Usulan Combining Line Produksi Hood Lock Untuk Meningkatkan Efisiensi Line Hood Lock

USULAN COMBINING LINE PRODUKSI HOOD LOCK UNTUK
MENINGKATKAN EFISIENSI LINE HOOD LOCK DI PT.AISIN

INDONESIA
TUGAS AKHIR
Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Menyelesaikan
Studi Diploma III Teknik
Oleh :
TITTUS MA’ARIF
0220150028
PROGRAM STUDI
TEKNIK PRODUKSI DAN PROSES MANUFAKTUR
POLITEKNIK MANUFAKTUR ASTRA
JAKARTA
2018
LEMBAR PENGESAHAN

INDONESIA
Disusun oleh :
TITTUS MA’ARIF
0220150028
Program Studi Teknik Produksi & Proses Manufaktur

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Menyelesaikan
Studi Diploma III Teknik
Jakarta, 30 Mei 2018
Nensi Yuselin, S.T, M.T Nikolas Rio K

Pembimbing I Pembimbing II
Edwar Rosyidi, S.T, M.T Jenpin DR. Sijabat S.T Ari Dwi Yanto S.T
Penguji I Penguji II Penguji III
Mengetahui,
Ir. Budi Wahyu Utomo, M.T
ii
Ketua Program Studi
POLITEKNIK MANUFAKTUR ASTRA

Jl.Gaya Motor Raya No.8 Sunter II Jakarta 14330
Telp. (021) 651 9555 ext. 2880 Fax. (021) 651 9821
FTA-OPR-TPM-002-04-00
LEMBAR TUGAS AKHIR
Diberikan Kepada : Tittus Ma’arif

Pembimbing : 1. Nensi Yuselin , S.T, M.T
2. Nikolas Rio K
Judul Tugas Akhir : Usulan combining line produksi hood lock untuk
meningkatkan efisiensi line hood lock di PT. Aisin
Indonesia
Jangka Waktu : Januari-Juli 2018
Isi Tugas : 1. Pemilihan tema tugas akhir
2. Teori-teori penunjang analisis tugas akhir
3. Pengumpulan data
4. Analisa masalah
5. Data penunjang
6. Konsep perbaikan
7. Evaluasi
8. Evaluasi dampak dari perbaikan

Pembimbing Akademik
Nensi Yuselin , S.T, M.T

iii
ABSTRAK
Politeknik Manufaktur Astra
Program Studi Teknik Produksi dan Proses Manufaktur

Tugas Akhir DIII - tahun 2017/2018

INDONESIA
TITTUS MA’ARIF
0220150028
PT Aisin Indonesia merupakan salah satu perusahan otomotif yang memproduksi

Body Related Parts, Drive Train dan Engine Parts. Pada tahun 2017, PT Aisin Indonesia
memiliki planning target yaitu untuk selalu melakukan Cost Reduction Program di semua
lini, yakni consumable parts, localization part, energy cost, dll. Penggunaan kapasitas
produksi pada line produksi Hood Lock yang masih rendah memerlukan tindakan
pengoptimalan pada layoutnya agar produksi lebih efisien. Pada bulan Februari terjadi
line stop pada line Hood Lock yang disebabkan karena down time No Kanban, atau tidak
adanya perintah produksi yang diberikan oleh bagian PPIC membuat produksi
menganggur selama beberapa jam. Sebelum perbaikan, line ASHL 01 dan ASHL 02
menggunakan waktu kerja 1 shift per hari dengan MP pada masing-masing line 3 orang.
Cycle time dari kedua line pun sama. Tindak perbaikan diawali dengan analisa sumber
penyebab tingginya down time No Kanban yang di temukan line produksi Hood Lock.
Dengan melakukan perhitungan terhadap data loading yang masuk dibandingkan dengan
kepasitas yang ada , dan di dapatkan hasil data loading vs capacity yang tren grafiknya
stagnan atau cenderung stabil hingga tahun 2021. Kemudian hasil dari rencana perbaikan
yang didapat adalah dengan mengcombine kedua line produksi Hood Lock, yang dianalisa
menggunakan metode 5W+1H. Hasil dari perbaikan yang dilakukan adalah menambah
Free Space Area, dan mewujudkan activity Cost Reduction Program dengan mengurangi
pemakaian consumable part dan mengurangi Man Power sebanyak 2 orang.
Kata Kunci
Free Space Area, Loading, Capacity, No Kanban, Cost Reduction Program
iv
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur dilimpahkan kepada Allah SWT yang telah memberikan
rahmat dan hidayah-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan
tugas akhir yang berjudul “USULAN COMBINING LINE PRODUKSI HOOD
LOCK UNTUK MENINGKATKAN EFISIENSI LINE HOOD LOCK DI
PT.AISIN INDONESIA”.
Tugas akhir ini disusun sebagai salah satu syarat kelulusan pada
Konsentrasi Teknik Produksi dan Proses Manufaktur, Politeknik Manufaktur
Astra dan disusun berdasarkan penelitian yang telah dilakukan selama menjalani
praktik kerja industri di PT. Aisin Indonesia.
Pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih yang
sebesar-besarnya kepada semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan
tugas akhir ini, yaitu kepada :
1. Yth. Ibu Nensi Yuselin, S.T, M.T selaku pembimbing akademik yang telah
meluangkan waktu, tenaga dan pikiran serta kesabarannya untuk
membimbing.
2. Yth., Bapak Nikolas Rio K , selaku pembimbing industri yang telah
meluangkan waktu, tenaga dan pikiran serta kesabarannya untuk memberikan
banyak masukan dan bantuan dalam memperoleh data kepada penulis.
3. Yth. Bapak Heri Sudarmaji, S.T, M.T, selaku Sekretaris Program Studi
Teknik Produksi dan Proses Manufaktur.
4. Annisa Endrati Permatasari, orang tua serta keluarga yang telah memberikan
doa serta dukungan moril dan materilnya selama ini.
5. Keluarga besar Teknik Produksi dan Proses Manufaktur angkatan 2015 yang
tidak akan pernah penulis lupakan baik dalam keadaan suka maupun duka.

Penulis,
Tittus Ma’arif
v
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN.....................................................................................ii
LEMBAR TUGAS AKHIR....................................................................................iii
ABSTRAK ..................................................................................................iv
KATA PENGANTAR.............................................................................................v
DAFTAR ISI ..................................................................................................vi
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................ix
DAFTAR TABEL ..................................................................................................xi
DAFTAR LAMPIRAN..........................................................................................xii
BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................1
1.1 Latar Belakang...........................................................................................1
1.2 Perumusan Masalah...................................................................................2
1.3 Pembatasan Masalah..................................................................................2
1.4 Tujuan dan Manfaat...................................................................................2
1.4.1 Tujuan...................................................................................................2
1.4.2 Manfaat.................................................................................................2
1.5 Metode Penelitian......................................................................................3
1.6 Sistematika Penulisan................................................................................3
BAB II LANDASAN TEORI...............................................................................5
2.1. Cycle Time dan Takt Time.........................................................................5
2.2. Efisiensi.....................................................................................................6
2.3. Tata Letak Fasilitas Pabrik (Layout)..........................................................7
2.3.1. Definisi..................................................................................................7
2.3.2. Tujuan dan Manfaat Pengaturan Layout...............................................8
2.3.3. Prinsip Dasar Penyusunan Tata Letak Fasilitas Pabrik.........................8
2.4. Process Capability / CP (Kemampuan Proses).......................................10
2.5. Statistical Process Control (SPC)............................................................12
BAB III PENGUMPULAN DATA.....................................................................13
3.1 Pengenalan Produk..................................................................................13
3.2 Data Produksi...........................................................................................14
3.3 Deskripsi singkat Hood Lock di PT. Aisin Indonesia..............................16
vi
3.3.1 Flow Process Assy Hood Lock............................................................17
3.3.1.1.Preparation.......................................................................................18
3.3.1.2. Spinning Pin Pawl Ratchet..............................................................18
3.3.1.3. Spinning Pin Hook..........................................................................19
3.3.1.4. Install Spring & Switch...................................................................20
3.3.1.5. Tester Hood Lock............................................................................21
3.3.1.6. Last Man Check..............................................................................22
3.4 Down Time line ASHL 02.......................................................................22
3.5. Cycle Time vs Tack Time.........................................................................24
3.6. Data Loading vs Capacity Hood Lock.....................................................25
BAB IV ANALISA DAN PENGOLAHAN DATA...........................................32
4.1 Analisa kondisi sebelum perbaikan.........................................................32
4.1.1 Failure Tree Analysis..........................................................................33
A. Manusia.............................................................................................34
B. Mesin................................................................................................35
C. Metode..............................................................................................35
4.2 Rencana Perbaikan...................................................................................37
4.2.1 Analisa Produk Hood Lock.................................................................40
4.2.2 Analisa Pos Produksi Hood Lock.......................................................41
4.2.2.1 Preparation......................................................................................41
4.2.2.2 Spinning Pin Base..........................................................................42
4.2.2.3 Spinning Hook...............................................................................42
4.2.2.4 Install Spring dan Install Switch....................................................44
4.2.2.5 Function Test.................................................................................45
4.2.2.6 Lastman Check..............................................................................45
4.3 Konsep Perbaikan....................................................................................45
4.4 Perbaikan.................................................................................................47
4.4.1 Data Kestabilan Proses Spinning Pin..................................................48
4.4.1.1Pos 1 Spinning Pin Pawl & Ratchet.................................................49
4.4.1.2Pos 3 Spinning Pin Hook..................................................................50
4.5 Analisa Hasil Perbaikan...........................................................................51
4.5.1 Man Power..........................................................................................51
4.5.2 Layout Line..........................................................................................51
4.5.3 Cycle Time vs Takt Time.....................................................................52
vii
4.5.4 Layout Process....................................................................................53
4.5.5 Loading vs Capacity............................................................................54
4.5.6 Penggunaan Kapasitas Produksi.........................................................55
4.5.7 Penambahan Free Space Area............................................................56
4.5.8 Pengurangan Consumable Part...........................................................56
4.6 Analisa Dampak Hasil Perbaikan............................................................57
4.6.1 Safety...................................................................................................57
4.6.2 Quality.................................................................................................57
4.6.3 Cost / Net Quality Income (NQI)........................................................57
4.6.4 Delivery...............................................................................................58
4.6.5 Morale.................................................................................................58
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN..............................................................59
5.1. Kesimpulan..............................................................................................59
5.2. Saran........................................................................................................59
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................60
DAFTAR GAMBA
viii
Gambar 3. 1 Produk PT. Aisin Indonesia..............................................................14
Gambar 3. 2 Grafik Efisiensi Body Part................................................................16
Gambar 3. 3 (a) Hood Lock without switch (b) Hood Lock with switch..............16
Gambar 3. 4 Flow Process Hood Lock..................................................................17
Gambar 3. 5 Proses Preparation.............................................................................18
Gambar 3. 6 Proses Spinning Pin Pawl Ratchet....................................................19
Gambar 3. 7 Proses Spinning Pin Hook.................................................................20
Gambar 3. 8 (a) Proses Install Spring (b) Proses Install Switch............................21
Gambar 3. 9 (a) Proses Install Spring Hook, (b) Tester Hood Lock.....................21
Gambar 3. 10 (a) Proses Marking Last man, (b) Box untuk Hood Lock Finish
Good.......................................................................................................................22
Gambar 3. 11 Grafik Pareto Line Stop ASHL 02..................................................23
Gambar 3. 12 Forecast Loading Hood Lock..........................................................26
Gambar 3. 13 Grafik Kapasitas Hood Lock...........................................................28
Gambar 3. 14 Grafik Loading vs Capacity Hood Lock.........................................30
Gambar 4. 1 Failure Tree Analisis........................................................................33
Gambar 4. 2 Cycle Time dan Tack Time ASHL 01 & 02.....................................34
Gambar 4. 3 Process Flow Line ASHL.................................................................36
Gambar 4. 4 Acticity Plan Perbaikan.....................................................................39
Gambar 4. 5 Perbedaan letak protector (a) 650A RH dan (b) 65A LH saat proses
spinning hook.........................................................................................................43
Gambar 4. 6 Perbedaan Jig Spinning Hook (a) sebelum dan (b) sesudah
modifikasi..............................................................................................................44
Gambar 4. 7 Pergerakan Jig Spinning Hook setelah modifikasi...........................44
Gambar 4. 8 Konsep Perbaikan.............................................................................46
Gambar 4. 9 Layout Konsep Perbaikan.................................................................46
Gambar 4. 10 Judge Capability Process................................................................48
Gambar 4. 11 Layout Line ASHL 01 setelah perbaikan........................................52
ix
Gambar 4. 12 Flow proses di line ASHL 01..........................................................54
Gambar 4. 13 Loading vs Capacity ASHL 01 setelah perbaikan..........................55
Gambar 4. 14 Jig Preparation ASHL.....................................................................56
DAFTAR TABEL
x
Tabel 3. 1 Tabel waktu kerja dan waktu produksi (menit)....................................15
Tabel 3. 2 Table Line Stop ASHL 02....................................................................23
Tabel 3. 3 Tabel Tack Time vs Cycle Time...........................................................24
Tabel 4. 1 Kondisi Sebelum Perbaikan.................................................................32
Tabel 4. 2 Tabel Machine Time ASHL.................................................................35
Tabel 4. 3 Rencana Perbaikan................................................................................38
Tabel 4. 4 Part Number Produk Line ASHL 01.....................................................40
Tabel 4. 5 Part Number Produk Line ASHL 02.....................................................40
Tabel 4. 6 Jumlah Jig Preparation di Line ASHL..................................................41
Tabel 4. 7 Prediksi Kondisi Line Setelah Perbaikan..............................................47
Tabel 4. 8 Data Kestabilan Proses Pos 1 Spinning Pin Base.................................49
Tabel 4. 9 Data Kestabilan Proses Pos 3 Spinning Pin Hook................................50
Tabel 4. 10 Perubahan Jumlah Man Power...........................................................51
Tabel 4. 11 Perhitungan Cycle Time vs Tack Time line ASHL01 sebelum dan
setelah perbaikan....................................................................................................52
Tabel 4. 12 Data Kondisi Setelah Perbaikan (Prediksi).........................................54
Tabel 4. 14 Perubahan Jumlah Pemakaian Consumable Part................................55
Tabel 4. 15 Saving Part after improvement...........................................................56
xi
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 - Grafik Loading dan Capacity Hood Lock........................................61

