LA

LAPORAN PRAKTIKUM
PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI
ACARA II
LINE BALANCING

Disusun oleh:
PLUG: F
Kelompok 2

No. Nama NIM

1. Septia Mahardhika 122190036
2. Muhammad Alaf Anhar Hutama 122190063
3. Marcellus Yurico Hadi Eka Putra 122190090

LABORATORIUM
PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
2021
 ACARA I
LINE BALANCING

2.1 Tujuan Praktikum

Tujuan praktikum pada Acara II adalah:
1. Menyelesaikan permasalahan keseimbangan lintasan dengan
menggunakan metode Region Approach.
2. Menyelesaikan permasalahan keseimbangan lintasan dengan
menggunakan metode Ranked Positional Weight.
3. Mengukur kapasitas produksi stasiun kerja dari suatu lintasan
perakitan.
4. Menghitung takt time dan jumlah lini yang dibutuhkan dengan
memperhatikan berbagai faktor yang berpengaruh.

2.2 Landasan Teori

Keseimbangan lintasan berkaitan dengan bagaimana operasi yang ditunjuk
pada stasiun kerja dapat dioptimalkan melalui penyeimbangan kegiatan yang
ditugaskan selama stasiun kerja berjalan. Waktu yang diizinkan untuk menyelesaikan
elemen pekerjaan itu ditentukan oleh kecepatan lintasan produksi. Menurut Gaspersz
(2004), line balancing merupakan penyeimbangan penugasan elemen-elemen tugas
dari suatu assembly line ke work station untuk meminimumkan banyaknya work
station dan meminimumkan total idle time pada semua stasiun untuk tingkat output
tertentu. Dalam penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang
dispesifikasikan untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial harus dipertimbangkan.
Perencanaan produksi sangat memegang peranan penting dalam membuat
penjadwalan produksi terutama dalam pengaturan operasi atau penugasan kerja yang
harus dilakukan. Jika pengaturan dan perencanaan yang dilakukan kurang tepat maka
akan dapat mengakibatkan stasiun kerja dalam lintasan produksi mempunyai
kecepatan produksi yang berbeda. Hal ini mengakibatkan lintasan produksi menjadi

Laporan Sementara Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 2021 II-2

tidak efisien karena terjadi penumpukan material di antara stasiun kerja yang tidak
berimbang kecepatan produksinya.
Lini produksi adalah penempatan area-area kerja dimana operasi-operasi
diatur secara berturut-turut dan material bergerak secara kontinu melalui operasi yang
terangkai seimbang. Menurut karakteristiknya proses produksinya, lini produksi
dibagi menjadi dua: 1. Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas
sejumlah operasi pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda
kerja 2. Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah
operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan digabungkan
menjadi benda assembly atau subassembly.
Menurut Yamit (2003), dikatakan bahwa untuk menentukan jumlah
stasiun kerja yang dibutuhkan, diperlukan data sebagai berikut: 1) Jumlah elemen
pekerjaan atau tugas serta hubungan antar pekerjaan (presedensi tugas). 2) Waktu
untuk penyelesaian setiap tugas atau pekerjaan. 3) Jumlah target output produksi yang
ingin dihasilkan (biasanya dalam satu hari) 4) Waktu operasi setiap hari atau setiap
shift.
Aliran produksi di dalam proses perakitan dan produksi pada umumnya
dibagi menjadi beberapa kelompok elemen kerja di dalam stasiun-stasiun kerja yang
berbeda [1]. Tiap-tiap stasiun kerja mempunyai beban kerja dan waktu operator yang
berbeda pula, sehingga kelancaran dan kemungkinan mencapai target produksi yang
telah ditetapkan bertambah kecil. Terdapat beberapa metode yang dapat digunakan
untuk menyeimbangkan lintasan perakitan produksi [3] yaitu: (1) Metode Analitis.
Metode ini merupakan metode dengan pendekatan matematis yang akan memberikan
solusi optimal tetapi memerlukan perhitungan yang besar dan rumit, misalnya dengan
menggunakan linier programing dan dynamic programing; (2) Metode Heuristik.
Pada awalnya, metode-metode line balancing dikembangkan dengan pendekatan
sistematis. Akan tetapi, metode ini tidak sistematis dan tidak ekonomis, sehingga
metode-metode tersebut akan sulit untuk bisa menyelesaikan persoalan perakitan yang
melibatkan operasi pengerjaan dalam jumlah besar.

