Edit Nadya Laporan KP Fix 313 Insya Allah Gabungan

Laporan Kerja Praktek PT.
ITP, Tbk Plant-12 Tarjun

Production Department
LAPORAN KERJA PRAKTEK
MENGHITUNG NERACA MASSA DAN NERACA PANAS PADA

CEMENT MILL 1 DAN COAL MILL DI PT. INDOCEMENT TUNGGAL
PRAKARSA Tbk., P-12 TARJUN
Disusun oleh :
MEYRINA SAFITRI 1610814220015

NADYA PRATIWI 1610814220019
PROGRAM STUDI S1-TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT
BANJARBARU
2019
Program Studi S1-Teknik Kimia Meyrina Safitri

(1610814220015)
Universitas Lambung Mangkurat Banjarbaru Nadya Pratiwi (1610814220019)
i
Laporan Kerja Praktek PT. ITP, Tbk Plant-12 Tarjun
LEMBAR PERSETUJUAN
PT. INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA,Tbk PLANT 12 TARJUN
KOTABARU, KALIMANTAN SELATAN
Menyetujui,
Pembimbing Lapangan Koordinator Program PKL
Novhan D Natanagara Restu Yuwono, ST

Production Engineer Training Section Head
Mengetahui,
Production Dept. Head HR & GA Dept. Head
H. Gesang Gunoro H. Kaspul Anwar, SE

(1610814220015)
ii
LEMBAR PENGESAHAN
Tempat Kerja Praktek : PT. INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA, Tbk

Plant – 12 Tarjun
Periode Praktek : 17 Juni – 9 Agustus 2019
Disusun Oleh :
Meyrina Safitri 1610814220015

Nadya Pratiwi 1610814220019
Telah diperiksa dan disetujui,

PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk
Dosen Pembimbing Pembimbing Lapangan
Novhan D Natanagara
Ibu Lailan Ni’mah., M. T Production Engineer
NIP. 19840119 201212 2 003
Mengetahui,
Ketua Program Studi S-1 Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Lambung Mangkurat
Prof. Iryanti Fatyasari Nata, Ph.D

NIP : 19750113 200003 2 003
KATA PENGANTAR

(1610814220015)
iii
Puji dan syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, yang
melimpahkan karunia-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan Kerja Praktek
(KP) di PT.Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk Plant 12 Tarjun, dari tanggal 17
Juni sampai 9 Agustus 2019 dan dapat menyelesaikan penyusunan Laporan Kerja
Praktek yang berjudul “MENGHITUNG NERACA MASSA DAN NERACA
PANAS PADA CEMENT MILL 1 DAN COAL MILL DI PT. INDOCEMENT
TUNGGAL PRAKARSA Tbk., P-12 TARJUN” sebagai salah satu syarat yang
harus dipenuhi mahasiswa Program Studi Teknik Kimia untuk menyelesaikan
studi S-1 di Fakultas Teknik, Universitas Lambung Mangkurat Banjarbaru sesuai
pada waktu yang telah ditentukan.
Penyusunan laporan ini tidak lepas dari bantuan berbagai pihak. Oleh
karenanya, dalam kesempatan ini saya menyampaikan rasa terima kasih
sebesarnya kepada:
1. Bapak Katon Primanto selaku General Manager Operasional PT. ITP, Tbk
Plant 12 Tarjun.
2. Bapak H. Kaspul Anwar, SE selaku Human Resourcess and General Affair
Department Head PT. ITP, Tbk Plant 12 Tarjun.
3. Bapak Novhan D Natanagara selaku pembimbing lapangan kerja praktek di
PT. ITP, Tbk Plant 12 Tarjun.
4. Bapak H. Gesang Gunoro selaku Department Head Production Department
PT. ITP, Tbk Plant 12 Tarjun.
5. Bapak Restu Yuwono, ST selaku Training Section Head PT. ITP, Tbk Plant
12 Tarjun.
6. Bapak Rommy Saputra, ST, Bapak Ahmad Taufik, ST, Bapak Novhan D
Natanagara ST, Bapak Ali Akbar, ST, Bapak Wirabayu Adisastra, ST, Bapak
Mawardi, ST dan teman-teman atas segala bantuannya serta membagikan
pengalaman dan pengetahuannya selama saya melaksanakan kerja praktek di
Production Department.

(1610814220015)
iv
7. Bapak Sukirna, Bapak Yoseph Thomas, Bapak Terantang, Bapak I Ketut

Maratenang, Bapak Imam Mustofa, Bapak Isnadi Nuzullanto serta seluruh
staf dan karyawan CCR Section Production Departement atas segala
informasi dan bantuan yang telah diberikan.
8. Bapak Arif Setya Budi, Bapak Mantikei, dan Bapak Dani serta seluruh staf
Training Section PT. ITP, Tbk Plant 12 Tarjun.
9. Orang tua dan semua keluarga yang telah memberikan bantuan moril
maupun materil serta doanya.
10. Ibu Prof. Iryanti Fatyasari Nata., Ph. D selaku Ketua Program Studi S1-
Teknik Kimia Universitas Lambung Mangkurat sekaligus Dosen Pembimbing
Kerja Praktek Program Studi S1-Teknik Kimia UNLAM.
11. Ibu Desi Nurandini, MT selaku Koordinator Kerja Praktek Program Studi
S1-Teknik Kimia UNLAM.
12. Ibu Lailan Ni’mah., M. T selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek Program
Studi S1-Teknik Kimia UNLAM.
13. Semua teman-teman di Teknik kimia UNLAM khususnya angkatan 2016
yang telah memberikan saran dan masukan dalam penyelesaian laporan ini
baik secara langsung maupun tidak langsung.
Tidak ada manusia yang tercipta sempurna. Mungkin dalam penulisan
laporan ini terdapat kesalahan-kesalahan yang disengaja atau tidak disengaja,
kritik dan saran yang sifatnya membangun dan konstruktif sangat saya harapkan
dalam penyempurnaan laporan ini.
Semoga apa yang kami tulis dan sampaikan dalam laporan ini, dapat
bermanfaat, baik untuk masa sekarang maupun dimasa yang akan datang. Akhir
kata, salah khilaf mohon maaf.
Banjarbaru, 1 Agustus 2019
DAFTAR ISI
Penulis

(1610814220015)
v
Halaman Judul ......................................................................................................... I

Lembar Pengesahan ........................................................................................... ii
Lembar Pengesahan ................................................................................................ iii
Kata Pengantar ......................................................................................................... iv
Daftar Isi ................................................................................................................. vi
Daftar Tabel ........................................................................................................... ix
Daftar Gambar ......................................................................................................... x
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ............................................................................... 1
1.2 Tujuan .............................................................................................. 2
1.2.1 Tujuan Umum ....................................................................... 2
1.2.2 Tujuan Khusus ........................................................................ 2
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Ringkasan Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ......................... 3
2.2 Uraian Proses Produksi .................................................................... 5
2.2.1 Bahan Baku ............................................................................ 8
2.2.2 Deskripsi Proses ...................................................................... 11
2.2.3 Proses Produksi .. ................................................................ 15
2.2.4 Pengepakan................................................................................ 29
2.2.5 Produk .............................................................................. 30
2.3 Uraian Peralatan Proses ..................................................................... 44
2.3.1 Alat Utama ............................................................................. 45
2.3.2 Alat Pendukung ....................................................................... 51
2.4 Utilitas dan Fasilitas Penunjang ...................................................... 59
2.4.1 Utilitas .................................................................................. 59
2.4.2 Fasilitas Penunjang ................................................................ 73

(1610814220015)
vi
2.5 Aspek Ekonomi, Organisasi dan Manajemen Pabrik ..................... 74

2.5.1 Aspek Ekonomi ..................................................................... 74
2.5.2 Organisasi .............................................................................. 76
2.5.3 Manajemen Pabrik ................................................................... 81
BAB III LAPORAN KEGIATAN

3.1 Jadwal Kerja Praktek ....................................................................... 88
3.2 Uraian Kegiatan Selama Kerja Praktek ............................................ 89
BAB IV PEMBAHASAN
A. PERHITUNGAN NERACA MASSA DAN NERACA PANAS PADA
CEMENT MILL 1
A.4.1 Pendahuluan ...................................................................................... 92
A.4.1.1Latar Belakang..................................................................... 93
A.4.1.2 Rumusan Masalah ................................................................. 93
A.4.1.3 Batasan Masalah ................................................................... 93
A.4.1.4 Tujuan .................................................................................. 93
A.4.1.5 Manfaat ................................................................................. 93
A.4.2 Landasan Teori ............................................................................... 93
A.4.2.1 Proses di Cement Mill 1 ...........................................................
93
A.4.2.2 Neraca Massa dan Neraca Panas ........................................... 95
B.4.3 Metodologi ........................................................................................ 98
A.4.4 Hasil dan Pembahasan .................................................................... 98
A.4.3.1 Hasil Pengamatan ……………………………………...…. 100
A.4.3.2 Hasil Perhitungan dan Pembahasan …………………...... 101
B. PERHITUNGAN NERACA MASSA DAN NERACA PANAS PADA
COAL MILL
B.4.1 Pendahuluan ...................................................................................... 107

(1610814220015)
vii
B.4.1.1Latar Belakang.........................................................................107
B.4.1.2 Rumusan Masalah ................................................................. 107
B.4.1.3 Batasan Masalah ....................................................................108
B.4.1.4 Tujuan .................................................................................. 108
B.4.1.5 Manfaat ................................................................................. 108
B.4.2 Landasan Teori ..................................................................................108
B.4.2.1Proses di Coal Mill................................................................. 108
B.4.2.2 Neraca Massa dan Neraca Panas ...........................................109
B.4.3 Metodologi ........................................................................................111
B.4.4 Pembahasan .......................................................................................113
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan……………………………………………………….................. 120
5.2 Saran………………………………………………………............................ 121
DAFTAR PUSTAKA........................................................................................ 123
LAMPIRAN..................................................................................................... 125

(1610814220015)
viii
DAFTAR TABEL

(1610814220015)
ix
Tabel 2.2.1 Luas Area dan Umur Tambang ........................................................... 12

Tabel 2.2.2 Instalasi Pengepakan dan Pembuatan Semen ......................................... 29
Tabel 2.2.3 Kapasitas Pelabuhan PT. ITP Plant 12 Tarjun ....................................... 30
Tabel 2.2.4 Plant yang dioperasikan oleh Indocement …………………………… 32
Tabel 2.2.5 Syarat Utama Kimia.............................................................................. 34
Tabel 2.2.6 Syarat Utama Fisika .............................................................................. 35
Tabel 2.2.7 Syarat Tambahan Fisika ........................................................................ 36
Tabel 2.2.8 Syarat Tambahan Kimia ...................................................................... 36
Tabel 2.2.9 Komposisi Kimia Semen Portland ....................................................... 37
Tabel 3.1.1 Jam Kerja ...................................................................................... 88
Tabel 3.1.2 Jadwal Kegiatan Kerja Praktek ........................................................ 88
Tabel A.4.3.1 Rasio Komponen Material Cement Mill 1.......................................... 100
Tabel A.4.3.3 Moisture Content pada Komponen Material Cement Mill 1.............. 100
Tabel A.4.3.5 Kapasitas Feeding Cement Mill 1...................................................... 100
Tabel A.4.3.7 Data Temperatur Cement Mill 1........................................................ 101
Tabel A.4.3.2.1 Perhitungan Neraca Massa pada Cement Mill 1............................ 101
Tabel A.4.3.2.3 Perhitungan Neraca Panas pada Cement Mill 1............................... 104
Tabel B.4.4.1 Moisture Content.................................................................................. 114
Tabel B.4.4.2 Persentase Ash..................................................................................... 114
Tabel B.4.4.3 Hasil Pengamatan Temperatur............................................................. 114
Tabel B.4.4.4 Hasil Pengamatan Diameter dan Koefisien Pitottube.......................... 114
Tabel B.4.4.5 Hasil Pengamatan Tekanan Statis dan Dinamis................................... 115

(1610814220015)
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.2.1 Proses Pembuatan Semen Portland ................................................. 11

Gambar 2.2.2 Flow Diagram Process Produksi Semen Pada PT.ITP Plant12
Tarjun .............................................................................................
16
Gambar 2.3.1 Vertical Raw Mill........................................................................46
Gambar 2.3.2 Suspension Preheater ...................................................................... 47
Gambar 2.3.3 Rotary Kiln .....................................................................................47
Gambar 2.3.4 Clinker Cooler ............................................................................... 48
Gambar 2.3.5 Pregrinder........................................................................................
49
Gambar 2.3.6 Tube Mill ........................................................................................
50
Gambar 2.3.7 Rotary Packer ............................................................................... 51
Gambar 2.3.8 Coal Mill .......................................................................................21
Gambar 2.3.9 Belt Conveyor ............................................................................... 52
Gambar 2.3.10 Bucket Elevator .............................................................................. 52
Gambar 2.3.11 Appron Conveyor .......................................................................... 53
Gambar 2.3.12 Screw Conveyor ............................................................................. 53
Gambar 2.3.13 Air Slide ........................................................................................
53
Gambar 2.3.14 Electrostatic Precipitator ................................................................ 54
Gambar 2.3.15 Bag Filter.........................................................................................
54
Gambar 2.3.16 Raw Material Storage .................................................................... 55
Gambar 2.3.17 Blending Silo ...................................................................................
56
Gambar 2.3.18 Clinker Silo ..................................................................................57
Gambar 2.3.19 Cement Silo ....................................................................................57
Gambar 2.3.20 Weighing Feeder ............................................................................ 58
Gambar 2.3.21 Reclaimer ......................................................................................58
Gambar 2.3.22 Tripper .............................................................................................
59
Gambar 2.4.1 Power Plant .................................................................................59
Gambar 2.4.2 Boiler Plant ....................................................................................60
Gambar 2.4.3 Steam Drum ................................................................................... 61
Gambar 2.4.4 Deaerator ........................................................................................
62
Gambar 2.4.5 Proses Pengolahan Cooling Water Pada Tarjun WTP .................... 65
Gambar 2.4.6 Intake Pond ........................................................................... 66
Gambar 2.4.7 Clarifier Tank ............................................................................... 67
Gambar 2.4.8 Pressure Filter Tank ..................................................................... 67
Gambar 2.4.9 Flow Diagram Process Housing Water Treatment Plant ....... 68
Gambar 2.4.10 Water Pond .....................................................................................68
Gambar 2.4.11 Potable Water Feed Pump ..........................................................69
Gambar 2.4.12 Pressur Filter dan Corbon Filter .................................................. 69
Gambar 2.4.13 Portable Water Tank............................................................ 69
Gambar 2.4.14 Softener Tank ................................................................................. 70

(1610814220015)
xi
Gambar 2.4.15 Cooling Tower .............................................................................70

Gambar 2.4.16 Proses Demineralisasi Air .................................................. 71
Gambar 2.4.17 Cation Exchanger Tank .................................................................. 71
Gambar 2.4.18 Degasifier Tank .............................................................................
72
Gambar 2.4.19 Anion Tank .....................................................................................
72
Gambar 2.4.20 Neutralisation Basin ...................................................................... 73
Gambar 2.5.1 Struktur Organisasi PT.IPT Plant 12 Tajun ................................. 80
Gambar A.4.1.1 Chamber pada Tube Mill .................................................... 95
Gambar A.4.2.1 Model aliran massa di Pregrinder............................................. 96
Gambar A.4.2.2 Model aliran massa di Cement Mill 1 ............................................ 97
Gambar A.4.2.3 Model aliran massa di Separator................................................ 97
Gambar A.4.2.4 Model aliran massa di Bag Filter........................................... 97
Gambar A.4.2.5 Model aliran massa di Cement Mill 1 .................................. 98
Gambar A.4.3.1 Diagram Alir Perhitungan Neraca Massa dan Neraca Panas
di Unit Finish Mill .................................................................................... 99
Gambar B.4.2.1 Skematis dari alat Coal Mill.................................................. 109
Gambar B.4.2.2 Model aliran massa Perkomponen di Coal Mill..................... 110
Gambar B.4.2.3 Model aliran massa Perkomponen di Coal Mill...................... 110
Gambar B.4.2.4 Model aliran massa di Coal Mill.............................................. 111
Gambar B.4.2.4 Diagram Alir Perhitungan Neraca Massa dan Neraca Panas
di Unit Coal Mill dan Bag Filter........................................................................ 112
Gambar B.4.4 .1 Diagram Aliran Massa Unit Coal Mill dan Bag Filter........... 116
Gambar B.4.4 .1 Diagram Aliran Panas Unit Coal Mill dan Bag Filter........... 118

(1610814220015)
xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Seiring dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi saat ini
semakin menuntut lembaga perguruan tinggi untuk meningkatkan metode
pengajaran dan pendidikannya. Untuk itu Universitas Lambung Mangkurat
khususnya Program Studi S-1 Teknik Kimia sebagai salah satu akademis yang
berorientasi pada ilmu pengetahuan dan teknologi memberikan kesempatan
kepada mahasiswa untuk mengembangkan diri agar mampu mengakomodasi
perkembangan yang ada. Salah satu sistem yang digunakan adalah dengan
memasukkan program kerja praktek pada kurikulum sebagai kegiatan yang wajib
diikuti oleh mahasiswa. Dengan adanya kerja praktek ini diharapakan mahasiswa
dapat memperoleh pengalaman kerja secara langsung dan memberikan gambaran
tentang proses di industri secara jelas, teknologi yang digunakan, problem yang
muncul selama proses produksi berjalan, serta dapat mengaplikasikan teori-teori
yang diperoleh pada dunia perkulihan.
Kerja praktek merupakan wujud aplikasi terpadu antara sikap, kemampuan
yang diperoleh mahasiswa dibangku kuliah untuk dibawa kedunia kerja yang
sesungguhnya. Kerja praktek merupakan salah satu syarat wajib untuk
menyelesaikan pendidikan di Program Studi S-1 teknik kimia di Universitas
Lambung Mangkurat. Melalui kerja praktek ini mahasiswa akan mendapatkan
kesempatan untuk mengembangkan cara berpikir, menambah ilmu pengetahuan
dan juga menerapkan ilmu pengetahuan yang diperoleh di bangku kuliah pada
dunia kerja yang sesungguhnya. Selain itu juga dengan adanya kerja praktek
diharapkan dapat menambah ide-ide yang berguna untuk kemajuan dunia kerja
nanti serta dapat menumbuhkan rasa disiplin dan tanggung jawab terhadap apa
yang ditugasakan kepada diri mahasiswa.
Program Studi S-1 Teknik Kimia Universitas Lambung Mangkurat
merupakan salah satu jurusan yang menyiapkan sumber daya manusia yang dapat
(16108142210015)
1
berperan dalam bidang industri salah satunya PT. Indocement Tunggal Prakarsa,
Tbk Plant 12 yang berada di Tarjun, Kabupaten Kotabaru, Provinsi Kalimantan
Selatan. Pada PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Plant 12 ini, process control
merupakan suatu hal yang sangat vital di mana pada proses tersebut, mutu bahan
baku hingga mutu produk serta proses produksi dikendalikan sehingga dapat
mencapai nilai yang sesuai standar. Untuk itulah Production Department
merupakan salah satu departemen yang memiliki fungsi yang sangat penting pada
proses pembuatan semen di PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Plant 12.
1.2 Tujuan
1.2.1 Tujuan Umum
1. Mendapatkan gambaran nyata tentang penerapan ilmu atau teori yang
selama ini diperoleh melalui bangku kuliah dan membandingkannya dengan
kondisi nyata yang ada di lapangan.
2. Memperoleh tambahan pengetahuan dan pengalaman serta mendapat
peluang untuk berlatih menangani permasalahan dalam pabrik, yang akan
membuka pola pikir yang lebih luas mengenai disiplin ilmu yang ditekuni
selama ini.
3. Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami sistem kerja perusahaan dan
turut serta dalam proses.
4. Mengenalkan dan membiasakan diri terhadap suasana kerja sebenarnya
sehingga dapat membangun etos kerja yang baik.
5. Memenuhi beban satuan kredit semester (SKS) yang harus ditempuh
sebagai persyaratan akademis di Program Studi S1-Teknik Kimia FT ULM
Banjarbaru.
1.2.2 Tujuan Khusus

1. Memahami proses pengolahan semen di PT Indocement Tunggal Prakarsa,
Tbk Plant 12 Tarjun.
2. Menghitung neraca massa dan neraca panas pada cement mill 1 dan coal mil
(16108142210015)
2
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Ringkasan Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

Semen telah digunakan orang Mesir Kuno sebagai bahan perekat bangunan
dangan bahan gips yang mengandung kalsium dengan penamabahan air, pasir, dan
split sebagai campuran beton untuk piramida. Dalam bahasa latin semen memiliki
nama cementum yang berarti bahan perekat. Pada zaman Kerajaan Romawi tahun
1100-1500 M semen dalam bentuk bubuk pertama kali dibuat di daerah Pozzuli,
teluk Napoli Italia. Secara umum semen diartikan sebagai bahan perekat yang
mempunyai sifat mampu mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan
menjadi bangunan yang permanen.
Pabrik semen pertama di Indonesia berdiri tahun 1910 dengan nama
Sumatra Portland Work di Indarung dan sekarang bernama PT. Semen Padang.
Pada tahun 1957 berdiri pabrik semen kedua di Gresik, Jawa Timur. Dengan
semakin pesatnya pembangunan di Indonesia, maka kebutuhan semen meningkat.
Hal inilah yang mendorong berdirinya pabrik-pabrik semen yang baru, sehingga
dapat mengisi kebutuhan semen dalam negeri dan mengurangi ketergantungan
pada semen impor.
Saat ini Indocement mengoperasikan 15 plant, sebelas plant diantaranya
berlokasi di Citeureup, Bogor, Jawa Barat; dua plant di Palimanan, Cirebon, Jawa
Barat; dan satu plant di Tarjun, Kotabaru, Kalimantan Selatan. Berawal pada
bulan April 1992 dikeluarkan izin prinsip dari Badan Koordinasi Penanaman
Modal (BKPM) mengenai pendirian pabrik semen dengan kapasitas 1,5 juta ton
per tahun kepada PT. Indo Kodeco Cement Indonesia di Kabupaten Kotabaru,
Kalimantan Selatan. Pada tahun 1993, dilakukan studi kelayakan pertama oleh
Nihon Cement dilokasi yang direncanakan, dan disarankan untuk menambah
kapasitas produksi menjadi 2,45 juta ton per tahun. Tahun 1994 dilakukan studi
kelayakan yang kedua oleh Tong Yang Cement.

(16108142210015)
3
Pada tanggal 1 Maret 1994 ditanda tangani nota kesepakatan Memorandum

of Understanding (MoU) antara PT. Kodeco dengan PT.Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk. (PT. ITP, Tbk.). Sebagai tindak lanjut dari MoU, maka pada
tanggal 19 April 1955 ditandatangani perjanjian Joint Venture (Joint Venture
Agreement) antara PT. Indo Kodeco Cement dengan Indocement Tunggal
Prakarsa dengan nama PT. Indo Kodeco Cement (PT. IKC) serta disetujuinya
penambahan kapasitas (Design Capacity) dari 1,5 juta ton per tahun menjadi 2,45
juta ton per tahun oleh BKPM pada tanggal 29 Mei 1995.
Pada tanggal 8 Februari 1996 dilaksanakan upacara peletakan batu pertama
oleh Executive Committee PT. IKC yang selanjutnya tanggal 8 April 1996 upacara
pemasangan tiang pancang pertama dihadiri oleh Duta Besar Republik Korea
Selatan, Gubernur Kalimantan Selatan dan Executive Committee PT. IKC untuk
menandai dimulainya kegiatan fisik pembangunan pabrik. Pabrik mulai beroperasi
yang ditandai dengan Kiln (tungku bakar) Firing untuk pertama kali pada tanggal
23 Juni 1998, proyek pembangunan fisik pabrik selesai tepatnya tanggal 30 Juni
1999. Pada bulan Januari 2001 PT. Indo Kodeco Cement secara resmi bergabung
(marger) dengan PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk menjadi PT. Indocement
Tunggal Prakarsa, Tbk. Plant 12-Tarjun, Kotabaru, Kal-Sel. Adapun parameter
didirikannya pabrik semen di daerah Tarjun, Kotabaru, Kalimantan Selatan adalah
sebagai berikut :
1. Kekayaan sumber daya alam khususnya di daerah Kalimantan Selatan seperti
batubara sebagai sumber bahan baku penghasil energi dan Limestone, clay,
iron Oroe, Silica sebagai bahan baku semen.
2. Berdasarkan proyeksi kebutuhan semen domestik pada tahun 1995 ke depan
yang tidak akan terpenuhi oleh pabrik dalam negeri.
3. Adanya dukungan dari pemerintah daerah terhadap pembangunan pabrik di
Kotabaru, Kalimantan Selatan serta menjadi sumber pendapatan daerah dan
dapat membantu pemerintah dalam menurunkan angka penggangguran.

(16108142210015)
4
4. Tersedianya pelabuhan/terminal untuk transportasi dan distribusi produk baik

lokal, nasional hingga intenasional,karena lokasi yang berada di pertengahan
Indonesia, strategis untuk kemudahan pemasaran.
Adapun Lokasi yang disiapkan oleh PT. Indo Kodeco Cement adalah :
1. Lokasi Pabrik : Desa Tarjun dan Langadai Kecamatan Kelumpang Hilir
Kabupaten Kotabaru.
2. Acces Road : Panjang 26 kilometer dengan lebar 30 meter.
3. Quarry : 4000 Ha (limestone, clay, laterite dan silica masing-
masing 1000 Ha)
4. WTP Cantung : 4,25 Ha.
Batas-batas administratif dari pabrik Indocement Tunggal Prakarsa
Plant-12 adalah :
a. Utara : Desa Langadai

b. Selatan : Selat Laut, Pulau Laut (Kotabaru)
c. Timur : Selat Laut
d. Barat : Desa Tarjun Atas, Desa Tarjun Bawah
2.2 Uraian Proses Produksi

Semen Portland merupakan semen hidrolisis yang dihasilkan dengan cara
penggilingan terak/clinker yang mengandung senyawa kalsium silikat yang
bersifat hidrolis yang ditambah bahan tambahan gypsum untuk mengendalikan
reaksi awal. Disebut hidrolis karena senyawa-senyawa yang terkandung di dalam
semen dapat bereaksi dengan air dan membentuk zat baru yang bersifat sebagai
perekat terhadap batuan. Semen memiliki sifat sebagai berikut :
1. Mampu mengeras apabila dicampur dengan air.
2. Tidak larut dalam air.
3. Plastis sementara apabila dicampur dengan air.
4. Dapat melekatkan batuan apabila dicampur dengan air.

(16108142210015)
5
Pada dasarnya proses atau teknologi pembuatan semen dibagi menjadi

empat macam, yaitu:
1. Proses basah
Pada proses basah, raw material dihancurkan kemudian digiling dalam
raw mill sambil diiringi penambahan air sehingga kadar airnya menjadi 25-
40% dari total material. Selama penggilingan berlangsung, dilakukan
pencampuran slurry hingga dicapai komposisi yang memenuhi pabrik. Setelah
itu, slurry tersebut dimasukkan ke dalam silo untuk kemudian dibakar.
Adapun keuntungan dari proses basah adalah sebagai berikut :
a. Pencampuran dari komposisi slurry lebih mudah karena berupa luluhan.
b. Kadar alkali tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam saluran
preheater.
c. Debu yang dihasilkan relatif sedikit.
d. Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah mencampur
dan mengkoreksinya.
Sedangkan kerugian dari proses basah antara lain :
a. Konsumsi bahan bakar lebih banyak.
b. Kiln yang dipakai lebih panjang.
c. Kapasitas rendah.
d. Memerlukan air proses dalam jumlah besar.
2. Proses semi basah
Dalam proses semi basah, umpan dalam bentuk cake. Penyediaan umpan
kiln sama dengan proses basah, hanya umpan kiln disaring terlebih dahulu.
Selanjutnya cake yang digunakan sebagai umpan kiln disyaratkan mempunyai
air antara 17-27%.
3. Proses semi kering
Pada proses semi kering jenis umpan bentuk butiran. Bahan baku yang
telah dihancurkan, digiling dalam raw mill yang kemudian dibentuk
butiran-butiran dalam inti granulasi yang dicampur untuk mencapai
homogenitas. Kadar air yang disyaratkan dalam umpan kiln sekitar 10-15%.
(16108142210015)
6
Setelah homogen baru diumpankan ke kiln. Di dalam kiln, umpan dibakar

hingga membentuk clinker. Setelah dingin, digiling ke cement mill bersama
gypsum hingga terbentuk semen.
4. Proses Kering
Pada proses kering, bahan baku dipecah dan digiling sampai kadar air
maksimal 1%. Bahan baku yang telah digiling, dicampur dalam Blending silo
untuk mendapatkan campuran yang homogen dengan menggunakan udara
tekan. Tepung baku yang telah homogen ini diumpankan ke kiln selanjutnya
didinginkan dan dicampur dengan gypsum dengan kadar gypsum sebanyak 4%
untuk kemudian digiling dalam Finish Mill hingga menjadi semen.
Keuntungan dari proses kering :
a. Kiln yang digunakan relatif pendek.
b. Heat comsumption rendah, sehingga bahan bakar yang digunakan relatif
lebih sedikit.
c. Kapasitas produksi besar.
d. Biaya operasi rendah.
Sedangkan kerugian dari proses kering adalah :
a. Kadar air sangat mengganggu operasi karena material menjadi lengket.
b. Campuran kurang homogen.
c. Banyak debu yang dihasilkan, maka diperlukan alat penangkap debu.
Proses kering merupakan proses yang paling banyak dipilih untuk
diaplikasikan dalam proses produksi. Hal ini disebabkan karena proses tersebut
mampu menghemat pemakaian bahan bakar dan pemakaian alat-alat produksi.
Proses produksi semen yang dilakukan di PT. ITP Plant 12 adalah proses kering.
Operasional proses produksi ini dilaksanakan oleh Production Department. Hasil
produksi PT. ITP, Tbk, Tarjun adalah Semen Portland type I yang merupakan
jenis semen standar/umum untuk bangunan konstruksi yang tidak memerlukan
persyaratan khusus.