Lampiran 2 - Grafik Loading vs Capacity ASHL 01 dan ASHL 02.....................62
Lampiran 3– Data Kestabilan Proses Spinning Pin...............................................63
Lampiran 4 - Prediksi Grafik Loading vs Capacity setelah perbaikan..................66
Lampiran 5– Data perhitungan Tack Time setelah Perbaikan...............................67
xii
xiii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

PT. Aisin Indonesia merupakan salah satu supplier komponen otomotif
khususnya kendaraan roda empat, Joint Venture antara Astra Otoparts (Astra
Grup) dengan Aisin Seiki (Toyota Grup) yang produk-produknya dipasarkan
untuk lokal dan ekspor. PT. Aisin Indonesia berlokasi di East Jakarta Industrial
Park (EJIP) Plot 5J. Cikarang Selatan, Lemah Abang, Bekasi 17550 Jawa Barat.
Dept. Production Eng Section Body Part adalah salah satu departemen PT.
Aisin Indonesia yang membawahi produk Roller Hinge, Door Hinge, Door
Check, Hood Lock, dan Window Regulator. Hood Lock adalah salah satu
komponen yang diproduksi internal di PT. Aisin Indonesia. Hood Lock sendiri
merupakan salah satu part pada suatu mobil yang berfungsi untuk menjaga agar
kap mesin agar tidak terbuka saat mobil berjalan. Ada dua model Hood Lock yang
di produksi oleh PT. Aisin Indonesia, Hood Lock with Switch dan Hood Lock
without Switch. Pada PT. Aisin Indonesia sendiri ada 2 line yang memproduksi
Hood Lock line tersebut adalah ASHL 01 dan ASHL 02, ASHL 01 memproduksi
Hood Lock untuk mobil jenis non-IMV(Camry, Corolla) sedangkan ASHL 02
memproduksi Hood Lock untuk mobil jenis IMV(Fortuner, Rush, Terios).
Pada bulan Januari 2018, terjadi line stop pada line produksi Hood Lock
yang diakibatkan oleh No Kanban atau tidak adanya penarikan/pengambilan
produk Finish Good oleh bagian PPIC. Menurut informasi dari bagian PPIC,
tidak adanya pengambilan produk Finish Good tersebut dikarenakan permintaan
costumer pada hari itu telah terpenuhi. Menurut informasi dari Dept. Production
Eng terjadi penurunan loading Hood Lock. Hal ini berdasarkan data Loading dari
bagian Marketing. Penurunan loading Hood Lock ini tingginya line stop No
Kanban.
2
1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang pada 1.1, maka perumusan masalah yang
diambil dalam penyusunan tugas akhir ini adalah “Bagaimana cara meningkatkan
efisiensi line produksi Hood Lock PT. Aisin Indonesia?”
1.3 Pembatasan Masalah

Untuk lebih memfokuskan masalah yang akan dibahas didalam penulisan
tugas akhir ini, maka penulis menentukan batasan masalah yang diantaranya
adalah sebagai berikut:
1. Combining line produksi Hood Lock.
2. Konsep baru layout line produksi Hood Lock.
3. Perubahan Loading vs Capacity
4. Line produksi ASHL 01 dan ASHL 02
5. Periode penelitian bulan Februari – Juni 2018.
1.4 Tujuan dan Manfaat

1.4.1 Tujuan
Adapun tujuan dari penulisan tugas akhir ini adalah sebagai berikut :
1. Menambah Free Space Area di line Body Part
2. Mengurangi Man Power line produksi Hood Lock
3. Meningkatkan efisiensi line produksi Hood Lock dengan menyeimbangkan
Cycle Time dan Takt Time line Hood Lock
1.4.2 Manfaat
Manfaat dari penulisan tugas akhir ini antara lain:
1. Menerapkan ilmu tata letak fasilitas pabrik (layout) untuk memaksimalkan
penggunaan kapasitas line produksi Hood Lock di PT. Aisin Indonesia
2. Mengetahui penggunaan kapasitas di line produksi Hood Lock
3. Mendukung aktifitas Cost Reduction Program PT. Aisin Indonesia
3
4. Mendukung aktifitas kebijakan manajemen PT. Aisin Indonesia untuk

selalu berupaya melakukan efisiensi biaya dengan cara mengoptimalkan
penghematan sumber daya dan energi.
5. Menambah Free Space Area di Produksi 2
1.5 Metode Penelitian
Metode penelitian yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah:
1. Observasi Langsung
Yaitu proses pengambilan data-data yang diperlukan dengan melakukan
pengamatan secara langsung di lapangan (line ASHL 01 dan ASHL 02).
Data-data tersebut antara lain:
a. Pengamatan secara langsung di line ASHL 01 dan ASHL 02.
b. Pengambilan data laporan produksi di line ASHL 01 dan ASHL 02.
c. Arsip atau dokumen dari perusahaan.
2. Studi kepustakaan
Yaitu proses pengambilan data dari teori-teori yang mendukung dalam
menganalisa masalah yang dibahas dalam penulisan tugas akhir ini melalui
informasi tertulis, seperti buku-buku tentang Efisiensi line produksi.
1.6 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan dalam tugas akhir ini adalah sebagai berikut:
Bab I Pendahuluan
Berisi tentang uraian mengenai latar belakang masalah, rumusan
masalah, pembatasan masalah, tujuan dan manfaat penulisan,
metode penelitian serta sistematika penulisan.
Bab II Landasan Teori
Berisi tentang teori-teori yag mendukung untuk melakukan
pengolahan data dan analisa. Teori pengolahan data seperti
Statistical Process Control (SPC) serta teori analisa seperti teori
tentang efisiensi, teori Tack Time dan Cycle Time, teori Layout, dan
teori tentang Capability Process.
4
Bab III Pengumpulan Data

Berisi tentang data-data pendukung yang digunakan dalam
merumuskan masalah dan menyelesaikan masalah. Data-data
tersebut berisi mengenai pengenalan produk, pengenalan proses
produksi, dan data kondisi sebelum perbaikan.
Bab IV Analisan dan Pengolahan Data
Berisi tentang analisa sebab akibat, konsep perencanaan dalam
mengkombinasika kedua line produksi Hood Lock, gambar layout,
dan data-data hasil pengkombinasian line produksi Hood Lock.
Bab V Kesimpulan dan Saran
Berisi tentang kesimpulan dan juga saran mengenai penulisan tugas
akhir kepada penulis tentunya, yang perlu diperhatikan sebagai
langkah pengembangan dan penyempurnaan tugas akhir ini lebih
lanjut.
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1. Cycle Time dan Takt Time1

Cycle Time adalah waktu yang dibutuhkan seorang operator untuk
menyelesaikan 1 siklus pekerjaannya termasuk untuk melakukan kerja manual dan
berjalan. Dapat pula diartikan sebagai waktu yang dibutuhkan untuk
menghasilkan 1 unit produk, dalam hal ini ditentukan dari proses yang paling
lama (bottleneck), apakah itu pekerjaan manusia atau mesin.
Takt Time : Istilah “takt” diambil dari bahasa Jerman yang berarti “baton”;
yaitu tongkat kecil yang dipakai oleh panglima perang atau oleh pemimpin
orkestra, takt merujuk pada pukulan, tempo, dan regulasi kecepatan irama.
Kristianto Jahja dalam alih bahasa buku Gemba Kaizen mengistilahkan takt
time ke dalam Bahasa Indonesia sebagai “pacu kerja”. Batasan umum takt
time adalah: waktu yang “diinginkan” untuk membuat satu unit keluaran produksi.
Takt time berbeda dengan cycle time (CT) karena takt time (TT) tidak diukur

dengan stopwatch, tetapi harus dihitung dengan formula sebagai berikut:
Berdasarkan sudut pandang pelanggan:
Takt time = Waktu operasi yang tersedia/ Permintaan pelanggan
Misal: 8 jam per hari 4 unit permintaan harian = TT adalah 2 jam.
Berdasarkan sudut pandang operasi:
Takt time = Waktu operasi yang tersedia / Ramalan permintaan
Misal: 8 jam per hari 5,7 unit ramalan permintaan = TT adalah 1,4 jam.
1
Gaspersz, V. (2005). Production planning and inventory control berdasarkan pendekatan sistem ter
integrasi MRP II dan JIT menuju manufakturing 21 (5thed.). Jakarta : Gramedia Pustaka Utama.
6
Angka nominal takt time adalah variabel awal untuk mendikte desain

“arsitektur” keseluruhan operasi manufaktur. Total waktu operasi dihitung pada
saat dasar semua operasi permesinan berada pada tingkat efisiensi 100%
(operational availability = 100%) selama jam kerja reguler.
Meskipun takt time dihitung berdasarkan jam kerja reguler, tetapi terkadang
dimasukkan juga jumlah yang melebihi jam kerja reguler (karena dipicu oleh
adanya downtime, kemampuan lini yang rendah). Takt time seperti ini
disebut actual takt time.
2.2. Efisiensi2
Menurut Wirapati, efisiensi adalah usaha mencapai prestasi yang sebesar-

besarnya dengan menggunakan kemungkinan-kemungkinan yang tersedia
(material, mesin, dan manusia) dalam tempo yang sependek-pendeknya di dalam
keadaan yang nyata tanpa mengganggu keseimbangan antara faktor-faktor tujuan,
alat, tenaga, dan waktu. Sedangkan menurut Ghiselli dan Brown “The term
efficiency has a very exact definition, it is expessed as the ratio of output to
input”. Jadi, menurut Ghiselli dan Brown istilah efisiensi mempunyai pengertian
yang sudah pasti, yaitu menunjukkan adanya perbandingan antara keluaran
(output) dan masukan (input). Efisiensi merupakan perbandingan terbaik antara
suatu hasil (output) dengan usahanya (input). Perbandingan ini dapat dilihat dari
dua segi berikut :
1. Hasil (Output)
Suatu kegiatan dapat dikatakan efisien jika suatu usaha memberikan hasil
yang maksimum (100%).
2. Usaha (Input)
Suatu kegiatan dapat dikatakan efisien, jika suatu hasil tertentu tercapai
dengan usaha yang minimum.
2
Ibnu Syamsi. Efisiensi, Sistem, dan Prosedur kerja. PT. Bumi Aksara. Jakarta. 2004.
7
Dari beberapa pengertian efisiensi di atas, dapat disimpulkan bahwa

efisiensi adalah kegiatan mencapai tujuan dengan benar, dengan cara
menggunakan sumber daya, waktu, tenaga yang minimum secara optimal dengan
hasil output yang maksimal. Optimal di sini bukan berarti menggunakan sumber
daya yang ada secara berlebihan, tetapi menggunakan sumber daya yang ada itu
secara baik-baik dan sesuai dengan apa yang dibutuhkan untuk menghasilkan
sebuah output.
Sebuah operasi yang efisien akan menggunakan sumber daya yang ada
secara optimal demi mencapai tujuan yang diinginkan secara maksimal, dan tidak
membuang-buang sumber daya yang ada secara cuma-cuma dalam melaksanakan
operasinya.
2.3. Tata Letak Fasilitas Pabrik (Layout)3

2.3.1. Definisi
Menurut Wignjosoebroto (2000) yang dikutip dari Achmad Ridwan
(2010), bahwa:
”Tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan

fasilitas–fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan
tersebut akan memanfaatkan luas area (space) untuk penempatan mesin atau
fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan–gerakan material,
penyimpanan material (storage) baik yang bersifat temporer maupun permanen,
personil pekerja dan sebagainya”.
Persoalan yang sering dihadapi oleh manajemen perusahaan dalam

mengelola sistem proses produksi adalah membuat tata letak didalam lini produksi
menjadi efektif & effisien. Sehingga menghasilkan aliran produksi yang lancar.
Tata letak fasilitas pabrik berarti menyangkut hal penempatan mesin-mesin, jarak
3
Anonim. Tata Letak Fasilitas Pabrik (Layout). Diakses dari :
http://library.binus.ac.id/eColls/eThesisdoc/Bab2/2013-2-01166-TI%20Bab2001.pdf pada 30 Mei 2018
8
antara mesin tersebut, penempatan tenaga kerja, dan kelancaran proses yang
dikehendaki.
2.3.2. Tujuan dan Manfaat Pengaturan Layout