Laporan Sementara Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 2021 II-3

2.3 Peralatan dan Bahan
Peralatan dan bahan yang digunakan dalam praktikum Acara II adalah
1. Stopwatch.
2. Meja kerja.
3. Alat tulis.
4. Microsoft Office (Excel, Word, dan Visio).
5. Data precedence diagram.
6. Lembar pengamatan.

2.4 Prosedur Praktikum

Prosedur praktikum dari Acara II adalah:
1. Menyiapkan data precedence diagram pada Acara I
2. Mengukur waktu perakitan pada setiap proses operasi sebanyak 3 kali
perulangan.
3. Menguji kecukupan data dan keseragamn data. Jika data sudah cukup
dan seragam maka dilanjutkan langkah 4. Namun, jika data belum
mencukupi dan tidak seragam, maka ulangi langkah 3.
4. Menghitung waktu baku pada setiap proses operasi.
5. Melakukan pengolahan data rancangan lintasan perakitan optimum
dengan menggunakan metode:
a. Metode RA (Region Approach)
b. Metode RPW (Ranked Positional Weight)

2.5 Pengumpulan Data

2.5.1 Data Operasi
Data operasi dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Data Operasi
Nomor Operasi Waktu Proses (menit) Operasi Prasyarat
1 3 -
2 2 -
3 6 -
4 2 -
5 5 -

Laporan Sementara Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 2021 II-4

 Table 1.1 Data Operasi
Nomor Operasi Waktu Proses (menit) Operasi Prasyarat
6 15 -
7 4 1
8 2 2
9 4 3
10 10 4
11 3 6
12 20 5,8,9,10, dan 5
13 3 11
14 12 7,12, dan 13
15 8 14
16 2 15

2.5.2 Precedence Diagram

Precedence Diagram perakitan sepeda dapat dilihat pada gambar 2.1

Gambar 2.1 Precedence Diagram Sepeda

2.6 Pengolahan Data

2.6.1 Metode Regional Approach
1. Pembagian Wilayah
Pembagian wilayah precedence diagram dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Laporan Sementara Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 2021 II-5

 Tabel 2.2 Wilayah operasi
Wilayah Operasi
I 1,2,3,4,5,6
II 7,8,9,10,11
III 12,13
IV 14
V 15
VI 16
2. Penentuan Waktu Siklus yang Mungkin
Penentuan waktu siklus yang mungkin dapat dilihat pada Tabel 2.3.
Syarat: 20’ < WB< 100’
Tabel 2.3 Waktu siklus
100 menit
1 100
2 50
4 25
5 20
10 10
Waktu siklus yang mungkin adalah 25 dan 50
3. Mencari Waktu Siklus Optimal
a. Waktu Siklus 25 menit
Perhitungan waktu siklus 25 menit dapat dilihat pada Tabel 2.4.
Tabel 2.4 Perhitungan waktu siklus 25 menit
WS = 25 menit
SK Operasi WS (menit) Total (menit)
I 1,2,3,4,5 3+2+6+2+5 18
II 6, 7, 8, dan 9 15+4+2+4 25
III 10 dan 11 10+3 13
IV 12 dan 13 20+3 23
V 14, 15, dan 16 12+8+2 22
Idle Time = n.Ws-ΣWi
= 5.25 - 100
= 25’
Delay Time = 𝑛.max 𝑊𝐵− 𝛴 𝑊𝑖
𝑛.𝑚𝑎𝑥𝑊𝑏
𝑥 100%
=5.25−100
5.25
𝑥 100%
=20%
ΣWi
Efisiensi = 𝑛.𝑊𝑆 𝑥 100%
100
= 5.25 𝑥 100%

Laporan Sementara Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 2021 II-6

 = 80%
Smoothness index = √Σ(𝑚𝑎𝑥𝑊𝑏 − 𝑊𝑖)²
= √(18 − 25)2 + (25 − 25)2 +
(13 − 25)2 + (23 − 25)2 +
(22 − 25)2
= 14,35
b. Waktu Siklus 50 menit
Perhitungan waktu siklus 50 menit dapat dilihat pada Tabel 2.5.
Tabel 2.5 Perhitungan waktu siklus 50 menit
WS = 50
SK Operasi WS (menit) Total (menit)
I 1,2,3,4,5,6, 7, 8, 3+2+6+2+5+15+4+2+4 43
dan 9
II 10,11, 12,13, 10+3+20+3+12 48
dan 14
III 15 dan 16 8+2 10