(16108142210015)
7
2.2.1 Bahan Baku

Penyediaan bahan baku untuk keperluan industri semen adalah penyediaan
bahan mentah yang mempunyai komposisi kimia yang diperlukan agar bila bahan
mentah tersebut dicampur, maka campuran tersebut memenuhi spesifikasi
komposisi kimia clinker yang akan diproduksi. Adapun bahan baku yang
digunakan untuk pembuatan Portland Cement di PT. Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk plant 12 terdiri dari :
1. Batu Kapur (Pure Limestone)
Batu kapur sebagai bahan baku utama digunakan sekitar ±80.5 %.
Mengandung CaCO3 50-54 % dan H2O 8 %.
2. Tanah Liat (Clay)
Tanah liat yang digunakan sekitar ±15 %. Mengandung SiO 2 60%, Al2O3 16-
18 %, Fe2O3 maksimum 10 % dan H2O maksimum 10%.
3. Pasir Silika (Sand-stone)
Pasir silika yang digunakan sekitar ±4 %. Mengandung SiO 3 85-92 %, Fe2O3
maksimum 5% dan H2O maksimum 12 %.
4. Pasir Besi (Laterite)
Pasir besi yang digunakan sekitar ±1 %. Mengandung Fe2O3 60-66 % dan H2O
maksimum 12%.
Bahan baku tersebut terbagi menjadi tiga komponen yaitu:
1. Bahan baku utama
Bahan baku utama termasuk dalam kelompok Siliceous dan
argillaceous sebagai penyumbang komponen tanah liat, serta kelompok
calearous yang menyumbang komponen kapur. Ketiga kelompok ini banyak
mengandung senyawa kimia pembentuk semen yaitu kalsium dan silika.
Berikut bahan baku utama pembuat semen adalah:
a. Kapur (lime)
Kapur yang sering digunakan adalah batu kapur (limestone). Hal ini
disebabkan limestone lebih mudah digiling dan dihomogenisasikan serta
(16108142210015)
8
mengandung silikat sehingga dalam pembuatan raw meal (bahan baku

clinker) hanya dibutuhkan sedikit pasir silika. Bahan ini memiliki
kandungan CaCO3 yang tinggi (diatas 75%) dengan kandungan silika dan
alumina yang rendah. Senyawa besi dan organik menyebabkan batu kapur
berwarna abu-abu hingga kuning. Secara umum batu kapur dibedakan dari
kandungan CaCO3-nya, yaitu:
1. Batu kapur dengan kadar CaCO3 tinggi (diatas 96%) atau biasa disebut
dengan high grade limestone.
2. Batu kapur dengan kadar CaCO3 antara 90-96% atau biasa disebut
Marlaceous limestone.
3. Batu kapur dengan kadar CaCO3 antara 75-90% atau biasa disebut
Marlastone.
Sumber batu kapur untuk Plant 12 Tarjun terletak di desa Simpang Tiga
Kecamatan Kelumpang Hulu yang jaraknya sekitar 27 km dari pabrik.
b. Tanah Liat (clay)
Komponen utama yang membentuk tanah liat adalah senyawa
Alumina Silikat Hidrat dan dapat diklasifikasikan berdasarkan kelompok
mineral yang dikandungnya, yaitu:
1. Kelompok Montmorilonit yang meliputi: Montmorilosite, beidelite,
saponite dan notronite.
2. Kelompok Kaolin yang meliputi: kaolinite, dicnite dan halosyite.
3. Kelompok clay beralkali, termasuk dalam kelompok ini adalah tanah
liat, mika (lilite).
Tanah liat bersifat plastis dengan kandungan CaCO3 kurang dari
75% tetapi mengandung banyak silika dan alumina. Adanya besi dan
senyawa organik memberikan warna kuning hingga abu-abu kehitaman
pada tanah liat, sedangkan tanah liat itu sendiri berwarna putih. Adapun
sumber tanah liat untuk Plant–12 Tarjun terletak di desa Simpang Tiga
Kecamatan Kelumpang Hulu yang jaraknya sekitar 27 km dari pabrik.
2. Bahan Baku Korektif
(16108142210015)
9
Bahan baku ini dipergunakan jika terjadi kekurangan salah satu

komponen utama dalam campurannya, misalnya kekurangan SiO2, Al2O3 atau
Fe2O3. Material yang termasuk sebagai bahan korektif adalah pasir silika dan
pasir besi (pyrite cinder) atau bijih besi (iron ore). Penambahan kedua bahan
baku ini juga bertujuan untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu. Bahan baku
pembuat semen tersebut adalah:
a. Pasir Besi (laterite)
Laterite mengandung Fe2O3 minimal 50% atau cukup besar untuk
penambahan koreksi, karena akan mempengaruhi kekuatan semen dan
berfungsi untuk menghantarkan panas dalam pembuatan terak (clinker)
dari umpan kiln. Pasir besi mempunyai sifat menggumpal dan merupakan
komponen dengan berat jenis terbesar dari komponen semen lainnya.
Laterite didatangkan dari Desa Simpang Tiga.
b. Pasir silika (SiO2)
Pasir silika atau juga sering disebut kuarsa dicampur dengan
komponen pasir silika sehingga kandungannya sekitar 20-40%. Pasir silika
yang baik buat pembuatan semen adalah pasir silika dengan kadar SiO 2
lebih dari 80%, sedangkan penggunaannya terdiri dari campuran bahan
baku 5-8%. Pasir silica didatangkan dari HTI ±10 km dari plant.
3. Bahan baku tambahan
Bahan baku ini berfungsi untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu dari
semen ketika dicampur dengan clinker. Bahan material yang termasuk bahan
baku tambahan adalah gypsum dan trass.
1. Gypsum (CaSO4.2H2O)
Fungsi dari penambahan gypsum pada terak adalah sebagai retarder yaitu
memperlambat waktu pengerasan semen. Gypsum ditambahkan pada bagian akhir
sekitar 3-4%, dengan kadar air maksimal 10%. Bahan baku tambahan ini
merupakan bahan baku yang ditambahkan pada terak atau clinker untuk
memperbaiki sifat-sifat tertentu dari semen yang dihasilkan dan untuk mengatur
waktu pengikatan semen. Gypsum merupakan bentuk senyawa kalsium sulfat
(16108142210015)
10
dihidrat (CaSO4.2H2O) dengan specific gravity 2,5 dan kekerasan 1,5-2,5 skala
mohs, diperoleh di alam sebagai batuan alam atau hasil samping industri
pembuatan asam borat, asam sulfat dan asam phosphate.
Pengendalian bahan mentah meliputi dua aspek penting, yaitu:
a. Sifat kimia, meliputi : -Komposisi kimia
- Mineralogi
b. Sifat fisika, meliputi : - Ukuran
- Kekerasan
- Warna
- Kadar air
2.2.2 Deskripsi Proses
Proses pembuatan semen di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk terbagi
menjadi beberapa tahap, yaitu:
1. Penambangan dan penyediaan bahan baku (mining).
2. Proses produksi, yang meliputi :
a. Pengeringan dan penggilingan awal bahan baku (raw mill)
b. Pembakaran dan pendinginan clinker (burning and cooling)
c. Penggilingan akhir (cement mill)
3. Pengepakan (packing)
Secara umum proses pembuatan semen portland dapat dilihat pada gambar
sebagai berikut:

(16108142210015)
11
Gambar 2.2.1 Proses pembuatan semen Portland

Sumber bahan baku yang digunakan PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk
Plant 12 Tarjun berasal dari daerah perbukitan yang banyak mengandung batu
kapur (limestone) dan tanah liat (clay) berlokasi di Desa Simpang Tiga
Kecamatan Kelumpang Hulu yang berjarak sekitar 27 km dari pabrik.Sebelum
dilakukan penambangan, dilakukan survei pendahuluan untuk mengetahui jumlah,
kualitas dan penyebaran bahan baku. Bila hasil survei menunjukkan indikasi
deposit dan kualitas cukup baik, maka pekerjaan dilanjutkan seperti pembuatan
peta geologi, penyebaran kualitas dan cadangan bahan baku. Pekerjaan
penambangan di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Plant 12 dikerjakan oleh
kontraktor yaitu PT.Pama Indo Kodeco.
Hak Pakai berakhir antara 2002 dan 2025, dimana penambangan untuk
bahan baku untuk P-12 di Tarjun, Indocement telah menandatangani perjanjian
sewa dengan Departemen Pertanian dan Kehutanan untuk periode 20 tahun.
Indocement memiliki hak penambangan untuk seluruh lahan pertambangannya.
Cadangan tambang dari lahan pertambangan tersebut diestimasikan cukup untuk
lebih dari 50 tahun dengan kapasitas penuh produksi. Adapun SIPD yang dimiliki
PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk plant 12 ditunjukkan dalam tabel berikut :
Tabel 2.2.1 Luas area dan umur tambang
Luas Deposit Umur
Areal Tambang Keterangan
( Ha ) ( Ton ) Tambang
Limestone 1000 ± 360 juta 100 tahun Design capacity
Clay 1000 ± 114 juta 200 tahun
Laterite – Iron
1000 ± 18 juta ± 400 tahun
Oroe
Silica Sand 1000 ± 13 juta ± 48 tahun
Silica Sand 99.7 ± 2,6 juta ± 10 tahun
Silica Sand 300 Desa Sungai dua
Kebutuhan batu kapur untuk produksi semen di Indocement rata-rata adalah

12000 ton/hari. Batu kapur merupakan batuan yang keras, maka diperlukan

(16108142210015)
12
peledakan untuk melepaskan batuan induknya. Berikut tahapan penambangan

batu kapur adalah sebagai berikut :
1. Pembersihan (Clearing), yang dilakukan untuk membersihkan daerah
penambangan dari tumbuh-tumbuhan.
2. Pelucutan (Stripping), berfungsi untuk menghilangkan tanah dan tumbuhan
yang melekat pada permukaan batuan dengan menggunakan buldozer, tanah
yang dihilangkan ±30 cm dari permukaan.
3. Pengeboran (Drilling), yang dimaksudkan untuk membuat lubang tembak
untuk memasukkan bahan peledak dengan kedalaman lubang 12 m. Mata bor
yang digunakan 3,5 in, spacing 3 m, burden 3,5 m dengan specific gravity dari
material limestone + 2,0 untuk menghasilkan + 252 ton limestone per lubang.
Pekerjaan pengeboran dengan menggunakan Tam Rock CHA 660 dengan
kemampuan 0,7 m/min, rata-rata setiap hari dihasilkan minimal 44 lubang bor
atau sama dengan produksi minimal 11.300 ton material limestone.
4. Peledakan (Blasting), bertujuan untuk membongkar batuan kapur yang
memiliki kekerasan tinggi. Bila blasting ratio 135-140 g/ton, penggunaan
bahan peledak per lubang adalah sebagai berikut :
a. ANFO : 31-33 kg
b. Dynamite : 1,3-1,4 kg
c. Detonator : 1-2 pcs
5. Pemuatan (Loading) dan Pengangkutan (handling), untuk memuat batu kapur
hasil peledakan ke atas alat angkut untuk dimasukkan ke dalam limestone
crusher.
6. Penghancuran (Crushing), kegiatan ini dilakukan untuk mereduksi ukuran
batuan menjadi suatu produk yang dapat diterima oleh raw mill. Alat yang
digunakan untuk menghancurkan batu kapur adalah limestone crusher
(hammer crusher) dengan kapasitas 1800 ton/jam. Ukuran limestone yang
masuk crusher maksimal 80 cm dan ukuran limestone yang keluar dari
crusher adalah maksimal 8 cm. Laterite dan clay dihancurkan di additive
crusher dengan kapasitas 500 ton/jam.
(16108142210015)
13
7. Pengiriman (Conveying), yaitu kegiatan pengiriman batu kapur menuju ke

tempat penyimpanan dan diangkut ke plant site menggunakan Overland Belt
Conveyor (OBC) sepanjang 24,172 km (dengan 4 section) dengan kapasitas
2580 ton/jam.
Untuk material clay, laterite dan silica, pekerjaan penambangan dilakukan
dengan cara pengerukan biasa. Penambangan tanah liat dan pasir besi dilakukan di
daerah Desa Simpang Tiga Kecamatan Kelumpang Hulu. Sedangkan
penambangan pasir silika dilakukan di Desa Swarga Kecamatan Simpang Hulu.
Adapaun tahapan yang dikerjakan adalah sebagai berikut:
1. Loosening (Pengerukan), yaitu pekerjaan pembongkaran atau pengerukan
tanah liat, pasir besi dan pasir silika menggunakan buldozer.
2. Loading (Pemuatan dan pengangkutan), yaitu kegiatan memuat hasil
pengerukan ke alat angkut untuk dihaluskan dalam additive crusher.
3. Pengecilan ukuran, dilakukan dengan menggunakan double roll crusher
berkapasitas 500 ton/jam.
4. Pengiriman, yaitu transportasi yang menggunakan belt conveyor sepanjang
24,172 km dengan kapasitas 2580 ton/jam. Transportasi clay dengan OBC
dilakukan dalam bentuk mix material, yaitu berupa campuran dengan
limestone, dengan perbandingan clay dan limestone 1:4 atau ditentukan oleh
Quality Control sesuai dengan kandungan materialnya. Hal ini dilakukan
karena sifat clay yang jika kandungan airnya > 15% mudah lengket pada belt
conveyor dan < 5% akan berdebu. Material dikumpulkan pada stock pile atau
storage.
Material yang dibawa ke storage dikumpulkan oleh tripper yang
berkapasitas 2300 ton/jam (kondisi kering) untuk mengatur material dengan
berjalan bolak-balik membentuk tumpukan secara longitudinal dimana material
ditumpuk menjadi beberapa tumpukan yang terdiri dari banyak alur paralel. Pada
saat dituangkan dari alat pengangkut ke dalam storage terjadi penyeragaman awal
komposisi kimia dan ukuran butir. Selama pengambilan, pemotongan dilakukan
secara melintang terhadap alur penyimpanan sehingga terjadi proses
(16108142210015)
14
homogenisasi. Untuk pure limestone dibawa oleh belt conveyor dan selanjutnya
dikumpulkan oleh tripper yang berkapasitas 1800 ton/jam (pada kondisi kering)
pada storage. Dari storage, material dibawa ke bin dengan menggunakan
reclaimer tipe semi bridge dengan kapasitas 200 ton/jam. Bahan baku yang lain
adalah laterite dan silica yang dibawa oleh belt conveyor serta tripper dengan
kapasitas 500 ton/jam. Dari storage, material dikumpulkan dan dibawa ke dozing
house dengan menggunakan reclaimer (tipe bridge yang berkapasitas 700
ton/jam) dan belt conveyor.
Berikut adalah kapasitas tempat penyimpanan bahan baku stock pile atau
storage yang dimiliki oleh PT. Indocement Plant-12 Tarjun :
1. Mix material : 2 x 50.000 ton (pada kondisi kering)
2. Pure limestone : 2 x 10.000 ton (pada kondisi basah)
3. Silica : 6.000 ton
4. Laterite : 2.500 ton
Dalam pembuatan portland cement, supaya semen tidak cepat mengeras
perlu ditambahkan gypsum ke dalam clinker.
2.2.3 Proses Produksi

Untuk lebih jelasnya, proses produksi semen dapat dilihat secara singkat
pada flow diagram berikut :

(16108142210015)
15
Gambar 2.2.2 Flow diagram proses produksi semen pada PT. ITP, Tbk Plant 12
Tarjun
Karena proses produksi yang diterapkan di PT. Indocement Tunggal

Prakarsa, Tbk Plant 12 adalah proses kering dan operasional proses produksinya
dilakukan oleh Departemen Produksi. Maka proses produksi ini dibagi menjadi 3
tahap, yaitu :
1. Pengeringan dan Penggilingan Awal Bahan Baku (Raw mill)
Dari storage, material dibawa ke dozing house dengan menggunakan
reclaimer (Mix Reclaimer, Pure Limestone Reclaimer, Silica Reclaimer, dan
Laterite Reclaimer) dan Belt Conveyor dengan Sandstone Reclaimer juga
digunakan sebagai laterite reclaimer. Sebelum sampai di Dozing House,
diatas Belt Conveyor ditambahkan peralatan Magnetic Separator dan Metal
Detector yang berfungsi menarik potongan-potongan logam yang terdapat
dalam material menggunakan magnet agar tidak ikut terbawa dalam material
dan mempengaruhi proses. Kemudian keempat material tersebut masing-
(16108142210015)
16
masing dimasukkan ke hopper bin dalam Dozing House dengan masing-

masing alat penimbangnya untuk tiap bahan baku. Komposisi keempat
material diatur oleh Quality Control Department menggunakan QCX
(Quality Control by X-Ray system) dan keempat material tersebut di
transportasikan ke Raw mill dalam satu belt conveyor.
Dalam Raw mill alat yang digunakan untuk menggiling keempat
material adalah Vertical roller mill dengan kapasitas 570 ton/jam, dengan
proses penggilingan sekaligus pengeringan. Penggilingan dilakukan
menggunakan Roller Hydraulic dan pengeringannya memanfaatkan udara
sisa panas dari hasil pembakaran di kiln, atau bisa juga menggunakan Hot gas
generator. Di dalam Raw mill, material digerus diatas meja bundar yang
berputar dengan 4 buah Hydraulic Roller Mill yang bertekanan 65 bar.
Umpan masuk lewat atas, lalu udara panas yang berfungsi untuk
mengeringkan material dihembuskan oleh Suspension Preheater Fan lewat
bawah sekeliling meja, sedangkan produk dihisap oleh Electrostatic
Precipitator Fan melewati Classifier yang berfungsi mengatur kehalusan
produk yang terletak di dalam mill bagian atas. Untuk mengurangi terjadinya
kebocoran udara luar di dalam alat proses, umpan material masuk melalui
Triple Gate yang digerakkan oleh Hydraulic. Material yang tidak bisa
dihaluskan sekali jalan akan terlempar keluar karena gaya sentrifugal dan
dikumpulkan oleh scrapper kemudian dijatuhkan ke bucket elevator dan oleh
bucket elevator material dibawa ke separator untuk dijatuhkan kembali dan
digiling bersama-sama umpan yang baru melalui Triple Gate. Dari raw mill
material ditransportasikan dengan udara panas dari suspension preheater (SP)
dan hisapan dari electrostatic precipitator (EP) menuju separator. Material
product yang keluar dari raw mill sudah seperti tepung dan disebut Raw
Meal atau kiln feed.
Produk kemudian ditransportasikan menuju Blending Silo melewati
Electrostatic Precipitator yang berfungsi untuk menangkap debu (produk)
dimana debu yang tidak dapat ditangkap dibuang ke udara bebas melalui
(16108142210015)
17
cerobong. Batas emisi debu adalah 80 mg/m 3. Sedangkan bahan baku halus
yang dapat ditangkap oleh EP akan jatuh ke screw conveyor dan air slide, lalu
dibawa masuk ke bucket elevator dan dialirkan ke blending silo
(homogenizing silo) untuk dihomogenisasi. EP bekerja dengan memberikan
muatan pada material, sehingga material nantinya akan menempel pada plat
bermuatan. Lalu dengan hammer yang terdapat dalam EP, plat tersebut akan
dipukul hingga material terjatuh.
Homogenisasi material di dalam blending silo tidak dilakukan dengan
pengadukan secara fisik melainkan dengan cara dihembus menggunakan
blower untuk mendapatkan efek pencampuran. Blending silo yang digunakan
adalah tipe continuous blending dengan kapasitas penyimpanan 30.000 ton,
yang dirancang pada kondisi berat jenis (bulk density) di dalam silo sekitar
1,15 ton/m3.Sistem pengeluaran menggunakan multi feeding yang diharapkan
bisa memperoleh lapisan yang seragam di sepanjang permukaan blending
silo. Kapasitas peralatan yang dipasang untuk mengeluarkan material adalah
640 ton/jam. Proses percampuran dilakukan bersamaan dengan pengeluaran
material. Jalur yang dipakai untuk mengalirkan material keluar diaktifkan
oleh aerasi di bagian bawah silo secara bergantian dengan menggunakan 6
buah saluran. Sistem homogenisasi semacam ini memiliki efisiensi
percampuran tinggi dengan konsumsi energi yang cukup rendah, sehingga
material yang masuk ke dalam kiln juga akan seragam.
2. Pembakaran dan Pendinginan Clinker (burning and Cooling)
Dari Blending Silo, Raw meal yang sudah dihomogenkan
ditransportasikan ke sistem pengumpan kiln menggunakan air slide dan
bucket elevator dan diumpankan ke suspension preheater. Untuk mengatur
kontinuitas dan jumlah material yang akan dimasukkan ke dalam Sistem
Pembakaran di kiln, material ditampung di dalam sebuah bin penampung
sementara yang dilengkapi dengan penimbang. Diharapkan aliran material ke
sistem pengumpan kiln selalu stabil agar proses operasi juga stabil. Level
material di feed bin dijaga konstan dengan mengatur keluaran dari Blending
(16108142210015)
18
Silo. Penimbang (load cell) di feed bin memberikan signal ke katup keluaran
blending agar bukaan katup atau valve tersebut disesuaikan pada level bin
tertentu (90 ton). Material mengalir keluar secara rutin dikalibrasikan dengan
penurunan berat di bin.
Proses pembentukan clinker tidak seluruhnya terjadi di rotary kiln,
tetapi di dalam dua unit yaitu suspension preheater dimana tepung baku (raw
meal) mengalami proses penguapan air, pemanasan awal dan sebagian proses
kalsinasi. Sedangkan pada kiln terjadi proses kalsinasi lanjutan, sintering dan
pendinginan clinker. Dengan adanya SP memberikan beberapa keuntungan
diantaranya :
a. Rotary kiln lebih pendek.
b. Gas panas yang keluar dari SP dapat digunakan sebagai pemanas di raw
mill dan coal mill.
c. Penghematan bahan bakar.
Kiln merupakan salah satu alat utama dalam pabrik semen yang
berfungsi sebagai tempat menghasilkan clinker yang merupakan produk
setengah jadi dalam pembuatan semen. Pabrik penghasil clinker ini dibuat
dari FLS dengan spesifikasi FLS-SLC-I (Separated Line Calciner with In
Line Calciner in the Kiln String). Penggunaan Suspension Preheater yang
dilengkapi Calsiner merupakan pilihan yang tepat untuk memperoleh
konsumsi panas yang kecil dan meningkatkan kapasitas produksi kiln. Selain
itu, beban kiln menjadi berkurang, karena kalsinasi sudah mulai terjadi di SP
(calsiner).
Berikut tahapan reaksi yang terjadi pada proses pembentukan clinker
dari umpan baku (Raw Meal):
1. Proses pengeringan/penguapan air
Proses penguapan ini terjadi pada suhu sampai 100 0C, umpan baku (raw
meal) yang masuk ke suspension preheater dari blending silo memiliki
suhu >750C.
2. Tahapan pelepasan air hidrat clay (tanah liat).
(16108142210015)
19
Proses ini terjadi pada temperatur sekitar 5000C dan terletak di siklon
stage 2.
Al2SiO7H2O Al2O3 + 2SiO2 + xH2O
3. Dekomposisi tanah liat pada suhu 600 - 8000C
Al4(OH)8Si4O10 2(Al2O3.2SiO2) + 4H2O
4. Tahap penguapan CO2 dari limestone dan mulai kalsinasi (600 – 900 0C)
CaCO3 CaO + CO2
MgCO3 MgO +CO2
5. Dekomposisi limestone dan pembentukan CS dan CA (600 – 1000 0C)
3CaO + 2SiO2 + Al2O3 2CS + CA
6. Tahap pembentukan C2S terjadi pada suhu 800 – 1000 0C
CS + C C2S
CaOSiO2 + CaO 2CaOSiO2 atau C2S
7. Tahap pembentukan C3A dan C4AF

Proses pembentukan garam kalsium aluminat dan ferit ini terjadi pada
suhu 1095-1205oC
3CaO + Al2O3 3CaOAl2O3 atau C3A
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 4CaO Al2O3 Fe2O3 atau C4AF
8. Tahap pembentukan C3S

Proses pembentukan garam silikat ini terjadi pada temperatur 1260-
1455oC C3S terbentuk sedangkan C2S mulai turun persentasinya karena
berubah menjadi C3S.
2CaOSiO2 + CaO 3CaOSiO2 atau C3S
Masih banyak lagi komponen-komponen dalam clinker yang terbentuk

selama perjalanan raw meal menjadi clinker. Sedangkan bagian dari CaO
(16108142210015)
20
yang tidak bereaksi dengan oksida-oksida, aluminium, besi dan silika tersebut
biasanya berupa senyawa CaO bebas atau free lime. Free lime ini dalam hasil
produksi clinker dibatasi antara 0,5 – 1,2 %.
Proses pembakaran atau pembentukan clinker dari raw meal yang
terjadi dalam Sistem Kiln adalah sebagai berikut :
1. Suspension Preheater (SP)
Suspension preheater merupakan alat pemanas awal dan kalsinasi
awal dari raw meal sebelum dimasukkan ke dalam rotary kiln. Dengan
adanya proses kalsinasi di calsiner, dapat meningkatkan kapasitas
produksi kiln, dan mengurangi kebutuhan energi karena konsumsi panas
yang kecil di kiln sehingga mengurangi beban kiln untuk membentuk
clinker. Sebagian energi yang dibutuhkan di SP diperoleh dari udara panas
dari coolax cooler (grate cooler) hasil pendinginan clinker dari kiln yang
dialirkan melewati dua buah aliran udara tersier.
PT. ITP plant 12 menggunakan sistem SLC-1 di kiln system. SLC
(separate line calsiner) dan ILC (in line calsiner) yang ditempatkan
bersebelahan. Hal ini memungkinkan pembakaran clinker menggunakan
rotary kiln yang lebih kecil dengan waktu tinggal yang tepat, mengingat
perpindahan panas yang terjadi di dalam kiln hampir seluruhnya radiasi.
Sedangkan kalsinasi, perpindahan panas yang terjadi lebih didominasi oleh
mekanisme konveksi yang tidak cukup ekonomis dilakukan di dalam kiln
karena kecepatan aliran gas yang cukup rendah.
Tujuan yang diperoleh dari operasi dengan menggunakan saluran
terpisah untuk kiln dan calsiner adalah dapat berdiri sendiri dan draugh-
nya dapat dikontrol dengan baik. Waktu tinggal di calsiner untuk ILC
adalah 1,5 detik dan untuk SLC adalah 2,7 detik. Kiln dan calsiner system
dilengkapi dengan double string preheater 5 tingkat. Cyclone dari FLS
type LP mempunyai pressure drop yang kecil pada kedua preheater,
kurang dari 550 mmH2O. Laju pembakaran di ILC adalah 10-15 %, laju

(16108142210015)
21
pembakaran di SLC 40 - 65 %, sedangkan laju pembakaran di kiln 35 –

40%.
Pada saat feeding, raw meal ditransportasikan ke inlet preheater
melalui bucket elevator dan air slide. Pada inlet preheater umpan dipisah
dalam dua aliran yang sama di top cyclone, bisa juga hanya dilewatkan
satu aliran. Gas dan material yang mengalir di dalam preheater beroperasi
dengan sistem counter current, dimana material mengalir ke bawah secara
gravitasi dan gas ke atas karena exhaust fan (preheater fan). Keuntungan
utama dari SLC-1 kiln system adalah produksi dapat bervariasi dari 35
sampai lebih dari 100% kapasitas produksi 7500 ton dalam 24 jam
(bahkan lebih).
Untuk operasi produksi rendah atau tahap awal, dapat dioperasikan
ILC saja. Pada keadaan ini material masuk lewat siklon 1 atau 2 dan turun
ke ILC calciner dan bertemu dengan gas bakar yang diarahkan ke bawah
dan tengah calciner. Sebagian raw meal mengalami kalsinasi awal
sebelum memasuki kiln melewati saluran kiln, pada bagian bawah siklon.
SLC Calciner selanjutnya dioperasikan pada saat level produksi
lewat 55% dari kapasitas. Raw meal dari bagian bawah siklon ke arah kiln
(ILC) dilewatkan SLC calciner bersama dengan raw meal dari siklon
aliran SLC. Kalsinasi 90-95 % akan terjadi di SLC calciner dengan
mengatur aliran bahan bakar.
Raw meal yang keluar dari cyclone melewati pintu pemisah yang
pada saat produksi penuh mengarahkan seluruh material ke SLC. Raw
meal dari aliran calciner setelah melewati siklon kedua dari bawah juga
melewati SLC calciner vessel. Di dalam SLC calciner dibutuhkan sekitar
45% bahan bakar (bahkan mencapai 65%, tergantung kapasitas yang
diumpankan). Material dari calciner melewati bawah siklon ke rotary kiln.
Atau secara garis besarnya dapat diuraikan sebagai berikut: siklon paling
atas diberi nomor 1 (stage 1) dan yang terbawah diberi nomor 5 (stage 5)
yang ujung pengeluarannya berhubungan langsung dengan kiln. Tepung
(16108142210015)
22
baku atau kiln feed masuk ke SP melalui lubang umpan pada connecting
duct (saluran penghubung) antara stage 1 dan stage 2. Kiln feed terbawa
aliran gas panas menuju stage 1 yang terdiri dari 2 buah siklon. Gas panas
keluar melalui ujung siklon tingkat 1 karena tarikan EP fan, sedangkan
material turun menuju saluran penghubung stage 2 dan 3. Pada tahap ini
material mengadakan kontak lagi dengan gas panas yang berasal dari
stage 3 dan terbawa aliran ke stage 3 dan seterusnya sampai stage 5.
Kemudian raw meal mengalir masuk ke dalam kiln. Dalam kiln, dengan
adanya kemiringan dan putaran kiln, raw meal akan mengalir ke sepanjang
kiln, selanjutnya dalam kiln tersebut raw meal dibakar lagi dan
terkalsinasi penuh dengan panas yang disuplai oleh burner yang dipasang
di outlet kiln. Pembentukan clinker terjadi pada saat raw meal melalui
burningzone.
2. Rotary Kiln
Rotary kiln merupakan peralatan utama dalam pembuatan semen
karena di dalam kiln akan terjadi semua proses kimia pembentukan clinker
dari bahan baku. Secara garis besar kiln terbagi menjadi 3 zona, yaitu:
zona kalsinasi, zona transisi dan zona sintering. Proses perpindahan panas
sebagian besar ditentukan oleh proses radiasi, sehingga digunakan isolator
batu bata tahan api (refractory brick) dan mencegah coating yang
terbentuk selama proses pembakaran. Pada zona sintering, fasa cair sangat
diperlukan karena reaksi clinkerisasi lebih mudah berlangsung pada fasa
cair.
Di dalam rotary kiln terjadi proses kalsinasi lanjutan dan sintering
atau pembentukan mineral-mineral pembentuk semen, yaitu C2S, C3S, C3A
dan C4AF. Di dalam kiln terjadi kontak antara material dengan gas panas
secara counter current sehingga terjadi perpindahan panas yang lebih
efektif. Proses di dalam kiln menyebabkan perubahan fisik dan kimia dari
material di sepanjang kiln. Temperatur di kiln mencapai + 1400oC.

(16108142210015)
23
Keadaan di burning zone diusahakan dalam kondisi oksida artinya

pada keadaan normal kandungan oksigen di inlet berkisar 1-3 %. Jika
mengandung oksigen terlalu rendah proses pembakaran menjadi tidak
sempurna karena terbentuk CO (panas pembakaran 2400 kkal.kg oC).
Untuk menentukan udara pembakaran digunakan parameter kadar oksigen
dari gas hasil pembakaran sebagai pengendali dengan kadar oksigen dalam
gas buang berkisar 0,7-5,3 % (dengan udara berlebih 8-19 %) dengan
kadar optimum 1-1,5 % agar proses pembakaran sempurna (membentuk
CO2) dengan panas pembakaran sekitar 8100 kkal/kg clinker. Clinker yang
terbentuk masuk ke grate cooler untuk didinginkan secara mendadak.
3. Clinker Cooler
Clinker Cooler berfungsi menurunkan temperatur clinker dari
±1450oC hingga ±100oC. Clinker Cooler mempunyai 3 bagian grate datar
yang terdiri dari barisan bergerak dan diam. Kompartemen satu disebut
Control Flow Grates (CFG). Jumlah udara yang diperlukan untuk
mendinginkan area ini hampir sama dengan udara pembakaran yang
digunakan untuk kiln system. Bagian ini disebut juga recuperation zone
(zona pengembalian bentuk), sedangkan kompartemen ke dua
dipergunakan untuk pendinginan lanjutan, atau disebut Reduced Fall
Trough (RFT) sistem grate.
Di daerah RFT udara dingin di suplai lewat bawah grate pendingin.
Di daerah CFG udara dingin disuplai lewat piringan grate melalui hollow
beam dan duct. Seluruh CFG area punya tiga kompartemen dibawah grate
yang berfungsi untuk mempertahankan tekanan menggunakan tiga fan
sebagai penyuplai udara penyekat.
CFG dibagi menjadi 21 sektor, yang mana suplainya dipisahkan
dengan mengatur kuantitas udara. Sektor dibuat dengan 7 x 3 sektor
dengan susunan paralel. Ke 21 sektor di suplai dari 7 fan. Bagian dari 3
sektor tergantung dari ukuran Clinker Cooler. Bagian dari beberapa sektor
akan memberikan kontrol yang baik dari kontrol udara masing-masing
(16108142210015)
24
sektor. Dengan cara itu jumlah udara per kg clinker dapat dikurangi
diperbandingkan dengan cooler konvensional.
Demikian juga daerah RFT dibagi menjadi 3 sektor pada grate 2 dan
3. Masing-masing sektor atau kompartemen di suplai udara dari masing-
masing fan. Keuntungan yang diberikan yaitu, penurunan sirkulasi debu
antara cooler dan kiln, mempercepat pengembalian panas, serta lebih
sedikit kebutuhan udara.
Kiln hood digunakan untuk Kiln dan saluran udara tersier menyuplai
udara pembakaran untuk ILC dan SLC. Saluran udara tersier kedua, dari
area CFG di cooler menyuplai udara pembakar untuk SLC calciner.
Kedua saluran udara tersebut didesain untuk meminimalkan kecepatan
udara di titik keluar cooler dan keluaran hood. Sehingga udara pembakar
tersier yang bersih yang disuplai ke calciner dan hanya sedikit debu
clinker yang di recycle ke kiln system. Hopper dengan double plate sluice
diletakkan dibawah grate. Apron Conveyor di bawah grate memastikan
pengambilan debu yang jatuh dan mengirimkan clinker ke clinker storage
(kapasitas 100000 ton) yang menggunakan metode timbunan melingkar.
4. Coal Handling
Untuk kebutuhan energi sebagai bahan bakar, digunakan coal
(batubara). Untuk kebutuhan unloading (pembongkaran) coal dipersiapkan
tempat tersendiri di pelabuhan yaitu pada lightering wharf. Dari
pelabuhan, coal dimasukkan ke dalam coal storage melewati hopper.
Untuk keperluan mixing dan pengaturan pile dipergunakan travelling
stacker dengan belt conveyor.
Stacker yang digunakan tersebut mempunyai kapasitas 100 ton/jam
untuk mengisi storage yang berisi 2 pile dengan masing-masing kapasitas
2500 ton untuk cement plant dan 2 pile dengan kapasitas 1400 untuk
power plant. Untuk mengambil coal dipergunakan reclaimer, sedangkan
untuk mengirimkan coal ke coalmill digunakan belt conveyor. Coal yang
ada di storage ini digunakan untuk cement plant maupun power plant.
(16108142210015)
25
Jumlah coal yang dikirimkan ke cement plant ataupun ke power plant

diketahui dari beltscale (timbangan kontinu) yang dipasang di belt
conveyor.
Coal yang digunakan pada proses pembakaran di kiln dialirkan ke
burner (pembakar) yang berada di ujung pengeluaran kiln. Coal dibakar
dengan udara primer yang dihembuskan oleh primary fan blower dan
udara sekunder yang berasal dari cooler. Hasil pembakaran berupa gas
panas yang membantu pemanasan di SP, raw mill dan coal mill.
3. Penggilingan Akhir (Cement Mill)
Clinker merupakan produk setengah jadi yang dihasilkan oleh kiln.
Clinker sudah mempunyai nilai ekonomis dan merupakan salah satu
produk yang dipasarkan PT. ITP plant 12 Tarjun. Hanya saja, clinker
belum bisa digunakan secara langsung karena bentuknya yang masih besar
dan juga perlu ditambahkan gypsum agar tidak cepat mengeras dan
akhirnya akan pecah. Alat penggiling akhir ini dibagi menjadi dua alat
utama yaitu pregrinder yang berfungsi untuk menurunkan ukuran dari
diameter 3 cm ke blaine 1000 cm dan tube mill yang berfungsi
menurunkan ukuran lagi sehingga menjadi semen yang siap dipakai yaitu
blaine-nya 3700 cm.
Pada penggilingan akhir atau finish mill dilakukan penambahan zat
aditif sehingga menjadi semen yang memenuhi syarat kehalusan. Zat aditif
dalam proses pembuatan semen antara lain:
a. Gypsum, merupakan suatu bahan retarder yang berfungsi untuk
memperlambat pengerasan/pengeringan semen. Gypsum dari appron
conveyor yang partikelnya sudah halus diangkut oleh belt conveyor
menuju hopper, sedangkan gypsum yang kasar akan masuk ke crusher
(penghancur) untuk dihaluskan terlebih dahulu. Penambahan gypsum
pada umumnya adalah 3-5 % dari massa semen yang akan dihasilkan.
b. Limestone
c. Trass
(16108142210015)
26
d. Fly Ash
Pada penambahan bahan aditif semen, harus diperhatikan syarat dari kuat
tekan semen harus tetap terpenuhi meski dilakukan penambahan bahan
dalam proses ini.
Di PT. ITP plant 12 ini mempunyai masing-masing dua set dengan
kapasitas sama, yaitu 200 ton per jam. Urutan prosesnya adalah clinker
keluar dari storage melalui belt conveyor dan bucket elevator menuju
clinker bin dengan kapasitas 500 ton. Proporsi clinker ditentukan dengan
weighing feeder yang kemudian akan dibawa ke pregrinder. Untuk cement
retarder (gypsum), PT. ITP plant 12 mendatangkan dari Gresik. Gypsum
digaruk oleh reclaimer menuju bin (berkapasitas 100 ton) melalui belt
conveyor. Dua bin lainnya yaitu untuk limestone dan trass.
Dari bin, clinker keluar melalui penimbangan (belt scale) menuju ke
pregrinder. Prinsip kerja pregrinder hampir sama dengan raw mill, hanya
saja tidak menggunakan udara panas, bahkan perlu air bila temperatur
clinker terlalu panas (>120oC). Penggilingannya menggunakan roller
pressure dengan tekanan sedikit lebih besar yaitu 75 bar. Material yang
digiling di pregrinder hanyalah clinker, karena gypsum dan trass langsung
ditambahkan ke tube mill atau yang biasa dikenal dengan Ball Mill.
Sebenarnya clinker bisa langsung ke tube mill hanya saja kapasitasnya
rendah (<140 ton/jam).
Tube Mill adalah suatu silinder yang berputar dimana di dalamnya
berisi bola-bola baja dari diameter 40-70 mm, dibagi dalam dua kamar
(chamber). Chamber 1 berisi bola-bola baja besar (40-70 mm) dengan
putaran mill 15 rpm. Chamber berikutnya berisi bola dengan diameter
dibawah 35 mm. Volume total adalah sekitar 30%. Produk dari pregrinder
diumpankan langsung ke Tube Mill ditambah gypsum dan bahan-bahan
lainnya (trass) dengan komposisi yang telah ditentukan oleh QC. Karena
putaran mill (15 rpm), bola–bola baja (steel ball) akan menumbuk clinker