Menurut Zulian Yamit (2003) bahwa tujuan utama yang ingin dicapai
dalam perencanaan tata letak fasilitas pabrik adalah untuk meminimumkan biaya
atau meningkatkan efisiensi dalam pengaturan segala fasilitas produksi dan area
kerja. Secara spesifik, tata letak fasilitas pabrik yang baik akan memberikan
manfaat-manfaat sebagai berikut:
4.2 Meningkatkan jumlah produksi yang dapat dihasilkan sebagai akibat dari
semakin lancarnya proses produksi yang terjadi.
4.3 Mengurangi waktu tunggu antar mesin ataupun antar departemen dalam pabrik
dengan cara menciptakan keseimbangan beban dan waktu antara mesin dan
departemen tersebut
4.4 Mengurangi proses pemindahan bahan yang terjadi dengan cara menghemat
jarak perpindahan bahan dan biaya yang ditimbulkan dari perpindahan bahan
tersebut.
4.5 Perencanaan tata letak fasilitas pabrik yang optimum akan menyebabkan
efisiensi dari ruangan pabrik dan meminimumkan penggunaan ruangan
4.6 Efisiensi penggunaan fasilitas dalam pabrik.
4.7 Meningkatkan kepuasan dan keselamatan kerja bagi karyawan dengan

menciptakan susunan area kerja yang aman, rapi, tertib, dan nyaman.
4.8 Mengurangi kesimpang-siuran dan hal-hal lain yang sebenarnya tidak perlu
terjadi.
2.3.3. Prinsip Dasar Penyusunan Tata Letak Fasilitas Pabrik
Dalam penyusunan tata letak fasilitas pabrik yang baik, perlu diperhatikan
adanya beberapa hal penting. Menurut Heizer dan Render (2006:450) bahwa:
9
“Dalam semua kasus, desain tata letak harus mempertimbangkan bagaimana

untuk mencapai;
1. Utilisasi ruang, peralatan, dan orang yang lebih tinggi.
2. Aliran perpindahan informasi, barang, atau orang lebih baik.
3. Moral karyawan yang lebih baik, juga kondisi kerja yang lebih
aman.
4. Interaksi dengan pelanggan yang lebih baik.
5. Fleksibiltas (bagaimanapun kondisi tata letak yang ada sekarang,

tata letak tersebut akan perlu diubah).”
Sedangkan Zulian Yamit (2003) menyebutkan bahwa berdasarkan tujuan
dan manfaat yang diperoleh dalam pengaturan tata letak fasilitas pabrik yang
baik, dapat disimpulkan prinsip dasar dalam menyusun tata letak fasilitas pabrik
adalah sebagai berikut:
a. Integrasi secara total. Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak fasilitas
pabrik dilakukan secara terintegrasi dari semua faktor yang memengaruhi proses
produksi menjadi satu unit organisasi yang besar.
b. Jarak perpindahan barang paling minimum. Waktu perpindahan bahan

dari satu proses ke proses yang lain dalam suatu industri dapat dihemat dengan
cara mengurangi jarak perpindahan tersebut seminimum mungkin.
c. Memperlancar aliran kerja. Material diusahakan bergerak terus tanpa

adanya interupsi atau gangguan skedul kerja.
d. Kepuasan dan keselamatan kerja. Suatu layout dikatakan baik apabila

pada akhirnya mampu memberikan keselamatan dan keamanan dari orang yang
bekerja di dalamnya.
10
e. Fleksibilitas. Fleksibel untuk diadakan penyesuaian atau pengaturan

kembali (relayout) maupun layout yang baru dapat dibuat dengan cepat dan
murah.
Prosedur umum yang dilakukan sebagai langkah-langkah proses

perencanaan tata letak fasilitas pabrik adalah sebagai berikut:
1. Analisis produk dan proses produksi yang diperlukan
2. Penentuan jumlah mesin dan luas area yang dibutuhkan
3. Penentuan tipe layout yang dikehendaki
4. Penentuan aliran kerja dan bahan
5. Penentuan luas area untuk departemen
6. Rencana secara detail layout yang dipilih

2.4. Process Capability / CP (Kemampuan Proses)4
Kemampuan proses adalah suatu perhitungan melalui perbandingan antara
output produk dengan spesifikasi disain. Jika peralatan mempunyai kemampuan
secara konsisten memenuhi batas rentang kualitas yang diharapkan, maka kualitas
dan biaya produksi dapat optimal. Jika mesin tidak mampu secara konsisten
memenuhi tingkat kualitas yang diharapkan, maka biaya akan menjadi tinggi
karena produk cacat (reject) dan pengerjaan ulang (rework). Penggunaan analisa
kemampuan proses, antara lain:
1. Memperkirakan variasi output dari proses.

2. Mempermudah pemilihan proses produksi.
3. Menentukan pemilihan mesin.
4. Membantu program pengendalian kualitas.
4
Nursya'bani Purnama, Manajemen Kualitas: Perspektif Global, Fakultas Ekonomi UII, 2006
Bernardine Wirjana, Mencapai Manajemen Berkualitas, Andi, 2007
Sri Untari, Patok Duga Sebagai Instrumen Perbaikan Kinerja Perusahaan, Gema Stikubank, Desember 1996
11
Apabila proses berada dalam pengendalian statistikal (proses stabil),

hitung indeks kapabilitas proses (Cp), dan indeks performansi Kane (Cpk),
sebagai berikut:
σ = Standar Deviasi
Nilai σ didekati dengan s
Kemampuan Proses = 6σ
R
s=
d2
Jika rata-rata proses = pertengahan batas spesifikasi, dan proses

terdistribusi normal, maka 99,73% output proses tersebut akan berada dalam
rentang. Rumus diatas hanya menunjukkan kemampuan proses, tetapi tidak
menunjukkan apakah proses tersebut mampu memenuhi batas spesifikasi yang
diharapkan. Hubungan antara kemampuan proses (6σ) dengan batas spesifikasi
dapat dinyatakan dengan rasio kemampuan (capability ratio, Cp).
Batas Spesifikasi BSA −BSB

Rasio Kemampuan ( C p ) = =
Kemampuan Proses 6σ
BSA = batas spesifikasi atas (upper specification limit/USL atau UCL).

BSB = batas spesifikasi bawah (lower specification limit/LSL atau LCL).
Untuk kriteria penilaian dari Cp, adalah sebagai berikut:
1. Jika Cp >1.33, maka kapabilitas proses sangat baik.
2. Jika 1.00 ≤ Cp ≤ 1.33, maka kapabilitas proses baik, namun perlu
pengendalian ketat apabila Cp mendekati 1.00.
3. Jika Cp <1.00, maka kapabilitas proses rendah, sehingga perlu ditingkatkan

performansinya melalui perbaikan proses.
Catatan: Indeks kapabilitas proses baru layak untuk dihitung apabila proses
berada dalam pengendalian statistikal.
12
Penggunaan Cp dalam menilai kemampuan proses berdasarkan asumsi

bahwa rata-rata proses tepat berada di pertengahan batas spesifikasi. Dalam
kenyataan, hal ini jarang tercapai. Untuk memperbaiki kelemahan diatas,
digunakan rasio Cpk, yang menyatakan posisi rata-rata proses dibandingkan
dengan batas spesifikasi. Makin tinggi nilai Cpk makin kecil presentasi produk
yang terletak di luar batas spesifikasi. Rumusnya:
X−BSB BSA −X
C pk =min ,
3σ 3σ
Terkait dengan nilai Cpk, terdapat beberapa analisa sebagai berikut:
1. Nilai Cpk negatif menunjukkan bahwa rata-rata proses terletak di luar batas
spesifikasi.
2. Nilai Cpk sama dengan nol menunjukkan rata-rata proses sama dengan salah
satu batas spesifikasi.
3. Nilai Cpk diantara nol dan satu menunjukkan rata-rata proses terletak dalam
batas spesifikasi tetapi beberapa bagian dari variasi proses terletak di luar
batas spesifikasi.
4. Nilai Cpk yang lebih besar dari satu menunjukkan seluruh variasi proses
berada dalam batas spesifikasi.
5. Nilai Cpk sama dengan nilai Cp menunjukkan bahwa rata-rata proses terletak
tepat ditengah-tengah spesifikasi.
2.5. Statistical Process Control (SPC)5
Statistik adalah seni pengambilan keputusan tentang suatu proses atau

populasi berdasarkan suatu analisis informasi yang terkandung didalam suatu
sampel dari populasi itu. Metode statistik memainkan peranan penting dalam
jaminan kualitas. Metode statistik itu memberikan cara – cara pokok dalam
pengambilan sampel produk, pengujian serta evaluasinya dan informasi didalam
5
Nur Metasar. Stastitical Process Control (SPC). Diakses dari :
https://qualityengineering.wordpress.com/2008/06/29/stastitical-process-control-spc/ pada 30 Mei 2018
13
data itu digunakan untuk mengendalikan dan meningkatkan proses pembuatan.

Lagipula statistik adalah bahasa yang digunakan oleh insinyur pengembangan,
pembuatan, pengusahaan, manajemen, dan komponen – komponen fungsional
bisnis yang lain untuk berkomunikasi tentang kualitas.(Montgomery, 1993)
Untuk menjamin proses produksi dalam kondisi baik dan stabil atau
produk yang dihasilkan selalu dalam daerah standar, perlu dilakukan pemeriksaan
terhadap titik origin dan hal–hal yang berhubungan, dalam rangka menjaga dan
memperbaiki kualitas produk sesuai dengan harapan. Hal ini disebut Statistical
Process Control (SPC).
BAB III
PENGUMPULAN DATA
3.1 Pengenalan Produk
PT. Aisin Indonesia merupakan salah satu supplier komponen otomotif

khususnya kendaraan roda empat, Joint Venture antara Astra Otoparts (Astra
Grup) dengan Aisin Seiki (Toyota Grup) yang produk-produknya dipasarkan
untuk lokal dan ekspor. PT. Aisin Indonesia berlokasi di East Jakarta Industrial
Park (EJIP) Plot 5J. Cikarang Selatan, Lemah Abang, Bekasi 17550 Jawa Barat.
Komponen otomotif yang diproduksi di PT. Aisin Indonesia dipasarkan

untuk lokal dan ekspor. Pelanggan dari PT. Aisin Indonesia meliputi PT. Toyota
Motor Manufacturing Indonesia, PT. Astra Daihatsu Motor, Honda Prospect
Motor, PT. Suzuki Indomobil Motor, PT. Isuzu Astra Motor Indonesia, PT.
Krama Yudha Tiga Berlian Motor, PT. Hino Motor Manufacturing Indonesia,
dan Perodua Manufacturing Sdn. Bhd.
Secara umum komponen otomotif yang diproduksi di PT. Aisin Indonesia

meliputi tiga bagian besar yaitu Body Related Parts, Drive Train, dan Engine
Parts. Bagian Body Related Parts terdiri dari beberapa komponen yaitu Door
Lock, Door Hinge, Door Check, Door Frame, Hood Lock, Roller Power Slide
Door, Striker, dan Window Regulator. Bagian Drive Train terdiri dari komponen
Clutch Cover dan Clutch Disc. Sedangkan bagian Engine Parts meliputi
komponen Intake Manifold dan Cylinder Head Cover. Komponen-komponen
produksi tersebut dapat dilihat pada gambar 3.1 dibawah ini.
15
Gambar 3. 1 Produk PT. Aisin Indonesia
3.2 Data Produksi
Pada observasi lapangan yang dilakukan, penulis melihat adanya line stop
di line ASHL 02. Kemudian, penulis mengambil data laporan hasil produksi tiga
bulan terakhir yaitu bulan Januari 2018 sampai dengan Maret 2018. Pengambilan
data ini dilakukan untuk mengetahui masalah-masalah apa saja yang sedang
terjadi di line produksi Body Part. Laporan hasil produksi yang dibuat oleh bagian
produksi 2 Body Part berisi tentang laporan pencapaian hasil produksi yang bisa
dilihat melalui grafik hasil produksi harian. Selain hasil produksi, terdapat juga
laporan waktu kerja dan waktu produksi.
Waktu kerja yang tersedia untuk produksi pada PT. Aisin Indonesia adalah
445 menit untuk shift pagi (senin-kamis, jumat 415 menit), dan shift malam 435
menit. Sedangkan untuk waktu produksi adalah hasil dari waktu kerja dikurang
dengan loss time dan down time. Loss Time adalah waktu terbuang yang tidak bisa
dihindari sedangkan, Down Time adalah waktu terbuang yang di akibatkan oleh
kerusakan mesin, quality check, material habis atau tidak adanya kanban yang
membuat produksi harus terhenti. Berikut adalah data waktu kerja dan waktu
produksi line Body Part dari buan Januari 2018 hinggan Maret 2018.
16
Tabel 3. 1 Tabel waktu kerja dan waktu produksi line Body Part (menit)
Jan-18 Feb-18 Mar-18

Jumlah
(23 hari kerja) (19 hari kerja) (21 hari kerja)
Line
Waktu Waktu Waktu Waktu Waktu Waktu Waktu Waktu
Kerja Produksi Kerja Produksi Kerja Produksi Kerja Produksi
ASRH 01 10235 8678 8455 7125 9345 8907 28035 24710
ASDH 01 10235 8661 8455 8256 9345 8341 28035 25258
ASDH 02 20240 18470 16720 16084 18480 16262 55440 50816
ASCA 01 20240 19862 16720 16325 18480 17186 55440 53373
ASCA 02 10235 8936 8455 7012 9345 7850 28035 23798
ASHL 01 10235 8604 8455 6644 9345 7624 28035 22872
ASHL 02 20240 19862 16720 16325 18480 17186 55440 53373
Sumber : Dept. Produksi 2 Body Part
Dari data waktu kerja dan waktu produksi diatas bisa kita olah
menjadi data efisiensi dengan membagi jumlah waktu produksi dengan jumlah
waktu kerja. Tujuan pengolahan data ini dimaksudkan agar lebih mudah dalam
mengetahui line Body Part yang efisiensinya rendah. Efisiensi pada repot hasil
produksi yang ada di PT. Aisin Indonesia adalah nilai perbandingan antara waktu
produksi dengan waktu kerja.
Output
Efficiency=
Input
Output yang dimaksud adalah waktu kerja yang terpakai untuk produksi
atau Waktu Produksi, sedangkan input yang dimaksud adalah waktu yang
disediakan untuk produksi atau Waktu Kerja. Berikut adalah grafik efisiensi line
Body Part dari bulan Januari 2018 hingga Maret 2018.
17
Efisiensi line Body Part