Idle Time = n.Ws-ΣWi

= 3.50 – 100
= 50’
Delay Time = 𝑛.max 𝑊𝐵− 𝛴 𝑊𝑖
𝑛.𝑚𝑎𝑥𝑊𝑏
𝑥 100%
=3.48−100
3.48
𝑥 100%
= 30,5%
ΣWi
Efisiensi =𝑛.𝑊𝑆 𝑥 100%
100
= 3.50 𝑥 100%
= 66,67%
Smoothness index = √Σ(𝑚𝑎𝑥𝑊𝑏 − 𝑊𝑖)²
= √(43 − 50)2 + (48 − 50)2 +
(10 − 50)2
= 40,65

Laporan Sementara Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 2021 II-7

 4. Rangkuman Efisiensi Stasiun Kerja
Rangkuman efisiensi stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 2.6.
Tabel 2.6 Rangkuman waktu siklus dan efisiensi
Waktu siklus Efisiensi
25 80%
50 66,67%
Jadi, untuk mendapatkan efisiensi maksimum sebesar 80%, waktu siklus
yang digunakan adalah 25 menit
5. Menentukan takt time dan jumlah mesin

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎
Takt time = 𝑇𝑎𝑟𝑔𝑒𝑡 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
16.800
= 900

= 18,67 menit / unit

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑏𝑎𝑘𝑢 𝑠𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑒𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛

Jumlah mesin dalam tiap SK= 𝑇𝑎𝑠𝑘 𝑡𝑖𝑚𝑒
25
= 18,67

= 1,339 Mesin
= 1 mesin
2.6.2 Metode Ranked Positonal Weight
1. Tabel pendahulu
Berikut merupakan tabel pendahulu yang dapat dilihat pada Tabel 2.7.
Tabel 2.7 Pendahulu
Operasi Ranked
Operasi
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 1 1 1
2 0 0 0 0 0 1 0 0 0 1 0 1 1 1
3 0 0 0 0 0 1 0 0 1 0 1 1 1
4 0 0 0 0 0 1 0 1 0 1 1 1
5 0 0 0 0 0 0 1 0 1 1 1
6 0 0 0 0 1 0 1 1 1 1
7 0 0 0 0 0 0 1 1 1
8 0 0 0 1 0 1 1 1
9 0 0 1 0 1 1 1

Laporan Sementara Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 2021 II-8

 Tabel 2.7 (Lanjutan)
Operasi Ranked
Operasi
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
10 0 1 0 1 1 1
11 0 1 1 1 1
12 0 1 1 1
13 1 1 1
14 1 1
15 1
16

2. Tabel perhitungan bobot

Berikut merupakan tabel perhitungan bobot yang dapat dilihat pada Tabel
2.8.
Tabel 2.8 perhitungan bobot
Operasi Ranked
Operasi
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Bobot
1 0 0 0 0 0 3 0 0 0 0 0 0 3 3 3 15
2 0 0 0 0 0 2 0 0 0 2 0 2 2 2 12
3 0 0 0 0 0 6 0 0 6 0 6 6 6 36
4 0 0 0 0 0 2 0 2 0 2 2 2 12
5 0 0 0 0 0 0 5 0 5 5 5 25
6 0 0 0 0 15 0 15 15 15 15 90
7 0 0 0 0 0 0 4 4 4 16
8 0 0 0 2 0 2 2 2 10
9 0 0 4 0 4 4 4 20
10 0 10 0 10 10 10 50
11 0 3 3 3 3 15
12 0 20 20 20 80
13 3 3 3 12
14 12 12 36
15 8 16
16 2

3. Ranking Bobot
Berikut merupakan tabel rankin bobot yang dapat dilihat pada tabel 2.9.

Laporan Sementara Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 2021 II-9

 Tabel 2.9 Ranking bobot
Ranking Operasi Bobot
1 6 90
2 12 80
3 10 50
4 3 36
5 14 36
6 5 25
7 9 20
8 7 16
9 15 16
10 1 15
11 11 15
12 2 12
13 4 12
14 13 12
15 8 10
16 16 2
4. Penentuan Waktu Siklus yang Mungkin
Penentuan waktu siklus yang mungkin dapat dilihat pada Tabel 2.10.
Syarat: 20’< WB < 100’
Tabel 2.10 Waktu siklus
100 menit
1 100
2 50
4 25
5 20
10 10