(16108142210015)
27
dan bahan lainnya hingga halus serta akan terjadi pencampuran, sehingga
keluar dari tube mill ini sudah menjadi produk semen.
Produk semen yang keluar dari Tube Mill masih belum seragam,
sehingga masih perlu memisahkan antara material yang halus dan yang
kasar. Pemisahan ini dilakukan oleh osepa, yaitu suatu siklon yang di
dalamnya ada classifier yang berputar. Produk akan keluar ke atas karena
hisapan fan menuju bag filter, dimana di bag filter ini debu disaring
sehingga semua debu akan tertangkap dan dibawa masuk oleh air slide ke
cement silo. Sedangkan reject osepa akan di recycle kembali ke tube mill.
Reaksi tumbukan antara steel ball dengan clinker dalam tube mill
menimbulkan panas yang dapat meningkatkan suhu di dalam alat. Suhu
dalam mill tidak boleh lebih dari 120 oC karena pada suhu tersebut air
hidrat gypsum akan menguap sehingga tidak dapat berfungsi sebagai
retarder. Untuk menjaga agar temperatur tidak berlebih (<120ºC),
digunakan water spray yang diletakkan berlawanan arah dengan umpan
masuk dan sistem injeksinya dikabutkan untuk menghindari kemungkinan
terjadinya penggumpalan. Produk akhir di simpan di dalam 3 unit Cement
silo dengan kapasitas masing-masing 20.000 ton, dengan sistem
pengeluaran menggunakan air slide.
Dari 3 unit cement silo, semen ditransportasikan menggunakan air
slide menuju bucket elevator, kemudian masuk ke dalam vibrating screen
untuk menyaring material yang terbawa ke dalam produk semen. Pada
cement silo ini terjadi fluidisasi antara semen dan udara blower. Dengan
adanya gravitasi bumi, semen jatuh ke bawah dan oleh air slide dibawa ke
bucket elevator. Produk yang berupa material halus dimasukkan ke dalam
hopper untuk dialirkan ke dalam packer. Aliran massa semen terbagi
menjadi dua, yaitu massa semen yang setelah ditimbang di weigh bridge
menuju truck loader untuk pembelian dalam bentuk semen curah (bulk
cement) dan massa semen yang menuju rotary packer untuk pengemasan
semen dalam bentuk kantong (sack). Semen yang terbuang pada saat
(16108142210015)
28
pengantongan ditangkap dengan dust collector jenis bag filter untuk

mencegah polusi udara.
2.2.4 Pengepakan
Sistem packing di PT. ITP plant 12 ada dua macam, yaitu on shore packing
untuk distribusi semen di darat dan off shore packing untuk distribusi semen lewat
laut, dimana kapasitas off shore packing lebih besar dari pada on shore packing.
Packing produk menggunakan 5 unit mesin rotary packer dengan kapasitas
masing-masing 110 ton per jam. Semen kemudian ditransport ke kapal atau truk
untuk dipasarkan baik dalam bentuk bulk cement maupun semen kantong. Selain
menjual semen, PT. ITP plant 12 juga menjual clinker untuk diekspor keluar
negeri. Sementara untuk distribusi semen lewat laut (off shore packing), PT. ITP
plant 12 mempunyai pelabuhan khusus yang juga berfungsi sebagai penunjang
kegiatan seperti pengiriman/pengapalan produk, pengiriman/pembongkaran bahan
bakar (coal, IDO), pengiriman/pembongkaran gypsum, dan
pengiriman/pembongkaran barang-barang lainnya.
Tabel 2.2.2 Instalasi Pengepakan dan Pembuatan Semen

Lokasi Nama Peralatan Kapasitas
On shore 1 Unit mesin pengepakan 2.200 kantong per jam
2 Unit pemuat semen kantong ke truk 2 x 110 ton per jam
1 Unit pemuat semen curah ke truk 150 ton per jam
Off 4 Unit mesin pengepakan 4 x 2.200 kantong per
shore 4 Unit pemuat semen kantong ke kapal jam
1 Unit pemuat semen curah/clinker ke 4 x 110 ton per jam
kapal 600 ton per jam
1Unit Pemuat semen curah pneumatic ke 600 ton per jam
kapal

(16108142210015)
29
Tabel 2.2.3 Kapasitas Pelabuhan PT. ITP plant 12 Tarjun

Berth Vessel capacity Material Handled Facilities
A1 10,000 Dwt (LWL-11 Clinker&Bulk Cement Pneumatic&Mechanic
m) al Loader (600Tph)
A2 10,000Dwt(LWL-11 m) Bag cement Bag Loader (2x110
B1 5,000 Dwt (LWL-11 m) Coal/Gypsum Tph)
B2 3,000 Dwt (LWL-11 m) (Barges) Bag Loader(1x110
B3 3,000 Dwt (LWL-6 m) Bag cement Tph)
B4 3,000 Dwt ((LWL-6 m) Bag cement Bag Loader(1x110
Cargo Tph)
2.2.5 Produk
Empat oksida utama (CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3) dan SO3 merupakan bagian
terbesar dalam susunan kimia semen Portland dan di alam senyawa-senyawa
seperti Oksida Kapur (CaO) merupakan unsur pokok yang merupakan dua pertiga
bagian dari berat produk, berasal dari:
1. Batu kapur (limestone), ditemui dalam bentuk mineral calsite dan aragonite
dengan tingkat kemurnian antara 50-99%.
2. Sumber CaO lain seperti marl, berkadar CaCO3 lebih rendah dengan kadar air
tinggi.
Menurut SNI 15-2049-1994 dan ASTM C-150-1998 semen Portland
diklasifikasikan dalam 5 tipe yaitu:
Tipe I : Semen Portland untuk penggunaan umum yang tidak memerlukan
persyaratan khusus seperti yang dipersyaratan tipe-tipe lain.
Tipe II : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan
ketahanan terhadap sulfat atau panas hidrasi sedang.
Tipe III : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan kekuatan
yang tinggi pada tahap permulaan setelah pengikatan terjadi.
Tipe IV : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan panas
hidrasi rendah.
(16108142210015)
30
Tipe V : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan

ketahanan yang tinggi terhadap sulfat.
Adapun produk semen yang ada dipasaran meliputi beberapa jenis semen
seperti :
1. Ordinary Portland Cement
Semen tipe ini paling banyak diproduksi. Umumnya dipakai untuk konstruksi
umum yang tidak memerlukan sifat khusus dan pekerjaan beton.
2. Moderate Heat Cement
Mengandung sedikit C3A dan banyak C3S. Semen ini mempunyai panas
hidrasi rendah, kuat tekan yang tinggi, pengerutan kecil dan ketahanan
terhadap sulfat tinggi. Umumnya dipakai untuk pembuatan jalan, bendungan,
pelabuhan dan pondasi raksasa.
3. High Early Strength Cement
Paling banyak mengandung C3S sehingga kekuatan awalnya tinggi. Biasa
dipakai untuk pembuatan beton tekan dalam pabrik.
4. Low Heat Cement
Kandungan C3S dan C3A rendah tetapi C2Snya banyak sehingga kekuatan
awalnya rendah. Semen ini mempunyai ketahanan sulfat dan pengerutan yang
rendah. Dipakai untuk konstruksi bendungan.
5. Sulfat Resitance Cement
Sedikit mengandung C3A, panas hidrasi rendah dan memiliki ketahanan
terhadap sulfat yang tinggi. Dipakai untuk konstruksi dalam tanah, pelabuhan,
terowongan dan selokan.
6. White Cement
Merupakan semen Portland dengan kadar Fe2O3 rendah (0,3%). Dipakai untuk
beton cor, keindahan gedung dan barang seni.
7. Oil Well Cement
Semen tipe ini tahan terhadap sulfat. Biasanya untuk pengeboran minyak dan
gas alam.
8. Fly Ash Cement
(16108142210015)
31
Merupakan campuran semen Portland tipe I dan abu terbang hasil

pembakaran batubara. Dipakai untuk bendungan, parit dan pipa air bawah
tanah.
Produk utama dari PT.Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Plant 12 Tarjun
adalah Portland Cement type I yaitu semen standar yang digunakan untuk
bangunan atau konstruksi yang tidak memerlukan persyaratan khusus, dalam
bentuk bulk dan bag yang dipasarkan dengan merek "Tiga Roda" dan juga
dipasarkan dalam bentuk clinker.
Agregat yang dihasilkan diproduksi anak perusahaan yaitu tambang
aggregates (batu andesit) di Rumpin dan Purwakarta, Jawa Barat dengan total
cadangan 130 juta ton andesit, melalui anak perusahaan Indocement akan
memperkuat posisi Indocement sebagai pemasok bahan bangunan.
Tabel 2.2.4 Plant yang dioperasikan oleh Indocement

Kapasitas produksi
Tahun Plant/lokasi Produk
x 10-3ton/tahun
1975 Plant 1/Citeureup, Jawa Barat OPC/PCC 640
1980 Plant 5/Citeureup, Jawa Barat OWC/WC 214
19911 Plant 9/Cirebon, Jawa Barat OPC/PCC 1216
1996 Plant 10/Cirebon, Jawa Barat OPC/PCC 1216
20002 Plant 12/Tarjun, Kalimantan Selatan OPC/PCC 2400
Kapasitas Total 15420
Keterangan :
1
dengan akusisi
(16108142210015)
32
2
merger dengan PT. Indo Kodeco Cement 29 Desember 2000
OPC : Ordinary Portland Cement
PCC : Portland Composite Cement
OWC : Oil Well Cement
WC : White Cement
Portland Composite Cement (PCC) dibuat untuk penggunaan umum seperti
rumah, bangunan tinggi, jembatan, jalan beton, beton pre-cast dan beton pre-
stress. PCC mempunyai kekuatan yang sama dengan Portland Cement Tipe I.
Ordinary Portland Cement (OPC) juga dikenal sebagai semen abu-abu,
terdiri dari lima tipe semen standar. Indocement memproduksi OPC Tipe I, II dan
V. OPC Tipe I merupakan semen kualitas tinggi yang sesuai untuk berbagai
penggunaan seperti konstruksi dan OPC Tipe II dan V memberikan perlindungan
tambahan terhadap kandungan sulfat di air dan tanah.
Oil Well Cement (OWC) adalah tipe semen khusus untuk pengeboran
minyak dan gas baik di darat maupun lepas pantai. OWC dicampur menjadi suatu
adukan semen dan dimasukkan antara pipa bor dan cetakan sumur bor dimana
semen tersebut dapat mengeras dan kemudian mengikat pipa pada cetakannya.
White Cement atau semen putih digunakan untuk dekorasi eksterior dan
interior gedung. Sebagai satu-satunya produsen semen putih di Indonesia, saat ini
Indocement dapat mencukupi kebutuhan semen putih pasar domestik.
White Mortar TR30 sangat sesuai untuk pekerjaan acian dan nat. Komposisi
White Mortar TR30 antara lain Semen Putih ”Tiga Roda”, kapur (Kalsium
Karbonat) dan bahan aditif khusus lainnya. Keuntungan menggunakan White
Mortar TR30 antara lain, permukaan acian lebih halus, mengurangi retak dan
terkelupasnya permukaan, karena mempunyai sifat plastis dengan daya rekat
tinggi, cepat dan mudah dalam pengerjaan, hemat karena lebih tipis, serta dapat
digunakan pada permukaan beton dengan menambahkan lem putih.
Ready-Mix Concrete (diproduksi anak perusahaan) yaitu Beton Siap-Pakai
yang diproduksi dengan mencampur OPC dengan bahan campuran yang tepat
(pasir dan batu) serta air dan kemudian dikirimkan ke tempat pelanggan
(16108142210015)
33
menggunakan truk semen untuk dicurahkan. Sebagai nilai tambah produk, Beton
Siap-Pakai mendatangkan keuntungan yang lebih tinggi dari produk semen
lainnya. Mayoritas yang signifikan dari Beton Siap-Pakai Indocement adalah
dijual di daerah Jakarta dimana industri pembangunannya sangat baik.
Adapun syarat kualitis dari suatu produk semen adalah sebagai berikut :
Tabel 2.2.5 Syarat utama kimia
Jenis Semen Portland
Uraian
I II III IV V
SiO2, (%), minimum 20.0
Al2O3, (%), maksimum 6.0
Fe2O3, (%), maksimum 6.0 6.5
MgO, (%), maksimum 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0
SO3, (%), maksimum
jika C3A < 8,0% 3.0 3.0 3.5 2.3 2.3
jika C3A > 8,0% 3.5 D 4.5 D D
Hilang pijar, (%), maksmum 5.0 3.0 3.0 2.5 3.0
Bagian tak larut, (%), maksimum 3.0 1.5 1.5 1.5 1.5
C3S, (%), maksimum 35E
C2S, (%), minimum 40E
C3A, (%), maksimum 8.0 15 7E 5F
C4AF + 2C3A atau 25F
C4AF +C2F, (%), maksimum
Catatan syarat utama kimia
D : Tidak dapat diberlakukan
E : Apabila yang disyaratkan adalah panas hidrasi seperti yang tercantum
pada tabel syarat fisika tambahan, maka syarat kimia ini tidak berlaku.
F : Apabila yang disyaratkan adalah pemuaian karena sulfat seperti yang
tercantum pada tabel syarat fisika tambahan, maka syarat kimia ini
tidak diberlakukan
Tabel 2.2.6 Syarat utama fisika
Uraian
I II III IV V
Kehalusan:
280 280 280 280 280
Uji permeabilitas udara dengan

(16108142210015)
34
alat Blaine (m2/kg), minimum

Waktu pengikatan dengan alat vicat
awal (menit), minimum 45 45 45 45 45
akhir (menit), maksimum 375 375 375 375 375
Kekekalan
Pemuaian dalam autoclave (%), 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80
Maksimum
Kuat tekan:
1 hari (kg/cm2), minimum 125
3 hari (kg/cm2), minimum 125 100 250 85
7 hari (kg/cm2), minimum (70)F 70 160
28 hari (kg/cm2), minimum 300 175 125 210
(120)F
Catatan syarat fisika utama
F : Syarat kekuatan tekan ini berlaku jika syarat panas hidrasi seperti
tercantum pada tabel syarat fisika tambahan atau jika syarat C 3S + C3A
seperti tercantum pada tabel syarat kimia tambahan diminta
Tabel 2.2.7 Syarat tambahan fisika

Uraian
I II III IV V
Pengikatan semu
50 50 50 50 50
penetrasi akhir (%), minimum
kalor hidrasi
7 hari (cal/g), maksimum 70B 60C
28 hari (cal/g), maksimum 70C
Kuat tekan:
28 hari (kg/cm2), minimum 280 280
225B
Pemuaian karena sulfat
0.040
14 hari (%), maksimum
Catatan syarat fisika tambahan

(16108142210015)
35
B : Bila syarat panas hidrasi ini diminta, maka syarat C 3S + C3A seperti
tercantum pada tabel syarat kimia tambahan tidak diminta. Syarat
kekuatan tekan ini berlaku bila syarat panas hidrasi seperti yang
tercantum pada table syarat fisika tambahan atau bila syarat C 3S + C3A
seperti yang tercantum pada tabel syarat kimia tambahan diminta.
C : Bila persyaratan fisika tambahan untuk panas hidrasi ini diminta, maka
persyaratan untuk C3S, C2S dan C3A seperti yang tercantum pada tabel
syarat kimia utama tidak berlaku.
Tabel 2.2.8 Syarat tambahan kimia
Uraian Jenis Semen Portland
I II III IV V
C3A, (%), minimum 8*
C3A, (%), maksimum 5**
C
C3S + C3A, (%), maksimum 58
Alkali sebagai (Na2O + 0.658 0.60D 0.60D 0.60D 0.60D 0.60D
K2O)
(%), maksimum
Catatan syarat kimia tambahan

C : Apabila yang diminta adalah syarat C3S + C3A ini, maka syarat panas
hidrasi seperti yang tercantum pada table syarat fisika tambahan tidak
diminta.
D : Hanya berlaku bila semen digunakan dalam beton yang agregatnya
bersifat reaktif terhadap alkali.
* : Untuk ketahanan sulfat sedang.
** : Untuk ketahanan sulfat tinggi
Berdasarkan analisis kimia, Semen Portland tersusun atas lime (CaO), silika
(SiO2), alumina (Al2O3), oksida besi (Fe2O3) dan sulfur trioksida (SO3) dan
mengandung sedikit bentuk magnesia (MgO), free lime (CaO bebas), insoluble
residue dan alkali (Na2O dan K2O).

(16108142210015)
36
Tabel 2.2.9 Komposisi kimia semen Portland

Komponen Komposisi
CaO 60-70%
SiO2 18-25%
Al2O3 3-7%
Fe2O3 2-6%
MgO 0-5%
SO3 1,5-3,5%
Dan beberapa senyawa minor yang umumnya lebih kecil dari 1% seperti K 2O,
NaO2, P2O5, TiO2 dan Mn2O3.
Mineral-mineral kristal yang paling banyak terdapat dalam suatu semen
adalah:
1. Tri-Calsium Silicate (3CaO.SiO2 = C3S)
C3S normal 55-60% berpengaruh terhadap pengerasan/setting awal, kekuatan
awal tinggi, panas hidrasi yang tinggi 120 kal/g C3S. Kebutuhan air 0,4 g/g
C3S, tahan terhadap serangan sulfat.
2. Di -Calsium Silicate (2CaO.SiO2 = C2S)
C2S normal 18-22%. Pengaruh C2S dalam semen adalah memperlambat
pengerasan berkontribusi terhadap kekuatan sehingga naik setelah 1 minggu,
panas hidrasi rendah 62 kal/g C2S, kebutuhan air 0,36 g/g C2S, kuat tekan
akhir tinggi setelah 28 hari tahan terhadap serangan sulfat.
3. Tri-Calsium Aluminate (3CaO.Al2O3 = C3A)
C3A normal 5-10%. Pengaruh C3A dalam semen adalah panas hidrasi tinggi
220 kal/g C3A, perkembangan kekuatan awal cepat tetapi tidak mempunyai
kontribusi terehadap kekuatan akhir, bereaksi dengan sulfat yang
menyebabkan ekspansi dan retak.
4. Tetra-Calsium Alumina Ferrite (4CaO.Al2O3.Fe2O3 = C4AF)
C4AF normal 6-10% berpengaruh terhadap panas hidrasi 70 kal/g C 4AF, tidak
digunakan dalam semen putih, kebutuhan air 0,5 g/g C 4AF, tidak tahan
terhadap sulfat.
5. Calsium Sulfat (CaSO4.xH2O = gypsum)

(16108142210015)
37
Ditambahkan pada proses penggilingan semen sebanyak 3-4 % yang berfungsi

untuk mengurangi pengerasan dini apabila air ditambahkan ke dalam semen.
Pemakaiannya tergantung pada kandungan C3A, kehalusan semen, kualitas
gypsum.
Kualitas semen portland ditentukan oleh sifat kimia senyawa utama dan
sifat fisika suatu massa yang dihasilkan.
A. Sifat Kimia
1. Loss On Ignition (LOI)
LOI menyatakan bagian dari zat yang akan terbebaskan sebagai gas
pada saat terpanaskan atau dibakar (temperatur tinggi). Pada bahan baku
umpan kiln ini berarti semakin tinggi LOI-nya maka makin sedikit umpan
kiln yang menjadi produk clinker. Karena itu LOI bahan baku maksimal
dipersyaratkan untuk mengurangi inefisiensi proses karena adanya
mineral-mineral yang dapat diuraikan pada saat pembakaran. Komponen
utama LOI adalah uap air yang berasal dari kandungan air (moisture)
dalam bahan baku (raw mix) dan gas CO2 yang akan dihasilkan dari
proses kalsinasi CaCO3.
2. Insoluble Residue (IR)
Yaitu impuiritis/zat pengotor yang tetap tinggal setelah semen
tersebut direaksikan dengan asam klorida dan natrium karbonat. Insoluble
residue dibatasi untuk mencegah tercampurnya semen portland dengan
bahan-bahan alami lainnya yang tidak dapat dibatasi dari persyaratan
fisika.
3. Modulus-modulus semen
Modulus-modulus semen digunakan sebagai dasar untuk
menentukan jenis semen yang akan diproduksi dan digunakan untuk
menghitung perbandingan bahan baku yang digunakan.
o Hydraulic Modulus
Umumnya nilai HM antara 1,7-2,3; makin tinggi nilai HM akan
menyebabkan keperluan panas untuk pembakaran makin banyak, kuat
(16108142210015)
38
awal tinggi dan panas hidrasi naik. Jika HM < 1,7 maka mutu semen
rendah karena kekuatan semen yang dimiliki kurang baik.
o Silica Ratio
Merupakan indikator tingkat kesulitan pembakaran raw
material yang menunjukkan perbandingan antara jumlah SiO2 terhadap
jumlah Fe2O3 dan Al2O3. Silika ratio yang tinggi akan menurunkan
liquid fase serta meningkatkan burnability, sebaliknya SR kecil akan
mengakibatkan pembakaran clinker mudah dan pembentukan coating
dalam kiln. Umumnya SR berkisar 1,9-3,2 tetapi disarankan antara
2,3-3,7.
o Alumina Ratio
Harga AR biasanya 1,3-1,6; nilai yang tinggi akan
mengakibatkan berkurangnya komposisi fase cair dalam clinker
sehingga menyulitkan proses pembakaran. AR = 0,64 maka kedua
oksida berada pada perbandingan BM-nya sehingga hanya C4AF yang
dapat terbentuk dalam clinker tanpa C3A. Clinker ini dinamakan
Ferrari Cement yang mempunyai panas hidrasi rendah.
o Lime Saturation Factor
Merupakan jumlah maksimum CaO yang diperlukan untuk
bereaksi dengan oksida-oksida lain sehingga tidak terjadi freelime di
clinker. Untuk mencapai kejenuhan CaO yang sempurna maka seluruh
CaO harus dikombinasikan sebagai C3S, seluruh oksida besi harus
berkombinasi dengan jumlah yang ekuivalen dengan alumina dalam
C4AF dan sisa alumina harus berkombinasi dalam C3A.
Bila AM< 0.64
100∗CaO
LSF =
2,8 SiO 2 +1,1 Al 2 O3 +0,7 Fe 2 O3
Bila AR > 0.64

(16108142210015)
39
100∗CaO
LSF =
2,8 SiO 2+1, 65 Al 2 O3 +0 ,35 Fe2 O3
o Liquid Phase
Fase lelehan berkisar 20-30 % dan untuk semen portland 24-
26%. Jumlah lelehan yang terbentuk tergantung dari komposisi dan
temperatur pembakaran. Pada AR 1,63 lelehan mulai terbentuk pada
suhu 12800C. Pembentukan clinker berlangsung ketika telah mencapai
temperatur sintering dan dalam fasa cair.
4. MgO
Harga MgO disarankan 2% bila MgO diatas 2% akan terbentuk MgO
bebas yang dikenal dengan periclase. Periclase akan bereaksi dengan air
menghasilkan Mg(OH)2 dengan volume yang lebih besar akan

menyebabkan keretakan.
5. SO3
Kandungan SO3 yang optimum akan menyebabkan meningkatnya
kekuatan awal, mengurangi penyusutan, meningkatkan soundness.
Kandungan SO3 maksimum di dalam semen 3,5 %.
6. Alkali Na2O dan K2O
Kandungan alkali maksimal 1% disarankan 0,2-0,3%. Makin tinggi
kandungan alkali akan berakibat memperbaiki burnability, menaikkan
liquid content pembentukan coating.
7. Free Lime
Free lime merupakan bagian kapur yang tidak bereaksi dengan
komponen asam lainnya selama proses clinkerisasi, yang tertinggal dalam
semen dalam keadaan bebas.
8. Daya Tahan Terhadap Asam Sulfat
Daya tahan beton terhadap asam sulfat pada umumnya sangat lemah
sehingga mudah terdekomposisi / terurai oleh asam-asam kuat seperti HCl,
HNO3, H2SO4 dan asam lainnya. Senyawa sulfat bereaksi dengan

(16108142210015)
40
Ca(OH)2dan kalsium aluminat hydrat yang menghasilkan pengembangan

volume sehingga menyebabkan terjadinya keretakan beton. Reaksi yang
terjadi :
2(3 CaO.SiO2) + 6H2O 3CaO.2SiO2.3H2O + 3 Ca(OH)2
2(2 CaO.SiO2) + 4H2O 3CaO.2SiO2.3H2O + Ca(OH)2
Ca(OH)2 + MgSO4 + 2H2O CaSO4.2H2O + Mg(OH)2
3 CaO.Al2O3.6H2O + 3(CaSO4.2H2O) + 2H2O

3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O
B. Sifat Fisika
1. Fineness (kehalusan)
Kehalusan semen biasanya diukur dengan menggunakan luas
permukaan spesifik yang ditentukan dengan berbagai macam cara. Cara
yang umum dilakukan berdasarkan permeabilitas udara yang
dikembangkan oleh blaine. Kehalusan semen mempengaruhi kecepatan
hidrasi, makin halus semen maka kecepatan hidarasi semakin meningkat
dan mempercepat perkembangan kekuatan. Pengaruh kehalusan semen
terutama terhadap kuat tekan 7 hari pertama. Reaksi antara semen dan air
adalah reaksi heterogen.
Faktor lain yang berpengaruh terhadap ukuran partikel semen adalah
distribusi ukuran grinding media, penggunaan grinding air, kadar gypsum,
komposisi dan struktur terak. Kehalusan partikel semen yang banyak
berperan terhadap kekuatan semen adalah ukuran sampai 30 micron
sebesar 60%.
2. Soundness (kekekalan volume = kekenyalan)
Soundness adalah pengembangan atau pemuaian semen yang
disebabkan oleh freelime atau magnesium. Proses hidrasi terjadi apabila

(16108142210015)
41
semen bereaksi terhadap air yang mengakibatkan timbulnya pengerasan

pasta semen. Reaksinya mengikuti :
a. Reaksi antar C3A dengan SO3 membentuk ettringite (C3A.3CS.32H)
dalam waktu yang lama. Bila kadar gypsum tinggi, periode pengerasan
akan lama, untuk mencegah kejadian ini kadar SO3 maksimum dalam
semen tergantung pada kadar C3A dan kehalusan semen.
b. Hidrasi freelime secara cepat menjadi Ca(OH)2 yang mempunyai
volume lebih besar dan volume semula, sehingga menimbulkan retak-
retak.
c. Ketika semen akan diuji atau dipakai sebagian CaO telah bereaksi
dengan moisture selama proses penggilingan dan penyimpanan di
storage sehingga kadar freelime menjadi lebih rendah dan kadar LOI-
nya tinggi.
d. Hidrasi MgO (periclase).
e. Reaksi free MgO dengan air sangat lambat tetapi memberi akibat yang
sama dengan hidrasi CaO yaitu terjadinya ekspansi. Dari pengalaman,
diperoleh batasan kadar MgO 4-6%. Pengaruh ekspansi free MgO
tergantung kepada ukuran kristal dan distribusi massa clinker.
f. Ekspansi akibat reaksi hidrasi pada pengerasan pasta semen akan
membentuk rengkahan (crack) yang berakibat kekuatan dan keawetan
beton turun.
3. Setting time (waktu pengikatan)
Setting time ditentukan bila pasta semen telah mengalami setting
(yang telah mengental) dan hardening (yang telah mengeras) selama
beberapa jam. Pada reaksi semen C3A akan bereaksi paling cepat
menghasilkan CAH berbentuk gel dan bersifat kaku. Tetapi CAH akan
bereaksi dengan gypsum membentuk ettringite yang akan membungkus
permukaan CAH dan C3A sehingga reaksi C3A akan dihalangi dan proses
setting akan dicegah. Namun demikian lapisan ettringite tersebut karena
adanya fenomena osmosis akan pecah dan reaksi hidrasi C3A akan terjadi
(16108142210015)
42
lagi, tetapi segera pula akan terbentuk ettringite yang baru kembali. Proses
ini akan menghasilkan setting time. Semakin banyak ettringite yang
terbentuk maka setting time akan makin panjang dan ini diperoleh dengan
adanya gypsum.
Setting pasta semen portland secara normal disebabkan oleh
pembentukanstruktur yang dihasilkan oleh hidrasi mineral clinker
terutama C3S dan C3A kecepatan reaksi C3A sangat cepat dengan air.
Dikenal 2 macam setting time:
1. Initial setting time (waktu pengikatan awal) yaitu waktu mulai adonan
terjadi sampai mulai terjadi kekakuan tertentu dimana adonan sudah
mulai tidak workable.
2. Final setting time (waktu pengikatan akhir) yaitu waktu adonan mulai
terjadi sampai terjadi kekakuan penuh. Setting time awal biasanya
berkisar 2-5 jam dan setting time akhir 3-6 jam.
4. Compressive Strength (kuat tekan)
Mengontrol kemampuan menerima beban tekan dari mortar yang
akan dibuat. Faktor yang mempengaruhi kuat tekan semen adalah :
1. Komposisi kimia (kadar C3S, C2S, C3A, C4AF) dimana kuat tekan
sangat tergantung pada distribusi keempat mineral tersebut. C 3S
berperan pada perkembangan kuat tekan terakhir, C4AF berperan
dalam panas hidrasi.
2. Reaktivitas mineral clinker (kondisi pembakaran kiln).
3. Distribusi alkali (kadar alkali dan SO3).
5. Panas Hidrasi
Apabila ke dalam semen ditambahkan air maka terjadilah reaksi
antara komponen-komponen semen dengan air yang dinamakan reaksi
hidrasi yang akan menghasilkan senyawa-senyawa hidrat yang terdiri dari
kalsium silikat hidrat, calsium aluminat hidrat, calsium sulfuric aluminat
hydrat yang semuanya dalam bentuk gel. Kecepatan reaksi hidrasi harus
diketahui karena menentukan waktu pengikatan awal dan pengerasan
(16108142210015)
43
semen. Pengikatan awal harus cukup lambat agar adonan semen dapat
dihitung.
Panas hidrasi yang tinggi akan mengakibatkan penguapan air selama
pembentukan pasta sehingga air tidak cukup membentuk pasta, akibatnya
terjadi rongga-rongga diantara agregat, yang menyebabkan beton kurang
kuat dan retak-retak.
2.3 Uraian Peralatan Proses

Peralatan yang digunakan di PT. ITP plant 12 berdasarkan fungsinya dapat
dibagi menjadi dua bagian besar, yaitu alat proses utama dan alat proses
pendukung.
2.3.1 Alat Utama
Adapun alat-alat utama yang digunakan pada pabrik Indocement Tunggal
Prakarsa plant 12 tarjuan adalah sebagai berikut :
1. Unit penambangan bahan baku
o Limestone crusher
Fungsi : Untuk menghancurkan material keras batu kapur hasil
penambangan menjadi produk umpan raw mill yang
memenuhi spesifikasi tertentu.
Tipe : Single rotor hammer (impact).
Kapasitas : 1800 ton/jam (dry based).
Supplier : FLS
o Additive crusher
Fungsi : Untuk menghancurkan material keras clay dan laterite hasil
penimbangan menjadi produk umpan raw mill yang
memenuhi spesifikasi tertentu.
Tipe : Double roll
Kapasitas : 500 ton/jam (dry based)
Produk : 90%, berukuran 80 mm
Supplier : BEDESCHI
(16108142210015)
44
2. Unit raw mill

o Vertical roller mill
Fungsi : Untuk mengeringkan, mencampur dan menggiling bahan
baku (limestone, clay, laterite dan silica sand) yang akan
diumpankan ke dalam kiln dengan kehalusan tertentu.
Spesifikasi Alat
Jumlah : 1 unit
Tipe : UBE-Loesche Mill LM 61480
Kapasitas : 570 ton/jam
Konsumsi daya : 9,5 kWh
Jumlah roller : 2 pasang
Diameter nominal roller : 2700 mm
Lebar roller : 900 mm
Diamater nominal grinding table : 5140 mm
Diamater luar grinding table : 6100 mm
Kecepatan grinding table : 22,20 rpm
Tipe classifier : LKS 1105
Kelembaban akhir : < 0,5%
Kelembaban umpan : 8,7%
Kualitas hasil : 12% residu pada kertas ayakan (mesh)
ukuran 90 µm
Gambar 2.3.1 Vertical raw mill

3. Unit kiln

(16108142210015)
45
o Suspension preheater dengan calsiner

Fungsi : Pemanasan awal bahan baku (raw meal) dan sebagian proses
kalsinasi sebelum masuk ke dalam rotary kiln.
Spesifikasi Alat:
Kapasitas : 7.500 ton clinker/hari
Tipe : SLC-1
Tinggi total : 88,8 m
Tekanan : 10/13 mbar
Gas flow : 226/216 kNm3/jam
Gambar 2.3.2 Suspension preheater

o Rotary kiln
Fungsi : Tempat terjadinya proses kimia pembentukan clinker dari
bahan baku.
Spesifikasi Alat
Kapasitas : 7500 ton clinker/hari
Diameter dalam shell : 5,5 m
Panjang : 87 m
Slope inclination : 3,5%
Kecepatan (min/max) : 0,7/3,5 rpm
Diameter roller : 2m
Number of kiln drive : 2

(16108142210015)
46
Gambar 2.3.3 Rotary kiln

o Clinker cooler (grate cooler)
Fungsi : Untuk mendinginkan clinker secara mendadak dengan udara
yang dihembuskan dari fan.
Spesifikasi Alat
Tipe : Coolax 1696
Kapasitas : 7500 ton clinker/hari
Jumlah : 1 buah
Panjang : 87 m
Daerah pendinginan : 151 m2
Jumlah grate : 3 buah
Lebar grate : 4,8 m
Jumlah chamber : 8 buah
Cooling air quantity : 715600 Nm3
Cooler thermal eff. : 72%
Temperatur (in/out) : 1450/95 oC

(16108142210015)
47
Gambar 2.3.4 Clinker Cooler

o Clinker crusher
Tipe : Roller breaker HRB 405-1626
Panjang : 4720 mm
Diameter roller : 540 mm
Jumlah roller : 2
Kecepatan : 4-6 rpm
Drive type : hydraulic
4. Unit finish mill
o Pregrinder
Fungsi : Untuk mengecilkan ukuran clinker dari diameter 3 cm ke
blaine 1000 cm2/g sebelum masuk ke dalam tube mill/cement
mill
Spesifikasi Alat
Tipe : UBE UVP 30.40
Kapasitas : 200 ton/hari
Pressure system : Hydraulic
Diamater grinding table : 2,514 m
Diameter luar grinding table : 3 m
Kecepatan grinding table : 30 rpm
Quality table : Cast iron
Diameter roller : 1,12 m
Lebar roller : 420 mm
Jumlah roller : 4 buah

(16108142210015)
48
Gambar 2.3.5 Pregrinder

o Tube mill/cement mill
Fungsi : Untuk menggiling dan mencampur clinker yang berasal dari
pregrinder dengan gypsum dan bahan aditif lainnya untuk
menjadi semen.
Spesifikasi Alat
Tipe : FLS-UM 550X15
Kapasitas output : 200-220 ton/hari
Jumlah : 2 unit
Mill drive type : Central
Mill power : 5300 kW
Fineness : Blaine 3700 cm2/g
 Mill shell
Inside diameter : 5m
Grinding length : 14,28 m
 Mill bearing
Tipe : Slide shoe
Diameter/lebar : 5,23/0,71 m

(16108142210015)
49
Gambar 2.3.6 Tube mill

5. Unit packing
o On shore
 1 unit mesin pengepakan (kapasitas 2200 kantong/jam)
 2 unit pemuat semen kantong ke truk (kapasitas @110 ton/jam)
 1 unit pemuat semen curah ke truk (kapasitas 150 ton/jam)
o Off shore
 4 unit mesin pengepakan (kapasitas @2200 kantong/jam)
 4 unit pemuat semen kantong ke kapal (kapasitas @110 ton/jam)
 1 unit pemuat semen curah/clinker ke kapal (kapasitas 600 ton/jam)
 1 unit pemuat semen curah pneumatic ke kapal (kapasitas 600 ton/jam)
Mesin pengepakan yang digunakan adalah rotary packer.
Material : raw coal
Gambar 2.3.7 Rotary packer

6. Unit coal mill

(16108142210015)
50
o Vertical roller mill

Fungsi : Untuk menggiling sekaligus mengeringkan batubara yang akan
digunakan sebagai bahan bakar di kiln dan calsiner.
Spesifikasi Alat
Tipe : FLS-Loesche Mill 28.3 D
Material : raw coal
Gambar 2.3.8 Coal mill

2.3.2 Alat Pendukung
Adapun alat-alat pendukung yang digunakan pada pabrik Indocement
Tunggal Prakarsa plant 12 tarjuan adalah sebagai berikut :
1. Alat Transport
o Belt conveyor
Fungsi : untuk mengangkat material halus maupun kasar dengan
kemiringan alat maksimum 30o.