Jan '18 - Mar '18
100%
96%
95%
92%
90% 90%
90% 88%
85%
85%
82%
80%
75%
ASHL 02 ASHL 01 ASRH 01 ASDH 01 ASCA 01 ASDH 02 ASCA 02
Efisiensi Standar
Gambar 3. 2 Tabel Efisiensi Body Part
Dari data diatas dapat dilihat bahwa efisiensi line ASHL 02 dan ASHL 01
paling rendah diantara line lainnya yang ada di Body Part. Oleh karena itu,
penulis lebih memfokuskan penelitian perbaikan line ASHL 02 dan ASHL 01.
Kedua line ini memproduksi Hood Lock.
3.3 Deskripsi singkat Hood Lock di PT. Aisin Indonesia
(a) (b)
Gambar 3. 3 (a) Hood Lock without switch (b) Hood Lock with switch

18
Hood Lock merupakan salah satu komponen mobil yang diproduksi di PT.
Aisin Indonesia. Hood Lock sendiri memiliki fungsi sebagai pengunci kap mobil
agar kap mobil tidak terbuka saat mobil digunakan. Pada PT. Aisin Indonesia ada
2 line yang memproduksi Hood Lock, yaitu ASHL 01 dan ASHL 02. Masing-
masing line tersebut memproduksi Hood Lock dengan model yang berbeda. Line
ASHL 01 memproduksi Hood Lock model Camry dan IMV, sedangkan line
ASHL 02 memproduksi Hood Lock model 660A, 650A, IMV dan D17D.Secara
garis besar model Hood Lock terbagi menjadi 2 jenis, Hood Lock with switch dan
Hood Lock without switch. Perbedaan pada kedua jenis Hood Lock ini adalah ada
tidaknya switch pada Hood Lock tersebut. Untuk Hood Lock with switch memiliki
switch yang di pasang pada Hood Lock dengan screw. Sedangkan Hood Lock
without switch tidak memakai switch dalam proses assembly nya.
Kelebihan Hood Lock with switch adalah adanya switch yang berfungsi
untuk memberi sinyal kepada pengemudi tentang kondisi Hood Lock yang sudah
terkunci (lock) dan belum terkunci (unlock). Jika Hood Lock belum terkunci maka
akan muncul pemberitahuan pada layar dashboard mobil berupa lampu berwarna
merah, dan pemberitahuan akan hilang jika Hood Lock sudah terkunci. Sedangkan
pada Hood Lock without switch tidak ada part yang akan memberikan sinyal
kepada pengemudi tentang kondisi Hood Lock pada kap mobil.
3.3.1 Flow Process Assy Hood Lock

Proses produksi Hood Lock terbagi menjadi 5 pos produksi. Pos-
pos tersebut adalah sebagai berikut :
Gambar 3. 4 Flow Process Hood Lock

19
Flow process dimaksudkan untuk memberikan gambaran bagaimana

proses assy Hood Lock. Berikut adalah penjelasan dari masing-masing pos yang
ada di line produksi Hood Lock.
3.3.1.1. Preparation
Proses pertama adalah Preparation atau persiapan. Sesuai
namanya, pada proses ini Man Power menyiapkan part yang akan di
proses pada pos selanjutnya. Part tersebut adalah Pin Pawl Ratchet, Base
Rear, Pawl, Ratchet, dan Base. Semua pa rt tersebut dipasang pada jig
Preparation. Sebelum dipasang, Pawl dan Ratchet terlebih dahulu diberi
grease dengan cara meletakan Pawl dan Ratchet pada jig semi-auto install
grease, tujuannya agar part tidak aus akibat gesekan antara lubang part
dengan pin Pawl Ratchet.
Gambar 3. 5 Proses Preparation
3.3.1.2. Spinning Pin Pawl Ratchet

Setelah proses Preparation selesai selanjutnya jig preparation
diletakan pada holder jig yang ada pada mesin spinning Pos 2. Proses
spinning ini bertujuan untuk mencekam Base Rear, Pawl, Ratchet dan
Base agar tidak terlepas. Prinsip kerja dari mesin Spinning adalah Punch
20
yang dipasang pada Spindle mesin akan memberikan tekanan pada pin
disertai dengan putaran Punch pada satu poros Spindle. Sehingga pin akan
mengalami deformasi karena gaya tekan dan gaya putar yang diberikan
oleh Punch.
Proses spinning menggunakan mesin riveting Yoshikawa US-66.
Setelah proses spinning selesai, jig preparation dan sub-assy hasil
spinning dipisahkan, sub-assy tersebut kemudian diletakan pada wip (work
in process) pos ke 3.
Gambar 3. 6 Proses Spinning Pin Pawl Ratchet
3.3.1.3. Spinning Pin Hook

Proses spinning hook berfungsi untuk mencekam hook dengan sub-
assy pos 2. Pertama, Man Power meletakan pin hook pada holder pin yang
ada pada jig spinning hook, kemudian pasang sub-assy pos 2 pada jig
spinning hook, lalu pasang hook yang sudah di beri grease pada jig
spinning hook. Sebelum proses spinning dimulai letakan hook yang sudah
di check visual pada jig auto install grease, kemudian mulai proses
spinning dengan menekan kedua tombol start. Untuk prinsip kerja maupun
tujuan masih sama dengan proses Spinning sebelumnya.
21
Gambar 3. 7 Proses Spinning Pin Hook
3.3.1.4. Install Spring & Switch

Pada pos ini, ada 2 spring yang dipasang, yaitu spring pawl dan
spring ratchet. Secara visual spring ratchet memilki ukuran yang lebih
besar dari spring pawl. Spring pawl berfungsi untuk mengembalikan pawl
ke posisi semula setelah dilakukan proses unlock hood lock tersebut.
Sedangkan spring ratchet berfungsi untuk mengembalikan ratchet ke
posisi semula saat proses unlock hood lock.
Untuk Hood Lock withouth switch, hanya dipasang s pring pawl
dan spring ratchet, sedangkan untuk Hood Lock with switch, ada tambahan
switch yang dipasang pada base dengan screw. Proses pemasangan spring
dibantu dengan pengait agar lebih mudah menjangkau bagian yang sempit.
(a)
22
(b)
Gambar 3. 8 (a) Proses Install Spring (b) Proses Install Switch
3.3.1.5. Tester Hood Lock

Pada pos 5, terdapat proses function test menggunakan mesin
tester Hood Lock. Fungsinya adalah untuk memastikan Hood Lock
tersebut secara mekanikal memiliki fungsi sesuai standard. Tester ini juga
berfungsi mencegah adanya claim customer dari NG fungsi mekanikal
Hood Lock tersebut. Selain dari fungsi mekanikal, mesin tester Hood Lock
juga bisa mengecek kelengkapan dari part Hood Lock tersebut, jika ada 1
part yang kurang maka alarm akan berbunyi dan proses tester akan
berhenti.
(a) (b)
Gambar 3. 9 (a) Proses Install Spring Hook, (b) Tester Hood Lock

23
3.3.1.6. Last Man Check

Pos terakhir adalah proses marking pada sub-assy yang sudah di
proses tester tadi, pos ini menjadi tempat verifikasi terkahir sebelum
produk dianggan FG. Ada beberapa point yang harus di marking oleh last
man, diantaranya Pin Pawl Ratchet, Base Rear, Pawl, Ratchet, Base,
Hook Pin Hook, Spring Pawl, Spring Ratchet, Spring Hook, Switch, dan
Marking Of Part. Point-point pemberian marking tersebut merupakan hasil
kesepakatan antara bagian produksi dengan quality berdasarkan pada
QCWIS yang ada. Marking pada last man dilakukan secara manual
memakai spidol berwarna, warna yang digunakan sesusai dengan QCWIS
(Quality Control Work Instruction Sheet). Setelah selesai, part tersebut
diletakan pada box yang sudah disediakan.
(a) (b)
Gambar 3. 10 (a) Proses Marking Last man, (b) Box untuk Hood Lock Finish Good
3.4 Down Time line ASHL 02

Ada 2 faktor yang berpengaruh pada waktu produksi di PT. Aisin
Indonesia, yaitu Loss Time dan Down Time. Loss Time adalah waktu line stop
yang harus ada dan tidak bisa dihindari, seperti 5 Min Talk, 5S, Monthly Award,
STO, dan Trial. Sedangkan Down Time adalah waktu terbuang yang di akibatkan
oleh kerusakan mesin, quality check, material habis atau tidak adanya kanban
yang membuat produksi harus di hentikan sesaat. Faktor-faktor yang berpengaruh
24
pada Down Time antara lain Machine Trouble, Jig Trouble, Dandory/Set Up, QA
Check, No Kanban, No Material, No Box dan Other.
Berikut ini adalah data Down Time pada line ASHL 02 pada bulan Januari
2018 sampai dengan Maret 2018.
Tabel 3. 2 Table Line Stop ASHL 02 (menit)
No TOTAL
LINE STOP Jan ‘18 Feb ‘18 Mar ‘18
(menit)
1 Mch Trouble 95 30 8 133
2 Jig Trouble 0 20 10 30
3 Dandory 204 215 239 658
4 QA Check 125 141 145 411
5 No Kanban 722 851 453 2026
6 No Material 85 164 146 395
7 No Box 0 0 10 10
8 Other 10 20 95 125
Untuk memudahkan dalam pembacaan data line stop diatas, maka penulis
membuat pareto dari data line stop line Body Part dari bulan Januari 2018
hingga Maret 2018. Berikut adalah grafik pareto efisiensi Line Body Part.
25
Line Stop ASHL 02

Jan '17 - Mar98.9%
'18 99.7% 100.0%
95.6% 100.0%
92.1%
3500 90.0%
81.7%
3000 70.9% 80.0%
70.0%
2500
53.5% 60.0%
2000 50.0% Total
40.0% % Com
1500
menit
30.0%
1000
20.0%
500
10.0%
2026 658 411 395 133 125 30 10
0 0.0%
Gambar 3. 11 Grafik Pareto Line Stop ASHL 02
Terlihat dari data pareto diatas bahwa line stop terbanyak pada bulan
Januari 2018 sampai dengan Maret 2018 disebabkan karena No Kanban. No
Kanban sendiri berarti line stop yang diakibatkan tidak adanya penarikan part
Finish Good oleh bagian PPIC. Bagian PPIC tidak melakukan penarikan karena
permintaan customer pada hari itu sudah terpenuhi walaupun waktu produksi
belum selesai. Jadi tidak ada lagi kanban yang turun karena permintaan sudah
terpenuhi sehingga aktifitas produksi di hentikan.
3.5. Cycle Time vs Tack Time

Down time No Kanban juga bisa dilihat dari data Cycle Time dan Tack
Time suatu line. Berikut adalah informasi Cycle Time dan Tack Time yang ada
pada Production Control Board (PCB) line ASHL 02 dan ASHL 01 pada bulan
Januari 2017 hingga Maret 2018.
Tabel 3. 3 Tabel Tack Time vs Cycle Time
Line ASHL 02 Jan ‘18 Feb ‘18 Mar ‘18

Cycle Time (detik) 24 24 24
Tack Time (detik) 43.9 33.8 31.3
26
Line ASHL 01 Jan ‘18 Feb ‘18 Mar ‘18

Cycle Time (detik) 24 24 24
Tack Time (detik) 31.1 27.3 27
Dari kedua tabel diatas dapat diketahui bahwa cycle time line lebih kecil
dari takt time, hal ini menandakan bahwa jumlah kapasitas line tersebut lebih
besar dari jumlah permintaan yang masuk. Tack time yang tinggi juga bisa
menunjukan bahwa loading dari Hood Lock itu sendiri rendah.
Dari table diatas juga dapat kita cari m.min/pcs nya. Sesuai standar,
jumlah MP yang digunakan agar cycle time nya 24 detik adalah 4 orang. Berikut
adalah data dan rumus m.min/pcs dari line ASHL 01 dan ASHL 02.
jumlah MP
m .min / pcs=
capacity / jam
Line ASHL 01 Line ASHL 02

Cycle Time (detik) 24 24
Man Power 4 4
Pcs/hour (pcs) 143 143
m.min/pcs 1.7 1.7
3.6. Data Loading vs Capacity Hood Lock

Sesuai dengan data Cycle Time vs Tack Time yang menunjukan loading
Hood Lock yang rendah, maka penulis mengumpulkan data loading vs capacity
ASHL 01 dan ASHL 02. Data yang digunakan pada loading vs capacity adalah
data loading forecast hingga beberapa tahun kedepan, data forecast ini
digunakan sebagai standard Dept. Production Eng untuk membaca pergerakan
loading beberapa tahun kedepan.
Pengumpulan data Loading vs Capacity ini bertujuan untuk mengetahui

seberapa maksimal penggunaan kapasitas line terhadap loading yang masuk.
Untuk mengetahui data loading vs capacity suatu line maka harus diketahui
terlebih dahulu jumlah loading dan jumlah capacity line tersebut. Kemudian,
penulis mencoba mengambil data permintaan (loading) Hood Lock.
Pengambilan data permintaan ini bertujuan untuk mengetahui fluktuasi
27
permintaan Hood Lock. Berikut adalah data permintaan Hood Lock dari bulan
April 2018 hingga Maret 2021. Secara rinci penulis melampirkan seluruh data
dan perhitungan pada lampiran 1.
Forecast Loading Hood Lock