Waktu siklus yang mungkin adalah 25 dan 50

5. Mencari waktu siklus optimum
a. Waktu Siklus 25 menit
Perhitungan waktu siklus 25 menit dapat dilihat pada Tabel 2.11.
Tabel 2.11 Perhitungan waktu siklus 25 menit
WS = 25
SK Operasi WS (menit) Total (menit)
I 5,6, 7, 5+15+4 24
II 12 dan 13 20+3 23
III 10 dan 11, 14 10+3+12 25
IV 1,2,3,4 3+2+6+2 13
V 8, 9, 15, dan 16 2+4+8+2 16

Laporan Sementara Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 2021 II-10

 Idle Time = n.Ws-ΣWi
= 5.25 - 100
= 25’
Delay Time = 𝑛.max 𝑊𝐵− 𝛴 𝑊𝑖
𝑛.𝑚𝑎𝑥𝑊𝑏
𝑥 100%
=5.25−100
5.25
𝑥 100%
=20%
ΣWi
Efisiensi = 𝑛.𝑊𝑆 𝑥 100%
100
= 5.25 𝑥 100%
= 80%
Smoothness index = √Σ(𝑚𝑎𝑥𝑊𝑏 − 𝑊𝑖)²
= √(24 − 25)2 + (23 − 25)2 +
(25 − 25)2 + (13 − 25)2 +
(16 − 25)2
= 15,165

b. Waktu Siklus 50 menit

Perhitungan waktu siklus 50 menit dapat dilihat pada Tabel 2.12.
Tabel 2.12 Perhitungan waktu siklus 50 menit
WS = 50
Total
SK Operasi WS (menit)
(menit)
I 1,2,3,4,5,6, 7, 8, 3+2+6+2+5+15+4+2+4 43
dan 9
II 10,11, 12,13, 10+3+20+3+12 48
dan 14
III 15 dan 16 8+2 10

Idle Time = n.Ws-ΣWi

= 3.50 – 100
= 50’
Delay Time = 𝑛.max 𝑊𝐵− 𝛴 𝑊𝑖
𝑛.𝑚𝑎𝑥𝑊𝑏
𝑥 100%
=3.48−100
3.48
𝑥 100%
= 30,5%

Laporan Sementara Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 2021 II-11

 ΣWi
Efisiensi =𝑛.𝑊𝑆 𝑥 100%
100
= 3.50 𝑥 100%
= 66,67%
Smoothness index = √Σ(𝑚𝑎𝑥𝑊𝑏 − 𝑊𝑖)²
= √(43 − 50)2 + (48 − 50)2 +
(10 − 50)2
= 40,65
c. Rangkuman efisiensi stasiun kerja
Rangkuman efisiensi stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 2.13.
Tabel 2.13 Rangkuman efisiensi stasiun kerja
Waktu siklus Efisiensi
25 80%
50 66,67%
Jadi, untuk mendapatkan efisiensi maksimum sebesar 80%, waktu
siklus yang digunakan adalah 25 menit.
d. Menentukan takt time dan jumlah mesin
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎
Takt time = 𝑇𝑎𝑟𝑔𝑒𝑡 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
16.800
= 900

= 18,67 menit / unit

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑏𝑎𝑘𝑢 𝑠𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑒𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛

Jumlah mesin dalam tiap SK= 𝑇𝑎𝑠𝑘 𝑡𝑖𝑚𝑒
25
= 18,67

= 1,339 Mesin
= 1 mesin
2.6.3 Kesimpulan
Berdasarkan pengolahan data pencarian waktu siklus optimal dapat
ditarik kesimpulan untuk mendapatkan tingkat efisiensi maksimal sebesar
80% waktu siklus yang digunakan adalah 25 menit.
Dalam penentuan WB, apabila efisiensi WB yang dihasilkan
adalah sama maka pemilihan berdasarkan waktu baku terbaik dengan