(16108142210015)
51
Gambar 2.3.9 Belt conveyor

o Bucket elevator
Fungsi : untuk mengangkut material dari bagian bawah ke atas (ke
tempat yang tinggi) dengan sudut kemiringan sampai 90o.
Spesifikasi alat
Tipe : chain
Kapasitas : 600 ton/hari
% filling capacity : 70%
Kecepatan : 0,7 m/s
Tinggi : 60,8 m
Bucket width : 656 mm (mild steel)
Power : 160 kW
Gambar 2.3.10 Bucket elevator

o Appron conveyor
Fungsi : mengangkut material dalam jarak yang pendek.

(16108142210015)
52
Gambar 2.3.11 Appron conveyor
o Screw conveyor
Fungsi : untuk mengangkut material halus berupa tepung maupun
butiran dengan arah horizontal. Arah aliran mengikuti arah
aliran ulir.
Gambar 2.3.12 Screw conveyor

o Air slide
Fungsi : alat transport material berupa tepung dengan cara fluidisasi.
Gambar 2.3.13 Air slide

2. Alat penangkap debu
o Electrostatic precipitator
(16108142210015)
53
Fungsi : untuk menangkap debu dalam aliran gas yang akan dibuang
keluar melalui cerobong (dengan gaya elektrostatik).
Spesifikasi alat
Total collecting area : 14,112 m2
Number of chamber : 1 FM
Number of chamber/fields : 2
Field dimension : 11,2 mW x 14 mH x 4,5 mL
Gambar 2.3.14 Electrostatic precipitator

o Bag filter
Fungsi : untuk menangkap debu dalam aliran gas yang akan dibuang
keluar melalui cerobong (dengan menggunakan kantong
udara).
Gambar 2.3.15 Bag filter

3. Alat penyimpan (silo)

(16108142210015)
54
o Raw material storage

Fungsi : untuk menyimpan bahan baku sebelum masuk ke dalam raw
mill.
 Mix material storage : 100000 ton
 Pure limestone storage : 2 x 10000 ton
 Silica sandstorage : 6000 ton
 Laterite storage : 2500 ton
Gambar 2.3.16 Raw material storage

o Blending silo
Fungsi : untuk menampung raw meal dari air slide dan sebagai tempat
homogenisasi raw meal (dengan menggunakan blower)
sebelum di umpankan ke suspension preheater.
Spesifikasi alat
 Silo
Tipe : pneumatic mix chamber
Kapasitas : 30000 ton (net)
Diameter : 26 m
Tinggi : 61,5 m
Jumlah outlet : 2
 Silo feed
Tipe : Air slide

(16108142210015)
55
Diameter : 26 m
Tinggi : 52,9 m
Volumeusable : 26141 m3
 Blower
Tipe : Rotary
Kapasitas : 12,6 dan 28,9 m3/menit
Jumlah/Stanby : 2/1
Pressure : 500 mbar
Gambar 2.3.17 Blending silo

 Clinker silo
Fungsi : untuk menampung clinker setelah melewati grate cooler
dan sebelum masuk ke dalam cement mill.
Spesifikasi alat:
Kapasitas : 100000 ton
Jumlah silo : 1 buah
Diameter : 90 m
Tinggi : 34 m
Volume (net) : 67000 m3
Sistem : sirkular

(16108142210015)
56
Gambar 2.3.18 Clinker silo

 Cement silo
Fungsi : untuk menampung semen yang berasal dari cement mill
sebelum dikemas ke dalam kantong semen.
Spesifikasi alat:
Kapasitas : 20000 ton/silo
Jumlah silo : 3 buah
Volume : 15.437 m3
Diameter : 23 m
Tinggi : 58,2 m
Gambar 2.3.19 Cement silo

4. Alat penimbang
(16108142210015)
57
o Weighing feeder
Fungsi : untuk menimbang material sebelum dilakukan pencampuran
sehingga di dapat laju alir material yang konstan.
Gambar 2.3.20 Weighing feeder
5. Alat penimbun
o Reclaimer
Fungsi : untuk mengambil material (limestone) dari tempat
penyimpanan yang kemudian diangkut oleh belt conveyor
menuju hopper.
Gambar 2.3.21 Reclaimer

o Tripper
Fungsi : untuk menumpuk material ke tempat penyimpanan.

(16108142210015)
58
Gambar 2.3.22 Tripper
2.4 Utilitas dan Fasilitas Penunjang

2.4.1 Utilitas
Unit utilitas di PT. Indocement Plant 12 Tarjun di bawah Utility Operation
Departement, yang dibagi menjadi 2 section, yaitu:
2.4.1.1 Unit Pembangkit Tenaga Listrik (Power Plant)
Kebutuhan listrik di ITP plant 12 Tarjun disediakan oleh Unit Pembangkit
Tenaga Listrik (Power Plant) yang bertugas menghasilkan dan mensuplai tenaga
listrik baik untuk pabrik maupun ke perumahan karyawan dan fasilitas penunjang
lainnya. Pembangkit listrik di PT ITP plant 12 mempunyai satu unit pembangkit
utama berupa PLTU dan dua unit PLTD untuk start up unit PLTU serta dua unit
emergency diesel generator. Disamping itu, utility operation department juga
memiliki beberapa emergency diesel generator yang ditempatkan di berbagai
lokasi perumahan (housing) dan mess karyawan yang berfungsi untuk mensuplai
tenaga listrik pada saat kondisi darurat.
Gambar 2.4.1 Power Plant

(16108142210015)
59
Jenis pembangkit tenaga listrik yang digunakan di PT. ITP, Tbk plant 12
antara lain :
a. PLTU (unit pembangkit utama)
Uap di turbin uap disuplai dari Boiler tipe radian dengan menggunakan
bahan bakar batubara atau minyak (IDO). Adapun PLTU yang ada di PT.
ITP, Tbk plant 12 terdiri dari beberapa system utama sebagai berikut :
1. Fuel handling plant
Terdiri dari :
a. Coal handling system
Berfungsi untuk menerima batubara yang dikirim melalui
conveyor dari stockpile ke dalam coal bunker, selanjutnya diproses
menjadi batubara halus di coal mill. Batubara tersebut diumpankan
secara langsung ke pembakar di Boiler. System ini terdiri dari Coal
bunker, Coal feeder dan Coal mill.
b. Oil handling system
Berfungsi untuk memindahkan bahan bakar IDO dari main tank
ke IDO service tank, selanjutnya didistribusikan ke pembakar. Sistem
ini terdiri dari IDO transfer pump, IDO service tank dan IDO delivery
tank.
2. Boiler plant
Gambar 2.4.2 Boiler Plant

(16108142210015)
60
Boiler merupakan alat penukar panas yang berfungsi untuk

menghasilkan uap. Energi panas yang dilepas dari proses pembakaran
bahan bakar selanjutnya akan ditransfer ke air sehingga menjadi uap yang
bertekanan tinggi dan memiliki temperatur tinggi. Panas pembakaran
ditransfer ke fluida melalui tahapan pertama menaikkan temperatur air ke
titik didihnya, kemudian merubah air menjadi uap, lalu pemanasan lanjut
uap untuk menaikkan temperatur. Boiler terdiri dari beberapa komponen
utama, yaitu :
- Steam drum, merupakan bagian dari sistem Boiler yang berfungsi
untuk menampung dan memisahkan uap yang masih bercampur
dengan air setelah keluar dari water wall.
Gambar 2.4.3 Steam Drum

- Furnace atau ruang bakar
- Superheater, merupakan bagian dari sistem Boiler yang berfungsi
menaikkan temperatur dan mengeringkan uap yang dihasilkan oleh
evaporator sesuai dengan yang dibutuhkan oleh turbin uap.
- Economizer, merupakan alat penukar panas yang ada dalam sistem
Boiler yang berfungsi untuk memanaskan terlebih dahulu air yang
masuk dari deaerator dengan menggunakan panas gas buang sehingga
lebih ekonomis dan efisien.
- Deaerator, merupakan alat yang berfungsi untuk :
a) Menghilangkan gas-gas yang korosif seperti O2 dan CO2
b) Sebagai pemanas awal feed water sebelum masuk Boiler

(16108142210015)
61
c) Sebagai tempat penampung (reservoir) feed water sebelum

dipompakan ke dalam Boiler
Gambar 2.4.4 Deaerator

3. Draft plant
Sistem ini berfungsi untuk mensuplai udara untuk pembakaran dan
membantu aliran gas pembakaran melalui Boiler dan selanjutnya dibuang
ke atmosfer melalui cerobong asap. Panas gas hasil pembakaran akan
diserap water wall, superheater, economizer dan rotary air heater. Sistem
draft plant terdiri dari forced draft fan, induced draft fan, primary air
heater dan rotary air heater.
4. Ash and dust plant
Batubara yang digunakan mengandung 17% ash. Ash ini merupakan
bahan yang tidak akan terbakar dan tetap menjadi sisa (residu) dari proses
pembakaran. Ash hasil pembakaran akan dikumpulkan di bawah ruang
bakar, sedangkan sisanya berupa gas buang dan debu yang nantinnya akan
ditangkap oleh EP. Debu yang tertangkap EP akan ditampung di dalam
hopper dan selanjutnya ditransfer ke dalam dust bin. Ash dan dust plant
terdiri dari bottom ash conveyor, precipitator, DEPAC system dan dust
bin.
5. Turbine generator
Turbine generator akan merubah energi dalam uap panas menjadi
listrik. Turbin mengubah energi panas menjadi energi mekanis untuk
menggerakkan generator. Selanjutnya generator akan mengubah energi

(16108142210015)
62
mekanis menjadi listrik. Turbin terdiri dari sudu gerak (rotor), sudu tetap
(stator), governor dan condenser. Boiler mensuplai uap bertekanan tinggi
ke dalam turbin. Aliran uap ke dalam turbin diatur oleh governor dan
melewati serangkaian sudu tetap dan sudu gerak. Uap setelah melewati
sudu tetap memiliki kecepatan yang tinggi dan selanjutnya menumbuk
sudu gerak dengan gaya yang besar sehingga rotor atau sudu gerak akan
berputar. Putaran dari rotor turbin yang satu poros dengan rotor generator
akan membangkitkan tenaga listrik. Generator terdiri dari bagian-bagian
medan magnet (rotor), kumparan jangkar/penghantar (stator) dan exciter.
6. Condensor and circulating water system
Condensor merupakan alat penukar panas yang berfungsi untuk
mengkondensasikan uap yang keluar dari turbin uap supaya tekanan di sisi
keluaran turbin sekecil mungkin. Kondensat hasil pendinginan uap akan
dikumpulkan di dalam hot well condenser, kemudian dipompakan ke
Boiler oleh condensate eksrtaction pump.
2.4.1.2 Unit Pengolahan/Penyediaan Air (Water Treatment Plant)

Unit pengolahan air (water treatment plant) di PT. ITP, Tbk plant 12
merupakan unit penyediaan air bagi kelangsungan proses pabrik semen,
pembangkit listrik dan untuk kepentingan kantor, perumahan dan mess karyawan
dengan mengambil air permukaan (air sungai) sebagai bahan baku. Unit
pengolahan air (water treatment plant) ini terbagi menjadi :
a. Cantung / Industrial Water Treatment Plant
Merupakan plant berkapasitas 250 m3/jam yang berfungsi memproses
penjernihan air secara langsung dari sungai cantung dan sungai mantau yang
kemudian akan dialirkan melalui pipa ke plant site Tarjun untuk diproses lebih
lanjut. Cantung terletak 33 km dari pabrik, terletak di desa Sungai Kupang
Kecamatan Kelumpang Hulu Kabupaten Kotabaru Kalimantan Selatan.

(16108142210015)
63
b. Housing Water Treatment Plant

Sama halnya dengan Cantung WTP, tetapi kapasitas terpasang lebih
kecil yaitu 50 m3/jam. Plant ini berfungsi untuk memenuhi kebutuhan air di
perumahan, mess karyawan dan sekitarnya, yang merupakan pengganti
Serongga Water Treatment Plant yang digunakan sebagai bahan mentah air
minum yang didistribusikan ke ground tank yang ada di perumahan
(Housing), guest house dan KPR Griya Indo Tarjun Indah. Dimana Plant ini
berfungsi untuk memproses air yang berasal dari air danau yang ada di daerah
perumahan karyawan.
c. Tarjun Water Treatment Plant
Merupakan plant yang berfungsi memproses air yang berasal dari
Cantung yang sebelumnya sudah diproses dan terlebih dahulu ditampung di
Water pond yang berkapasitas 2 x 5000 m3. Air yang diproses dan
didistribusikan oleh Tarjun WTP antara lain :
a. Air umpan Boiler (demin water) berkapasitas 20 m3/jam melalui proses
pertukaran ion dengan resin sebagai media penukar ionnya.
b. Air pendingin (cooling water) untuk power plant dan cement plant,
sebelum air masuk ke cooling basin terlebih dahulu melalui softener
berkapasitas 120 m3/jam untuk menurunkan hardness-nya (kandungan Ca
dan Mg) sehingga menjadi air lunak yang lebih dikenal soft water.
Cooling water yang merupakan produk dari cooling tower didistribusikan
sebagai air pendingin untuk cement plant dan power plant. Air sirkulasi ini
ditampung di cooling tower hot basin yang selanjutnya dipompa masuk ke
cooling tower untuk diturunkan temperaturnya.

(16108142210015)
64
Non oxida
bioxide
Waterpond Oxida Bioxida
Cooling Cold
Softener Cement plant
tower basin
Power plant
Warm water
Gambar 2.4.5 Proses pengolahan cooling water pada Tarjun WTP
o Bahan baku air minum (potable water) berkapasitas 60 m3/jam yang

didistribusikan ke pabrik, mess, guest house dan perumahan. Air ini
mengalami filtrasi penyaringan sand dan carbon untuk menghilangkan
kekeruhan, rasa, warna, bau dan chlorinasi yang berfungsi untuk
membunuh zat organik.
o Pemadam kebakaran (hydrant water).
Khusus air demineral yang digunakan sebagai air penambah di dalam
Boiler juga dilakukan proses pengolahan air (internal treatment) untuk
mencegah terjadinya proses kerak, proses korosi maupun carry over.
d. Boiler water treatment
Demin water treatment yang dihasilkan dari proses demineralisasi di
WTP digunakan sebagai bahan baku (umpan Boiler) untuk power plant. Air
Demin ini diubah kedalam bentuk uap didalam ketel uap untuk menggerakkan
turbin dan generator untuk menghasilkan listrik.
Di dalam Boiler, air demin dilakukan penambahan chemical seperti
Amine, Hydrazine, dan phosphate. Chemical ini diperlukan untuk memelihara
Boiler pada saat proses berlangsung.
(16108142210015)
65
Berikut adalah instalasi pengolahan air:

1. Cantung Water Treatment Plant
Instalasi yang terdapat pada Cantung WTP dibagi menjadi beberapa instalasi
yaitu:
1. Intake pond
Fungsi intake adalah sebagai penangkap air, dalam intake juga terdapat
screen yang berfungsi untuk mencegah agar kotoran-kotoran fisis yang dapat
menggangu sistem kerja instalasi tidak masuk dan dapat pula menyebabkan
instalasi mudah rusak.
Gambar 2.4.6 Intake Pond

2. Clarifier Tank
Clarifier Tank ini termasuk dalam jenis Clarifier Sludge-Blanked,
dimana didalam clarifier terdapat 3 zona yaitu pengadukan (mixing zone),
pembentukan flok dan zona pengendapan. Pada Clarifier terdapat 3 proses
pengolahan yaitu koagulasi, flokulasi dan sedimentasi. Koagulasi berfungsi
untuk destabilisasi muatan koloid dan zat padat terlarut dalam air (termasuk
bakteri dan virus) oleh koagulan. Flokulasi merupakan proses pengolahan air
yang mengandung partikel destabilisasi proses koagulasi, untuk membentuk
flok. Sedangkan, sedimentasi adalah proses pengolahan air secara fisik
dengan memanfaatkan gaya gravitasi untuk mengendapkan suspended solid
dari air.

(16108142210015)
66
Gambar 2.4.7 Clarifier Tank
3. Clarified Holding Tank

Clarified holding tank ini merupakan bak penampung air hasil dari
proses pengolahan di clarifier tank. Selain itu, pada clarified holding
tank ini, terjadi pengendapan lumpur secara gravitasi juga, yaitu lumpur
yang masih terbawa dari clarifier tank.
4. Pressure Filter Tank
Filter adalah tangki atau bak berisi media berbutir dengan sistem
underdrain yang digunakan untuk menyisihkan padatan tersuspensi halus
dan koloid dari air atau limbah. Pemisahan terjadi ketika air melewati
media.
Gambar 2.4.8 Pressure filter Tank

5. Filter water tank atau filter holding tank
Filter water tank berfungsi sebagai wadah dimana air yang telah
melalui proses filter ditampung yang kemudian akan didistribusikan ke
Tarjun MWTP.

(16108142210015)
67
2. Housing Water Treatment Plant.
Gambar 2.4.9 Flow Diagram Process Housing Water Treatment Plant
3. Tarjun Water Treatment Plant

Instalasi lanjutan dari Cantung WTP yaitu tarjun MWTP dibagi menjadi
beberapa instalasi, yaitu:
1) Water Pond
Water pond ini berfungsi untuk menampung air bersih hasil pengolahan
dari Cantung Industrial Water Treatment Plant.
Gambar 2.4.10 Water Pond

2) Potable Water system
Dalam Potable Water system ini terdapat beberapa instaalsi pengolahan
yang digunakan, yaitu:

(16108142210015)
68
1. Potable water feed pump
Gambar 2.4.11 Potable water feed pump.

2. Pressure filter
Pressure filter adalah filter yang dilakukan dalam tangki tertutup
dimana air dipaksa melalui bed dengan tekanan yang cukup tinggi, air
masuk pada bagian atas dari unit dan turun melalui filter medium.
3. Carbon filter
Yaitu filter yang dioperasikan di bawah tekanan dengan media
penyaringan yaitu karbon aktif dan gravel.
Gambar 2.4.12 Pressure filter dan Carbon filter
4. Potable Water Tank

Potable water tank ini merupakan tangki penampung air potable
dimana air tersebut telah mengalami pengolahan.

(16108142210015)
69
Gambar 2.4.13 Potable Water Tank

3) Cooling Water
1. Cooling Water make-up softener
Proses pengolahan yang terjadi di softener system ini bertujuan untuk
menghilangkan atau menurunkan Hardness air (Ca2+ dan Mg2+) dan
digunakan sebagai air tambahan (make Up) untuk cooling tower
Gambar 2.4.14 Softener Tank.
2. Cooling water Circulation system

3. Cooling tower
Gambar 2.4.15 Cooling Tower
4) Demineralized Water

(16108142210015)
70
Gambar 2.4.16 Proses Demineralisasi Air
Proses ini untuk menghilangkan mineral-mineral (padatan terlarut)dalam

air dengan resin (ion exchange) sebagai media penukar ionnya, dan
digunakanuntuk air umpan Boiler.Terdapat beberapa instalasi pengolahan
dalam pembuatan demineralized water ini, yaitu:
1. Carbon filter
Carbon filter ini berfungsi untuk menghilangkan warna dan bau.
Selain itu dapat pula mereduksi phenol.
2. Cation Exchanger
Cation Exchanger ini berfungsi untuk menghilangkan ion-ion positif
(misalnya Ca2+, Mg2+, Na+) dalam air melalui pertukaran ion positif air
dengan H+ dari resin.

(16108142210015)
71
Gambar 2.4.17 Cation Exchanger Tank.

3. Degasifier Tank
Pengolahan air di degasifier tank ini berfungsi untuk menghilangkan
bicarbonate (HCO3) dan carbon dioxide (CO2) sehingga meringankan
beban kerja anion exchanger.
Gambar 2.4.18 Degasifier Tank

4. Anion Tank
Anion tank ini berfungsi untuk menghilangkan ion-ion negatif
(misalnya SO42-,Cl-, NO3-) dan silika dalam air melalui pertukaran ion
negatif dengan OH- dari resin.
Gambar 2.4.19 Anion Tank
5. Neutralisation Basin
Bak pengolahan limbah ini berfungsi untuk menetralkan limbah
yang dihasilkan oleh air regenerasi dari demineralized water tank, softener
water, limbah yang dihasilkan dari laboratorium, air dari backwashing dan
air dari tumpahan-tumpahan gudang chemical.

(16108142210015)
72
Gambar 2.4.20 Neutralisation Basin
Proses penetralan dilakukan dengan penambahan HCl atau NaOH

sehingga diharapkan terjadi pengendapan NaCl (garam). pH dikontrol antara
6-9. Hasil buangan kemudian akan dibuang ke saluran drainase.
2.4.2 Fasilitas Penunjang

Fasilitas penunjang di PT. ITP, Tbk plant 12 Tarjun merupakan fasilitas
yang membantu kelancaran proses produksi dan pemasaran semen, meliputi :
1) Power plant (pembangkit listrik)
Bertugas menghasilkan dan mensuplai tenaga listrik baik untuk pabrik
maupun ke perumahan karyawan dan fasilitas penunjang lainnya.
Jenis tenaga listrik yang digunakan adalah :
a. Pembangkit listrik tenaga uap kapasitas 55 MW (1 unit), yaitu pembangkit
listrik utama yang mampu menyuplai tenaga listrik utama, tenaga listrik
untuk seluruh kebutuhan pabrik dan keperluan lain.
b. Pembangkit listrik tenaga diesel (emergency dieselgenerator) kapasitas
400 KW (2 unit). Berfungsi untuk menyuplai tenaga listrik darurat pada
saat pembangkit utama mengalami black out (kerusakan).
c. Pembangkit listrik tenaga diesel (start up diesel generator) kapasitas 7,5
MW (2 unit). Fungsinya adalah menyediakan listrik bagi alat bantu PLTU
(pada saat start up).
2) Water treatment plant (unit pengolahan/penjernihan air)
o Cantung water treatment kapasitas 250 m3/jam (industrial water)

(16108142210015)
73
o Housing water treatment kapasitas 50 m3/jam (industrial water)

o In plant water treatment kapasitas : 20 m3/jam (demin
water)
60 m3/jam (potable water)
120 m3/jam (soft water)
3) Instalasi pengepakan dan pemuatan semen
o Onshore
o Offshore
2.5 Aspek Ekonomi, Organisasi dan Manajemen Pabrik

2.5.1 Ekonomi
Aspek ekonomi merupakan suatu hal yang sangat penting dalam suatu
perusahaan. Kemajuan suatu perusahaan biasanya tergantung pada perekonomian,
baik itu perekonomian dunia maupun perekonomian perusahaan itu sendiri. Aspek
ekonomi yang akan dibahas kali ini adalah mengenai hal-hal sebagai berikut :
o Sistem pengupahan
Sistem pengupahan merupakan suatu sistem yang mengatur tentang
pengupahan karyawan yang merupakan kewenangan Direksi dengan tetap
memperhatikan saran Serikat Pekerja. Upah ditetapkan melalui hasil
perundingan antara Serikat Pekerja dan Direksi dengan tetap memperhatikan
kebutuhan hidup layak, kondisi perusahaan serta disesuaikan dengan bobot
setiap pekerjaan. Pembayaran upah dilakukan tiap akhir bulan dengan
ketentuan :
- Pada setiap pembayaran upah dilampirkan rincian upah sebelum upah itu
diterima selambat-lambatnya pada akhir bulan.
- Pengambilan upah tidak dapat diwakilkan kepada siapapun, kecuali
karyawan yang bersangkutan berhalangan dengan alasan yang dapat
diterima dan telah memberikan kuasa penuh di atas materai secukupnya
dengan diketahui oleh bagian personalia, atau mengikuti sistem dan
ketentuan yang berlaku.
(16108142210015)
74
- Setiap pengambilan upah diwajibkan menunjukkan kartu jati diri yang

bersangkutan kepada petugas.
- Apabila tanggal pembayaran upah yang telah ditentukan jatuh pada hari
libur, maka tanggal pembayaran upah dimajukan sehari.
- Apabila terjadi keterlambatan pembayaran upah, maka berlaku ketentuan
Peraturan Pemerintah Nomor 8 tahun 1981.
- Sistem pelaksanaan pembayaran upah ditentukan tersendiri sesuai dengan
kebijakan perusahaan tanpa mengurangi hak karyawan.
Komponen upah karyawan terdiri atas :
- Gaji dasar
Adalah suatu imbalan dalam nilai rupiah yang diberikan kepada karyawan
sesuai dengan golongan gaji dan nilai jabatannya.
- Tunjangan tingkatan
Adalah suatu bentuk tunjangan yang diberikan oleh perusahaan kepada
karyawan eselon V.
- Tunjangan prestasi
karyawan berdasarkan penilaian prestasi.
- Tunjangan pengabdian
karyawan berdasarkan masa kerja.
- Tunjangan perumahan
karyawan sebagai bantuan biaya perumahan. Tunjangan ini tidak berlaku
bagi karyawan yang mendapat fasilitas perumahan dinas perusahaan.
- Tunjangan transport
karyawan sebagai bantuan biaya transport.
o Jumlah produksi dan penjualan produk

(16108142210015)
75
Produk yang dijual oleh PT. ITP, Tbk plant 12 Tarjun adalah berupa
klinker dan semen, dimana semen tersebut dipasarkan dalam bentuk semen
curah (Delivery Bulk) dan semen kantong (Delivery Bag).
Penjualan klinker mayoritas untuk ekspor, sedangkan penjualan semen
kantong dan semen curah hanya untuk memenuhi permintaan pasar domestik.
Penjualan semen pada PT. ITP, Tbk plant 12 banyak dilakukan melalui
offshore jika dibandingkan dengan penjualan melalui onshore. Hal ini
dikarenakan pembeli semen kebanyakan berasal dari luar pulau Kalimantan,
sehingga pengangkutan semennya dilakukan melalui jalur laut (offshore).
2.5.2 Organisasi
Organisasi kerja merupakan kumpulan dari satuan-satuan kegiatan yang
seringkali disebut dengan peranan dan jabatan yang ditata dalam satu kesatuan
tunggal yang operasional.
b. Misi, Visi dan Moto Perusahaan
o Misi
Misi utama :
 Menjadi pemimpin dibidang usaha semen domestik dan usaha terkait
lainnya dengan :
– Memproduksi produk yang berkualitas dengan harga bersaing.
– Memberikan keuntungan maksimal bagi perusahaan.
– Berperan aktif mendukung pembangunan ekonomi Indonesia.
 Menjadi mitra usaha yang baik dengan :
– Memberikan kesempatan bagi karyawan untuk mengembangkan
karirnya.
– Mendukung kegiatan yang bertujuan meningkatkan kesejahteraan
masyarakat dan pelestarian lingkungan.
Misi khusus:
 Menjadi pemimpin pasar domestik dalam penyediaan material
konstruksi pada 2010.
(16108142210015)
76
 Menjadi pemimpin pasar domestik di industri bahan bangunan pada

2012.
 Menjadi pemimpin pasar ASEAN dalam penyediaan material
konstruksi pada 2016
o Visi
Kami adalah perusahaan yang bergerak dalam penyediaan bahan bangunan
bermutu dan jasa yang terkait dengan harga yang kompetitif dan tetap
memperhatikan pembangunan berkelanjutan dengan tujuan meningkatkan
kesejahteraan masyarakat dan ramah lingkungan.
o Motto
Turut membangun kehidupan bermutu.
b. Struktur Organisasi Perusahaan
Kekuasaan tertinggi dalam perusahaan dipegang oleh Rapat Umum
Pemegang Saham (RUPS), sedangkan untuk melaksanakan kegiatan
operasional dipegang oleh Dewan Direksi yang bertugas melaksanakan
kebijakan yang telah digariskan oleh RUPS. Sebagai wakil dari pemegang
saham dalam melakukan pengawasan terdiri dari Dewan Komisaris, terdiri
dari 1 orang Komisaris Utama, 2 orang Wakil Komisaris Utama yang bertugas
melaksanakan kegiatan eksekutif sehari-hari. Berikut adalah urutan (hierarki)
dalam perusahaan dengan tugas serta wewenangnya:
1. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
– Membubarkan perusahaan dan mengembangkan usaha
– Mengangkat dan memberhentikan pengurus
2. Dewan Komisaris
– Memberhentikan dan mengangkat direksi perusahaan
– Mengesahkan anggaran dan belanja perusahaan
– Mengawasi jalannya perusahaan
3. Dewan Direksi
– Menyusun dan melaksanakan anggaran dan belanja perusahaan

(16108142210015)
77
– Mengelola dan mengembangkan jalannya perusahaan

4. Deputi Direktur
5. Plant coordinator
– Mengkoordinir pengelola operasional pabrik dan divisi penunjang
– Menyusun dan melaksanakan anggaran dan belanja perusahaan
6. General manajer operation (GMO)
7. Plant/Divison Manajer
– Mengkoordinir operasional Department Head dibawahnya
– Menyusun dan melaksanakan anggaran belanja pabrik/divisi
8. Department Head
9. Foreman
10. Pelaksana
11. Pembantu pelaksana
Struktur organisasi yang ada di perusahaan PT. Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk plant 12, yaitu untuk pimpinan tertinggi di plant 12 adalah
seorang General Manager Operation dibantu oleh Quality System dan Staff
selaku asisten dari General Manager Operation. General Manager
membawahi 2 divisi dan 4 department yang langsung bertanggung jawab ke
General Manager, 2 divisi tersebut yaitu:
a. Operation Division
Operation Division bertugas mengawasi operasional pabrik, yang membawahi
5 Department, yaitu :
o Mining Department
Departemen ini menangani penambangan batu kapur, tanah liat, pasir
silika dan pasir besi.
o Production Department
Departemen ini bertugas mengawasi proses produksi, yang terdiri dari raw
mill section, burning section dan finish mill section.
o Quality Control Department

(16108142210015)
78
Departemen ini mengontrol mutu dari produk, bahan mentah hingga bahan
bakar.
o Mechanical Department
Departemen ini bertugas mengawasi dan melakukan perbaikan masalah-
masalah pada mekanis plant.
o Electrical Department
Departemen ini bertugas melakukan pemeriksaan dan perbaikan terhadap
peralatan listrik yang digunakan.
b. Operasional Support Division

Operasional Support Division membawahi 4 Departement yaitu :
o Utility Operation Department
Departemen ini menangani kebutuhan air dan energi yang dibutuhkan oleh
pabrik. Departemen ini terdiri dari :
– Water Treatment Plant
– Power Plant
o Utility Maintenance Department
o Technical Service Department
Departemen ini menangani pembangunan dan perbaikan yang bersifat
teknis.
o Dispatch Department
Departemen ini menangani masalah packing, pengiriman produk dan
batubara sertaJetty.
Setiap divisi dipimpin oleh seorang Division Manager, dan divisi

tersebut membawahi beberapa Departement Head.Departement Head ini juga
membawahi beberapa section, dimana setiap section dipimpin oleh seorang
Section Chief. Sedangkan 4 departemenyang bertanggung jawab langsung
kepada General Manager yaitu :
o Supply Department
o Finance and Accounting Department
(16108142210015)
79
o Human Resources and General Affair Department

o Safety Security and Social Development Department
Struktur organisasi PT. ITP Plant 12 Tarjun dapat dilihat pada gambar
berikut:
Gambar 2.5.1 Struktur Organisasi PT. ITP Tarjun
c. Jadwal Kerja Pabrik

Jadwal kerja pabrik diatur dalam Perjanjian Kerja Bersama (PKB) III bab
VII pasal 17 mengenai waktu jam kerja biasa dan kerja bergilir (shift) serta waktu
istirahat, yang berisi :
1. Pada prinsipnya jam kerja dan jam istirahat disesuaikan dengan kebutuhan
perusahaan dengan tidak mengurangi ketentuan yang berlaku.
2. Sistem jam kerja yang berlaku adalah sebagai berikut :

(16108142210015)
80
a. Jam kerja normal yaitu 5 (lima) hari kerja @ 8 (delapan) jam kerja dan 40
(empat puluh) jam kerja seminggu, kecuali ada pekerjaan yang
memerlukan pengaturan dengan sistem 6 (enam) hari kerja @ 7 (tujuh)
jam dan 40 (empat puluh) jam kerja seminggu.
b. Jam kerja 3 (tiga) shift yaitu 5 (lima) hari kerja @ 8 (delapan) jam kerja
dan 40 (empat puluh) jam kerja seminggu.
c. Jam kerja 2 (dua) shift yaitu 5 (lima) hari kerja atau 6 (enam) hari kerja
dan 40 (empat puluh) jam kerja seminggu.
3. Karyawan yang telah bekerja 4 (empat) jam terus-menerus diberikan waktu
istirahat sekurang-kurangnya ½ (setengah) jam dan bagi jam kerja shift dalam
pelaksanaannya sudah diperhitungkan istirahat ½ (setengah) jam di tempat
kerja menurut kebutuhan dan kepentingan pekerjaan.
4. Setiap perubahan atas jam kerja normal maupun bergilir (shift) harus diketahui
dan disetujui oleh Direksi atau pejabat yang ditunjuk.
5. Bagi karyawan pekerja shift ditentukan sebagai berikut :
a. Kelompok/regu yang menggantikan regu yang akan digantikan, harus
sudah siap ditempat pekerjaan 15 (lima belas) menit sebelum waktu
penggantian shift berikutnya.
b. Bila karyawan pengganti untuk shift berikutnya belum datang, maka
karyawan yang bertugas sebelumnya diwajibkan untuk meneruskan
pekerjaan tersebut sampai penggantinya datang.
Pelanggaran terhadap ketentuan-ketentuan tersebut di atas akan dikenakan
sanksi sesuai dengan ketentuan yang berlaku.
Jadwal kerja yang ada pada PT. ITP, Tbk Plant 12 tarjun adalah sebagai berikut :
1. Jam Kerja Normal
Senin – Kamis 08.00 – 17.00 istirahat 12.00 – 13.00
Jumat 07.00 – 17.00 istirahat 11.30 – 13.30
2. Jam Kerja Shift
Shift I 07.00 – 15.00
Shift II 15.00 – 23.00
(16108142210015)
81
Shift III 23.00 – 07.00

2.5.3 Manajemen Pabrik
Manajemen pabrik merupakan proses perencanaan, pengorganisasian,
pengarahan dan pengawasan terhadap usaha-usaha dalam suatu pabrik dengan
menggunakan sumber daya yang ada guna mencapai tujuan yang telah ditetapkan.
Salah satu cara dalam memanajemen p
Pabrik, PT. ITP, Tbk plant 12 menerbitkan buku tentang Perjanjian Kerja
Bersama (PKB) yang dimiliki oleh seluruh karyawannya. Buku tersebut memuat
tentang perjanjian kerja bersama antara perusahaan dengan serikat pekerja ITP
dengan maksud agar setiap karyawannya memahami dan mentaati hak dan
kewajiban masing-masing pihak serta peraturan lainnya yang menjadi landasan
hubungan perusahaan dengan karyawan.
Manajemen pabrik mencakup hal-hal sebagai berikut :
1) Sertifikasi
Sebagai perusahaan terbesar kedua di Indonesia, Indocement sangat
memperhatikan sertifikasi standar agar dapat menjadi jaminan bagi para
pelanggan Indocement, baik di dalam negeri maupun di luar negeri. Beberapa
sertifikasi yang telah didapatkan Indocement yaitu sebagai berikut :
a. ISO 9001-2000
Sertifikasi ini merupakan standar mengenai Quality Management System.
Secara umum ruang lingkup dari sertifikasi ini adalah sebagai berikut :
o Pemuasan kebutuhan dari pelanggan
o Pencegahan penghasilan produk yang tidak diinginkan
o Peningkatan mutu yang berkelanjutan
b. ISO 14001
Sertifikasi ini merupakan standar mengenai Environtment Management
System. Secara umum ruang lingkup sertifikasi ini adalah :
o Menerapkan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) bagi karyawan,
tamu dan masyarakat.