252,000 250,854 251,029
250,000 249,621
247,957
248,000
246,000
244,000 243,494
pcs
242,000
240,126
240,000
238,000
236,000
234,000
Apr 18-Mar 19 Apr 19-Mar 20 Apr 20-Mar 21
ASHL 01 ASHL 02
Gambar 3. 12 Forecast Loading Hood Lock
Sumber : Dept. Production Eng
Sebagai contoh, penulis mengambil data loading Hood Lock dari bulan
April 2018 sampai dengan Maret 2019 dengan data sebagai berikut :
Tabel 3. 4 Loading dan Working Day
ASHL 01 ASHL 02
Loading/year 243.494 pcs 240.126 pcs
Working Day 243 hari 243 hari
Maka loading dari masing-masing line ASHL 01 dan ASHL 02 untuk
bulan April 2018 sampai dengan Maret 2019 perharinya adalah :
243.494 pcs
Loading /Day ASHL 01= =1002 pcs/ day
243 hari
240.126 pcs
Loading /Day ASHL 02= =988 pcs /day
243 hari
Jumlah hari yang digunakan pada perhitungan diatas adalah jumlah hari
kerja sesuai dengan kalender perusahaan. Dari data diatas dapat dilihat bahwa
28
loading pada line ASHL 02 lebih banyak. Pada line ASHL 02 terdapat 5 model
yaitu model 660A, 650A, D17D, IMV dan 630. Sedangkan pada line ASHL 01
hanya terdapat 3 model yaitu model Camry, IMV dan 810A.
Kemudian untuk mengetahui perbandingan antara permintaan dengan

kapasitas produksi yang ada, penulis menghitung kapasitas line Hood Lock. Untuk
menghitung kapasitas line bisa dicari dengan membagi waktu kerja total dengan
cycle time line tersebut.
Waktu Kerja Total

Capacity=
Cycle Time
Cycle time yang digunakan untuk menentuka capacity adalah cycle time
yang ada di GEDS (General Engineering Design Sheet). GEDS sendiri adalah
sebuah dokumen yang berisikan data suatu line mulai dari nama proses, nama
mesin dan perusahaan pembuat mesin pada setiap pos, biaya untuk setiap proses,
walking time, manual time, machine time dan jig yang digunakan pada line
tersebut. Pada GEDS line ASHL 01 dan ASHL02, cycle time line adalah 24 detik.
Berikut adalah data kapasitas line produksi Hood Lock. Secara rinci penulis
melampirkan seluruh data dan perhitungan pada lampiran 1.
Capacity Hood Lock

520,000 519,413 519,413
518,000
516,000
514,000
513,000 513,000 513,000 513,000
512,000
510,000
508,000
Apr 18-Mar 19 Apr 19-Mar 20 Apr 20-Mar 21
ASHL 01 ASHL 02
Gambar 3. 13 Grafik Kapasitas Hood Lock

29
Sumber : Dept. Production Eng
Sebagai contoh, penulis mengambil data capacity Hood Lock dari bulan
April 2018 sampai dengan Maret 2019 dengan data sebagai berikut :
Tabel 3. 5 Data untuk perhitungan Capacity/day
ASHL 01 ASHL 02
Cycle Time 24 detik 24 detik
Waktu Kerja 15 jam / hari 15 jam / hari
Efficiency Line 95% 95%
Working Day 243 hari 243 hari
Maka kapasitas masing-masing line ASHL 01 dan ASHL 02 untuk bulan
April 2018 sampai dengan Maret 2019 perharinya adalah :
519.413 pcs
Capacity /Day ASHL 01= =2138 pcs / day
243 hari
519.413 pcs
Capacity /Day ASHL 02= =2138 pcs / day
243 hari
Jumlah hari yang digunakan pada rumus diatas adalah jumlah hari kerja
sesuai dengan kalender perusahaan. Setelah mendapat data permintaan dan
kapasitas line Hood Lock, penulis mengolah data tersebut menjadi data Loading
vs Capacity. Pengolahan data ini bertujuan untuk mengetahui seberapa maksimal
penggunaan kapasitas line tersebut terhadap permintaan yang masuk. Dari grafik
loading vs capacity akan diketahui kebutuhkan waktu kerja yang diperlukan untuk
memenuhi permintaan customer yang masuk. Nilai Loading vs Capacity suatu
line bisa di dapatkan dengan rumus sebagai berikut :
Loading
LoadingvsCapacity=
Capacity
Berikut ini adalah data yang digunakan untuk perhitungan loading vs

capacity sesuai dengan data-data sebelumnya. Sebagai contoh penulis mengambil
data fiscal year April 2018 hingga Maret 2019.
Tabel 3. 6 Data untuk perhitungan Loading vs Capaccity
ASHL 01 ASHL 02
30
Total Loading / year 243.494 pcs 240.126

Capacity Max (2 shift) 2138 pcs 2138 pcs
Loading/day 1002 pcs 988 pcs
Line Efficiency 95% 95%
Yearly Working Day 243 hari 243 hari
Takt Time (1shift) 27 detik 27 detik
Berikut adalah data loading vs capacity produksi Hood Lock line ASHL
01 dan ASHL 02 hingga tahun 2021. Secara rinci penulis melampirkan seluruh
data dan perhitungan pada lampiran 2.
Loading vs Capacity Hoodlock

350%
300%
250%
200%
150%
94% 92% 98% 98% 97% 97%

100%
50%
0%
ASHL 01 ASHL 02 1 SHIFT 2SHIFT 2.5SHIFT 3SHIFT
Gambar 3. 14 Grafik Loading vs Capacity Hood Lock
Sumber : Dept. Production Eng Body Part
Pada grafik loading vs capacity terdapat 4 garis yang menandakan

kebutuhan waktu yang diperlukan untuk memproduksi barang sesuai dengan
jumlah permintaan. Garis ungu (1 shift = 100%) artinya jika loadingvscapacity
mencapai 100% maka produksi hanya berjalan selama 1 shift dalam 1 hari, jika
lebih dari 100% maka akan dilakukan overtime, Garis hijau (2 shift = 200%)
artinya produksi harus berjalan selama 2 shift dalam 1 hari agar bias memenuhi
permintaan yang masuk. Garis kuning (2.5 shift = 250%) artinya produksi akan
berjalan selama 2 shift dalam 1 hari dan akan dilakukan overtime guna memenuhi
31
permintaan customer. Garis merah (3 shift = 300%) artinya produksi harus

berjalan selama 3 shift dalam 1 hari, dalam kasus ini harus segera dilakukan
improvement.
Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa tren fluktuasi dari data Loading vs
Capacity Hood Lock cenderung stabil hingga tahun 2021, namun data tersebut
juga menunjukan bahwa line ASHL 01 dan ASHL 02 memiliki performa line
yang kurang baik dilihat dari data-data sebelumnya (Effisiensi line, Cycle Time vs
Takt Time, dan loading rendah) dan penggunaan kapasitasnya belum maksimal
karena kapasitasnya lebih tinggi dari loading yang ada. Jika tidak dilakukan
improvement maka kondisi ini akar terus berulang selama beberapa tahun
kedepan. Suatu line produksi akan semakin baik jika penggunaan kapasitasnya
bisa di maksimalkan.
BAB IV
ANALISA DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Kondisi sebelum perbaikan

Setelah mengumpulkan data dari bagian Produksi dan Engineering,
penulis kemudian melakukan analisa kondisi sebelum dilakukannya perbaikan dan
melakukan analisa sebab akibat. Pada analisa sebab akibat yang dibuat, penulis
menggunakan metode Failure Tree Analysis (FTA).
Tabel 4. 1 Kondisi Sebelum Perbaikan
Line
Kondisi
ASHL 01 ASHL 02
Jumlah Shift Max 2 shift 2 shift
Jumlah Shift Aktual 1 shift 1 shift
Efisiensi Standar 95% 95%
Efisiensi Aktual 84,3% 83,4%
Man Power 4 orang 4 orang
Takt Time 31,1 detik 43,9 detik
Capacity/Day (2 shift) 2025 pcs 2025 pcs
Loading/Day (Apr18-Mar19) 1002 pcs 988 pcs
Dari tabel diatas dapat diketahui bahwa kedua line memiliki efisiensi yang
lebih rendah dari standar. Masing-masing line menggunakan 4 orang man power
dengan cycle time yang sama. Karena cycle timenya sama maka kapasitasnya pun
juga sama. Namun loading dari kedua line lebih rendah dari kapasitasnya
sehingga membuat Takt Time nya lebih besar dari Cycle Time nya. Bahkan jika
loading line ASHL 01 dan ASHL 02 di jumlahkan, masih bisa tercapai jika
dikerjakan pada 1 line. Saat ini kedua line Hood Lock berjalan dengan 1 shift/line,
sedangkan standarnya 2 shift/line.
4.2 Failure Tree Analysis

Dengan metode Failure Tree Analysis, kita dapat menemukan subjek
analisa atau faktor-faktor yang mengalami kegagalan terhadap standar yang telah
ditentukan. Sama dengan metode Diagram Tulang Ikan (Fishbone), dalam FTA
ada beberapa faktor yang menjadi subjek analisa. Faktor-faktor tersebut antara
33
lain faktor Manusia, Mesin, Material, Metode Kerja, dan Lingkungan. Pada
analisa FTA terhadap problem line stop no kanban line ASHL 02 kali ini, penulis
hanya menggunakan tiga faktor yaitu faktor Manusia, Mesin, dan Metode Kerja.
Ketiga faktor tersebut penulis anggap memiliki pengaruh terhadap line stop yang
terjadi. Berikut ini merupakan hasil analisa sebab akibat yang penulis gambarkan
dengan diagram Failure Tree Analysis.
Gambar 4. 1 Failure Tree Analisis
Dari analisa FTA diatas, penulis akan menjelaskan satu persatu terkait
dengan faktor-faktor yang berpengaruh terhadap Efisiensi line ASHL 01 dan
ASHL 02 dibawah standar.
4.2.1 Manusia
Data Cycle time dan Tack time penulis dapatkan pada dokumen Tack
time vs Cycle Time yang ada PCB (Production Control Board) di line ASHL
34
01 dan ASHL 02. Dokumen tersebut memuat data cycle time dan tack time
yang dibuat oleh JP dari line Hood Lock.
Gambar 4. 2 Cycle Time dan Tack Time ASHL 01 & 02
Dari data diatas dapat dilihat bahwa tack time dari line ASHL 01 dan
ASHL 02 lebih tinggi dari cycle time. Hal ini mengakibatkan line harus
berhenti lebih cepat dari waktu kerja yang telah ditentukan. Hal ini membuat
MP menjadi menganggur dan tidak melakukan produksi. Jika MP menganggur
membuat MP menjadi tidak produktif .dan bisa membuat MP kehilangan
semangat bekerja di esok hari.
Data yang penulis dapat dari tim Eng. Body Part, sedang terjadi
penurunan loading Hood Lock dikarenakan persaingan yang di dunia otomotif
semakin ketat. Jika loading turun maka Tack time akan semakin besar, hal ini
sesuai dengan data tack time dan cycle time dari bagian produksi diatas,
idealnya takt time dan cycle time nya sama. Penulis menyimpulkan takt time
vs cycle time kedua line tidak bagus.
4.2.2 Mesin
Pada faktor Mesin, penulis melakukan identifikasi terkait dengan machine
time pada mesin Spinning Pin Base, Spinning Pin Hook dan mesin tester. Berikut
ini merupakan tabel dari machine time line ASHL 02.
Tabel 4. 2 Tabel Machine Time ASHL
Machine Time (detik)

No Nama Mesin
Standar Aktual
35
1 Spinning Pin Base 6,78 6,78

2 Spinning Pin Hook 3 3
3 Tester Hood Lock 7,98 7,98
Dari table diatas dapat disimpulkan bahwa tidak ada perubahan pada
machine time di line ASHL 02 yang mempengaruhi down time no kanban, karena
mesin pada line ASHL 02 sudah disetting sesuai dengan GEDS yang dibuat oleh
Eng. Body Part. Sehingga penulis menyimpulkan bahwa machine time line ASHL
02 dalam kondisi OK dan sesuai standard.
4.2.3 Metode
Pada faktor Metode, ada beberapa hal yang menjadi fokus analisa. Hal-hal
tersebut antara lain terkait Perintah Kerja, Flow Process, dan Cycle Time vs Tack
Time. Berikut merupakan penjelasan data analisa dari ketiga faktor diatas.
1. Perintah Kerja
Perintah kerja yang diberikan kepada operator haruslah jelas dan mudah
dipahami, sehingga memudahkan operator dalam bekerja. Dari hasil observasi
lapangan, Perintah Kerja yang diberikan pada line ASHL 02 sudah lengkap dan
jelas.
Hal ini sudah dibuktikan pada analisa FTA terkait faktor Manusia
sebelumnya. Tidak ada kesalahan yang dilakukan operator saat melakukan proses
assy Hood Lock.
2. Flow Process
36
Gambar 4. 3 Process Flow Line ASHL
Proses produksi yang baik mempunyai alur proses yang sealur, artinya
perpindahan pos dilakukan secara one flow (satu aliran). Hal ini bertujuan untuk
menghindari terjadinya line stop karena masalah material handling atau delivery
komponen. Di line ASHL 02 perpindahan pos sudah dilakukan secara one flow,
mulai dari Preparation hingga pos terakhir Lastman Check. Semua pos tersebut
tersusun dalam satu line seperti terlihat pada gambar 4. diatas. Sehingga pada
faktor Flow Process, kondisi line ASHL 02 masih sesuai dengan standar yang
ditentukan.
3. Jumlah Shift
37
Pada PT. Aisin Indonesia, standar jumlah pemakaian shift untuk line
produksi adalah 2 shift/line. Sedangkan pada line Hood Lock, kedua line memakai
1 shift, artinya line Hood Lock tidak memenuhi standar perusahaan. Maka penulis
menyimpulkan bahwa jumlah shift yang digunakan line Hood Lock tersebut NG.
4. Kemampuan Bridging Line