Laporan Sementara Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 2021 II-12

 mempertimbangkan 3 hal yaitu, Idle Time, smoothness index, dan Delay
Time. Penentuan waktu baku dilakukan dengan cara membandingkan
ketiga hal tersebut. Waktu baku yang baik yaitu waktu baku yang memiliki
Idle Time paling kecil, smoothness index paling kecil dan Delay Time
paling kecil. Hal ini dikarenakan keseimbangan lini produksi yang baik
dapat mengurangi waktu menganggur (Idle Time) pada unit-unit produksi
dan mengoptimalkan barang yang sedang dalam proses (work in process)
agar tidak terjadi bottle neck atau penumpukan pada stasiun kerja tertentu
yang menyebabkan keterlambatan produksi.
Keseimbangan lini pada stasiun kerja bertujuan untuk mendapatkan
efisiensi kerja yang besar dan mengurangi waktu menunggu (Delay Time)
dan waktu menganggur (Idle Time) juga penumpukan pada proses
produksi yang sedang berjalan dan meminimalisir biaya produksi.
Penyeimbangan lini juga bertujuan untuk mengoptimalkan kinerja dari
stasiun kerja yang memanfaatkan peralatan maupun operator agar waktu
menganggur dapat dikurangi seminimal mungkin demi mencapai efisiensi
dan produktivitas yang tinggi.
Berdasarkan pengolahan data diatas dapat ditarik kesimpulan lini
produksi yang memungkinkan yaitu dimulai dengan start, lalu stasiun
kerja I, II, III, IV, dan V. Stasiun kerja I dengan waktu 18 menit, stasiun
kerja II dengan waktu 25 menit, stasiun kerja III dengan waktu 13 menit,
stasiun kerja IV dengan waktu 23 menit, dan stasiun kerja V dengan waktu
22 menit. Lalu diakhiri dengan selesai. Stasiun kerja I meliputi operasi
nomor 1,2,3,4, dan 5. Stasiun kerja II meliputi operasi nomor 6,7,8, dan 9.
Stasiun kerja III meliputi operasi nomor 10 dan 11. Stasiun kerja IV
meliputi operasi nomer 12 dan 13. Stasiun kerja V meliputi operasi nomer
14, 15, dan 16.

Laporan Sementara Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 2021 II-13

2.7 Analisis Hasil
Line Balancing adalah suatu analisis yang mencoba melakukan
suatu perhitungan keseimbangan hasil produksi dengan membagi beban antar
proses secara berimbang sehingga tidak ada proses yang idle akibat terlalu
lama menunggu keluarnya produk dari proses sebelumnya. Adapun tujuan
utama dalam menyusun Line Balancing adalah untuk membentuk dan
menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada tiap-tiap stasiun kerja.
Penentuan keseimbangan lintasan kerja pada praktikum kali ini
menggunakan metode region approach dan metode ranked positional weight
dalam melakukan pengolahan data. metode Region Approach yaitu
suatu metode yang menggunakan teknik pengurutan waktu operasi kerja
berdasarkan pendekatan wilayah sedangkan metode Ranked Positional
Weight adalah metode yang menghitung waktu siklus, matrik pendahulu
berdasarkan jaringan kerja, menghitung bobot posisi, efisiensi waktu rata-
rata.
Pada pengolahan data metode region approach diawali dengan
pembagian wilayah dalam 7 wilayah. Kedua dalam penentuan waktu siklus
yang mungkin yaitu syarat: 20’ < WB< 100’. Sehingga didapati Ws yang
mungkin yaitu 25 dan 50 menit. Pada perhitungan waktu siklus 25 menit
didapatkan nilai idle time sebesar 25’ , delay time sebesar 20% , efisiensi
sebesar 80% dan smoothness index sebesar 14,35%. Pada perhitungan waktu
siklus 50 menit didapatkan nilai idle time sebesar 50’, delay time sebesar
30,5%, efisiensi sebesar 66,67% dan smoothness index sebesar 40,65%.
Pada metode ranked positional weight penentuan urutan waktu kerja
berdasarkan ranking waktu dari yang terbesar hingga yang terkecil. Kedua
dalam penentuan waktu siklus yang mungkin yaitu syarat: 20’ < WB< 100’.
Sehingga didapati Ws yang mungkin yaitu 25 dan 50 menit. Pada perhitungan
waktu siklus 25 menit didapatkan nilai idle time sebesar 25’ , delay time
sebesar 20% , efisiensi sebesar 80% dan smoothness index sebesar 14,35%.
Pada perhitungan waktu siklus 50 menit didapatkan nilai idle time sebesar

Laporan Sementara Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 2021 II-14