(16108142210015)
82
o Meminimalkan pencemaran udara, air dan tanah

o Mengendalikan sumber daya alam (penghematan)
o Mengendalikan sumber pencemar dam limbah
o Menanggulangi perubahan fisiografis (bentang alam, erosi dan
sedimentasi)
o Menanggulangi perubahan hidrologi (air tanah dan air permukaan)
o Melestarikan kehidupan vegetasi dan satwa
o Menjaga estetika dan kebersihan lingkungan
Manfaat yang diterima perusahaan sejak di adopsinya sertifikasi ini antara
lain :
o Meningkatkan citra perusahaan
o Meningkatkan penerimaan pasar
o Menjaga hubungan baik ke karyawan, masyarakat dan pemerintah
o Mengurangi tuntutan yang terjadi
o Memenuhi kriteria investor
o Menunjukan kepedulian lingkungan
c. Occupational Health and Safety Management system (OHSAS) 18001
(Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja)
Sertifikasi ini mrupakan standar mengenai Keselamatan dan Kesehatan
Kerja. Manfaat yang diterima perusahaan setelah diadopsinya SMK3 dan
OHSAS ini antara lain :
o Mencegah dan mengurangi kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja.
o Melindungi diri sendiri dari bahaya di lingkungan kerja.
o Melindungi orang lain dari bahaya di lingkungan kerja.
o Memenuhi peraturan dan standar yang telah ditetapkan.
o Meningkatkan pengendalian resiko
d. The International Ship and Port Facility Security (ISPS code)

(16108142210015)
83
Setelah terjadinya berbagai peristiwa terorisme di dunia dibuatlah ISPS

code untuk menanggulangi ancaman-ancaman tersebut. Sebagai anggota
International Maritime Organization, Indonesia harus meratifikasi ISPS
pasa semua pelabuhan yang dimilikinya. Sebagai perusahaan yang berdiri
di Indonesia, Indocement turut meratifikasi pelabuhan yangn dimilikinya.
Ruang lingkup ISPS ini antara lain ;
o Ancaman keamanan laut (maritime security threats)
o Pendeteksian ancaman (detection of threats)
o Penangkalan ancaman (deterrence of threats)
o Prosedur keamanan pelabuhan (port facility security procedure)
o Legal power and constrain
Manfaat yang diterima perusahaan antara lain :
o Mencegah masuknya teroris atau ancaman bahaya lainnya
o Menjaga keamanan dan ketertiban pelabuhan
o Meningkatkan citra aman perusahaan
o Jaminan sertifikasi bagi pelanggan
o Penerimaan kapal-kapal Indocement untuk bersandar di pelabuhan
international
e. ISO-17025
Standarisasi ini merupakan standar laboratorium di dalam pabrik.
2) Keamanan dan keselamatan kerja

Pabrik merupakan sebuah sistem yang diciptakan oleh manusia. Dimana
di dalamnya terdapat peralatan proses, tenaga kerja (operator), dan adanya
dampak seperti polusi. Tentunya semua tenaga kerja yang terlibat dengan
pabrik tersebut menginginkan keamanan kerja (safety work). Keselamatan
kerja merupakan hal yang penting dalam pelaksanaan suatu kegiatan di pabrik.
Keselamatan kerja dapat menyebabkan kerugian pada manusia maupun pada
proses produksi. Banyak hal yang dapat menyebabkan terjadinya kecelakaan,

(16108142210015)
84
namun pada umumnya kecelakaan disebabkan karena faktor alat dan faktor
manusia. Untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja maka diberlakukan
beberapa peraturan dalam pabrik dengan tujuan mencegah terjadinya
kecelakaan kerja.
PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk sangat memperhatikan
mengenai masalah keselamatan kerja. Hal ini tercermin dari diperhatikannya
masalah safety dari penambangan hingga pengemasan. Dari tahun 1993
Indocement mengacu pada ISRS sebagai standar untuk penerapan safety pada
pabrik. Tahun 1999 pemerintah Indonesia juga mulai peduli tentang keamanan
dan keselamatan kerja dengan mengeluarkan SMK3 atau Sistem Manajemen
Keamanan dan keselamatan Kerja. Dari hasil audit oleh Sucofindo,
Indocement berhak mendapatkan Bendera Emas K3. Hal ini berarti
Indocement telah berhasil melaksanakan penerapan dari SMK3 lebih dari 80%
dari kriteria yang ditetapkan.
Setiap proses produksi di dalam pabrik semen memiliki resiko dan
bahaya yang dapat timbul setiap saat. Bahaya bisa timbul dari tahap paling
awal, misal pada waktu peledakan di lokasi pertambangan bahan baku, adanya
kemungkinan terjadi kegagalan peledakan yang dapat menyebabkan material
berhamburan dan mencelakakan pekerja, hingga sampai proses akhir di
pengepakan semen. Oleh karena itu, Indocement selalu berusaha untuk
menjaga agar proses selalu aman dengan hierarki safety sebagai berikut :
o Elimination, yaitu usaha untuk menghilangkan atau mengurangi resiko
kecelakaan yang mungkin terjadi
o Substitution, yaitu usaha untuk mengurangi bahaya dengan cara mengganti
alat yang dapat menimbulkan bahaya dengan alat yang lebih aman (bila
memungkinkan)
o Perekayasaan, yaitu usaha untuk mengurangi bahaya dengan cara memberi
rekayasa sumber bahaya, misal dengan memberi cover atau membuat
penutup untuk alat proses tersebut.

(16108142210015)
85
o Administration, yaitu dengan membuat prosedur yang harus dipatuhi oleh

semua orang yang ada di dalam area pabrik Indocement
Pada daerah dalam pabrik maka dilakukan tindakan pencegahan seperti :
o Memasang tanda peringatan pada daerah yang memiliki potensi bahaya
o Memasang tanda peringatan mengenai alat pelindung diri yang harus
dipakai untuk area yang memiliki potensi bahaya
o Memberi tanda seperti sirine ketika ada suatu alat yang akan dijalankan
o Memasang alat pemadam kebakaran pada setiap lokasi
o Menyediakan tempat sampah sesuai dengan jenis tingkat kebahayaan
sampah
o Menyediakan tempat pertolongan pertama jika terjadi kecelakaan
o Menyediakan alat yang dapat menghentikan operasi jika terjadi kecelakaan
o Memberi label B3 pada benda yang dianggap beracun, bersuhu tinggi,
mudah meledak dan lain-lain.
Contoh mengenai prosedur keamanan yang diterapkan pada pabrik
adalah pada waktu perbaikan alat. Jika terdapat kerusakan pada alat maka
segera dilakukan perbaikan terhadap alat tersebut. Prosedur perbaikan ini
melibatkan berbagai pihak. Pihak yang terlibat diantaranya adalah dari Bagian
K3, Bagian Proses dan Bagian Perbaikan. Tahapan yang dilakukan adalah :
o Menghentikan jalannya alat dengan menghubungi CCR
o Pemasangan label pelarangan penggunaan dari Bagian K3, Bagian Proses
dan Bagian Perbaikan serta label dilarang masuk pada daerah perbaikan
o Bagian perbaikan bertugas memperbaiki alat tersebut dan jika telah selesai
dilakukan perbaikan maka bagian perbaikan melepas label dari mereka
o Bagian proses mengecek apakah alat telah benar-benar bisa bekerja
kembali, jika sudah maka bagian proses mencabut label mereka
o Setelah menerima laporan dari bagian proses maka bagian K3 mencabut
labelnya sehingga kegiatan boleh dilakukan pada daerah tersebut

(16108142210015)
86
Setiap orang yang melekukan kegiatan di dalam pabrik diwajibkan

untuk memakai alat pelindung diri sesuai dengan areanya. Alat Pelindung
Diri (APD) sebenarnya hanya alat untuk mencegah agar efek dari kecelakaan
kerja dapat dikurangi sekecil mungkin, APD yang ada pada PT. Indocement
Tungggal Prakarsa, Tbk adalah :
a. Safety shoes
Perlindungan terhadap kakidilakukan dengan mengguankan Safety shoes.
Safety shoes ini terbuat dari kulit yang dilengkapi besi pada depan
sehingga dapat melindungi kaki jika ada benda yang jatuh.
b. Helm
Tujuan dari penggunaan helm adalah untuk menghindari benturan yang
mungkin terjadi pada kepala, baik yang disebabkan benda jatuh maupun
benturan kepala dengan peralatan.
c. Masker
Masker adalah alat pelindung pernapasan untuk mencegah masuknya
partikel kecil kedalam sistem pernapasan khususnya daerah berdebu.
d. Kacamata
Kacamata digunakan pada daerah berdebu sehingga mata tidak akan
kemasukan benda asing atau debu.
e. Sarung tangan
Sarung tangan digunakan pada daerah bertemperatur tinggi, misalnya pada
daerah seperti SP ataupun kiln.
f. Baju tahan panas
Baju tahan panas digunakan pada daerah bertemperatur tinggi yang dapat
menyebabkan terbakarnya kulit tubuh, seperti di daerah rotary kiln.
g. Ear plug dan ear muff
Keduanya merupakan alat pelindung telinga dari kebisingan. Pemakaian
pada pekerja diharapkan mengurangi kemungkinan terjadinya gangguan
pendengaran. Selain pemakaian alat tersebut, untuk karyawan yang

(16108142210015)
87
bekerja di area dengan kebisingan > 80 dB maka diberikan waktu istirahat

sekitar 5 menit setiap jam kerja di area tersebut.

(16108142210015)
88
BAB III
LAPORAN KEGIATAN
3.1 Jadwal Kerja Praktek

Peserta KP menjalani kerja praktek di PT.Indocement Tunggal Prakasa,Tbk
Plant 12 Tarjun selama kurang lebih 2 bulan terhitung sejak 17 Juni 2018 – 09
Agustus 2019. Jadwal kerja praktek yang dilaksanakan peserta KP mengikuti jam
kerja normal yaitu 5 (lima) hari kerja @ 8 (delapan) jam kerja dan 40 (empat
puluh) jam kerja seminggu, dengan pengaturan jam sebagai berikut :
Tabel 3.1.1 Jam kerja
Senin – Kamis 08.00 – 17.00 Istirahat 12.00 – 13.00
Jumat 07.00 – 17.00 Istirahat 11.30 – 13.30
Jadwal kegiatan Kerja Praktek dapat dilihat dari tabel berikut:

Tabel 3.1.2 Jadwal kegiatan kerja praktek
2 Juli 2018 - 22
Waktu Tanggal Tempat
Uraian Kegiatan Agustus 2018
1 2 3 4 5 6 7
Orientasi
Pengecekan persyaratan
(kelengkapan
administrasi), briefing
K3, identifikasi sumber
bahaya, penggunaan dan 17-18
2 hari Training
Juni
peraw atan APD, Section
peraturan umum
perusahaan, kebijakan
perusahaan, proses
produksi semen secara
umum, keliling pabrik
Aplikasi / Penerapan
11hari 19 Juni – Production
Pelaksanaan praktek di
3 Juli Department
Departemen produksi
Review / Peninjauan 7 hari 4 -12 Juli Training
Pelaporan kegiatan Section&
harian & kendala yang production
(16108142210015)
89
dihadapi serta rencana

judul laporan akhir PKL
Pelaporan
Persiapan laporan akhir
PKL dalam bentuk 15 Juli -
Production
makalah, konsultasi 17 hari 6
Department
dengan pembimbing Agustus
lapangan, dan training
section
Presentasi
Pelaksanaan presentasi 7-9 Training
3 hari
di training section dan Agustus Section
production department
3.2 Uraian Kegiatan selama Kerja Praktek

Tanggal 17-18 Juni 2019, peserta KP mengikuti orientasi di Training
Section, dimana peserta KP mengikuti pengecekan persyaratan/kelengkapan
administrasi serta briefing, disamping itu peserta diberikan materi untuk
pengenalan tentangsejarah perusahaan, proses produksi, struktur organisasi
perusahaan, jam kerja, penyuluhan tentang K3LH, materi tentang identifikasi
sumber bahaya, jenis dan cara penggunaan APD (Alat Pelindung Diri). Peserta
KP juga dibekali tata tertib magang/PKL, prosedur pelaporan kecelakaan, letak
APAR dan pintu/jalur emergency. Kemudian peserta KP diberikan evaluasi
mengenai materi yang diberikan serta penempatan kerja praktek. Adapun
penempatan kerja praktek yakni di bagian Production Department sesuai
keputusan dari Training Section. Selama di departemen produksi kegiatan yang
peserta KP lakukan antara lain adalah :
a. Orientasi dan Pengenalan Umum Production Department
Peserta KP diberikan materi singkat tentang departemen, berkenalan dengan
staff dan karyawan di departemen produksi. Peserta juga mendapatkan materi
tentang proses produksi semen secara mendetail dari pembimbing KP produksi
yaitu Bapak Rommy Septiandi. Kemudian peserta KP produksi menggarap tugas

(16108142210015)
90
khusus dengan judul “Menghitung Neraca Masssa dan Neraca Panas pada
Cement Mill 1 dan Coal Mill”.
b. Observasi Lapangan (Production Department)
Selama didepartemen produksi peserta KP bersama pembimbing lapangan,
berkeliling pabrik dan melihat langsung dari peralatan produksi semen sampai
bahan-bahan utama dan tambahan yang digunakan dalam pembuatan semen dari
storage hingga finish mill. Peserta diberikan pengetahuan langsung selama
melakukan observasi lapangan.
c. Pengambilan data di CCR
Untuk menyelesaikan tugas khusus yang berupa neraca massa dan panas
pada unit cement mill 1 dan unit coal mill, maka peserta melakukan pengambilan
data di CCR selama proses berlangsung. Pengambilan data ini dilakukan pada
tanggal 25 Juli dan 31 Juli 2018.
d. Observasi Lapangan Untuk Perhitungan Neraca Massa dan Neraca Panas pada
Cement Mill 1
Kegiatan ini dilakukan untuk menyelesaikan perhitungan didalam tugas
khusus yaitu neraca massa dan neraca panas pada cement mill 1. Dengan
melakukan pengukuran pada komponen-komponen berupa tekanan statis dan
dinamis inlet dan outlet pregrinder, cement mil 1, separator dan bag filter, suhu
inlet dan outlet pregrinder, cement mil 1, separator dan bag filter sehingga
dilakukan perhitungan dengan menghitung masa material di pregrinder, cement
mil 1, separator dan bag filter serta menghitung panas alat dan material di
pregrinder, cement mil 1, separator dan bag filter. Perhitungan ini dilakukan
hingga didapatkan neraca massa dan neraca panas pada cement mill 1.
Pengambilan data pengukuran dilakukan pada tanggal 25 Juli 2018.
e. Observasi Lapangan Untuk Perhitungan Neraca Massa dan Neraca Panas pada
Coal Mill
Kegiatan ini dilakukan untuk menyelesaikan perhitungan didalam tugas
khusus yaitu neraca massa dan neraca panas pada cement mill 2. Dengan
melakukan pengukuran pada komponen-komponen berupa tekanan statis dan
(16108142210015)
91
dinamis inlet dan outlet pregrinder, cement mil 2, separator dan bag filter, suhu
inlet dan outlet pregrinder, cement mil 2, separator dan bag filter sehingga
dilakukan perhitungan dengan menghitung masa material di pregrinder, cement
mil 2, separator dan bag filter serta menghitung panas alat dan material di
pregrinder, cement mil 2, separator dan bag filter. Perhitungan ini dilakukan
hingga didapatkan neraca massa dan neraca panas pada cement mill 2.
Pengambilan data pengukuran dilakukan pada tanggal 30 Juli 2018.
f. Penyusunan, Pengetikan dan Konsultasi Laporan Kerja Praktek
Salah satu syarat yang harus dilakukan dan dipenuhi oleh peserta KP
adalah penyusunan dan penulisan laporan. Laporan yang telah disusun perlu
dikonsultasikan dengan pembimbing lapangan maupun dosen pembimbing agar
peserta tidak mendapat kesulitan dalam penyusunan laporan tersebut. Dimana
konsultasi yang dilakukan berupa konsultasi mengenai judul laporan, isi laporan
yang diperlukan maupun konsultasi mengenai tugas khusus yang diberikan.
g. Presentasi Laporan
Setelah peserta menyelesaikan KP pada suatu perusahaan peserta
diwajibkan untuk melakukan presentasi. Dimaksudkan agar pembimbing dan
penguji lainnya mengetahui besarnya pengetahuan peserta KP mengenai topik
kerja praktek yang diambil. Oleh karena itu, dilakukan presentasi di hadapan
pembimbing dan beberapa orang staf guna melatih mental dan cara bicara peserta
KP, serta guna mendapatkan informasi tambahan yang mungkin belum diketahui
oleh peserta KP.
BAB IV
PEMBAHASAN
A. MENGHITUNG NERACA MASSA DAN NERACA PANAS PADA

CEMENT MILL 1
(16108142210015)
92
A.4.1 PENDAHULUAN
A.4.1.1 Latar Belakang

Cement mill merupakan alat penggilingan akhir dalam proses pembuatan
semen. Sistem penggilingan akhir ini dibagi menjadi dua alat utama yaitu
pregrinder yang berfungsi untuk menurunkan ukuran dari diameter 3 cm ke
blaine 1000 cm dan tube mill atau cement mill yang berfungsi menurunkan ukuran
lagi sehingga menjadi semen yang siap dipakai yaitu blaine-nya 3700 cm. Adapun
material yang digiling dalam cement mill adalah clinker, gypsum, dan bahan aditif
berupa trass, limestone dan fly ash.
Urutan prosesnya yaitu clinker keluar dari storage diangkut melalui belt
conveyor dan bucket elevator menuju clinker bin dengan kapasitas 500 ton dan
tiga bin lainnya yaitu untuk gypsum, limestone dan trass. Kemudian masing-
masing material ditimbang melalui weight feeder dan dibawa ke pregrinder.
Material yang digiling pada pregrinder hanya clinker dan limestone sedangkan
gypsum dan trass langsung dimasukkan ke dalam cement mill. Di dalam cement
mill material ditumbuk dan digerus sampai didapatkan ukuran kehalusan yang
diinginkan. Kemudian di pisahkan ukuran material yang diinginkan menggunakan
separator lalu dibawa menuju bag filter untuk selanjutnya disimpan di dalam
cement silo.
Evaluasi distribusi energi termal harus diawali dengan memetakan aliran
massa. Tanpa mengevaluasi secara cermat aliran massa, maka penyimpangan
yang teradi akan sangat besar dimana konsep energi akan selalu terkait dengan
massa. Dalam tugas khusus ini akan dibahas mengenai neraca massa dan neraca
panas untuk cement mill 1. Proses evaluasi aliran massa dan panas diturunkan
dengan hukum kekekalan massa dan energi dengan menyeimbangkan massa dan
panas secara keseluruhan dan terintegrasi.
A.4.1.2 Perumusan Masalah

(16108142210015)
93
Pokok permasalahan yang ingin dikemukakan adalah untuk menghitung

neraca massa dan neraca panas pada cement mill 1 di PT. Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk Plant 12 Tarjun.
A.4.1.3 Batasan Masalah

Permasalahan dibatasi pada perhitungan aliran massa dan panas di cement
mill 1.
A.4.1.4 Tujuan
Menghitung neraca massa dan neraca panas di cemet mill 1 pada PT.
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk Plant 12 Tarjun.
A.4.1.5 Manfaat
Manfaat dari menghitung neraca massa dan panas di cement mill 1 yaitu
dapat mengetahui massa dan panas yang hilang pada alat proses serta dapat
menentuan jumlah air yang diuapkan dari umpan masuk.
A.4.2 LANDASAN TEORI
A.4.2.1 Proses di Cement Mill

Clinker merupakan produk setengah jadi yang dihasilkan oleh kiln. Clinker
belum bisa digunakan secara langsung karena bentuknya yang masih besar dan
juga perlu ditambahkan gypsum agar tidak cepat mengeras dan akhirnya akan
pecah. Untuk menjadi semen, clinker dan gypsum diproses terlebih dahulu
melalui penggilingan dengan penambahan limestone dan trass sebagai bahan
aditif agar semen yang dihasilkan memenuhi syarat kehalusan. Alat penggiling
akhir ini dibagi menjadi dua alat utama yaitu pregrinder yang berfungsi untuk
menurunkan ukuran dari diameter 3 cm ke blaine 1000 cm dan tube mil atau
cement mill yang berfungsi menurunkan ukuran lagi sehingga menjadi semen
yang siap dipakai yaitu blaine-nya 3700 cm.
Urutan proses untuk menjadi semen yaitu, clinker keluar dari storage
melalui belt conveyor dan bucket elevator menuju clinker bin dengan kapasitas
(16108142210015)
94
500 ton. Proporsisi clinker ditentukan dengan weighing feeder yang kemudian
akan dibawa ke pregrinder. Gypsum digaruk oleh reclaimer menuju bin
(berkapasitas 100 ton) melalui belt conveyor. Dua bin lainnya yaitu untuk
limestone dan trass.
Dari bin, clinker keluar melalui penimbangan (belt scale) menuju ke
pregrinder. Prinsip kerja pregrinder hampir sama dengan raw mill, hanya saja
tidak menggunakan udara panas, bahkan perlu air bila temperatur clinker terlalu
panas (>120 oC). Penggilingannya menggunakan roller pressure dengan tekanan
sedikit lebih besar yaitu 75 bar. Material yang digiling di pregrinder hanyalah
clinker dan limestone, karena gypsum dan trass langsung ditambahkan ke tube
mill atau yang biasa dikenal dengan Ball Mill. Sebenarnya clinker bisa langsung
ke tube mill hanya saja kapasitasnya rendah (<140 ton/jam).
Tube Mill adalah suatu silinder yang berputar dimana di dalamnya berisi
bola-bola baja dari diameter 40-70 mm, dibagi dalam dua kamar (chamber).
Chamber 1 berisi bola-bola baja besar (40-70 mm) dengan putaran mill 15 rpm.
Chamber berikutnya berisi bola dengan diameter dibawah 35 mm. Volume total
adalah sekitar 30%. Produk dari pregrinder diumpankan langsung ke Tube Mill
ditambah gypsum dan bahan-bahan lainnya (trass). Karena putaran mill (15 rpm),
bola–bola baja (steel ball) akan menumbuk clinker dan bahan lainnya hingga
halus serta akan terjadi pencampuran, sehingga keluar dari tube mill ini sudah
menjadi produk semen.
Produk semen yang keluar dari Tube Mill masih belum seragam, sehingga
masih perlu memisahkan antara material yang halus dan yang kasar. Pemisahan
ini dilakukan oleh osepa, yaitu suatu siklon yang di dalamnya ada classifier yang
berputar. Produk akan keluar ke atas karena hisapan fan menuju bag filter, dimana
di bag filter ini debu disaring sehingga semua debu akan tertangkap dan dibawa
masuk oleh air slide ke cement silo. Sedangkan reject osepa akan di recycle
kembali ke tube mill.
Reaksi tumbukan antara steel ball dengan clinker dalam tube mill
menimbulkan panas yang dapat meningkatkan suhu di dalam alat. Suhu dalam
(16108142210015)
95
mill tidak boleh lebih dari 120oC karena pada suhu tersebut air hidrat gypsum akan
menguap sehingga tidak dapat berfungsi sebagai retarder. Untuk menjaga agar
temperatur tidak berlebih (<120ºC), digunakan water spray yang diletakkan
berlawanan arah dengan umpan masuk dan sistem injeksinya dikabutkan untuk
menghindari kemungkinan terjadinya penggumpalan. Produk akhir di simpan di
dalam 3 unit Cement silo dengan kapasitas masing-masing 20.000 ton, dengan
sistem pengeluaran menggunakan air slide. Berikut merupakan gambar tube mill
dengan steal ball pada 2 chamber.
Gambar A.4.2.1 Chamber pada Tube Mill
A.4.2.2 Neraca Massa dan Neraca Panas

Didalam proses produksi semen, perhitungan neraca massa merupakan
dasar perhitungan yang harus pertama kali dilakukan, baik untuk keperluan
perancangan proses, pengoperasian pabrik, maupun untuk tujuan lain seperti
modifikasi dan optimalisasi peralatan dan kinerja sistem. Proses evaluasi aliran
massa diturunkan dengan memakai kaidah hukum kekekalan massa dan dengan
menyeimbangkan massa sistem secara keseluruhan yang terintegrasi (global).
Sama halnya dengan neraca massa, neraca panas juga perlu di perhitungkan dalam

(16108142210015)
96
perancangan proses karena berhubungan dengan kebutuhan energi dalam sistem.

Neraca panas berhubungan erat dengan neraca massa sehingga perlu cermat dalam
perhitungannya.
Neraca massa mempunyai arti yang sangat penting dalam suatu industri,
karena merupakan salah satu dasar penting dalam perhitungan satuan operasi dan
satuan proses. Semua perhitungan didasari oleh hukum kekekalan massa. Dalam
neraca massa, dihitung massa yang keluar sama dengan massa yang masuk selama
operasi.
Neraca panas adalah cabang keilmuan yang mempelajari tentang
kesetimbangan panas yang berhubungan dengan neraca energi atau kekekalan
energi. Neraca panas di buat pada peralatan yang berkaitan atau yang mengalami
interaksi panas. Ada beberapa macam tujuan dalam perhitungan neraca panas
antara lain untuk merancang spesifikasi alat proses dan total bahan utilitas yang
diperhitungkan dalam suatu pabrik. Neraca panas didasarkan pada panas yang
masuk dan keluar dari suatu peralatan proses.
Neraca massa dan neraca panas global yang diperhitungkan dalam tugas ini
adalah neraca masuk dan keluar Cement Mill 1.
Gambar A.4.2.1 Model aliran massa di pregrinder

(16108142210015)
97
Gambar A.4.2.2 Model aliran massa di Cement Mill 1
H2O(g)
Cli
Limes
nk Clink
tonen Limesto
er
er
Tras Gyp
eGyp
H o (g) SEPARATOR ne
Trass
Fly
2
s ash
sum sum
Tai Fly
H2 H2O(l)
ash
lin O2
O
gON N2
2(l)
2
Tailing
Gambar
Tai A.4.2.3 Model aliran massa di Separator
lin
g
H2O (g)
Cli Clinker
Lime
nk Limestone
ston
er Gypsum
Tra
Gyp
e BAG FILTER Trass
ss
su Fly ash
H2
Fly
m H2O(l)
O
asO O2
N N2
h2(l)
2
Gambar A.4.2.4 Model aliran massa di Bag Filter

(16108142210015)
98
BAG
Additive
SEPARATORProduct cement FILTER
Reject
Mix material
CEMENT MILL
PREGRINDER
Gambar A.4.2.5 Model aliran massa di Cement Mill 1
Dari model neraca massa di atas dapat dilihat parameter-parameter yang

menjadi massa input dan massa output. Parameter massa input yaitu fresh feed
material, udara dan reject material dari separator. Sedangkan parameter massa
outputnya adalah udara dan product yang berupa semen.
A.4.3 Metodologi
Pengumpulan data yang diperlukan dalam perhitungan dilakukan dengan :
1. Lapangan
Pengambilan data langsung dari hasil analisa CCR (Central Control Room)
dan QC (Quality Control) Departement
2. Literatur
Data dari literatur sebagai pendukung yang ada kaitannya dengan neraca
massa dan neraca panas.

(16108142210015)
99
Mempersiapkan Alat
Omegameter, pitot
tube dan termometer
radiasi
Mengambil data pressure (statis dan dinamis) dan mengukur

suhu pada inlet dan outlet pregrinder, cement mill, separator,
bag filter dan mengukur suhu material
Mengambil data rasio komponen masuk di Center Control Room

dan rasio moisture content per komponen di department Quality
Control
Menghitung massa udara inlet dan outlet pada pregrinder,

cement mill, separator dan bag filter
Menghitung neraca massa pada pregrinder, cement mill,

separator dan bag filter
Menghitung neraca panas pada pregrinder, cement mill, separator dan bag filter
Gambar A.4.3.1 Diagram Alir Perhitungan Neraca Massa dan Neraca Panas di
Unit Finish Mill

(16108142210015)
100
A.4.4 HASIL DAN PEMBAHASAN

A.4.4.1 Hasil Pengamatan
Tabel A.4.4.1 Rasio Komponen Material Cement Mill 1
Material Komponen Persentase campuran
Clinker 61,02 %
Limestone 26,34 %
Trass 9,53 %
Gypsum 3,12 %
Sumber: Quality Control
Tabel A.4.4.2 Moisture Content pada Komponen Material dan Produk Alat pada
Cement Mill 1
Material Komponen Moisture Content (%)
Clinker 0
Limestone 5,40
Trass 21,13
Gypsum 4,13
Tailing 0,36
Produk Pregrinder 0
Produk Cement Mill 0,33
Produk Separator 0,26
Produk Bag Filter 0,40
Sumber: Center Control Room
Tabel A.4.4.3 Kapasitas Feeding Cement Mill 1 (Fresh Feed 192 t/h)
Material Komponen Kapasitas (t/h)
Clinker 139
Limestone 35,1
Trass 13,5
Gypsum 4,9
Tailing 166
SIA 0,75
Tabel A.4.4.4 Data temperatur pada Cement Mill 1
Data temperatur Temperatur (°C)

Referensi 28
Inlet Pregrinder 36
(16108142210015)
101
Outlet Pregrinder 75
Outlet Air Pregrinder 70
Inlet Cement Mill 38
Outlet Cement Mill 83
Outlet Air Cement Mill 70
Primary Fresh air 40
Secondary Fresh air 40
Outlet Separator 89
Outlet Air Separator 82
Outlet Bag Filter 69
Outlet Air Bag Filter 64
Sumber: Data Lapangan
A. 4.4.2 Hasil Perhitungan dan Pembahasan

Dari analisa dan perhitungan neraca massa pada cement mill 1 didapat
hasil sebagai berikut:
Tabel A.4.4.2.1 Perhitungan Neraca Massa pada Cement Mill 1
PREGRINDER
Komponen Input Output
Mix Clinker + Limestone
1. Clinker 128650,00 128650
2. Limestone 52531,38 52531,38
H2O (l) 2998,62 0
H2O (g) 0 2998,62
O2 1504,76 1504,76
N2 5660,75 5660,75
TOTAL 191345,50 191345,50
CEMENT MILL
Produk Pregrinder
1. Clinker 128650 226899,79
2. Limestone 52531,38 94939,56
Gypsum 6298,66 11316,15
Trass 15844,98 31187,77
SIA 69,51 69,51
Tailing 161018,24 0
H2O (l) 5098,12 1206,31
H2O (g) 0 3891,80
O2 1615,16 2045,87

(16108142210015)
102
N2 6076,07 7696,38
False air 2051,02 0
TOTAL 379253,14 379253,14
SEPARATOR
Produk Cement mill
1. Clinker 226899,79 128650
2. Limestone 94939,56 52531,38
3. Gypsum 11316,15 6298,66
4. Trass 31187,77 15844,98
Tailing 0 161600
H2O (l) 1206,31 368
H2O (g) 6890,42 7146,98
O2 8951,38 8963,13
N2 33674,25 33718,43
False air 55,91 0
TOTAL 415121,55 415121,55
BAG FILTER
Produk separator
1. Clinker 128650 128650
2. Limestone 52531,38 52531,38
3. Gypsum 6298,66 6298,66
4. Trass 15844,98 15844,98
H2O (l) 368 368,00
H2O (g) 0 0
O2 8963,13 9184,23
N2 33718,43 34550,21
False air 1052,88 0
TOTAL 247427,46 247427,46
Dari perhitungan didapat data-data berupa massa input dan massa output untuk
neraca massa cement mill 1 seperti pada tabel di atas. Kesetimbangan ini
diperoleh setelah mendapatkan massa input dan massa output, lalu dengan mecari
massa H2O yang diuapkan dari data moisture content yang diperoleh. Selain itu
dengan mencari massa udara dan false air pada masing-masing alat serta reject
material yaitu material dari separator yang dikembalikan ke tube mill karena
ukurannya yang masih besar. False air (kebocoran udara) merupakan hal sering
(16108142210015)
103
terjadi di industri. Kebocoran udara dapat terjadi jika salah satu lubang (hole) dari
perlatan pabrik terbuka sehingga udara dari luar sistem masuk. Kebocoran pada
unit proses dapat terjadi pada setiap titik peralatan, misalnya sambungan las pipa,
flange, man hole, dan lain-lain. Pada industri semen biasanya kebocoran udara
dikarenakan keretakan, maupun kelalaian saat menutup man hole. Kebocoran
tekanan vakum terkadang susah terdeteksi karena kebocoran vakum pada satu titik
menyebabakan udara terhisap masuk ke dalam sistem unit proses. Untuk
kebocoran yang besar akan dengan mudah terdeteksi dari suara bising yang
ditimbulkan oleh perbedaan tekanan yang sangat besar antara unit proses,
sedangkan yang kecil sering sulit dideteksi kebocoran udaranya.
Tabel A.4.4.2.2 Perhitungan Neraca Panas pada Cement Mill 1

PREGRINDER
Mix
(Clinker+Limestone)
1. Q clinker 1808819 1088379
2. Q Limestone 29821,9701 508608,8212
O2 2515,9520 13208,74778
N2 11321,4972 59437,86027
H2O (l) 3995,7999 0
Q sensibel 0 97155,288
Q laten 0 1616256,18
Grinding heat 0 97747,2478
Heat loss 1624318,93
TOTAL 3480793,145 3480793,15
CEMENT MILL
Produk Pregrinder
1. Q Clinker 1088379 2296225,85
2. Q Limestone 508608,82 1101773,58
Q Gypsum 11113,44 166800,03
Q Trass 13375,73 337919,46
Q SIA 308,64 308,64
Q Tailing 1783152,13 0
O2 4194,04 18044,60
N2 19240,94 80811,96
(16108142210015)
104

H2O (l) 14047,30 29593,80
Q laten 0 2097682,57
Heat loss 3221297,15 0
TOTAL 6663717,19 6663717,19
SEPARATOR
Komposisi Input Output
Produk cement mill
1. Q Clinker 2296225,85 2455363,25
2. Q Limestone 1101773,58 1172513,93
3. Q Gypsum 166800,03 178375,44
4. Q Trass 337919,46 359977,66
O2 44707,58 115911,15
N2 201665,02 514206,02
H2O (l) 29593,80 55608,43
Q laten 0 3852220,14
Heat loss 4757052,73 0
TOTAL 8935738,05 8935738,05
BAG FILTER
Produk separator
1. Q Clinker 1436119,95 965260,95
2. Q Limestone 669722,56 450141,40
3. Q Gypsum 102586,26 68951,42
4. Q Trass 189442,62 127330,28
O2 81776,40 69763,43
N2 362777,16 310951,85
H2O (l) 22448,11 6722,61
Q sensibel 0 0
Q laten 0 0
Heat loss 0 865751,13
TOTAL 2864873,06 2864873,06
Dari perhitungan didapat data-data berupa panas input dan panas output
untuk neraca panas cement mill 1 seperti pada tabel di atas. Kesetimbangan ini
diperoleh setelah mendapatkan panas input dan panas output, lalu dengan
mencari panas sensibel dan panas laten H2O yang diuapkan dari data moisture
(16108142210015)
105
content yang diperoleh. Selain itu dengan mencari panas udara dan penambahan
panas dan heat loss pada masing-masing alat. Penambahan panas teradi jika
jumlah panas output yang lebih besar dari jumlah input karena beberapa faktor
seperti pada cement mill jumlah panas bertambah dikarenakan terjadi tumbukan
antara steal ball dengan material, steal ball dengan dinding tube mill, steal ball
dengan steal ball yang lain. Heat loss terjadi jika jumlah panas input lebih besar
dari jumlah panas output, karena adanya perpindahan panas ke lingkungan dan
udara yang masuk atau terjadi false air.