Kemampuan Bridging adalah kemampuan line produksi terhadap semua
model produk yang ada pada line tersebut. Idealnya suatu line produksi bisa
memproduksi semua model produk dari line tersebut. Namun pada line Hood
Lock, 1 line hanya bisa memproduksi 9 model, sedangkan keseluruhan jumlah
model Hood Lock ada 10 model. Maka penulis menyimpulkan line Hood Lock
tidak memenuhi standar kemampuan bridging.
4.3 Rencana Perbaikan

Dari hasil analisa menggunakan metode Failure Tree analisys, penulis
menemukan akar masalah yang menjadi penyebab Efisiensi line ASHL 01 dan
ASHL 02 sibawah standar, yaitu karena cycle time yang lebih rendah dari takt
time, jumlah pemakaian shift yang tidak standar dan kemampuan bridging line
yang tidak maksimal.
Penulis kemudian menggunakan tabel analisa 5W + 1H untuk membuat
rencana perbaikan. Berikut ini merupakan analisa penulis menggunakan metode
5W + 1H.
38
Tabel 4. 3 Rencana Perbaikan
Faktor What Why How Where When Who

Menaikan
Agar
Cycle Prod. 2 Eng
Effisiensi Mengurangi September
Man Time agar Body Body
line Man Power 2018
mendekati Part Part
meningkat
Takt Time
Mengcombin
Menambah Agar
e line Prod. 2 Eng
jumlah sesuai September
ASHL01 dan Body Body
shift line dengan 2018
ASHL02 Part Part
Hood Lock standard
menjadi 1 line
Metode Agar
Bridging semua
Prod. 2 Eng
semua model Melakukan
Body Mei 2018 Body
model Hood trial proses
Part Part
Hood Lock Lock bisa
bridging
Setelah mengetahui masalah yang terjadi beserta penanggulangannya,

penulis melakukan perbaikan berdasarkan rencana aktifitas improvement. Rencana
aktifitas ini dibuat supaya proses perbaikan dapat dilakukan dengan lancar,
terperinci, dan sesuai target. Berikut ini merupakan activity plan dari rencana
perbaikan yang penulis buat.
39
Gambar 4. 4 Acticity Plan Perbaikan

Sesuai dengan hasil analisa sebab akibat menggunakan metode 5W + 1H
diatas, masalah yang didapat adalah karena cycle time line Hood Lock yang lebih
rendah dari takt time, jumlah pemakaian shift line Hood Lock yang tidak standar
dan kemampuan bridging line Hood Lock yang tidak maksimal.. Oleh karena itu,
langkah perbaikan yang akan penulis lakukan yaitu mengcombine line ASHL01
dan ASHL02, dan mengurangi Man Power agar cycle time nya naik mendekati
takt time. Combining line sendiri berarti menggabungkan 2 atau beberapa line
menjadi 1 line, dimana yang digabungkan yaitu mulai dari Man, Material,
Machine, Methode, Jig dan Loading dari line tersebut.
Dalam melakukan combining line ada beberapa kesulitan yang penulis

temui, yaitu banyaknya part number Hood Lock di PT. Aisin Indonesia dan belum
diketahuinya kemampuan bridging line tersebut. Berikut adalah analisa yang
penulis lakukan terhadap part number, mesin dan jig yang ada pada line ASHL 01
dan ASHL 02.
40
4.3.1 Analisa Produk Hood Lock

Berikut penulis sajikan data part number Hood Lock yang ada pada PT.
Aisin Indonesia.
Tabel 4. 4 Part Number Produk Line ASHL 01
No Model Part Number

1 415410-13040
056A
2 415420-12910
3 415410-13061
4 415420-12851
060A
5 415420-12841
6 415420-12842
7 415420-1352 0
060B
8 415420-13510
9 415410-13610
10 230/231B 415410-13620
11 415420-13550
12 800A 415410-13390
13 415420-12391
14 415420-12280
15 415420-12400
CAMRY
16 415410-12531
17 415410-12651
18 415410-12641
19 415420-12860
D01N
20 415410-13070
Tabel 4. 5 Part Number Produk Line ASHL 02
No Model Part Number

1 415420-13590
2 415420-13570
3 650A 415420-13580
4 415410-13630
5 415410-13640
6 415420-13180
7 415420-13190
8 660A 415420-13290
9 415410-13290
10 415410-13300
11 415420-13380
12
D17D 415410-13490
Part number Hood Lock menimbulkan pertanyaan tersendiri, pertanyaan
tersebut adalah apakah semua part number diatas bisa dikerjakan pada 1 line
produksi yang biasanya dikerjakan pada 2 line. Untuk bisa mengetahui jawaban
41
dari pertanyaan tersebut maka perlu dilakukan trial agar kemapuan bridging line
bisa diketahui.
4.3.2 Analisa Pos Produksi Hood Lock

Dalam melakuakn trial, hanya mesin dengan kondisi terbaik yang
digunakan untuk trial. Ada 6 pos proses assy Hood Lock pada setiap line, maka
ada total 12 pos pada line produksi Hood Lock. Ada pos yang prosesnya memakai
mesin dan ada pos yang prosesnya manual. Dalam combining line produksi, tidak
semua mesin yang akan digunakan, hanya mesin yang dibutuhkanlah yang akan
digunakan setelah line produksi Hood Lock digabungkan. Berikut adalah analisa
dari masing-masing pos yang penulis bandingkan antara line ASHL 01 dan line
ASHL 02 untuk memilih mesin yang akan digunakan untuk combining line.
4.2.2.1 Preparation
Pada pos ini proses yang dilakukan adalah merakit pin base, pawl,
ratched, base rear dan base HL menjadi 1 pada jig preparation. Di kedua line,
terdapat jig auto install grease untuk pawl dan ratched bagian kanan maupun kiri.
Terdapat juga jig preparation pada pos 1 di masing-masing line. Berikut adalah
data jig preparation pada masing-masing line ASHL.
Tabel 4. 6 Jumlah Jig Preparation di Line ASHL
ASHL 01
No Model Jig Preparation Jumlah (pcs)
1 Camry RH 3
2 D01N RH/LH 3
3 Camry LH 3
ASHL 02
No Model Jig Preparation Jumlah (pcs)
1 650/660 RH 3
2 D17D RH/LH 3
3 650/660 LH 3
42
Dari data diatas dapat dilihat bahwa terdapat jig yang sama pada kedua
line, yaitu jig preparation model D17D. Pengamatan yang penulis lakukan , kedua
line bisa membuat Hood Lock model D17D, artinya jig tersebut bisa dipakai pada
line ASHL 01 dan ASHL 02. Penulis menyimpulkan, setelah dilakukan
combining hanya akan menggunakan 3 buah jig preparation model D17D,
sehingga jumlah jig yang digunakan pada pos 1 sebanyak 15 buah.
4.2.2.2 Spinning Pin Base

Pada pos 2 terdapat proses spinning pin base. Pada kedua line Hood Lock
menggunakan tipe mesin yang sama yaitu Yoshikawa US-66. Holder jig yang
terdapat pada mesin spinning pin base di kedua line juga sama, yang membedakan
adalah umur dari mesin tersebut. Mesin spinning pin base pada line ASHL 01
mulai digunakan untuk produksi sejak tahun 2009 sedangkan pada line ASHL 02
digunakan sejak tahun 1992. Karena umur mesin line ASHL 01 yang lebih muda,
maka pada penggabungan line nantinya akan memakai mesin spinning pin base
milik line ASHL 01.
4.2.2.3 Spinning Hook

Pada pos ini proses yang dilakukan adalah auto install grease dan
spinning pin hook. Pada pos ini, kedua line menggunakan tipe mesin yang sama
yaitu Yoshikawa US-66. Tapi umur mesin pada kedua line berbeda, pada line
ASHL 02 mesin spinning pin hook sudah digunakan untuk produksi sejak Juli
1986 sedangkan pada line ASHL 01 digunakan sejak 2003. Maka mesin spinning
pin hook yang akan digunakan pada combining line adalah milik line ASHL 01.
Tapi ada masalah dimana saat proses spinning pin hook model 650A RH
base HL tidak bisa di proses pada line ASHL 01 karena protector yang terlalu
panjang menyentuh bagian body dari mesin spinning, membuat part tidak bisa
diletakan pada jig. Maka harus dilakukan modifikasi pada jig mesin spinning pin
hook milik line ASHL 01. Berikut adalah modifikasi jig yang penulis lakukan.
43
Modifikasi Jig Spinning Hook line ASHL 01

Karena ukuran protectornya yang panjang membuat protector menyentuh
bagian body dari mesin spinning, alhasil model 650A RH tidak bisa dilakukan
proses spinning hook. Berbeda dengan model 650A LH yang protectornya
mengarah ke badan MP.
(a) (b)
Gambar 4. 5 Perbedaan letak protector (a) 650A RH dan (b) 65A LH saat proses spinning hook.
Untuk mengatasi masalah ini penulis melakukan modifikasi pada jig

spinning hook pada line ASHL 01. Penulis memodifikasi jig tersebut agar bisa
merubah arah protector base Hood Lock model 650A RH. Berikut adalah ilustrasi
dari perubahan jig spinning hook ASHL 01.
(a) (b)
Gambar 4. 6 Perbedaan Jig Spinning Hook (a) sebelum dan (b) sesudah modifikasi
44
Perbedaan pada jig hasil modifikasi ini adalah adanya tambahan plate
yang digunakan untuk tempat memasang bolt stopper Hood Lock. Plate tersebut
bisa diputar sebanyak 360°, untuk menjaga kualitas, penulis menambahkan pin
positioning agar plate tambahan tersebut tidak bergeser saat proses spinning
Hook. Berikut adalah ilustrasinya.
Gambar 4. 7 Pergerakan Jig Spinning Hook setelah modifikasi
4.2.2.4 Install Spring dan Install Switch

Pada pos ini proses yang dilakukan adalah memasang spring pawl dan
spring ratched. Proses pemasangan spring dibantu pengait yang digunakan untuk
mengaitkan spring ke base HL. Kemudian untuk proses install switch dibantu
oleh electrical screw driver untuk memasang screw pada switch. Keduanya
memiliki jig install spring yang sama, begitu juga dengan pengait dan chute
spring yang ada pada kedua pos juga sama.
4.2.2.5 Function Test

Pada pos ini proses yang dilakukan adalah pemasangan spring hook
menggunakan pengait dan proses function test yang dibantu oleh mesin tester HL.
Proses pemasangan spring hook dilakukan manual tanpa memakai jig. Sedangkan
untuk proses function test dibantu oleh mesin tester.
45
Terdapat perbedaan pada mesin tester line ASHL 01 dan line ASHL 02,
dimana perbedaan tersebut terdapat pada holder marking. Pada mesin tester line
ASHL 01 holder marking terdapat pada bagian depan, bawah, dan kiri atas.
Sedangkan pada mesin tester line ASHL 02 holder marking terdapat pada bagian
depan, bawah, kanan bawah dan kiri bawah. Selain itu terdapat perbedaan pada
program function test yang ada pada masing-masing line. Pada line ASHL 01
terdapat program function test untuk model Camry, 800A, 230/231 B, 056A,
060A/B dan D01N, sedangkan pada line ASHL 02 terdapat function test untuk
model 650A, 660A dan D17D.
Maka penulis menyimpulkan untuk penggabungan line akan menggunakan

mesin tester line milik kedua line.
4.2.2.6 Lastman Check

Pada proses ini, lastman melakukan QC dengan menandai part
menggunakan spidol pada part yang sudah dilakukan function test. Bagian part
yang ditandai diantaranya Pin Pawl Ratchet, Base Rear, Pawl, Ratchet, Base,
Hook Pin Hook, Spring Pawl, Spring Ratchet, Spring Hook, Switch, dan Marking
Of Part. Tidak ada perbedaan di kedua line pada proses lastman check.
4.4 Konsep Perbaikan

Setelah membuat rencana perbaikan, kemudian penulis menggabungkan
apa yang didapat para sub-bab Rencanan Perbaikan. Dari Analisa Pos Produksi
Hood Lock diketahui bahwa mesin-mesin yang akan digunakan adalah mesin
milik line ASHL 01 dikarenakan umurnya yg masih muda. Berikut adalah konsep
dari combining line mengacu pada Rencana Perbaikan.
Line Body Part sebelum perbaikan

46
Line Body Part setelah perbaikan
Gambar 4. 8 Konsep Perbaikan
Mengacu pada Analisa pos produksi, maka layout line ASHL 01 yang baru
akan menjadi seperti gambar berikut.
Layout Line ASHL 01 setelah perbaikan
C B A
Gambar 4. 9 Layout Konsep Perbaikan
Kemudian kondisi line setelah perbaikan diprediksi akan menjadi seperti

data berikut.
Tabel 4. 7 Prediksi Kondisi Line Setelah Perbaikan
Kondisi ASHL 01 new