 50’, delay time sebesar 30,5%, efisiensi sebesar 66,67% dan smoothness
index sebesar 40,65%.
Berdasarkan pengolahan data dengan menggunakan metode
Region Approach dan metode ranked positional weight keduanya secara
berurutan menunjukkan nilai sama dan Berdasarkan pengolahan data dapat
dirangkumkan antar lain: pencarian waktu siklus optimal untuk mendapatkan
tingkat efisiensi maksimal sebesar 80% waktu siklus yang digunakan adalah
25 menit, lama Takt time 18,67 menit / unit, Jumlah mesin dalam tiap SK
yaitu 1 mesin.
Takt Time adalah kecepatan yang harus dicapai produksi untuk
memenuhi kebutuhan pelanggan. Dengan demikian, manajemen yang
menangani produksi harus mengatur proses nya sesuai dengan Takt Time
yang ditentukan agar jumlah unit yang di produksi sesuai dengan jumlah unit
yang dibutuhkan pelanggan. Takt time adalah waktu yang dibutuhkan oleh
produksi dalam menghasilkan setiap unit produk agar dapat memenuhi
permintaan pelanggan. Pada umum nya perhitungan melibatkan ketersediaan
waktu kerja yang diperuntukan dalam memproduksi jumlah yang dibutuhkan.
Takt time diperlukan untuk menentukan jumlah lini produksi yang
dibutuhkan. Untuk menentukan jumlah lini produksi dapat dilakukan dengan
membagi waktu baku stasiun kerja efisien dengan takt time. Dengan
diketahuinya jumlah lini produksi maka akan mencapai keseimbangan lini
produksi.

Berdasarkan praktikum Line Balancing perlu dilakukan dalam line

perakitan karena untuk membantu meningkatkan jumlah produksi yang
dikeluarkan dengan fasilitas dan sumber daya yang dimiliki perusahaan. Dan
dapat megatasi permasalahan bottleneck yang terjadi pada tahapan proses
agar proses perakitan dapat berjalan efektif dan efisien.

Laporan Sementara Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 2021 II-15

2.8 Kesimpulan
Pada praktikum Line Balancing bertujuan untuk mengoptimalkam suatu
lintasan produksi dengan menggunakan metode metode Region Approach yaitu
teknik pengurutan waktu operasi kerja dan metode ranked positional weight yaitu
menghitung waktu siklus, matrik pendahulu berdasarkan jaringan kerja,
menghitung bobot posisi, efisiensi waktu rata-rata
Berdasarkan analisis RA dan RPW didapati hasil berupa waktu siklus 25
menit didapatkan nilai idle time sebesar 25’, delay time sebesar 20%, sebesar 80%
dan smoothness index sebesar 14,35%. Pada perhitungan waktu siklus 50 menit
didapatkan nilai idle time sebesar 50’, delay time sebesar 30,5%, efisiensi sebesar
66,67% dan smoothness index sebesar 40,65%. Pada kasus ini efisiensi tertinggi
80% diperoleh pada waktu siklus 25 menit dengan takt time 18,67 menit / unit dan
jJumlah mesin dalam tiap SK yaitu 1 mesin.

Laporan Sementara Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 2021 II-16

 DAFTAR PUSTAKA

Andreas Tri Panudju, B. S. (2018). Analisis Penerapan Konsep Penyeimbangan

Lini (Line Balancing) Dengan Metode Ranked Position Weight (Rpw)
Pada Sistem Produksi Penyamakan Kulit Di Pt. Tong Hong Tannery
Indonesia Serang Banten, 5. Jurnal Integrasi Sistem Industri Volume 5 No
2.
Fardiansyah, Ismail, & Widodo, Tri. (2018). Peningkatan Produktivitas
Menggunakan Metode Line Balancing pada Proses Pengemasan di Pt.Xyz.
Journal Industrial Manufacturing Vol. 3, No. 1.
Lailah Nafisah, S. M. (2021). Modul Praktikum Perencanaan Dan Pengendalian
Produksi. Yogyakarta: Laboratorium Perencanaab dan Pengendalian
Produksi
Prabowo, Rony. (2016). Penerapan Konsep Line Balancing Untuk Mencapai
Efisiensi Kerja Yang Optimal Pada Setiap Stasiun Kerja Pada Pt. Hm.
Sampoerna Tbk. Jurnal IPTEK Vol.20 No. 2.

Laporan Sementara Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 2021 II-17