(16108142210015)
106
B. MENGHITUNG NERACA MASSA DAN NERACA PANAS PADA

UNIT COAL MILL
B.4.1 PENDAHULUAN
B.4.1.1 Latar Belakang

Coal mill adalah alat yang digunakan untuk menggiling batu bara sebagai
bahan baku untuk kebutuhan energi sebagai bahan bakar pada proses pembuatan
semen. Coal akan disupply ke unit cement plant dan power plant. Coal yang
digunakan pada proses pembakaran di kiln dialirkan ke burner (pembakar). Hasil
pembakaran berupa gas panas yang membantu pemanasan di SP dan raw mill.
Prinsip kerja dari coal mill yaitu menghaluskan material dengan menggunakan
roller yang berjumlah 3 (tiga) buah yang mana material akan masuk dari bagian
atas coal mill, kemudian raw coal jatuh ke meja penggilingan dan berputar lalu
dihancurkan oleh roller.
Dalam proses produksi semen, perhitungan neraca massa merupakan dasar

perhitungan yang harus dilakukan, baik untuk keperluan perancangan proses,
pengoperasian pabrik, maupun untuk tujuan lain seperti modifikasi dan
optimalisasi peralatan dan kinerja sistem. Sama halnya dengan neraca massa,
neraca panas juga perlu di perhitungkan dalam perancangan proses karena
berhubungan dengan kebutuhan energi dalam sistem. Tugas ini akan membahas
perhitungan neraca massa dan neraca panas pada unit coal mill. Oleh karena itu,
tugas ini penting untuk dikerjakan agar dapat diaplikasikan dalam dunia kerja.
B.4.1.2 Perumusan Masalah

Pokok permasalahan yang ingin dikemukakan adalah menghitung neraca
massa dan neraca panas pada unit coal mil di PT. Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk Plant 12 Tarjun.

(16108142210015)
107
B.4.1.3 Batasan Masalah

Permasalahan dibatasi pada perhitungan neraca massa dan neraca panas
pada unit coal mill.
B.4.1.4 Tujuan
Menghitung neraca massa dan neraca panas pada unit coal mil PT.
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk., P-12 Tarjun.
B.4.1.5 Manfaat
Manfaat dari menghitung neraca massa dan neraca panas pada unit coal mil
adalah agar dapat mengetahui massa dan panas yang hilang pada alat proses serta
dapat menentukan jumlah air yang diuapkan dari umpan masuk.
B.4.2 LANDASAN TEORI
B.4.2.1 Proses di Coal Mill

Coal mill adalah bagian dari alat produksi pabrik semen untuk proses
penggilingan dan pengeringan dari material berupa batubara. Penggilingan
merupakan proses penghalusan bahan baku, dimana material masuk dari bagian
atas coal mill, kemudian raw coal akan jatuh ke meja penggilingan, material akan
berputar dan dihancurkan oleh roller yang berjumlah 3 (tiga) buah. Material hasil
dari penggilingan dihisap oleh fan. Material yang terhisap tersebut akan melewati
classifier dan pada classifier terjadi perpisahan produk yang berukuran kecil dan
produk yang berukuran besar. Jika ukurannya masih besar, maka material akan
dibuang ke reject. Proses pengeringan material memanfaatkan udara hotgas dari
ILC. Berikut merupakan skematis dari coal mill.

(16108142210015)
108
Gambar B.4.2.1 Skematis dari alat Coal mill
Material yang ukurannya telah sesuai dengan kondisi yang diinginkan

dihisap oleh bag filter untuk diumpankan dalam coal meal. Media gas panas pada
coal mill berasal dari gas buang dari suspension preheater. Hasil dari proses ini
dinamakan coal meal.
B.4.2.2Neraca Massa dan Neraca Panas

Dalam proses produksi semen, perhitungan neraca massa merupakan dasar
perhitungan yang harus dilakukan, baik untuk keperluan perancangan proses,
pengoperasian pabrik, maupun untuk tujuan lain seperti modifikasi dan
optimalisasi peralatan dan kinerja sistem. Proses evaluasi aliran massa diturunkan
dengan memakai kaidah hukum kekekalan massa dan dengan menyeimbangkan
massa sistem secara keseluruhan yang terintegrasi (global).
Neraca massa merupakan salah satu dasar penting dalam perhitungan satuan
operasi dan satuan proses. Semua perhitungan didasari oleh hukum kekekalan
massa. Dalam neraca massa, dihitung massa yang keluar sama dengan massa yang
masuk selama operasi. Sama halnya dengan neraca massa, neraca panas juga perlu
di perhitungkan dalam perancangan proses karena berhubungan dengan kebutuhan
energi dalam sistem. Neraca panas berhubungan erat dengan neraca massa
sehingga perlu cermat dalam perhitungannya. Neraca panas di buat pada peralatan
(16108142210015)
109
yang berkaitan atau yang mengalami interaksi panas. Ada beberapa macam tujuan
dalam perhitungan neraca panas antara lain untuk merancang spesifikasi alat
proses dan total bahan utilitas yang diperhitungkan dalam suatu pabrik.
Neraca massa dan neraca panas global yang diperhitungkan dalam tugas ini
adalah neraca masuk dan keluar coal mill.
H2O(g )
R.Coa l
dry Coal
H2O(l )
H2O(l )
O2
O2
CO2
COAL MILL CO2
CO CO
NO NO
(NO)x (NO)x
Dus t Dus t content

content Reject
Gambar B.4.2.2 Model aliran massa Perkomponen di Coal mill
H2O(g)
Dry Coa l
Fine Coal
H2O(l)
H2O(l)
O2 O2
CO2
Bag Filter CO2
CO
CO
NO
NO
(NO)x
(NO)x
Dust Dust
content content
Gambar B.4.2.3 Model aliran massa Perkomponen di Bag Filter

(16108142210015)
110
Fresh Feed Product Bag Filter
Hot Gas
Coal Mill
Reject
Dust Content
Fine coal
Gambar B.4.2.4 Model aliran massa di Coal mill
Dari model aliran neraca massa di atas dapat dilihat parameter-parameter

yang menjadi massa input dan massa output. Parameter massa input yaitu fresh
feed raw coal, dust content, hot gas, dan air sealling. Sedangkan parameter massa
outputnya adalah air, product yang berupa dry coal dan reject.
B.4.3 METODOLOGI
Pengumpulan data yang diperlukan dalam perhitungan dilakukan dengan
pengambilan data langsung dari hasil analisa CCR (Central Control Room) dan
QC (Quality Control) Departement dan data dari literatur sebagai pendukung
yang ada kaitannya dengan neraca massa dan neraca panas pada coal mill.

(16108142210015)
111
Mempersiapkan alat
manometer, fluks,
tabung pitot tube,
termogan dan stick
Mengambil data pressure (statis dan dinamis)

dan mengukur suhu pada inlet dan outlet pada
coal mill dan bag filter
Mengambil data moisture content di Center

Control Room
Menghitung massa udara inlet dan outlet pada

coal mill dan bag filter
Menghitung neraca massa inlet dan outlet pada

cooler
Menghitung neraca panas inlet dan

outlet pada coal mill dan bag filter
Gambar B.4.3.1 Diagram Alir Perhitungan Neraca Massa dan Neraca Panas di
Unit Coal Mill dan Bag Filter
(16108142210015)
112
B.4.4 PEMBAHASAN
Neraca massa merupakan salah satu dasar penting dalam perhitungan satuan
operasi dan satuan proses. Proses evaluasi aliran massa diturunkan dengan
memakai kaidah hukum kekekalan massa dan dengan menyeimbangkan massa
sistem secara keseluruhan yang terintegrasi (global). Dengan persamaan yaitu
sebagai berikut :
[massa masuk] = [massa keluar] + [akumulasi massa] ...(4.1)
Neraca panas berhubungan erat dengan neraca massa sehingga perlu cermat
dalam perhitungannya. Neraca panas perlu di perhitungkan dalam perancangan
proses karena berhubungan dengan kebutuhan energi dalam sistem. Dengan
persamaan yaitu sebagai berikut :
[Qmasuk] = [Qkeluar] + [akumulasi panas] ...(4.2)
Dengan persamaan kalor sebagai berikut :

Q = m × c ×𝞓T ...(4.3)
Berdasarkan data yang diperoleh dari control center room (CCR) kapasitas
feeding coal mill yaitu sebesar 42,5 ton/jam. Raw coal akan di supply ke unit coal
mill dengan belt conveyor yang nantinya akan dilakukan proses penggilingan
sekaligus pengeringan. Massa H2O yang teruapkan ditentukan dari moisture
content yang diperoleh dari quality control (QC) dapat dilihat pada Tabel B.4.4.1.
Komponen pada aliran input coal mill meliputi raw coal, udara dan dust content.
Menentukan massa dust content pada aliran input yaitu dari fly ash yang terdapat
pada unit coal mill. Persentase ash dapat dilihat pada Tabel B.4.4.2. Setelah
dilakukan penggilingan selanjutnya akan dilakukan pengeringan. Proses
pengeringan raw material pada unit coal mill selain dari grinding heat juga
dengan memanfaatkan udara yang berasal dari hotgas ILC. Massa udara pada
input coal mill dapat ditentukan dengan menghitung flowrate udara dari data-data
lapangan yang diperoleh yaitu diameter alat, koefisien pitot, dan tekanan dinamis

(16108142210015)
113
dan statis. Data-data tersebut dapat dilihat pada Tabel B.4.4.3 sampai Tabel
B.4.4.5.
Tabel B.4.4.1 Moisture Content
Coal 28,23
Produk Coal Mill 7.03
Produk Bag Filter 6.53
Reject 25
Tabel B.4.4.2 Persentase Ash

Material Komponen (%)
Ash Raw Coal 5,07
Ash Fine Coal 7,57
Tabel B.4.4.3 Hasil Pengamatan Temperatur

No
Tempat Pengukuran T (oC)
.
1 Inlet Coal Mill 286
2 Outlet Coal Mill (Inlet BF) 72.53
3 Inlet Bag Filter 72.53
4 Outlet Bag Filter 69
Tabel B.4.4.4 Hasil Pengamatan Diameter dan Koefisien Pitottube

No Koef.Pito
Tempat Pengukuran D (cm)
. t
1 Inlet Coal Mill 198 0.857
2 Outlet Coal Mill (Inlet BF) 198 0.857
3 Outlet BF 210 0.857
Tabel B.4.4.5 Hasil Pengamatan Tekanan Statis dan Dinamis

Inlet Coal Mill Outlet Coal Mill Outlet Bag Filter
Data Ke- (mmH2O) (mmH2O) (mmH2O)
Statis Dinamis Statis Dinamis Statis Dinamis
(16108142210015)
114
1 19.3 1.94 53.4 2.22 75.7 1.97

2 19.6 1.92 54.1 2.29 74.3 1.96
3 20.2 1.98 54 2.3 75 1.98
4 21.3 2.09 54.7 2.34 75.3 2.13
5 20.1 2.16 54.5 2.28 75.2 2.2
6 20.1 2.12 53.9 2.33 75 2.12
7 20.2 2.06 53.4 2.27 74.6 2.09
Lanjutan Tabel B.4.5.5
8 21.2 2.20 53.7 2.34 74.9 2.2
9 20.2 2.02 54.5 2.32 74.5 2.02
10 21.4 2.1 53.4 2.39 75.4 2.1
11 20.4 2.09 53 2.31 73.3 2.12
Rata-rata 20.36 2.06 53.86 2.30 74.79 2.08
Kesetimbangan massa diperoleh setelah mendapatkan massa input dan

massa output, lalu dengan menghitung massa H2O yang diuapkan dari data
moisture content yang diperoleh. Selain itu dengan mencari massa udara dan false
air pada masing-masing alat serta reject material yaitu material yang ukuran nya
masih besar akan dibuang ke reject pada unit coal mill. Berdasarkan perhitungan
diperoleh massa input dan massa output untuk neraca massa coal mill dan bag
filter yaitu sebesar 116399,4696 kg/h dan 121981,6868 kg/h. False air (kebocoran
udara) pada unit coal mill sebesar -15% dan bernilai negatif yaitu sebesar
-13431,5210 kg/h dan pada unit bag filter sebesar 5511,4359 kg/h. False air
bernilai negatif menandakan adanya udara yang keluar sistem dalam artian false
air positif, dikarenakan massa udara di aliran input lebih besar daripada dialiran
output. Diagram alir massa pada unit coal mill dan bag filter dapat dilihat pada
Gambar B.4.2 dan hasil perhitungan neraca alir massa dapat dilihat pada Tabel
B.4.4.6 dan Tabel B.4.4.7 sebagai berikut:

(16108142210015)
115
Gambar B.4.4.1 Diagram Aliran Massa Unit Coal Mill dan Bag Filter
Tabel B.4.4.6 Hasil Perhitungan Neraca alir massa di Unit Coal Mill
Aliran Input (Kg/h) Aliran Output (Kg/h)
Dry Raw Coal 29739,6938 Dry Coal 29720,9438
H2O(l) 11997,7500 H2O(l) 2076,3642
H2O(g) 0 H2O(g) 9921,3858
Hotgas Hotgas
- O2 5289,7625 - O2 4476,1961
- CO2 27700,3315 - CO2 23440,0159
- CO 52,3136 - CO 44,2678
- NO 26483,6143 - NO 22410,4300
- (NO)x 27804,9687 - (NO)x 23528,5598
False Air -13431,5210 False Air 0
Dust Content 762,5563 Dust Content 762,0875
Reject 0 Reject 19,2188
Jumlah Total 116399,4696 Jumlah Total 116399,4696
Tabel B.4.4.7 Hasil Perhitungan Neraca alir massa di Unit Bag Filter
Dry Coal 29720,9438 Dry Fine Coal 29720,9438

(16108142210015)
116
H2O(l) 2076,3642 H2O(l) 2076,3642

H2O(g) 9921,3858 H2O(g) 9921,3858
Hotgas Hotgas
- O2 4476,1961 - O2 4810,0317
- CO2 23440,0159 - CO2 25188,1765
- CO 44,2678 - CO 47,5693
- NO 22410,4300 - NO 24081,8039
- (NO)x 23528,5598 - (NO)x 25283,3241
False Air 5511,4359 False Air 0
False air (kebocoran udara) merupakan hal sering terjadi di industri. Kebocoran
udara dapat terjadi jika salah satu lubang (hole) dari perlatan pabrik terbuka
sehingga udara dari luar sistem masuk. Untuk kebocoran yang besar akan dengan
mudah terdeteksi dari suara bising yang ditimbulkan oleh perbedaan tekanan yang
sangat besar antara unit proses, sedangkan yang kecil sering sulit dideteksi
kebocoran udaranya.
Neraca panas perlu di perhitungkan dalam perancangan proses karena
berhubungan dengan kebutuhan energi dalam sistem. Berdasarkan perhitungan
diperoleh data-data berupa panas input dan panas output untuk neraca panas coal
mill dan bag filter yaitu sebesar 6783058,5142 Kcal dan 1193644,5408 Kcal.
Heatloss yang dihasilkan pada unit coal mill yaitu 2410033,1810 Kcal. Heat loss
terjadi jika jumlah panas input lebih besar dari jumlah panas output, karena
adanya perpindahan panas ke lingkungan dan udara yang masuk atau terjadi false
air. Diagram alir panas pada unit coal mill dan unit bag filter dapat dilihat pada
Gambar B.4.3 dan hasil perhitungan neraca alir panas dapat dilihat pada Tabel
B.4.4.8 dan Tabel B.4.4.9 adalah sebagai berikut:

(16108142210015)
117
Gambar B.4.4.2 Diagram Alir Panas Pada Unit Coal Mill dan Bag Filter
Tabel B.4.3.8 Hasil Perhitungan Neraca alir panas Unit Coal Mill
Aliran Input (Kcal) Aliran Output (Kcal)
Q Raw Coal 71375,2650 Q Dry Coal 317633,6700
Q H2O(l) 52790,1000 Q H2O(l) sisa 40682,6192
Q sensible 0 Q sensible 321452,8996
Q laten 0 Q laten 5347626,9409
Q Hotgas Q Hotgas
- O2 303115,6378 - O2 43761,6275
- CO2 1457753,4237 - CO2 210459,8192
- CO 3327,1434 - CO 480,3487
- NO 1643073,5025 - NO 237214,9821
- (NO)x 1566543,1870 - (NO)x 226166,0927
Q Dust Content 47766,5235 Q Dust Content 8144,5815
Q Reject 0 Q Reject 205,3946
Grinding Heat 0 Grinding Heat 29229,53802
Q False Air -772719,4497 Q False Air 0
Heatloss 2410033,1810 Heatloss 0
Tabel B.4.3.9 Hasil Perhitungan Neraca alir panas Unit Bag Filter

(16108142210015)
118
Q Dry Coal 317633,6700 Q Fine Coal 292454,0865

Q H2O(l) 40682,6192 Q H2O(l) sisa 37457,6103
Q Hotgas Q Hotgas
- O2 43761,6275 - O2 43297,5631
- CO2 210459,8192 - CO2 208228,0258
- CO 480,3487 - CO 475,2549
- NO 237214,9821 - NO 234699,4670
- (NO)x 226166,0927 - (NO)x 223767,7441
Q Dust Content 8144,5815 Q Ash Content 7498,9410
Q False Air 109100,7997 Q False Air 0
Heatloss 0 Heatloss 145765,8480
Kesetimbangan ini diperoleh setelah mendapatkan panas input dan panas output,
kemudian dengan menghitung panas sensibel dan panas laten H2O yang diuapkan
dari data moisture content yang diperoleh. Selain itu dengan mencari panas udara
dan penambahan panas dan heat loss pada masing-masing alat. Penambahan
panas terjadi jika jumlah panas output yang lebih besar dari jumlah input karena
beberapa faktor seperti pada coal mill jumlah panas bertambah dikarenakan
adanya panas alat (grinding heat) yang mempengaruhi.

(16108142210015)
119
BAB V
PENUTUP
5.1 KESIMPULAN
Berdasarkan hasil kerja praktek di PT. ITP. Tbk Plant 12 maka dapat
diambil kesimpulan
1. Berdasarkan hasil perhitungan neraca massa cement mill 1 didapatkan massa
input dan output di pregrinder sebesar 191345,50 kg/h, di cement mil sebesar
379253,14 kg/h, di separator sebesar 415121,55 kg/h dan di bag filter
sebesar 247427,46 kg/h.
2. Berdasarkan hasil perhitungan neraca massa cement mill 2 didapatkan massa
input dan output di pregrinder sebesar 1997866 kg/h, di cement mil sebesar
6219597 kg/h, di separator sebesar 5389242kg/h dan di bag filter sebesar
2871639 kg/h.
3. Berdasarkan hasil perhitungan neraca panas cement mill 1 didapatkan panas
input dan output di pregrinder sebesar 1526571,68 kg/h, di cement mil
sebesar 6663717,19 kg/h, di separator sebesar 8935738 kg/h dan di bag filter
sebesar 2864873,06 kg/h.
4. Berdasarkan hasil perhitungan neraca panas cement mill 2 didapatkan panas
input dan output di pregrinder sebesar 2082262,091 Kcal, di cement mill
sebesar 5012566 Kcal, di separator sebesar 4656052 Kcal dan di bag filter
sebesar 2807088 Kcal.
5.2 SARAN
1. Perlunya evaluasi terhadap false air pada cement mill dan coal mill secara
berkala dan jika terdapat kebocoran segera ditindaklanjuti agar efisiensi alat
tetap terjaga, karena semakin banyak udara yang masuk maka energi yang
diperlukan semakin besar.

(16108142210015)
120
2. Agar heatloss tidak terlalu besar maka perlu kontrol suhu secara berkala agar
panas yang dihasilkan tidak terlalu besar, baik dari material maupun dari
proses yang teradi di dalam alat.
5.2.1 Saran untuk Program Studi Teknik Kimia

Saran untuk kedepannya, supaya lebih mendorong mahasiswa, agar kerja
praktek minimal dua bulan karena di kerja praktek ini mahasiswa lebih
mengetahui kondisi lapangan pekerjaan sebagai seorang insinyur teknik kimia.
5.2.2 Saran untuk Peserta Kerja Praktek (KP)

Agar lebih banyak bertanya dan lebih mengamati dengan cara berada lebih
dekat kepada staff atau karyawan dalam artian bukan mengganggu tetapi untuk
belajar dan lebih mengakrabkan diri kepada staff dan karyawan departemen.
5.2.3 Saran untuk Peserta Kerja Praktek (KP) yang akan Datang
1. Sebaiknya peserta KP mempelajari proses dasar pembuatan semen sebelum
magang.
2. Patuhi peraturan yang berlaku diperusahaan baik saat pembuatan proposal
kerja praktek dan saat kerja praktek.
5.3 KESAN
Selama kerja praktek di PT.ITP Tbk., tentunya kami mendapatkan banyak
pengetahuan tentang proses pabrik Selama kerja praktek di PT. Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk., kami mendapatkan banyak pengetahuan tambahan yang
berhubungan dengan bidang teknik kimia. Semua karyawan PT. Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. sangat murah hati untuk berbagi ilmu. Selain itu, kami
disini belajar untuk bersikap disiplin tinggi dalam hal waktu karena di PT.
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. sangat tegas dalam hal jam kerja. dan tak
kalah pentingnya adalah kami mendapatkan inspirasi, inspirasi ini yang membuat
kami lebih banyak belajar dan terus belajar di bidang teknik kimia, inspirasi itu
didapat ketika melihat kakak tingkat kami alumni program studi Teknik Kimia

(16108142210015)
121
ULM, mereka bekerja sebagai seorang engineer teknik kimia bagaimana mereka
turun kelapangan dan memastikan proses produksi sesuai tentunya dengan ilmu
keteknik-kimian mereka. menurut kami itu adalah sesuatu yang menginspirasi
karena dari sana kami melihat penerapan ilmu teknik kimia yang begitu rumit
dapat diterapkan di lapangan. Kami sangat senang bisa kerja praktek di PT.
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk., semoga pengetahuan yang kami peroleh di
PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. bermanfaat untuk kami saat sudah bekerja
kelak.

(16108142210015)
122
DAFTAR PUSTAKA
Ansari, Muhammad Azhari & Muhammad Ihsan. 2016. Laporan Kerja Praktek
PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.. Universitas Lambung Mangkurat.
Banjarbaru.
“Annual Book of ASTM Standards”, 2005, Section 4, Volume 04.01 Cement;

Lime; Gypsum, International Standards Worldwide.
Ariyanti, D. & Dessy Triutami. 2012. Penentuan Komposisi Raw Material Dalam
Pembuatan Raw Meal Pada Proses Produksi Semen PT Indocement
Tunggal Prakarsa,Tbk. Banjarbaru: Universitas Lambung Mangkurat.
Benidiktus, B., Teknologi Semen Analyst II Training. Technical Training Section

Training & Development Department.
Hijhof, M. 1970, The geology of Indonesia Vol II Economic geology, RW Van

Brmmelen, Netherland.
Mariani, L. & dkk 2009. Laporan Kerja Praktek Pengaruh Gypsum dalam
pembuatan semen di PT. ITP, Tarjun. Perpustakaan PT. ITP, Tbk.
Maulana. 2013. Pembuatan Semen.

Alamat : http:/Proses Pembuatan Semen.html.
Diakses : 25 Juli 2018.
Merdekawati, I. dan Dewi Purnamasari, 2005, Laporan Kerja Praktek

di PT. ITP Plant-12 Tarjun. Perpustakaan PT. ITP, Tbk.
Peray, Kurt E. 1979. Cement Manufacture’s Handbook”. Chemical Publishing Co,

Ink. New York

(16108142210015)
123
Purnomo, B. S., Diktat Technologi Material (Kiln Simulation 1 Training). QC 7/8.
Research & Development Departement, Quality Assurance & Research Division,

2006, “Proceedings of Research Activity”, PT. ITP, Tbk.
Syam, N. R. 2011. Menghitung Neraca Massa dan Neraca Panas Pada Alat
Vertical Mill di PT. Semen Baturaja (PERSERO). Politeknik Negeri
Sriwijaya. Palembang.
Winter, N. B. 2005. Understanding Cement.

Alamat: www.undrstanding-cement.com
Diakses: 26 Juli 2018.

(16108142210015)
124

(16108142210015)
125
LAMPIRAN PERHITUNGAN
A. MENENTUKAN NERACA MASSA DAN NERACA PANAS PADA

CEMENT MILL 1
Pengambilan data diambil pada tanggal 8Juli 2018 pukul 10.00 WITA
Tabel A.4.3.1 Capacity Heat Komponen

Komponen Suhu (°C) Cp (Kcal/kg °C)
Clinker 104 0,185
1. Outlet Pregrinder 75 0,18
2. Outlet Cement Mill 83 0,184
3. Outlet Separator 89 0,183
4. Outlet Bag Filter 69 0,183
5.Tailing 85 0,182
Limestone 31 0,203
5.Tailing 85 0,208
Gypsum 35 0,26
5.Tailing 85 0,265
Trass 35 0,189
5.Tailing 85 0,195
SIA 38 0,444
1. Inlet Cement Mill 38 0,444
3. Tailing 85 0,445
Komponen Suhu (°C) Cp (Kcal/kg °C)
(16108142210015)
126
O2
1.Outlet Pregrinder 70 0,209
2.Inlet Cement Mill 38 0,205
3.Outlet Cement Mill 70 0,21
4.Primary Fresh air 40 0,206
5.Secondary Fresh Air 40 0,206
6.Outlet Separator 82 0,212
7.Outlet Bag Filter 64 0,211
N2
1.Outlet Pregrinder 70 0,25
2.Inlet Cement Mill 38 0,25
3.Outlet Cement Mill 70 0,25
4.Primary Fresh air 40 0,25
5.Secondary Fresh Air 40 0,25
6.Outlet Separator 82 0,25
7.Outlet Bag Filter 64 0,25
H2O (l)
1.Limestone 31 0,44418
2.Gypsum 35 0,44433
3.Trass 35 0,44433
8. Tailing 85 0,44611
9. Clinker 104 0,44675
Sumber: (Peray Handbook,) dan (Engineering toolbox)
Tabel A.4.3.2 Rasio Komponen Material Cement Mill

Material Komponen Persentase campuran
Clinker 61,02 %
Limestone 26,34 %
Trass 9,53 %
Gypsum 3,12 %

(16108142210015)
127
Tabel A.4.3.2 Tabel Moisture Content pada Material Komponen

Clinker 0
Limestone 5,4
Trass 21,13
Gypsum 4,13
Tabel A.4.3.3 Tabel Kapasitas Feeding Cement Mill (Fresh Feed 192 t/h)
Material Komponen Kapasitas (t/h)
Clinker 104
Limestone 55,53
Trass 20,09
Gypsum 6,57
Tailing 161,6
SIA 0,98 (l/m)

(16108142210015)
128
A. MENGHITUNG NERACA MASSA

1. PREGRINDER
 Input Pregrinder
Diketahui : m clinker = 128,65 t/h = 128650 kg/h
m limestone = 55,53 t/h = 55530 kg/h
MC clinker = 0%
MC limestone = 5,4 %
Pressure static = 28,44 mmH2O
Pressure dinamyc = 8,27 mmH2O
g = 9,81 m/s
T outlet = 75 °C
ρ = 1,06 kg/m3
r = 0,5 m
Koefisien pitot = 0,857
MC product pregrinder = 0
Ditanya : a. Massa H2O dan dry clinker ?
b. Massa H2O dan dry limestone?
c. Massa udara total?
Jawab :
a. Massa H2O clinker = m clinker x MC clinker
= 128650 kg/h x 0 %
= 0 kg/h
Massa Dry Clinker = massa clinker - massa H2O clinker
= 128650 kg/h – 0 kg/h
= 128650 kg/h
b. Massa H2O limestone = m limestone x MC limestone
= 55530 kg/h x 5,4 %
= 2998,62 kg/h
Massa Dry Limestone = massa limestone - massa H2O limestone
= 55530 kg/h – 2998,62 kg/h
(16108142210015)
129
= 52531,38 kg/h
c. Massa udara
A = πr2
22
= x (0,5 m) 2
7
= 0,7166 m2
1,3 x 273 x ( 10336−Ps mmH 2 O )
Specific gravity =
( 273+T ) x 10.336
1,3 x 273 x ( 10336−28,4376 mm H 2 O )
=
( 273+70 ° C ) x 10.336
= 1,0318
2 x 9,81 x Pd 0,5
Gas Velocity = Koefisien pitot tube x ( )
Sg
2 x 9,81 m/ s 2 x 8,2756 mm H 2O 0,5
= 0,857 x ( )
1,0318 mm H 2O
= 10,7503 m/s
Gas volume = Gas velocity x A
= 10,7503 m/s x 0,7166 m2
= 1,9259 m3/s
= 6933,2410 m3/h
Massa udara = Vxρ
= 6933,2410 m3/h x 1,062 kg/m3
= 7165,5049 kg/h
Massa Udara N2 = 7165,5049 kg/h x 79% = 5660,7486 kg/h
Massa Udara O2 = 7165,5049kg/h x 21% = 1504,7559 kg/h
 Output Pregrinder
Diketahui: Pressure static = 28,44 mmH2O
g = 9,81 m/s
T outlet = 75 °C
(16108142210015)
130
ρ = 1,06 kg/m3
r = 0,5 m
MC product pregrinder = 0
Ditanya: a. Produk pregrinder dry?
b. Produk pregrinder?
c. Massa udara total ?
a. Produk pregrinder dry = 181181,38 kg/h
Dry clinker = 128650 kg/h
Dry limestone = 52531,38 kg/h
Produk pregrinder dry
b. Produk pregrinder =
100−MC produk pregrinder
181181,38 kg /h
=
100−0 %
= 181181,38 kg/h
H2O (l) = Produk pregrinder x MC produk pregrinder
= 181181,38 kg/h x 0 %
= 0 kg/h
H2O (g) = (m H2O clinker + mH2O limestone)–H2O (l)
= (0 kg/h + 2298,62 kg/h) - 0 kg/h
= 2298,62 kg/h
c. Massa udara
A = πr2
22
= x (0,5 m) 2
7
= 0,7166 m2
1,3 x 273 x ( 10336−Ps mmH 2 O )
Specific gravity =
( 273+T ) x 10.336
1,3 x 273 x ( 10336−28,4376 mm H 2 O )
=
( 273+70 ° C ) x 10.336
= 1,0318
(16108142210015)
131
2 x 9,81 x Pd 0,5
Sg
2 x 9,81 m/ s 2 x 8,2756 mm H 2O 0,5
= 0,857 x ( )
1,0318 mm H 2O
= 10,7503 m/s
= 10,7503 m/s x 0,7166 m2
= 1,9259 m3/s
= 6933,2410 m3/h
Massa udara = Vxρ
= 6933,2410 m3/h x 1,062 kg/m3
= 7165,5049 kg/h
Massa Udara N2 = 7165,5049 kg/h x 79% = 5660,7486 kg/h
Massa Udara O2 = 7165,5049kg/h x 21% = 1504,7559 kg/h
2. CEMENT MILL
 Input Cement Mill
Diketahui : m gypsum = 6,57 t/h = 6570 kg/h
m trass = 20,09 t/h = 20090 kg/h
SIA = 0,98 l/m
m tailing = 161,6 t/h = 161600 kg/h
MC gypsum = 4,13 %
MC trass = 21,13 %
MC tailing = 0,36 %
ρ SIA = 1,1822 kg/m3
Pressure static = 30,6000 mmH2O
g = 9,81 m/s
T inlet = 38°C
ρ = 1,1348 kg/m3