47
Jumlah Shift 2 shift

Man Power 3 orang
Cycle Time 27 detik
Capacity/Day (2 shift) 1800 pcs
Loading/Day (Apr18-Mar19) 1990 pcs
Untuk jig pada pos 1 (Preparation) hanya menggunakan 15 jig,
sebelumnya ada 18 jig. Karena untuk 1 line hanya perlu menggunakan 3 buah jig
D17D.
Setelah membuat Rencana Perbaikan, hal yang penulis lakukan adalah

melakukan perbaikan. Perbaikan disini adalah mencari tahu apakah model 650A,
660A dan D17D bisa dikerjakan pada proses spinning pin base dan spinning pin
hook menggunakan mesin spinning milik ASHL 01, sehingga combining line bisa
di implementasikan.
4.5 Data Penunjang Perbaikan

Dari proses analisis tersebut, maka dapat dilakukan penerapan perbaikan
yang berdampak pada tercapainya tujuan penelitian. Dalam melakukan
combining suatu line, harus diketahui apakah model yang tadinya dikerjakan
menggunakan 2 line bisa dikerjakan dengan 1 line atau tidak, untuk mengetahui
hal tersebut maka perlu dilakukan trial proses. Pada combining line Hood Lock
ini, penulis melakukan trial proses dengan cara mengerjakan proses spinning pin
base dan spinning pin hook model 650A, 660A dan D17D yang biasa dikerjakan
di line ASHL 02 menjadi dikerjakan di line ASHL 01. Tujuannya agar
mengetahui kestabilan proses mesin spinning ASHL 01 terhadap model Hood
Lock ASHL 02. Jig yang digunakan dalam trial proses ini adalah jig preparation
milik line ASHL 02.
Penulis hanya melakukan trial proses dengan 2 part number pada

masing-masing model, yaitu 1 part number RH, dan 1 part number LH. Alasan
pertama adalah karena pada dasarnya setiap model memakai pin base dan pin
hook yang sama meskipun beda part number, entah itu model RH atau LH, jadi
tidak perlu melakukan trial dengan semua part number yang ada pada satu
model, cukup 1 part number RH dan 1 part number LH. Alasan kedua kenapa
48
dipilih RH dan LH adalah untuk mengetahui apakah part tersebut bisa di proses
pada mesin tersebut atau tidak, karena terdapat perbedaan pada posisi
pemasangan pada jig proses untuk Hood Lock RH dan LH.
4.5.1 Data Kestabilan Proses Spinning Pin

Dari data diatas dapat diketahui bahwa mesin spinning yang akan
digunakan adalah mesin spinning milik line ASHL 01. Maka untuk bisa
menyatakan bahwa semua model bisa dikerjakan di satu line, penulis melakukan
trial proses spinning model 650A, 660A dan D17D di line ASHL 01. Tujuannya
untuk mengetahui kestabilan proses spinning pin pada line ASHL 01 dalam
mengerjakan model Hood Lock milik line ASHL 02. Kestabilan proses tersebut
dapat dikatakan stabil jika ukuran dari hasil proses spinning tersebut memiliki
range yang tidak terlalu jauh.
. Sebelum memulai trial proses untuk data kestabilan proses, penulis

terlebih dahulu melakukan pre-trial pada masing-masing part number yang akan
di trial proses. Tujuannya adalah untuk mengetahui settingan mesin sebelum
mengambil data kestabilan proses sebanyak 30pcs per part number, sehingga
saat proses trial tidak perlu mencari settingan mesin lagi. Keberhasilan trial ini
berdasarkan nilai Cp Cpk pada masing-masing item check. Dalam perhitungan
⊚capability process terdapat 4 judge berdasarkan pada nilai Cp dan Cpk.
Process is Very Good ( Cp & Cpk ≥ 1.33) Δ Proc e ss c a n run, Imp rov e me nt re q uire d ( Cp & Cpk ≥ 1.0)
○ Process is Good (Cp ≥ 1.33 & 1.0 ≤ Cpk < 1.33) X Proc e ss is No G ood , Improv e me nt must b e ta ke n im me d ia te ly ( Cp or Cp k < 1.0)
Gambar 4. 10 Judge Capability Process
Berikut adalah data kestabilan proses mesin spinning pin line ASHL 01.
4.5.1.1 Pos 1 Spinning Pin Pawl & Ratchet

Tabel 4. 8 Data Kestabilan Proses Pos 1 Spinning Pin Base
No Model Part Number Item Check USL SL LSL Cp Cpk Judge

1 D17D 415410-13490 Pin Pawl Diameter 8 7,25 6,5 7,11 3,22
2 Pin Pawl Height 1,9 1,55 1,2 4,61 1,34
49
3 Ratched Diameter 8 7,25 6,5 5,61 2,40

4 (Lock Assy Pin Ratched Height 1,9 1,55 1,2 3,14 3,00
5 Hood, RH)
415420-13380 Pin Pawl Diameter 8 7,25 6,5 2,63 1,27
6 Pin Pawl Height 1,9 1,55 1,2 2,33 1,23
(Lock Assy
8 Hood, LH) Pin Ratched Height 1,9 1,55 1,2 2,78 1,62
9 415420-13590 Pin Pawl Diameter 8 7,25 6,5 6,72 2,87
10 (Lock, Assy Pin Pawl Height 1,9 1,55 1,2 4,46 2,56
11 Hood w/o Ratched Diameter 8 7,25 6,5 5,31 2,03
12 switch RH) Pin Ratched Height 1,9 1,55 1,2 4,56 2,84
13 650A 415420-13570 Pin Pawl Diameter 8 7,25 6,5 5,09 2,62
14 (Lock, Assy Pin Pawl Height 1,9 1,55 1,2 3,00 2,55
15 Hood w/switch Ratched Diameter 8 7,25 6,5 5,02 1,50
16 Pin Ratched Height 1,9 1,55 1,2 2,92 2,19
LH)
18 Pin Pawl Height 1,9 1,55 1,2 5,48 3,37
(Lock assy,
20 hood 640A RH) Pin Ratched Height 1,9 1,55 1,2 4,64 3,11
660A
22 Pin Pawl Height 1,9 1,55 1,2 5,70 4,16
(Lock assy,
24 hood 640A LH) Pin Ratched Height 1,9 1,55 1,2 6,46 6,25
Secara rinci penulis melampirkan seluruh data dan perhitungan pada

lampiran 3. Dari tabel diatas dapat diketahui bahwa proses spinning pin base pada
line ASHL 01 dalam mengerjakan model D17D, 650A, dan 660A memiliki nilai
Cp dan Cpk diatas 1,33. Artinya, proses dianggap baik dan mampu menghasilkan
produk sesuai dengan spesifikasi. Kemudian untuk proses spinning pin base
model D17D LH, proses baik, namun perlu pengendalian ketat apabila Cpk
mendekati 1,00.
4.5.1.2 Pos 3 Spinning Pin Hook

Tabel 4. 9 Data Kestabilan Proses Pos 3 Spinning Pin Hook
No Model Part Number Item Check USL SL LSL Cp Cpk Judge

1 415410-13490 Pin Hook Diameter 8,5 7,75 7 9,80 7,98
(Lock Assy
2 D17D Hood, RH) Pin Hook Height 2 1,65 1,3 4,47 2,67
3 415420-13380 Pin Hook Diameter 8,5 7,75 7 17,8 17

50
(Lock Assy
4 Hood, LH)
Pin Hook Height 2 1,65 1,3 2,23 1,35
415420-13590
5 Pin Hook Diameter 8,5 7,75 7 6,79 5,61
(Lock, Assy
Hood w/o switch
6 RH) Pin Hook Height 2 1,65 1,3 3,70 2,25
650A
415420-13570
7 Pin Hook Diameter 8,5 7,75 7,5 2,68 2,13
(Lock, Assy
Hood w/switch
8 LH) Pin Hook Height 2 1,65 1,3 5,39 2,42

(Lock assy, hood
10 640A RH) Pin Hook Height 2 1,65 1,3 3,53 2,27
660A
(Lock assy, hood
12 640A LH) Pin Hook Height 2 1,65 1,3 3,54 1,79

lampiran 3. Dari tabel diatas dapat diketahui bahwa proses spinning pin base dan
spinning pin hook pada line ASHL 01 dalam mengerjakan model 650A memiliki
nilai Cp dan Cpk diatas 1,33. Artinya, proses dianggap baik dan mampu
menghasilkan produk sesuai dengan spesifikasi. Kesimpulan dari data diatas
adalah bahwa line ASHL 01 mampu mengerjakan semua model dan part
number Hood Lock, artinya combining line mampu dilakukan dan line hood lock
hanya perlu memakai 1 line untuk produksi.
4.6 Evaluasi
Dari data kestabilan proses diatas maka dapat disimpulkan bahwa semua
model Hood Lock bisa dikerjakan pada line ASHL 01, maka combining line dapat
dilakukan. Dengan adanya aktifitas combining line maka dapat di cari perubahan
dari beberapa aspek, diantaranya.
4.6.1 Man Power

Selain combining line ASHL 01 dan ASHL 02, jumlah man power line
Hood Lock juga akan dikurangi untuk menyeimbangkan waktu Cycle time dan
Takt time. Jumlah man power yang dikurangi adalah 1 Man Power pada masing-
masing shift. Berikut adalah data penguranan MP.
51
Tabel 4. 10 Perubahan Jumlah Man Power
Sebelum Perbaikan
Line
Kondisi
ASHL 01 ASHL 02
Jumlah Shift 1 shift 1 shift
Man Power 4 orang 4 orang
Sesudah Perbaikan
Line
Kondisi
ASHL 01
Man Power 3 orang / shift
Cycle Time 26 detik
4.6.2 Layout Line
Mengacu pada Konsep Perbaikan, maka layout line produksi Hood Lock
setelah combining line adalah sebagai berikut.
Line ASHL 01 Before
Line ASHL 01 after
Gambar 4. 11 Layout Line ASHL 01 setelah perbaikan
Perubahan pada line ASHL 01 ada pada penambahan mesin tester milik
line ASHL 02 yang dipindahkan ke line ASHL 01. Penambahan mesin tester
tersebut dikarenakan program pada mesil tester ASHL 01 sudah tidak bisa
ditambah dengan program yang baru, karena jumlah input program yang
terbatas. Kemudian, nantinya setelah layout line ASHL 01 berubah, maka line
52
tersebut akan menggunakan waktu kerja 2 shift, pagi dan malam, dengan jumlah
MP pada masing-masing shift sebanyak 3 orang.
4.6.3 Cycle Time vs Takt Time

Dengan adanya perubahan loading line ASHL 01 maka akan terjadi
perubahan waktu Tack Time pada line ASHL 01. Berikut adalah perhitungan data
Cycle Time vs Tack Time setelah perbaikan.
Tabel 4. 11 Perhitungan Cycle Time vs Tack Time line ASHL01 sebelum dan setelah perbaikan.
Sebelum Perbaikan
Loading per tahun (Apr ’18-Mar ’19) 243.494 pcs
Hari Kerja 243 hari
Loading per Hari 1002 pcs
Tack Time 31,1 detik
Cycle Time 24 detik
SesudahPerbaikan
Loading per tahun (Apr ’18-Mar ’19) 476.020 pcs
Hari Kerja 243 hari
Loading per Hari 1959 pcs
Tack Time 27 detik
Cycle Time 26 detik
lampiran 5. Setelah line ASHL 01 dan ASHL 02 digabung, maka Tack Time pada
line ASHL 01 yang baru akan berubah, perubahan ini dikarenakan loading pada
line ASHL 01 bertambah, tambahan loading tersebut berasal dari loading line
ASHL 02. Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa Tack Time berubah menjadi 27
detik dengan target produksi 1990 pcs per hari.
Dari table diatas juga dapat kita cari m.min/pcs nya. Sesuai standar,
jumlah MP yang digunakan agar cycle time nya 24 detik adalah 4 orang. Berikut
adalah data dan rumus m.min/pcs dari line ASHL 01 dan ASHL 02.
jumlah MP
m .min / pcs=
capacity / jam
Line ASHL 01 sebelum Line ASHL 01 sesudah

Cycle Time (detik) 24 26
53
Man Power 4 3
Pcs/hour (pcs) 143 132
m.min/pcs 1.7 1.4
Dari tabel diatas dapat disimpulkan bahwa m.min/pcs line ASHL 01 turun
dari 1.7 menjadi 1.4.
4.6.4 Loading vs Capacity

Setelah kedua line Hood Lock digabungkan, maka akan terjadi perubahan
loading pada line ASHL 01 karena loading line ASHL 02 akan dijumlahkan
dengan loading line ASHL 01. Sehingga loading line ASHL 01 akan bertambah.
Berikut adalah data loading vs capacity setelah dilakukan perbaikan.