(16108142210015)
132
r = 0,41 m
Ditanya : a. Produk Pregrinder?
b. Massa H2O dan dry gypsum?
c. Massa H2O dan dry trass?
d. Massa SIA?
e. Massa H2O dan dry tailing?
f. Massa udara total?
Jawab :
a. Produk pregrinder = 181181,38 kg/h
b. Massa H2O Gypsum = m gypsum x MC gypsum
= 6570 kg/h x 4,13 %
= 271,341 kg/h
Massa Dry Gypsum= massa gypsum - massa H2O gypsum
= 6570 kg/h –271,341 kg/h
= 6298,659 kg/h
c. Massa H2O Trass = m trass x MC trass
= 20090 kg/h x 21,13 %
= 4245,017 kg/h
Massa Dry Trass = massa Trass - massa H2O Trass
= 20090 kg/h – 4245,01 kg/h
= 15844,98 kg/h
d. Massa SIA = SIA x ρ SIA x 60
= 0,98 l/m x 1,18 kg/m3 x 60
= 69,51 kg/h
e. Massa H2O Tailing= m Tailing x MC Tailing
= 161600 kg/h x 0,36 %
= 581,876 kg/h
(16108142210015)
133
Massa Dry Tailing = massa Tailing- massa H2O Tailing

= 161600 kg/h – 581,76 kg/h
= 161018,24 kg/h
Komponen yang ada dalam tailing
- Massa clinker = 161018,24 kg/h x 61,02 % = 98249,79 kg/h
- Massa Limestone = 161018,24 kg/h x 26,34% = 42408,18 kg/h
- Massa gypsum = 161018,24 kg/h x 3,12 % = 5017,49 kg/h
- Massa Trass = 161018,24 kg/h x 9,53 % = 15342,79 kg/h
f. Massa Udara Total
A = πr2
= 3,14 x (0,415m) 2
= 0,54 m2
1,3 x 273 x ( 10336−Ps mmH 2 O )
Specific gravity =
( 273+T ) x 10336
1,3 x 273 x ( 103336−30,6 mm H 2 O )
=
( 273+38 ° C ) x 10336
= 1,14
2 x 9,81 x Pd 0,5
Sg
m
2 x 9,81 x 15,31 mm H 2 O 0,5
= 0,857 x ( s2 )
1,14 mm H 2O
= 13,93 m/s
= 13,93 m/s x 0,54 m2
= 1,88 m3/s
= 6777,60 m3/h
Massa udara = Vxρ
= 6777,60 m3/h x 1,1348 kg/m3
= 7691,225 kg/h
Massa N2 = 7691,225 kg/h x 79% = 6076,07 kg/h
(16108142210015)
134
Massa O2 = 7691,225 kg/h x 21% = 1615,16 kg/h
 OUTPUT CEMENT MILL

Diiketahui : Pressure static= 79,866 mmH2O
Pressure dinamyc= 10,755 mmH2O
g = 9,81 m/s
T outlet = 70°C
ρ = 1,0180 kg/m3
r = 0,525 m
Koefisien pitot= 0,857
MC produk cement mill = 0,33 %
Ditanya : a. Produk cement mill dry ?
b. Produk cement mill?
c. Massa udara total ?
a. Produk cement mill dry= 364343,26 kg/h
Dry clinker = 128650 kg/h + 98249,78 kg/h = 226899,79 kg/h
Dry limestone = 52531,38 kg/h + 42408,18 kg/h= 94939,56 kg/h
Dry gypsum = 6298,66 kg/h + 5017,49 kg/h = 11316,15 kg/h
Dry trass = 15844,98 kg/h + 15342,79 kg/h = 31187,77 kg/h
Massa SIA (g) = 69,51 kg/h
Produk cement mill dry
b Produk cement mill =
100−MC produk cement mill
364343,26 kg/h
=
100−0,33 %
= 365549,57 kg/h
H2O (l) = Produk cement mill x MC produk cement mill
= 365549,57 kg/h x 0 ,33%
= 1206,31 kg/h
H2O (g) = (mH2O gypsum+mH2O trass+mH2O tailing)-mH2O
= (271,34 + 4245,02 + 581,76)kg/h- 1206,31 kg/h

(16108142210015)
135
= 3891,80 kg/h
c. Massa udara total
A = πr2
= 3,14 x (0,525 m) 2
= 0,865 m2
1,3 x 273 x ( 10336−Ps mmH 2 O )
Specific gravity =
( 273+T ) x 10336
1,3 x 273 x ( 103336−79,87 mm H 2 O )
=
( 273+70 ° C ) x 10336
= 1,03
2 x 9,81 x Pd 0,5
Sg
m
2 x 9,81 x 10,75 mm H 2O 0,5
= 0,857 x ( s2 )
1,03 mm H 2O
= 12,29 m/s
= 12,29 m/s x 0,87 m2
= 2,66 m3/s
= 9569,99 m3/h
Massa udara = Vxρ
= 9569,99 m3/h x 1,018 kg/m3
= 9742,25 kg/h
Massa N2 = 9742,25 kg/h x 79% = 7696,38 kg/h
Massa O2 = 9742,25 kg/h x 21% = 2045,87 kg/h
3. SEPARATOR
 INPUT SEPARATOR
a. Produk cement mill = 365549,57 kg/h
Dry clinker = 226899,79 kg/h
(16108142210015)
136
Dry gypsum = 11316,15 kg/h

Dry trass = 31187,77 kg/h
H2O (l) = 1206,31 kg/h
b. Massa udara dari pregrinder
Massa Udara = 7165,50 kg/h
N2 = 7165,50 kg/h x 79% = 5660,75 kg/h
O2 = 7165,50 kg/h x 21% = 1504,76 kg/h
c. Massa udara dari cement mill
Massa udara = 9742,25 kg/h
N2 = 9742,25 kg/h x 79% = 7696,38 kg/h
O2 = 9742,25 kg/h x 21% = 2045,87 kg/h
d. Primary fresh air
Diketahui:Pressure static = 142,79 mmH2O
g = 9,81 m/s
T outlet = 40 °C
ρ = 1,1270 kg/m3
P = 185 cm
L = 120 cm
Ditanya : Massa udara ?
Jawab:
A = PxL
= 185 cm x 120 cm
= 22200 c m2 = 2,2 m2
1,3 x 273 x ( 10336−Ps mmH 2 O )
Specific gravity =
( 273+T ) x 10336
1,3 x 273 x ( 10336−142,79 mm H 2O )
=
( 273+40 ° C ) x 10336
= 1,12
(16108142210015)
137
2 x 9,81 x Pd 0,5
Sg
m
2 x 9,81 x 4 mm H 2O 0,5
= 0,857 x ( s2 )
1,12 mm H 2 O
= 7,25 m/s
= 7,25 m/s x 2,2 m2
= 4,02 m3/s
= 14487,58 m3/h
Massa udara = Vxρ
= 14487,58 m3/h x 1,1270 kg/m3
= 16327,5007 kg/h
Massa N2 = 16327,5007 kg/h x 79% = 12898,72 kg/h
Massa O2 = 16327,5007 kg/h x 21% = 3428,77 kg/h
e. Secondary Fresh Air
g = 9,81 m/s
T outlet = 40 °C
ρ = 1,127 kg/m3
P = 193 cm
L = 44 cm
Jawab:
A = PxL
= 193 cm x 44 cm
= 8492 c m2 = 0,85 m2
1,3 x 273 x ( 10336−Ps mmH 2 O )
Specific gravity =
( 273+T ) x 10336
(16108142210015)
138
1,3 x 273 x ( 10336−77,6170 mm H 2O )

=
( 273+40 ° C ) x 10336
= 1,12
2 x 9,81 x Pd 0,5
Sg
m
2 x 9,81 x 9,28mm H 2 O 0,5
= 0,857 x ( s2 )
1,12mm H 2O
= 10,90 m/s
= 10,90 m/s x 0,85 m2
= 2,31 m3/s
= 8332,19 m3/h
Massa udara = Vxρ
= 8332,19 m3/h x 1,12 kg/m3
= 9390,38 kg/h
Massa N2 = 9390,38 kg/hh x 79% = 7418,40 kg/h
Massa O2 = 9390,38 kg/h x 21% = 1971,98 kg/h
 OUTPUT SEPARATOR
a. Produk separator dry = 364343,26 kg/h
Dry clinker = 226899,79 kg/h
Produk separator dry
b. Produk separator =
100−MC produk separator
364343,26 kg/h
=
100−0,26 %
= 365293,02 kg/h
H2O (l out) = Produk separator x MC produk separator

(16108142210015)
139
= 365293,02 kg/h x 0 ,26%

= 949,76 kg/h
H2O (g) = (H2O (l) - H2O (l out)) + H2O (g)
= (1206,31 - 949,76) + 9890,42 kg/h
= 7146,98 kg/h
c. Tailing = 161600 kg/h
H2O Tailing = Massa tailing x MC tailing
= 161600 kg/h x 0,36 %
= 581,76 kg/h
Dry tailing = 161600 kg/h – 581,76 kg/h
= 161018,24 kg/h
Komponen yang ada dalam tailing
- Clinker = 161018,24 kg/h x 61,02 % = 98249,79 kg/h
- Limestone = 161018,24 kg/h x 26,34 % = 42408,18 kg/h
- Gypsum = 161018,24 kg/h x 3,12 % = 5017,49 kg/h
- Trass = 161018,24 kg/h x 3,53 % = 15342,79 kg/h
d. Produk ke Bag Filter
Massa = Produk cement mill – massa tailing
= 365293,02 kg/h – 161600 kg/h
= 203693,6 kg/h
H2O produk = H2O(l) separator - H2O(l) tailing
= 949,76 kg/h – 581,76 kg/h
= 368 kg/h
Dry produk = Produk separator dry – dry tailing
= 364343,26 kg/h – 161018,24 kg/h
= 203325,02 kg/h
- Massa clinker = Dry clinker produk separator – dry tailing
= 226899,79 kg/h – 98249,79 kg/h
= 128650 kg/h
- Massa limestone = Dry limestone produk separator – dry tailing
(16108142210015)
140
= 949399,56 kg/h – 42408,18 kg/h

= 52531,38 kg/h
- Massa gypsum = Dry gypsum produk separator – dry gypsum
= 11316,15 kg/h – 5017,49 kg/h
= 6298,66 kg/h
- Massa trass = Dry trass produk separator – dry trass
= 31187,77 kg/h – 15342,78 kg/h
= 15844,98 kg/h
e .Massa Udara Outlet Separator
g = 9,81 m/s
T outlet = 82 °C
ρ = 0,9946 kg/m3
D = 208 cm
r = 104 cm = 1,04 m2
Jawab:
A = πr2
= 3,14 x (1,04 m) 2
= 3,39 m2
1,3 x 273 x ( 10336−Ps mmH 2 O )
Specific gravity =
( 273+T ) x 10336
1,3 x 273 x ( 10336−90,85 mm H 2 O )
=
( 273+82 ° C ) x 10336
= 0,99
2 x 9,81 x Pd 0,5
Sg

(16108142210015)
141
m
2 x 9,81 x 13,55 mm H 2O 0,5
= 0,857 x ( s2 )
0,99mm H 2O
= 14,04 m/s
= 14,04 m/s x 3,39 m2
= 11,92 m3/s
= 42913,28 m3/h
Massa udara = Vxρ
= 42913,28 m3/h x 0,99 kg/m3
= 42681,55 kg/h
Massa N2 = 42681,55 kg/h x 79% = 33718,43 kg/h
Massa O2 = 42681,55 kg/h x 21% = 8963,13 kg/h
4. BAG FILTER
 Input Bag Filter
a. Produk separator = 203693,02 kg/h
H2O (l) = 268 kg/h
b. Massa Udara Inlet
g = 9,81 m/s
T outlet = 87 °C
ρ = 0,9811 kg/m3
D = 210 cm
r = 105 cm = 1,05 m2

(16108142210015)
142

Jawab:
A = πr2
= 3,14 x (1,05 m) 2
= 3,46 m2
1,3 x 273 x ( 10336−Ps mmH 2 O )
Specific gravity =
( 273+T ) x 10336
1,3 x 273 x ( 103336−457,34 mm H 2O )
=
( 273+87 ° C ) x 10336
= 0,94
2 x 9,81 x Pd 0,5
Sg
m
2 x 9,81 x 13,38 mm H 2O 0,5
= 0,857 x ( s2 )
0,94 mm H 2 O
= 14,31 m/s
= 14,31 m/s x 3,46 m2
= 12,38 m3/s
= 44576,94 m3/h
Massa udara = Vxρ
= 44676,94 m3/h x 0,9811 kg/m3
= 43734,44 kg/h
Massa N2 = 43734,44 kg/h x 79% = 33718,43 kg/h
Massa O2 = 43734,44 kg/h x 21% = 8963,13 kg/h
 OUTPUT BAG FILTER

a. Produk bag filter dry = 203325 kg/h
(16108142210015)
143

Produk bag filter dry
b. Produk bag filter =
100−MC produk bag filter
203325 kg /h
=
100−0,26 %
= 204141,44 kg/h
H2O (l out) = Produk bag filter x MC produk bag filter
= 204141,44 kg/h x 0 ,26%
= 368 kg/h
H2O (g) = H2O (l) - H2O (l out)
= 368 kg/h – 368 kg/h
= 0 kg/h
c. Massa Udara Outlet
g = 9,81 m/s
T outlet = 87 °C
ρ = 0,9811 kg/m3
D = 210 cm
r = 105 cm = 1,05 m2
Jawab:
A = πr2
= 3,14 x (1,05 m) 2
= 3,46 m2
1,3 x 273 x ( 10336−Ps mmH 2 O )
Specific gravity =
( 273+T ) x 10336
1,3 x 273 x ( 10.3336−457,34 mm H 2O )
=
( 273+87 ° C ) x 10.336
(16108142210015)
144
= 0,94
2 x 9,81 x Pd 0,5
Sg
m
2 x 9,81 13,38 mm H 2 O 0,5
= 0,857 x ( s2 )
0,94 mm H 2O
= 14,31 m/s
= 14,31 m/s x 3,46 m2
= 12,38 m3/s
= 44576,94 m3/h
Massa udara = Vxρ
= 44576,94 m3/h x 0,9811 kg/m3
= 43734,44 kg/h
Massa N2 = 43734,44 kg/h x 79% = 34550,20 kg/h
Massa O2 = 43734,44 kg/h x 21% = 9184,23 kg/h
Tabel Neraca Massa

PREGRINDER
Mix Clinker + Limestone
1. Clinker 128650,00 128650
2. Limestone 52531,38 52531,38
H2O (l) 2998,62 0
H2O (g) 0 2998,62
O2 1504,76 1504,76
N2 5660,75 5660,75
TOTAL 191345,50 191345,50
CEMENT MILL
Produk Pregrinder
1. Clinker 128650 226899,79
2. Limestone 52531,38 94939,56
Gypsum 6298,66 11316,15
Trass 15844,98 31187,77
(16108142210015)
145
SIA 69,51 69,51

Tailing 161018,24 0
H2O (l) 5098,12 1206,31
H2O (g) 0 3891,80
O2 1615,16 2045,87
N2 6076,07 7696,38
False air 2051,02 0
TOTAL 379253,14 379253,14
SEPARATOR
Produk Cement mill
1. Clinker 226899,79 128650
2. Limestone 94939,56 52531,38
3. Gypsum 11316,15 6298,66
4. Trass 31187,77 15844,98
Tailing 0 161600
H2O (l) 1206,31 368
H2O (g) 6890,42 7146,98
O2 8951,38 8963,13
N2 33674,25 33718,43
False air 55,91 0
TOTAL 415121,55 415121,55
BAG FILTER
Produk separator
1. Clinker 128650 128650
2. Limestone 52531,38 52531,38
3. Gypsum 6298,66 6298,66
4. Trass 15844,98 15844,98
H2O (l) 368 368,00
H2O (g) 0 0
O2 8963,13 9184,23
N2 33718,43 34550,21
False air 1052,88 0
TOTAL 247427,46 247427,46
B. MENENTUKAN NERACA PANAS

1. PREGRINDER
 INPUT PREGRINDER

(16108142210015)
146
a. Panas yang dibawa Clinker

Massa clinker = 128650 kg/h
Suhu = 104 °C
Cp = 0,185 Kcal/kg
Q1 = m x Cp x ∆T
= 128650 kg/h x 0,185 Kcal/kg x (104 °C -28°C)
= 1808819 Kcal
Panas H2O yang dibawa dalam clinker
Masssa H2O = 0 kg/h
Suhu = 104 °C
Cp = 0,45 Kcal/kg
Q2 = m x Cp x ∆T
= 0 kg/h x 0,45 Kcal/kg x (104°C-28°C)
= 0 Kcal
Dry clinker = Q1-Q2 = 1808819 Kcal - 0 Kcal = 1808819 Kcal
b. Panas yang dibawa limestone
Massa = 55530 kg/h
Suhu = 31 °C
Cp = 0,203 Kcal/kg
Q3 = m x Cp x ∆T
= 55530 kg/h x 0,203 Kcal/kg x (31 °C-28 °C)
= 33817,77 Kcal
Panas H2O yang dibawa dalam limestone
Masssa H2O = 2998,62 kg/h
Suhu = 31 °C
Cp = 0,44 Kcal/kg
Q4 = m x Cp x ∆T
= 730,08 kg/h x0,44 Kcal/kg x (31 °C-28°C)
= 3995,78 Kcal
Dry limestone= Q3-Q4
(16108142210015)
147
= 33817,77 Kcal - 3995,78 Kcal = 29821,97 Kcal

c. Panas yang dibawa udara
Massa O2 = 1504,76 kg/h
Suhu = 36°C
Cp = 0,21 Kcal/kg
Q5 = m x Cp x ∆T
= 1504,76 kg/h x 0,21 Kcal/kg x (36°C - 28°C)
= 2515,95 Kcal
Massa N2 = 5660,75 kg/h
Suhu = 36°C
Cp = 0,25 Kcal/kg
Q6 = m x Cp x ∆T
= 5660,75 kg/h x 0,25 Kcal/kg x (36°C - 28°C)
= 11321,50 Kcal
d. Heat Loss
Q input = 1856474,22 Kcal
Q output = 3383045,90 Kcal
Q7 = Q output – Q input
= 3383045,90 Kcal - 1856474,22 Kcal=1526571,68
Kcal
 OUTPUT PREGRINDER
1. Panas dari produk pregrinder
a. Dry clinker
Massa = 128650 kg/h
Suhu = 75 °C
Cp = 0,180 Kcal/kg
Q1 = m x Cp x ∆T
= 128650 kg/h x 0,180 Kcal/kg x (75 °C - 28°C)
= 1088379 Kcal
(16108142210015)
148
b. Dry limestone
Massa = 5253,381 Kcal/kg
Suhu = 75 °C
Cp = 0,206 Kcal/kg
Q2 = m x Cp x ∆T
= 52531,38 Kcal/kg x 0 ,206 Kcal/kg x (75 °C-28°C)
= 508608,82 Kcal
2 . Panas penguapan H2O
Panas sensibel
Massa = 2998,62 kg/h
Suhu = 100 °C
Cp = 0,45 Kcal/kg
Q3 = m H2O x Cp x ∆T
= 2998,62 kg/h x 0,45 Kcal/kg x (100°C - 28°C)
= 97155,29 Kcal
Panas laten = m H2O x Hf
Q4 = 2998,62 kg/h x 539 Kcal/kg
= 1616246,18 Kcal
3. Udara
Massa O2 = 1504,76 kg/h
Suhu = 70°C
Cp = 0,209 Kcal/kg
Q5 = m x Cp x ∆T
= 1504,76 kg/h x 0,209 Kcal/kg x (70°C - 28°C)
= 13208,75 Kcal
Massa N2 = 5660,75 kg/h
Suhu = 70°C
Cp = 0,25 Kcal/kg
Q6 = m x Cp x ∆T
= 5660,75 kg/h x 0,25 Kcal/kg x (70°C - 28°C)
(16108142210015)
149
= 59437,86 Kcal
4. Grinding Heat
Power motor = 406 Kwh x 859,8456 = 349097,31 Kcal
406
Efisiensi motor = x 100 = 28%
01450
Power motor
Grinding heat =
Efisiensi motor
349097,31
= =97747,25 Kcal
28 %
2. CEMENT MILL
 INPUT CEMENT MILL
1. Produk dari pregrinder
a. Q clinker = 1088379 Kcal
b.Q limestone = 508608,82 Kcal
2. Panas yang dibawa gypsum
Massa = 6570 kg/h
Suhu = 35 °C
Cp = 0,26 Kcal/kg
Q1 = m x Cp x ∆T
= 6570 kg/h x 0,26 Kcal/kg x (35°C - 28°C)
= 11957,4 Kcal
Panas H2O yang dibawa dalam gypsum
Suhu = 35 °C
Cp = 0,44 Kcal/kg
Q2 = m x Cp x ∆T
= 217,34 kg/h x 0,44 Kcal/kg x (35°C - 28°C)
= 843,96 Kcal
Dry gypsum = Q1-Q2
= 11957,4 Kcal - 843,96 Kcal = 11113,44 Kcal
(16108142210015)
150
3. Panas yang dibawa trass

Massa = 20090 kg/h
Suhu = 35 °C
Cp = 0,189 Kcal/kg
Q3 = m x Cp x ∆T
= 20090 kg/h x 0,189 Kcal/kg x (35°C - 28°C)
= 26579,07 Kcal
Panas H2O yang dibawa dalam trass
Suhu = 35°C
Cp = 0,44 Kcal/kg
Q4 = m x Cp x ∆T
= 4245,02 kg/h x 0,44 Kcal/kg x (35°C - 28°C)
= 13203,34 Kcal
Dry trass = Q3-Q4
= 26579,07 Kcal - 13203,34 Kcal = 13375,73 Kcal
1. Panas yang dibawa SIA
Massa = 69,51 kg/h
Suhu = 38°C
Cp = 0,44 Kcal/kg
Q5 = m x Cp x ∆T
= 69,51 kg/h x 0,44 Kcal/kg x (38°C - 28°C)
= 308,64 Kcal
2. Panas yang dibawa tailing

- Panas H2O yang dibawa dalam tailing
Massa H2O = 581,76 kg/h
Suhu = 85°C
Cp = 0,44 Kcal/kg
Q6 = m x Cp x ∆T
(16108142210015)
151
= 581,76 kg/h x 0,44 Kcal/kg x (85°C - 28°C)

= 14793,24 Kcal
- Komponen yang ada dalam tailing
a. Clinker
Massa = 98249,79 kg/h
Suhu = 85°C
Cp = 0,182 Kcal/kg
Q7 = m x Cp x ∆T
= 98249,79 kg/h x 0,182 Kcal/kg x (85°C - 28°C)
= 1019243,30 Kcal
b. Limestone
Massa = 42408,18 kg/h
Suhu = 85°C
Cp = 0,208 Kcal/kg
Q8 = m x Cp x ∆T
= 42408,18 kg/h x 0,208 Kcal/kg x (85°C - 28°C)
= 502791,37 Kcal
c. Gypsum
Suhu = 85°C
Cp = 0,26 Kcal/kg
Q9 = m x Cp x ∆T
= 5017,49 kg/h x 0,26 Kcal/kg x (85°C - 28°C)
= 75789,18 Kcal
d. Trass
Massa = 15342,78 kg/h
Suhu = 85°C
Cp = 0,195 Kcal/kg
Q10 = m x Cp x ∆T
= 15342,78 kg/h x 0,195 Kcal/kg x (85°C - 28°C)
(16108142210015)
152
= 170535,04 Kcal
3. Panas yang dibawa udara

Massa O2 = 1615,16 kg/h
Suhu = 38°C
Cp = 0,205 Kcal/kg
Q8 = m x Cp x ∆T
= 1615,16 kg/h x 0,205 Kcal/kg x (38°C - 28°C)
= 3311,07 Kcal
Massa N2 = 6076,07 kg/h
Suhu = 38°C
Cp = 0,25 Kcal/kg
Q9 = m x Cp x ∆T
= 6076,07 kg/h /h x 0,25 Kcal/kg x (38°C - 28°C)
= 4050,77 Kcal
4. False air
Massa O2 = 430,72 kg/h
Suhu = 38°C
Cp = 0,205 Kcal/kg
Q10 = m x Cp x ∆T
= 430,72 kg/h x 0,205 Kcal/kg x (38°C - 28°C)
= 882,97 Kcal
Massa N2 = 1620,31 kg/h
Suhu = 38°C
Cp = 0,25 Kcal/kg
Q11 = m x Cp x ∆T
= 1620,31 kg/h x 0,25 Kcal/kg x (38°C - 28°C)
= 4050,77 Kcal
5. Heat Loss
Q input = 3442420,04 Kcal
(16108142210015)
153
Q output = 6663717,19 Kcal

Q12 = Q output – Q input
= 6663717,19 Kcal - 3442420,04 Kcal = 3221297,15
Kcal
 OUTPUT CEMENT MILL

1. Produk cement mill
a. Dry clinker
Massa clinker = 226899,79 kg/h
Suhu = 83 °C
Cp = 0,184 Kcal/kg
= 226899,79 kg/h x 0,184 Kcal/kg x (83°C - 28°C)
= 2296225,85 Kcal
b. Dry limestone
Massa limestone= 94939,56 kg/h
Suhu = 83°C
Cp = 0,211 Kcal/kg
Q2 = m x Cp x ∆T
= 94939,56 kg/h x 0,211Kcal/kg x (83°C - 28°C)
= 1101773,58 Kcal
c. Dry gypsum
Massa Gypsum= 11316,15 Kcal/kg
Suhu = 83 °C
Cp = 0,268 Kcal/kg
Q3 = m x Cp x ∆T
= 11316,15 Kcal/kg x 0,268 Kcal/kg x (83°C - 28°C)
= 166800,03 Kcal
d. Dry Trass
Massa trass = 31187,77 kg/h
(16108142210015)
154
Suhu = 83 °C
Cp = 0,197 Kcal/kg
Q4 = m x Cp x ∆T
= 31187,77 kg/h x 0,197 Kcal/kg x (83°C - 28°C)
= 337919,46 Kcal
e. Q SIA = 308,64 Kcal/kg
2. Panas sensibel
Suhu = 100 °C
Cp = 0,45 Kcal/kg
= 3891,80 kg/h x 0,45 Kcal/kg x (100°C - 28°C)
= 126094,46 Kcal
= 3891,80 kg/h x 539 Kcal/kg
= 2097682,57 Kcal
3.H2O (l sisa)
Suhu = 83 °C
Cp = 0,45 Kcal/kg
= 1614 x 0,45 Kcal/kg x (102°C - 28°C)
= 29593,80 Kcal
4.Udara
Massa O2 = 2045,87 kg/h
Suhu = 70°C
Cp = 0,210 Kcal/kg
Q8 = m x Cp x ∆T
= 2045,87 kg/h x 0,210 Kcal/kg x (70°C - 28°C)

(16108142210015)
155
= 18044,60 Kcal
Massa N2 = 7696,38 kg/h
Suhu = 70°C
Cp = 0,25 Kcal/kg
Q9 = m x Cp x ∆T
= 7696,38 kg/h x 0,25 Kcal/kg x (70°C - 28°C)
= 80811,96 Kcal
1. Grinding Heat
Power motor = 5114 Kwh x 859,8456 = 4392926 Kcal
5144
Efisiensi motor = x 100= 92%
5500
Power motor
Grinding heat =
Efisiensi motor
4392926
= =408462,25 Kcal
92 %
3. SEPARATOR
 INPUT SEPARATOR
1. Produk Cement Mill
a. Q Clinker = 2296225,85 Kcal
b. Q Limestone = 1101773,58 Kcal
c. Q Gypsum = 166800,03 Kcal
d. Q Trass = 337919,46 Kcal
e. H2O (l) = 29593,80 Kcal
2. Panas yang dibawa primary fresh air
Massa O2 = 3428,78 kg/h
Suhu = 40 °C
Cp = 0,206 Kcal/kg
Q1 = m x Cp x ∆T
= 3428,78 kg/h x 0,22 Kcal/kg x (40°C-28°C)
= 8475,93 Kcal
Masssa N2 = 12898,73 kg/h
(16108142210015)
156
Suhu = 40 °C
Cp = 0,25 Kcal/kg
Q2 = m x Cp x ∆T
= 12898,73 kg/h x0,25 Kcal/kg x (40°C-28°C)
= 38696,18 Kcal
3. Panas yang dibawa secondary fresh air
Massa O2 = 1971,98 kg/h
Suhu = 40 °C
Cp = 0,206 Kcal/kg
Q3 = m x Cp x ∆T
= 1971,98 kg/h x 0,206 Kcal/kg x (40°C-28°C)
= 4874,73 Kcal
Suhu = 40 °C
Cp = 0,25 Kcal/kg
Q4 = m x Cp x ∆T
= 7418,40 kg/h x0,25 Kcal/kg x (41°C-28°C)
= 22255,21 Kcal
4. Panas dari pregrinder
Massa O2 = 1504,76 kg/h
Suhu = 70 °C
Cp = 0,209 Kcal/kg
Q5 = m x Cp x ∆T
= 1504,76 kg/h x 0,209 Kcal/kg x (70°C-28°C)
= 13208,75 Kcal
Suhu = 70 °C
Cp = 0,25 Kcal/kg
Q6 = m x Cp x ∆T
= 5660,75 kg/h x 0,25 Kcal/kg x (70°C-28°C)
(16108142210015)
157
= 59437,86 Kcal
5. Panas dari cement mill
Massa O2 = 2045,87 kg/h
Suhu = 70 °C
Cp = 0,21 Kcal/kg
Q7 = m x Cp x ∆T
= 2045,87 kg/h x 0,21 Kcal/kg x (70°C-28°C)
= 18044,60 Kcal
Suhu = 70 °C
Cp = 0,25 Kcal/kg
Q8 = m x Cp x ∆T
= 7696,38 kg/h x 0,25 Kcal/kg x (70 °C-28 °C)
= 80811,96 Kcal
6. Panas dari false air
Suhu = 70 °C
Cp = 0,206 Kcal/kg
Q9 = m x Cp x ∆T
= 11,74 kg/h x 0,206 Kcal/kg x (70°C-28°C)
= 103,57 Kcal
Suhu = 70 °C
Cp = 0,25 Kcal/kg
Q10 = m x Cp x ∆T
= 44,17 kg/h x 0,25 Kcal/kg x (70°C-28°C)
= 463,81 Kcal
 OUTPUT SEPARATOR
1. Produk Separator
(16108142210015)
158
a. Tailing
Massa tailing = 161600 kg/h
Panas H2O yang dibawa tailing
m H2O = 581,8 kg/h
Suhu = 85°C
Cp = 1 Kcal/kg
Q1 = 581,8 kg/h x 1 Kcal/kg x (85°C-28°C))
= 33160,32 Kcal
- Komponen yang ada dalam tailing
1. Clinker
Massa = 98249,79 kg/h
Suhu = 85°C
Cp = 0,182 Kcal/kg
= 98249,79 kg/h x 0,182 Kcal/kg x (85°C - 28°C)
= 1019243,30 Kcal
2. Limestone
Massa = 42408,18 kg/h
Suhu = 85°C
Cp = 0,208 Kcal/kg
Q2 = m x Cp x ∆T
= 42408,18 kg/h x 0,208 Kcal/kg x (85°C - 28°C)
= 502791,37 Kcal
3. Gypsum
Suhu = 85°C
Cp = 0,265 Kcal/kg
Q3 = m x Cp x ∆T
= 75789,18 Kcal
(16108142210015)
159
4. Trass
Massa = 15342,78 kg/h
Suhu = 85°C
Cp = 0,195 Kcal/kg
Q4 = m x Cp x ∆T
= 15342,78 kg/h x 0,195 Kcal/kg x (85°C - 28°C)
= 170535,04 Kcal
b. Produk Separator
H2O m produk = 368 kg/h
Suhu = 89°C
Cp = 1 Kcal/kg
Q1 = 368 kg/h x 1 Kcal/kg x (89°C-28°C))
= 224488,11 Kcal
- Komponen produk ke Bag Filter
1. Clinker
Massa = 128650 kg/h
Suhu = 89°C
Cp = 0,183 Kcal/kg
= 128650 kg/h x 0,183 Kcal/kg x (89°C - 28°C)
= 1436119,95 Kcal
2. Limestone
Massa = 52531,38 kg/h
Suhu = 89°C
Cp = 0,209 Kcal/kg
Q2 = m x Cp x ∆T
= 52531,38 kg/h x 0,209 Kcal/kg x (89°C - 28°C)
= 669722,56 Kcal
3. Gypsum
(16108142210015)
160
Suhu = 89°C
Cp = 0,267 Kcal/kg
Q3 = m x Cp x ∆T
= 102586,26 Kcal
4. Trass
Massa = 15844,98 kg/h
Suhu = 89°C
Cp = 0,196 Kcal/kg
Q4 = m x Cp x ∆T
= 15844,98 kg/h x 0,196 Kcal/kg x (89°C - 28°C)
= 189442,62 Kcal
2. Panas sensibel
Suhu = 100 °C
Cp = 0,45 Kcal/kg
= 7146,98 kg/h x 0,45 Kcal/kg x (100°C - 28°C)
= 231562,03 Kcal
= 7146,98 kg/h x 539 Kcal/kg
= 3852220,14 Kcal
2. H2O (l sisa)
Massa = 949,76 kg/h
Suhu = 89 °C
Cp = 0,44 Kcal/kg
= 949,76 kg/h x 0,44 Kcal/kg x (89°C - 28°C)
= 25853,66 Kcal
3. Udara Outlet
(16108142210015)
161
Massa O2 = 8963,13 kg/h

Suhu = 89°C
Cp = 0,212 Kcal/kg
Q8 = m x Cp x ∆T
= 8963,13 kg/h x 0,212 Kcal/kg x (89°C - 28°C)
= 115911,15 Kcal
Massa N2 = 33718,43 kg/h
Suhu = 89°C
Cp = 0,25 Kcal/kg
Q9 = m x Cp x ∆T
= 33718,43 kg/h x 0,25 Kcal/kg x (89°C - 28°C)
= 514206,02 Kcal
4. BAG FILTER
 INPUT BAG FILTER
1. Produk Cement Mill
a. Q Clinker = 1436119,95 Kcal
b. Q Limestone = 669722,56 Kcal
c. Q Gypsum = 102586,26 Kcal
d. Q Trass = 189442,62 Kcal
e. H2O (l) = 22448,11 Kcal
2. Panas inlet bag filter
Massa O2 = 8963,13 kg/h
Suhu = 89 °C
Cp = 0,212 Kcal/kg
Q1 = m x Cp x ∆T
= 8963,13 kg/h x 0,212 Kcal/kg x (89°C-28°C)
= 79807,68 Kcal
Suhu = 89 °C
(16108142210015)
162
Cp = 0,25 Kcal/kg
Q2 = m x Cp x ∆T
= 33718,43 kg/h x 0,25 Kcal/kg x (89°C-28°C)
= 354043,49 Kcal
3. Panas yang dibawa false air
Suhu = 89 °C
Cp = 0,212 Kcal/kg
Q1 = m x Cp x ∆T
= 221,11 kg/h x 0,212 Kcal/kg x (89°C-28°C)
= 1968,72 Kcal
Suhu = 89 °C
Cp = 0,25 Kcal/kg
Q2 = m x Cp x ∆T
= 831,78 kg/h x 0,25 Kcal/kg x (89°C-28°C)
= 8733,67 Kcal
 OUTPUT BAG FILTER

1. Produk Bag Filter
a. Massa clinker = 128650 kg/h
Suhu = 69°C
Cp = 0,183 Kcal/kg
= 128650 kg/h x 0,183 Kcal/kg x (69°C - 28°C)
= 965260,95 Kcal
b.Massa limestone = 52531,38 kg/h
Suhu = 69°C
Cp = 0,209 Kcal/kg
Q2 = m x Cp x ∆T
(16108142210015)
163
= 52531,38 kg/h x 0,209 Kcal/kg x (69°C-28°C)

= 450141,40 Kcal
c.Massa Gypsum = 6298,66 kg/h
Suhu = 69°C
Cp = 0,267 Kcal/kg
Q3 = m x Cp x ∆T
= 6298,66 Kcal/kg x 0,267 Kcal/kg x (69°C-28°C)
= 68951,42 Kcal
d. Massa trass = 15844,98 kg/h
Suhu = 69 °C
Cp = 0,196 Kcal/kg
Q4 = m x Cp x ∆T
= 15844,98 kg/h x 0,196 Kcal/kg x (69°C - 28°C)
= 127330,28 Kcal
2. Panas sensibel
Massa = 0 kg/h
Suhu = 100 °C
Cp = 0,45 Kcal/kg
= 0 kg/h x 0,5 Kcal/kg x (100°C - 28°C)
= 0 Kcal
= 0 kg/h x 539 Kcal/kg
= 0 Kcal
3. H2O (l sisa)
Massa = 368 kg/h
Suhu = 69°C
Cp = 0,446 Kcal/kg
= 6722,61 kg/h x0,446 Kcal/kg x (69°C - 28°C)
(16108142210015)
164
= 6722,61 Kcal
4. Udara outlet bag filter
Massa O2 = 9184,23 kg/h
Suhu = 64°C
Cp = 0,211 Kcal/kg
Q8 = m x Cp x ∆T
= 9208,06 kg/h x 0,211 Kcal/kg x (64°C - 28°C)
= 69763,85 Kcal
Massa N2 = 34550,21 kg/h
Suhu = 64°C
Cp = 0,25 Kcal/kg
Q9 = m x Cp x ∆T
= 34639 kg/h x 0,25 Kcal/kg x (64°C - 28°C)
= 310951,85 Kcal
Tabel Neraca Panas
PREGRINDER
Mix
(Clinker+Limestone)
1. Q clinker 1808819 1088379
2. Q Limestone 29821,9701 508608,8212
O2 2515,9520 13208,74778
N2 11321,4972 59437,86027
H2O (l) 3995,7999 0
Q laten 0 1616256,18
Heat loss 1624318,93
TOTAL 3480793,145 3480793,15
CEMENT MILL
Produk Pregrinder
1. Q Clinker 1088379 2296225,85
2. Q Limestone 508608,82 1101773,58
Q Gypsum 11113,44 166800,03
(16108142210015)
165
Q Trass 13375,73 337919,46

Q SIA 308,64 308,64
Q Tailing 1783152,13 0
O2 4194,04 18044,60
N2 19240,94 80811,96
H2O (l) 14047,30 29593,80
Q laten 0 2097682,57
Heat loss 3221297,15 0
TOTAL 6663717,19 6663717,19
SEPARATOR
Komposisi Input Output
Produk cement mill
1. Q Clinker 2296225,85 2455363,25
2. Q Limestone 1101773,58 1172513,93
3. Q Gypsum 166800,03 178375,44
4. Q Trass 337919,46 359977,66
O2 44707,58 115911,15
N2 201665,02 514206,02
H2O (l) 29593,80 55608,43
Q laten 0 3852220,14
Heat loss 4757052,73 0
TOTAL 8935738,05 8935738,05
BAG FILTER
Produk separator
1. Q Clinker 1436119,95 965260,95
2. Q Limestone 669722,56 450141,40
3. Q Gypsum 102586,26 68951,42
4. Q Trass 189442,62 127330,28
O2 81776,40 69763,43
N2 362777,16 310951,85
H2O (l) 22448,11 6722,61
Q sensibel 0 0
Q laten 0 0
Heat loss 0 865751,13
TOTAL 2864873,06 2864873,06

(16108142210015)
166
B. NERACA MASSA DAN NERACA PANAS DI UNIT COAL MILL
Diketahui:
Feeding coal mill = 42,5 ton/jam
Tabel B.1 Moisture Content

Coal 28,23
Produk Coal Mill 7.03
Produk Bag Filter 6.53
Reject 25
Tabel B.2 Moisture Content

Material Komponen (%)
Ash Raw Coal 5,07
Ash Fine Coal 7,57
Tabel B.3 Specific Heat Capacity Komponen Coal Mill

Komponen Cp (Kcal/Kg)
Coal 0,240
Dust 0,237
O2 0,220
CO2 0,202
CO 0.244
NO 0,238
(NO)x 0,238
H2O (l) 1
H2O (g) 0,45
Udara 0,24
Tabel B.4 Density Komponen Udara Hogas

No. Komponen ρ (kg/m3)
1 O2 1,43
2 CO2 1,98
(16108142210015)
167
3 CO 1,14
4 NO 1,24
5 NOx 1,25
Tabel B.5 Pengukuran Temperatur

No. Tempat Pengukuran T (oC)
1 Inlet Coal Mill 289
2 Outlet Coal Mill (Inlet BF) 72.53
3 Inlet Bag Filter 72.53
4 Outlet Bag Filter 69
Tabel B.6 Persentase Komponen Hot Gas

No. Komponen %
1 O2 6.05
2 CO2 22.87
3 CO 0.08
4 NO 34.66
5 NOx 36.35
1. MENENTUKAN NERACA MASSA
 Menentukan Neraca Massa Unit Coal Mill
H2O(g)
R.Coa l
dry Coa l
H2O(l)
H2O(l)
O2
O2
CO2
COAL MILL CO2
CO CO
NO NO
(NO)x (NO)x
As h As h content
content Reject

(16108142210015)
168
 Input Coal Mill

Diketahui : massa raw coal = 42.5 t/h = 42500 kg/h
MC coal = 28,23 %
Pressure statis = 207.71 mmH2O
Pressure dinamis = 21.03 mmH2O
g = 9,81 m/s
ρ = 0,6325 kg/m3
T inlet = 289 °C
r = 0,99 m
Koefisien pitot tube = 0,857
MC Ash Raw Coal = 5.07 %
MC Ash Fine Coal = 7.57 %
Ditanya : a. Massa H2O, dry raw coal, ash content ?

b. Massa udara total dan massa udara hotgas perkomponen ?
c. Massa False Air
Jawab :
Massa H2O raw coal = m raw coal x MC coal
= 42500 kg/h x 28.23%
= 11997,7500 kg/h
Massa dry r.coal (+dust) = massa coal - massa H2O raw coal
= 42500 kg/h – 11997,7500 kg/h
= 30502.2500 kg/h
Massa dust content = (MC ash fine coal – MC ash r.coal) x m dry
coal
= (7,57%-5,07%) x 30502.2500 kg/h
= 762,5563 kg/h
Massa Dry R. Coal = Massa dry r. coal(+dust) – massa dust content
= 30502.2500 kg/h - 762,5563 kg/h
(16108142210015)
169
= 29739,6938 kg/h
e. Massa Udara
A = πr2
22
= x (0,99 m) 2
7
= 3,0803 m2
1,3 x 273 x ( 10.336−Ps mmH 2 O )
Specific gravity =
( 273+T ) x 10.336
1,3 x 273 x ( 10.3336−207.709 mm H 2O )
=
( 273+286 ° C ) x 10.336
= 0,6221
2 x 9,81 x Pd 0,5
Sg
m
2 x 9,81 x 21,03 mm H 2O 0,5
= 0,857 x ( s2 )
0.6221mm H 2O
= 22,0704 m/s
= 22,0704 m/s x 3,0803 m2
= 16,9959 m3/s
= 61185,5080 m3/h
Massa udara = Vxρ
= 61185,5080 m3/h x 0,6352 kg/m3
= 38701,0575 kg/h
Massa Udara Hotgas Perkomponen

Massa udara = Gas Volume Hotgas x %komponen x Densitas
O2 = 61185,5080 m3/h x 6,05% x 1,43 kg/m3
= 5289,7625 kg/h
CO2 = 61185,5080 m3/h x 22,87% x 1,98 kg/m3

(16108142210015)
170
= 27700,3315 kg/h
CO = 61185,5080 m3/h x 0,08% x 1,14 kg/m3
= 52,3136 kg/h
NO = 61185,5080 m3/h x 34,66% x 1,24 kg/m3
= 26483,6143 kg/h
(NO)x = 61185,5080 m3/h x 36,35% x 1,25 kg/m3
= 27804,9687 kg/h
c. False Air
Massa Udara total = -13431,5210 kg/h
Massa udara O2 = massa udara total x %komponen
= -13431,5210 kg/h x 6,05%
= -812,6070 kg/h
Massa udara CO2 = massa udara total x %komponen
= -13431,5210 kg/h x 22,87%
= -3071,1173 kg/h
Massa udara CO = massa udara total x %komponen
= -13431,5210 kg/h x 0,08%
= -10,0736 kg/h
Massa udara NO = massa udara total x %komponen
= -13431,5210 kg/h x 34,66%
= -4654,6973 kg/h
Massa udara (NO)x= massa udara total x %komponen
= -13431,5210 kg/h x 36,35%
= -4883,0258 kg/h
 Output Coal Mill
Diketahui : m reject = 25,000 kg/h

MC reject = 25 %
Pressure statis = 549,40 mmH2O
(16108142210015)
171
Pressure dinamis = 23,54 mmH2O

g = 9,81 m/s
T outlet = 72,53 °C
ρ = 1.025 kg/m3
r = 0,99 m
Koefisien pitot tube = 0,857
MC produk coal mill = 7.03 %
Ditanya : a. Massa dry coal ?
b. Massa H2O ?
c. Massa udara total dan massa udara hotgas perkomponen?
d. Massa dust content ?
e. Massa reject ?
a. Produk Coal mill dry

Dry coal = m dry r.coal(+dust) – m dust content – m reject
= 30502,2500 kg/h – 762,5563 kg/h - 19,2188 kg/h
= 29720,9438 kg/h
Produk coal mill dry
b. Produk coal mill =
100−MC produk coal mill
29720,9438 kg/ h
=
100−7.03 %
= 31797,3080 kg/h
H2O (l) = Produk coal mill x MC produk coal mill
= 31797,3080 kg/h x 7,03 %
= 2076,3642 kg/h
H2O (g) = m H2O raw coal – m H2O(l)
= 11997,7500 kg/h – 2076,3642 kg/h
= 9921,3858 kg/h
c. Massa udara

(16108142210015)
172
A = πr2
22
= x (0,5 m) 2
7
= 3,0803 m2
1,3 x 273 x ( 10.336−Ps mmH 2 O )
Specific gravity =
( 273+T ) x 10.336
1,3 x 273 x ( 10.3336−549.40 mm H 2O )
=
( 273+72.53 ° C ) x 10.336
= 0,9752
2 x 9,81 x Pd 0,5
Sg
m
2 x 9,81 x 23,54 mm H 2 O 0,5
= 0,857 x ( s2 )
0,9752 mm H 2 O
= 18,6761 m/s
= 18,6761 m/s x 3,0803 m2
= 14,3819 m3/s
= 51775,1666 m3/h
Massa udara = Vxρ
= 51775,1666 m3/h x 1,0250 kg/m3
= 53070,8143 kg/h

Volume udara Total = 51775,1666 m3/h
Massa udara O2 = volume udara total x %komponen x Densitas
= 51775,1666 m3/h x 6,05% x 1,43 kg/m3
= 4476, 1961 kg/h
Massa udara CO2 = volume udara total x %komponen x Densitas
= 51775,1666 m3/h x 22,87% x 1,98 kg/m3
= 23440,0195 kg/h

(16108142210015)
173
Massa udara CO = volume udara total x %komponen x Densitas

= 51775,1666 m3/h x 0,08% x 1,14 kg/m3
= 44,2678 kg/h
Massa udara NO = volume udara total x %komponen x Densitas
= 51775,1666 m3/h x 34,66% x 1,24 kg/m3
= 22410,4300 kg/h
Massa udara (NO)x = volume udara total x %komponen x Densitas
= 51775,1666 m3/h x 36,35% x 1,25 kg/m3
= 23528,5598 kg/h
d. Massa dust Content

Massa dust content = m dust input – m dust ke reject
= 762,5563 kg/h - 0,4688 kg/h
= 762,0875 kg/h
massa ash ke reject = (massa dry reject/ m coal dry) x m ash input
= (18,7500 / 30502,2500) kg/h x 762,5563 kg/h
= 0,4688 kg/h
e. Massa Reject = 25,0000 kg/h

H2O reject = massa reject x MC dry reject
= 25,000 kg/h x 25%
= 6,2500 kg/h
Dry reject = massa reject – H2O reject
= 25,0000 kg/h – 6,2500 kg/h
= 18,7500 kg/h
Massa Reject = Dry Reject + Massa ash ke reject
= 18,7500 kg/h + 0,4688 kg/h
= 19,2188 kg/h
Tabel B.7 Perhitungan Neraca alir massa Unit Coal Mill

(16108142210015)
174

Dry Raw Coal 29739,6938 Dry Coal 29720,9438
H2O(l) 11997,7500 H2O(l) 2076,3642
H2O(g) 0 H2O(g) 9921,3858
Hotgas Hotgas
- O2 5289,7625 - O2 4476,1961
- CO2 27700,3315 - CO2 23440,0159
- CO 52,3136 - CO 44,2678
- NO 26483,6143 - NO 22410,4300
- (NO)x 27804,9687 - (NO)x 23528,5598
False Air -13431,5210 False Air 0
Reject 0 Reject 19,2188
 Menentukan Neraca Massa Unit Bag Filter
H2O(g)
Dry Coal
Fine Coal
H2O(l )
H2O(l )
O2 O2
CO2
Bag Filter CO2
CO
CO
NO
NO
(NO)x
(NO)x
As h As h
content content
a. Produk Coal mill

Dry coal = 29720,9438 kg/h
H2O (l) = 2076,3642 kg/h
(16108142210015)
175
H2O (g) = 9921,3858 kg/h
b Massa Udara dari Coal Mill

Volume udara Tot. = 51775,1666 m3/h
= 51775,1666 m3/h x 6,05% x 1,43 kg/m3
= 4476, 1961 kg/h
= 51775,1666 m3/h x 22,87% x 1,98 kg/m3
= 23440,0195 kg/h
= 51775,1666 m3/h x 0,08% x 1,14 kg/m3
= 44,2678 kg/h
= 51775,1666 m3/h x 34,66% x 1,24 kg/m3
= 22410,4300 kg/h
Massa udara (NO)x= volume udara total x %komponen x Densitas
= 51775,1666 m3/h x 36,35% x 1,25 kg/m3
= 23528,5598 kg/h
c. Massa dust Content dari Coal Mill

Dust content = 762,0875 kg/h
d. False Air
Massa Udara total = 5511,4359 kg/h
Massa udara O2 = massa udara total x %komponen
= 51775,1666 m3/h x 6,05%
= 333,4418 kg/h
Massa udara CO2 = massa udara total x %komponen
= 51775,1666 m3/h x 22,87%
(16108142210015)
176
= 1260,1898 kg/h
Massa udara CO = massa udara total x %komponen
= 51775,1666 m3/h x 0,08%
= 4,1335 kg/h
Massa udara NO = massa udara total x %komponen
= 51775,1666 m3/h x 34,66%
= 1909,9896 kg/h
Massa udara (NO)x = massa udara total x %komponen
= 51775,1666 m3/h x 36,35%
= 2003,681 kg/h
 Output Bag Filter

Diketahui: MC produk bag filter = 6,53 %
Pressure statis = 762,87 mmH2O
Pressure dinamis = 21,23 mmH2O
g = 9,81 m/s
T outlet = 69 °C
ρ = 1,0368 kg/m3
r = 1,05 m2
a. Produk bag filter dry
Dry Fine coal = 29720,9438 kg/h
b. Massa H2O teruapkan

Produk bag filter dry
Produk bag filter =
100−MC produk bag filter
29720,9438 kg/ h
=
100−6,53 %
= 31797,3080 kg/h
H2O(l) = Produk bag filter x MC bag filter

(16108142210015)
177
= 31797,3080 kg/h x 6,53%

= 2076,3642 kg/h
H2O (g) = massa H2O (g) input
= 9921,3858 kg/h
c. Massa Udara
A = πr2
= 22/7 x (1,05 m) 2
= 3,4650 m2
1,3 x 273 x ( 10.336−Ps mmH 2 O )
Specific gravity =
( 273+T ) x 10.336
1,3 x 273 x ( 10.3336−762,87 mm H 2O )
=
( 273+69 ° C ) x 10.336
= 0,9611
2 x 9,81 x Pd 0,5
Sg
m
2 x 9,81 x 21,23 mm H 2O 0,5
= 0,857 x ( s2 )
0,9611mm H 2 O
= 17,8408 m/s
= 17,8408 m/s x 3,4650 m2
= 15,4546 m3/s
= 55636,5680 m3/h
Massa udara = Vxρ
= 55636,5680 m3/h x 1,03658 kg/m3
= 57686,7756 kg/h

Volume udara Total = 55636,5680 m3/h
= 55636,5680 m3/h x 6,05% x 1,43 kg/m3
(16108142210015)
178
= 4810,0317 kg/h
= 55636,5680 m3/h x 22,87% x 1,98 kg/m3
= 25188,1765 kg/h
= 55636,5680 m3/h x 0,08% x 1,14 kg/m3
= 47,5693 kg/h
= 55636,5680 m3/h x 34,66% x 1,24 kg/m3
= 24081,8093 kg/h
Massa udara (NO)x = volume udara total x %komponen x Densitas
= 55636,5680 m3/h x 36,35% x 1,25 kg/m3
= 25283,3241 kg/h
d. Dust Content = 762,0875 kg/h
Tabel B.8 Perhitungan Neraca alir massa Unit Bag Filter

Dry Coal 29720,9438 Dry Fine Coal 29720,9438
H2O(l) 2076,3642 H2O(l) 2076,3642
H2O(g) 9921,3858 H2O(g) 9921,3858

(16108142210015)
179
Hotgas Hotgas
- O2 4476,1961 - O2 4810,0317
- CO2 23440,0159 - CO2 25188,1765
- CO 44,2678 - CO 47,5693
- NO 22410,4300 - NO 24081,8039
- (NO)x 23528,5598 - (NO)x 25283,3241
False Air 5511,4359 False Air 0
2. MENENTUKAN NERACA PANAS
 Menentukan Neraca Panas di Unit Coal Mill
 Input Coal Mill

Diketahui: T coal = 38 °C
T inlet mill = 289 °C
T udara di Tarjun = 28 °C
Massa dry raw coal = 29739,6938 kg/h
Massa H2O raw coal = 11997,7500 kg/h
Massa dust content = 762,5563 kg/h
Cp coal = 0,24 Kcal/kg
Cp H2O (l) = 0,44 Kcal/kg
Massa udara (O2) = 5289,9906 kg/h
Massa udara (CO2) = 27700,3315 kg/h
Massa udara (CO) = 52,3136 kg/h
Massa udara (NO) = 26483,6143 kg/h
Massa udara (NOx) = 27804,9687 kg/h
Cp O2 = 0,220 Kcal/kg
Cp CO2 = 0,202 Kcal/kg
(16108142210015)
180
Cp CO = 0,244 Kcal/kg
Cp NO = 0,238 Kcal/kg
Cp NOx = 0,216 Kcal/kg
Cp ash dust content = 0,237 Kcal/kg
Massa udara false air (O2) = -812,6070 kg/h
Massa udara false air (CO2) = -3071,1172 kg/h
Massa udara false air (CO) = -10,0740 kg/h
Massa udara false air (NO) = -4654,6973 kg/h
Massa udara false air (NOX) = -4883,0258 kg/h
a. Panas yang dibawa raw coal

Qcoal = m x Cp x ∆T
= 29739,6938 kg/h x 0,24 Kcal/kg x (38°C-28°C)
= 71375,2650 Kcal
QH2O = m x Cp x ∆T
= 11997,7500 kg/h x 0,44 Kcal/kg x (38°C-28°C)
= 52790,1000 Kcal
b. Panas yang dibawa udara Hotgas
QO2 = m x Cp x ∆T
= 5289,9906 kg/h x 0,22 Kcal/kg x (289°C - 28°C)
= 303115,6378 Kcal
QCO2 = m x Cp x ∆T
= 27700,3315 kg/h x 0,20 Kcal/kg x (289°C - 28°C)
= 1457753,4237 Kcal
QCO = m x Cp x ∆T
= 52,3136 kg/h x 0,24 Kcal/kg x (289°C - 28°C)
= 3327,1434 Kcal
QNO = m x Cp x ∆T
= 26483,6143 kg/h x 0,23 Kcal/kg x (289°C - 28°C)
= 1643073,5025 Kcal
(16108142210015)
181
QNOx = m x Cp x ∆T
= 27804,9687 kg/h x 0,23 Kcal/kg x (289°C - 28°C)
= 1566543,1870 Kcal
c. Panas yang dibawa dust
Qdust = m x Cp x ∆T
= 762,5563 kg/h x 0,23 Kcal/kg x (289°C - 28°C)
= 49706,1193 Kcal
d. Panas yang dibawa False air
QO2 = m x Cp x ∆T
= -812,6070 kg/h x 0,24 Kcal/kg x (289 - 28) °C
= -46564,2634 Kcal
= -3071,1172 kg/h x 0,20 Kcal/kg x (289 - 28) °C
= -161620,1439 Kcal
QCO = m x Cp x ∆T
= -10,074 kg/h x 0,24 Kcal/kg x (289 - 28) °C
= -640,6813 Kcal
QNO = m x Cp x ∆T
= -4654,6973 kg/h x 0,23 Kcal/kg x (289 - 28) °C
= -288782,7031 Kcal
= -4883,0258 kg/h x 0,23 Kcal/kg x(289 - 28) °C
= -275111,6508 Kcal
Heatloss = Panas output – panas input

= 2410033,1810 Kcal
 Output Coal Mill

Diketahui : T outlet = 72,53°C
massa H2O (l) = 2076,3642 kg/h
(16108142210015)
182
massa H2O (g) = 9921,3858 kg/h

massa dry coal = 29720,9438 kg/h
massa dust content = 762,0875 kg/h
massa reject = 19,2188 kg/h
Cp H2O (g) = 0,45 Kcal/kg
Cp dust content = 0,24 Kcal/kg
a.Panas dari produk Coal mill

Q Dry coal = m x Cp x ∆T
= 29720,9438 kg/h x 0,24 Kcal/kg x (72,53-28)°C
= 317633,6700 Kcal
b. Panas sensibel
Qsensibel = m H2O(g) x Cp x ∆T
= 9921,3858 kg/h x 0,45 Kcal/kg x (100°C - 28°C)
= 321452,8996 Kcal
Qlaten = m H2O(g) x Panas penguapan
= 9921,3858 kg/h x 539
= 5347626,9409 Kcal
c. Panas yang dibawa H2O(l)
(16108142210015)
183
QH2O (l)= m H2O x Cp x ∆T

= 2076,3642 kg/h x 0,44 Kcal/kg x (72,53°C - 28°C)
= 40682,6192 Kcal
d.. Panas yang dibawa udara Hotgas
QO2 = m x Cp x ∆T
= 4476,1961 kg/h x 0,22 Kcal/kg x (72,53°C - 28°C)
= 43761,6275 Kcal
= 23440,0159 kg/h x 0,20 Kcal/kg x (72,53°C - 28°C)
= 210459,8192 Kcal
QCO = m x Cp x ∆T
= 44,2678 kg/h x 0,24 Kcal/kg x (72,53°C - 28°C)
= 480,3487 Kcal
QNO = m x Cp x ∆T
= 22410,4300 kg/h x 0,23 Kcal/kg x (72,53°C - 28°C)
= 237214,9821 Kcal
= 23528,5598 kg/h x 0,22 Kcal/kg x (72,53°C - 28°C)
= 226166,0927 Kcal
e. Panas dust content
= 762,0875 kg/h x 0,23 Kcal/kg x (72,53°C - 28°C)
= 8144,5815 Kcal
f. Reject
Qreject = m x Cp x ∆T
= 19,2188 kg/h x 0,24 Kcal/kg x (72,53°C - 28°C)
= 205,3946 Kcal
f. Panas yang dibawa motor
Power motor = 531 kWh = 456883,55 Kcal
Efficiency motor = 63,97 %
(16108142210015)
184
Grinding heat = power motor x efficiency

=456883,55 Kcal x 63,97 %
= 29229,5380 Kcal
Tabel B.9 Perhitungan Neraca alir panas Unit Coal Mill

Q Raw Coal 71375,2650 Q Dry Coal 317633,6700
Q H2O(l) 52790,1000 Q H2O(l) sisa 40682,6192
Q sensible 0 Q sensible 321452,8996
Q laten 0 Q laten 5347626,9409
Q Hotgas Q Hotgas
- O2 303115,6378 - O2 43761,6275
- CO2 1457753,4237 - CO2 210459,8192
- CO 3327,1434 - CO 480,3487
- NO 1643073,5025 - NO 237214,9821
- (NO)x 1566543,1870 - (NO)x 226166,0927
Q Dust Content 47766,5235 Q Dust Content 8144,5815
Q Reject 0 Q Reject 205,3946
Grinding Heat 0 Grinding Heat 29229,53802
Q False Air -772719,4497 Q False Air 0
Heatloss 2410033,1810 Heatloss 0
 Menentukan Neraca Panas di Unit Bag Filter

Diketahui : Massa udara (O2) = 4476,1961 kg/h
(16108142210015)
185

Massa dust content = 814,1208 kg/h
Massa dry coal = 29720,9438 kg/h
Massa H2O(l) = 2076,3642 kg/h
T inlet = 72,53°C
Massa udara false air (O2) = 333,4418 kg/h
Massa udara false air (CO2) = 1260,1898 kg/h
Massa udara false air (CO) = 4,1335 kg/h
Massa udara false air (NO) = 1909,9896 kg/h
Massa udara false air (NOX) = 2003,6810 kg/h
a. Panas yang dibawa produk coal mill

Dry Coal
Qcoal = 34151,0600 Kcal
H2O (l)
QH2O(l) = 2400,8195 Kcal
b. Panas yang dibawa udara Hotgas

QO2 = m x Cp x ∆T
= 4476,1961 kg/h x 0,22 Kcal/kg x (72,53°C - 28°C)
= 4371,6275 Kcal
= 23440,0159 kg/h x 0,20 Kcal/kg x (72,53°C - 28°C)
= 210459,8192 Kcal
QCO = m x Cp x ∆T
(16108142210015)
186
= 44,2678 kg/h x 0,24 Kcal/kg x (72,53°C - 28°C)

= 480,3487 Kcal
QNO = m x Cp x ∆T
= 22410,4300 kg/h x 0,23 Kcal/kg x (72,53°C - 28°C)
= 237214,9821 Kcal
= 23528,5598 kg/h x 0,22 Kcal/kg x (72,53°C - 28°C)
= 226166,0927 Kcal
c. Panas ash content dari Coal Mill

= 762,0875 kg/h x 0,24 Kcal/kg x (72,53°C - 28°C)
= 8144,5815 Kcal
d. Panas yang dibawa False air

QO2 = m x Cp x ∆T
= 333,4418 kg/h x 0,22 Kcal/kg x (72,53°C - 28°C)
= 3259,9016
= 1260,1898 kg/h x 0,20 Kcal/kg x (72,53°C - 28°C)
= 655556,2752 Kcal
QCO = m x Cp x ∆T
= 4,1335 kg/h x 0,24 Kcal/kg x (72,53°C - 28°C)
= 44,8533 Kcal
QNO = m x Cp x ∆T
= 1909,9896 kg/h x 0,23 Kcal/kg x (72,53°C - 28°C)
= 20217,2896 Kcal
= 2003,6810 kg/h x 0,22 Kcal/kg x (72,53°C - 28°C)
= 19260,1976 Kcal
(16108142210015)
187
 Output Bag Filter
Diketahui : massa H2O (l) = 2076,3642 kg/h

massa H2O (g) = 9921,3858 kg/h
massa fine coal = 29720,9438 kg/h
massa dust content = 762,0875 kg/h
Cp H2O (g) = 0,45 Kcal/kg
Cp dust content = 0,24 Kcal/kg
T outlet = 69°C
a.Panas dari produk Bag Filter

Fine coal
Qfine coal = m x Cp x ∆T
= 29720,9438 kg/h x 0,24 Kcal/kg x (69-28)°C
= 292454,0865 Kcal
b. Panas H2O(l) sisa

QH2O(l) = m H2O x Cp x ∆T

(16108142210015)
188
= 2076,3642 kg/h x 0,44 Kcal/kg x (69°C - 28°C)

= 37457,6103 Kcal
c. Panas yang dibawa udara Hotgas

QO2 = m x Cp x ∆T
= 4810,0317 kg/h x 0,22 Kcal/kg x (69°C - 28°C)
= 43297,5631 Kcal
= 25188,1765 kg/h x 0,20 Kcal/kg x (69°C - 28°C)
= 208228,0258 Kcal
QCO = m x Cp x ∆T
= 47,5693 kg/h x 0,24 Kcal/kg x (69°C - 28°C)
= 475,2549 Kcal
QNO = m x Cp x ∆T
= 24081,8039 kg/h x 0,23 Kcal/kg x (69°C - 28°C)
= 234699,4670 Kcal
= 25283,3241 kg/h x 0,22 Kcal/kg x (69°C - 28°C)
= 223767,7441 Kcal
e. Panas dust content

= 762,0875 kg/h x 0,24 Kcal/kg x (69°C - 28°C)
= 7498,9410 Kcal
d. Heatloss = Qinput – Qoutput

= 145765,8480 Kcal
Tabel B.10 Perhitungan Neraca alir panas Unit Bag Filter

(16108142210015)
189

Q Dry Coal 317633,6700 Q Fine Coal 292454,0865
Q H2O(l) 40682,6192 Q H2O(l) sisa 37457,6103
Q Hotgas Q Hotgas
- O2 43761,6275 - O2 43297,5631
- CO2 210459,8192 - CO2 208228,0258
- CO 480,3487 - CO 475,2549
- NO 237214,9821 - NO 234699,4670
- (NO)x 226166,0927 - (NO)x 223767,7441
Q Dust Content 8144,5815 Q Ash Content 7498,9410
Q False Air 109100,7997 Q False Air
Heatloss 0 Heatloss 145765,8480

(16108142210015)
190
GAMBAR-GAMBAR
Gambar alat Fluke Gambar Alat Omegameter dan Termometer
Gambar Pitot Tube dan Stick

(16108142210015)
191

Edit Nadya Laporan KP Fix 313 Insya Allah Gabungan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Edit Nadya Laporan KP Fix 313 Insya Allah Gabungan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek PT.

ITP, Tbk Plant-12 Tarjun

LAPORAN KERJA PRAKTEK

MENGHITUNG NERACA MASSA DAN NERACA PANAS PADA

MEYRINA SAFITRI 1610814220015

PROGRAM STUDI S1-TEKNIK KIMIA

Program Studi S1-Teknik Kimia Meyrina Safitri

Novhan D Natanagara Restu Yuwono, ST

H. Gesang Gunoro H. Kaspul Anwar, SE

Program Studi S1-Teknik Kimia Meyrina Safitri

Tempat Kerja Praktek : PT. INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA, Tbk

Meyrina Safitri 1610814220015

Telah diperiksa dan disetujui,

Prof. Iryanti Fatyasari Nata, Ph.D

Program Studi S1-Teknik Kimia Meyrina Safitri

Program Studi S1-Teknik Kimia Meyrina Safitri

7. Bapak Sukirna, Bapak Yoseph Thomas, Bapak Terantang, Bapak I Ketut

Program Studi S1-Teknik Kimia Meyrina Safitri

Halaman Judul ......................................................................................................... I

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

Program Studi S1-Teknik Kimia Meyrina Safitri

2.5 Aspek Ekonomi, Organisasi dan Manajemen Pabrik ..................... 74

BAB III LAPORAN KEGIATAN

Program Studi S1-Teknik Kimia Meyrina Safitri

Program Studi S1-Teknik Kimia Meyrina Safitri

Program Studi S1-Teknik Kimia Meyrina Safitri

Tabel 2.2.1 Luas Area dan Umur Tambang ........................................................... 12

Program Studi S1-Teknik Kimia Meyrina Safitri

Gambar 2.2.1 Proses Pembuatan Semen Portland ................................................. 11

Program Studi S1-Teknik Kimia Meyrina Safitri

Gambar 2.4.15 Cooling Tower .............................................................................70

Program Studi S1-Teknik Kimia Meyrina Safitri

1.1 Latar Belakang

1.2.2 Tujuan Khusus

2.1 Ringkasan Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

Program Studi S1-Teknik Kimia Meyrina Safitri

Pada tanggal 1 Maret 1994 ditanda tangani nota kesepakatan Memorandum

Program Studi S1-Teknik Kimia Meyrina Safitri

4. Tersedianya pelabuhan/terminal untuk transportasi dan distribusi produk baik

a. Utara : Desa Langadai

2.2 Uraian Proses Produksi

Program Studi S1-Teknik Kimia Meyrina Safitri

Pada dasarnya proses atau teknologi pembuatan semen dibagi menjadi

Setelah homogen baru diumpankan ke kiln. Di dalam kiln, umpan dibakar

Program Studi S1-Teknik Kimia Meyrina Safitri

2.2.1 Bahan Baku

mengandung silikat sehingga dalam pembuatan raw meal (bahan baku

Bahan baku ini dipergunakan jika terjadi kekurangan salah satu

Program Studi S1-Teknik Kimia Meyrina Safitri

Gambar 2.2.1 Proses pembuatan semen Portland

Kebutuhan batu kapur untuk produksi semen di Indocement rata-rata adalah

Program Studi S1-Teknik Kimia Meyrina Safitri

peledakan untuk melepaskan batuan induknya. Berikut tahapan penambangan

7. Pengiriman (Conveying), yaitu kegiatan pengiriman batu kapur menuju ke

2.2.3 Proses Produksi

Program Studi S1-Teknik Kimia Meyrina Safitri

Karena proses produksi yang diterapkan di PT. Indocement Tunggal

masing dimasukkan ke hopper bin dalam Dozing House dengan masing-

Al2SiO7H2O Al2O3 + 2SiO2 + xH2O

3. Dekomposisi tanah liat pada suhu 600 - 8000C

Al4(OH)8Si4O10 2(Al2O3.2SiO2) + 4H2O

CaCO3 CaO + CO2

MgCO3 MgO +CO2