Secara rinci penulis melampirkan seluruh data dan perhitungan pada lampiran 4.
Tabel 4. 12 Data Kondisi Setelah Perbaikan (Prediksi)
Line
Prediksi Kondisi Line Setelah Perbaikan
ASHL 01
Man Power 3 orang / shift
Cycle Time 26 detik
Takt Time 27 detik
Capacity/Day (2 shift) 1973 pcs
Loading/Day (Apr18-Mar19) 1990 pcs
Loading vs Capacity Hood Lock after

350%
300%
250% 221% 232% 230%
200%
150%
100%
50%
0%
ASHL 01 ASHL01 1 SHIFT 2SHIFT

2.5SHIFT 3SHIFT TOTAL
Gambar 4. 12 Loading vs Capacity ASHL 01 setelah perbaikan
54
4.6.5 Penambahan Free Space Area

Dengan adanya perubahan line Hood Lock dari 2 line menjadi 1 line,
maka terdapat area kosong yang dapat digunakan untuk keperluan produksi.
Area kosong ini akan berguna jika nantinya ada project baru yang akan
dikerjakan oleh perusahaan. Luas dari area kosong tersebut adalah 5,6m x 1,5m .
4.6.6 Pengurangan Consumable Part

Pengurangan consumable part ini karena hasil perbaikan ini akan
menghilangkan 1 line produksi Hood Lock, dan jig pada pos 1 berkurang dari 18
jig menjadi 15 jig. Dari berkurangnya jig preparation terdapat pengurangan
consumable part, yaitu marking bulan, nylon, holder pin dan base dari jig itu
sendiri. Berikut adalah ilustrasi jig preparation dan tabel perhitungan saving part.
Nylon
Holder Pin Marking

Bulan
Base
Nylon
Gambar 4. 13 Jig Preparation ASHL
Tabel 4. 13 Perubahan Jumlah Pemakaian Consumable Part
Before After
Marking Bulan 18 pcs / bulan 15 pcs / bulan
Nylon Jig Preparation 30 pcs / 6 bulan 21 pcs / 6 bulan
Holder Pin Jig
36 pcs / 6 bulan 30 pcs / 6 bulan
Preparation
Base Jig Preparation 18 pcs / 6 bulan 15 pcs / 6 bulan
55
4.6
4.7 Analisa Dampak Hasil Perbaikan
Dari analisa usulan perbaikan diatas, maka dapat disimpulkan dampak
yang muncul dari segi safety, quality, cost, delivery dan morale dengan detil
sebagai berikut.
4.7.1 Safety
Secara safety perbaikan ini tidak merubah safety yang ada.
4.7.2 Quality
Secara quality perbaikan ini masih menjaga kualitas dari produk Hood
Lock model D17D, 650A dan 660A walaupun dikerjakan pada mesin yang
berbeda. Hal ini sesuai dengan data kestabilan proses spinning pin.
4.7.3 Cost / Net Quality Income (NQI)

Net Quality Income adalah keuntungan bersih yang didapat dari sebuah
perbaikan yang dilakukan. Adapun nilai NQI didapatkan dengan rumus
perhitungan sebagai berikut :
Tabel 4. 14 Saving Part after improvement
Nama Part Harga Satuan Saving Part

Marking Bulan Rp. 200.000 / pc 36 pcs / tahun
Nylon Jig Preparation Rp. 275.000 / pc 18 pcs / tahun
Holder Pin Jig Preparation Rp. 395.000 / pc 12 pcs / tahun
Base Jig Preparation Rp. 345.000 / pc 6 pcs / tahun
Saving Jumlah Salary

Man Power 2 Man Power Rp. 12.000.000 / bulan
Saving Cost Budget

Marking Bulan Rp. 7.200.000 / tahun
Nylon Jig Preparation Rp. 4.950.000 / tahun
Holder Pin Jig Preparation Rp. 4.740.000 / tahun
Base Jig Preparation Rp. 2.070.000 / tahun
Man Power Salary Rp. 144.000.000 / tahun
Total Rp. 162.960.000 / tahun
56
Cost Budget Improvement

Biaya Relayout line ASHL 01 Rp. 1.050.000
Biaya Pembuatan Jig Modifikasi Rp. 1.773.750
Total Rp. 2.823.750
Perusahaan akan mendapatkan kembali investasi keuangan dalam aktivitas

combining line ASHL 01 dan ASHL 02 dalam waktu 0,017 tahun atau 6 hari.
Rp 2.823 .750
= Rp 162.960 .000
= 0,017 Tahun
Sehingga besarnya biaya Net Quality Income (NQI) dalam 1 tahun akibat
adanya perbaikan yang dilakukan adalah sebesar :
NQI : Rp. 162.960.000 – Rp. 2.823.750 = Rp. 160.136.250
4.7.4 Delivery
Secara Delivery perbaikan ini tidak mempengaruhi waktu pengiriman.
4.7.5 Morale
Dengan adanya aktifitas perbaikan dapat meningkatkan kepedulian setiap
bagian yang terlibat dalam proses produksi Hood Lock untuk selalu melakukan
control terhadap proses produksi.
57
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil analisa dan usulan rancangan modifikasi dengan megunakan metode dieter dapat mempermudah dalam melakukan proses perancangan sehingga hasil perancangan mesin Install Screw
Housing dapat dirancang sesuai design requirement yang telah ditentukan,
Setelah melakukan perbaikan-perbaikan yang telah dijelaskan pada bab sebelumnya, penulis menarik kesimpulan-kesimpulan sebagai berikut :
1. Mengurangi Man Power line produksi Hood Lock sebanyak 2 orang.

2. Menambah Free Space Area yang berguna jika ada project baru.
3. Mengurangi selisih Cycle time dan Takt time line ASHL 01 dari 7 detik menjadi 0 detik.
4. Meningkatkan produktifitas dengan mengurangi m.min/pcs dari 1,8 menjadi 1,5.
5. Menghemat cost atau NQI (net quality income) bagi perusahan sebesar Rp.160.136.250 pada tahun pertama dan Rp.162.960.000 pada tahun berikutnya.
5.2. Saran
Saran yang dapat diberikan oleh penulis adalah sebagai berikut :
1. Untuk jangka pendek, membuat jalur roller agar MP 3 tidak perlu berjalan untuk mengambil part hood lock yang akan dilakukan Function Test , sedangkan untuk jangka panjang menggabungkan mesin
Tester HL1 dan HL2 menjadi 1 mesin dan menggunakan sistem kartu program agar lebih memudahkan saat dandori.
2. Untuk PT Aisin Indonesia melakukan perbaikan terus-menerus untuk mengefisienkan proses produksi yang ada khususnya pada line produksi Hood Lock.
DAFTAR PUSTAKA
Ibnu Syamsi. Efisiensi, Sistem, dan Prosedur kerja. PT. Bumi Aksara. Jakarta. 2004.
58
Gaspersz, V. (2005). Production planning and inventory control berdasarkan pendekatan sistem ter integrasi MRP II dan JIT menuju manufakturing 21 (5thed.). Jakarta : Gramedia Pustaka Utama.
Nursya'bani Purnama, Manajemen Kualitas: Perspektif Global, Fakultas Ekonomi UII, 2006
Bernardine Wirjana, Mencapai Manajemen Berkualitas, Andi, 2007
Sri Untari, Patok Duga Sebagai Instrumen Perbaikan Kinerja Perusahaan, Gema Stikubank, Desember 1996
T. Yuri M Zagloel dan Rahmat Nurcahyo, Total Quality Management, 2012
Nur Metasari. Stastitical Process Control (SPC). Diakses dari : https://qualityengineering.wordpress.com/2008/06/29/stastitical-process-control-spc/ pada tanggal 30 Mei 2018
Anonim. Tata Letak Fasilitas Pabrik (Layout). Diakses dari : http://library.binus.ac.id/eColls/eThesisdoc/Bab2/2013-2-01166-TI%20Bab2001.pdf pada tanggal 30 Mei 2018
59
Lampiran 1 - Grafik Loading dan Capacity Hood Lock
Forecast Loading Hood Lock

30,000
25,000 23,665
22,697 22,538 22,632 22,382 22,655
21,356 21,593 24,034
21,287 21,347
20,346 22,266 20,628
22,349 20,003 20,284 19,946
20,713
22,335 22,429 20,542 20,751 20,660 20,705 20,567 20,751 20,388 20,705 20,751 20,615 20,751 20,751 20,567 20,751 20,660 20,705
22,804
20,000 21,222 21,211 21,300 21,355
20,720 18,859 20,839 20,713 20,954 20,796 20,874 20,637 20,954 20,322 20,874 20,954 20,716 20,954 20,954 20,637 20,954 20,796 20,874
20,101
19,423 17,900 19,460 20,056 19,627
16,252 17,738
14,612
pcs
15,000
14,283 14,271
10,000
5,000
ASHL 01 ASHL 02
Capacity/month Hood Lock

50000
46575
44550 44550 44550
4500042525 42525 46575
44550 44550
40500 44550 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500
42525 42525
40000 40500
38475
40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500 40500
38475
35000
30000
26325
25000 26325
20000
15000
10000
5000
ASHL 01 ASHL 02
60
Lampiran 2 - Grafik Loading vs Capacity ASHL 01 dan ASHL 02
350% LOADvsCAP
300%
250%
200% ASHL 01
ASHL 02
1 SHIFT
2SHIFT
150% 2.5SHIFT
119% 113% 3SHIFT
109% 105% 110% 111% 105%
123%
97% 95% 100% 99% 96% 95%
92% 96% 99% 97%
103%
112% 111% 117% 112% 102% 103% 103% 103% 102% 103% 100% 103% 103% 102% 103% 103% 102% 103% 103% 103%
100% 91%107% 105% 107%
96% 101% 96% 99% 100% 98% 102% 101% 102% 102% 102% 102% 102% 101% 102% 102% 102% 102% 102% 102% 102% 102% 102%
93% 92% 93% 93% 70%
72%
50%
0%
61
Lampiran 3– Data Kestabilan Proses Spinning Pin

650A RH
650A LH
62
660A RH
660A LH
63
D17D RH
D17D LH
64
Lampiran 4 - Grafik Loading dan Capacity line ASHL 01 setelah combining line
Loading/month ASHL 01 after combining

60,000
50,000 47,698
44,967 44,811 45,458
43,417 43,760 43,553 43,704 42,646
41,838 42,432 42,068 41,255 41,704 41,455 41,578 41,203 41,704 40,710 41,578 41,704 41,330 41,704 41,704 41,203 41,704 41,45541,578
39,768 38,960 39,463 40,339 39,573
40,000
35,638
30,534
28,883
pcs
30,000
20,000
10,000
ASHL 01
Capacity/month ASHL 01 after combining

45000
41400
39600 39600 39600
40000 37800 37800
36000 36000 36000 36000 36000 36000 36000 36000 36000 36000 36000 36000 36000 36000 36000 36000 36000 36000 36000 36000 36000 36000 36000 36000 36000 36000 36000 36000
35000 34200
30000
25000 23400
pcs
20000
15000
10000
5000
ASHL 01
65
Lampiran 5 - Prediksi Grafik Loading vs Capacity setelah perbaikan
Loading vs Capacity ASHL 01

350%
300%
250% 236%
232% ASHL 02
222% 221% 224%
ASHL 01
211% 210% 208%
204% 204% 206% 205% 205% 203% 206% 201% 205% 206% 204% 206% 206% 203% 206% 205% 205% 1 SHIFT
200% 187%
196% 196% 192% 195% 199% 195%
188% 188% 185% 2SHIFT
2.5SHIFT
3SHIFT
TOTAL
150% 143%
100%
50%
0%
66
Lampiran 6 - Perhitungan Takt Time dan loading vs capacity line ASHL 01

setelah combining line

Usulan Combining Line Produksi Hood Lock Untuk Meningkatkan Efisiensi Line Hood Lock

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Usulan Combining Line Produksi Hood Lock Untuk Meningkatkan Efisiensi Line Hood Lock

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

USULAN COMBINING LINE PRODUKSI HOOD LOCK UNTUK

MENINGKATKAN EFISIENSI LINE HOOD LOCK DI PT.AISIN

USULAN COMBINING LINE PRODUKSI HOOD LOCK UNTUK

Program Studi Teknik Produksi & Proses Manufaktur

Jakarta, 30 Mei 2018

Nensi Yuselin, S.T, M.T Nikolas Rio K

Ir. Budi Wahyu Utomo, M.T

POLITEKNIK MANUFAKTUR ASTRA

LEMBAR TUGAS AKHIR

Diberikan Kepada : Tittus Ma’arif

Jakarta, 30 Mei 2018

Nensi Yuselin , S.T, M.T

Politeknik Manufaktur Astra

Program Studi Teknik Produksi dan Proses Manufaktur

USULAN COMBINING LINE PRODUKSI HOOD LOCK UNTUK

PT Aisin Indonesia merupakan salah satu perusahan otomotif yang memproduksi

Jakarta, 30 Mei 2018

Lampiran 1 - Grafik Loading dan Capacity Hood Lock........................................61

1.1 Latar Belakang

1.2 Perumusan Masalah

1.3 Pembatasan Masalah

1.4 Tujuan dan Manfaat

4. Mendukung aktifitas kebijakan manajemen PT. Aisin Indonesia untuk

1.6 Sistematika Penulisan

Bab III Pengumpulan Data

2.1. Cycle Time dan Takt Time1

Takt time berbeda dengan cycle time (CT) karena takt time (TT) tidak diukur

Berdasarkan sudut pandang pelanggan:

Takt time = Waktu operasi yang tersedia/ Permintaan pelanggan

Misal: 8 jam per hari 4 unit permintaan harian = TT adalah 2 jam.

Berdasarkan sudut pandang operasi:

Takt time = Waktu operasi yang tersedia / Ramalan permintaan

Angka nominal takt time adalah variabel awal untuk mendikte desain

Menurut Wirapati, efisiensi adalah usaha mencapai prestasi yang sebesar-

Dari beberapa pengertian efisiensi di atas, dapat disimpulkan bahwa

2.3. Tata Letak Fasilitas Pabrik (Layout)3

”Tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan

Persoalan yang sering dihadapi oleh manajemen perusahaan dalam

2.3.2. Tujuan dan Manfaat Pengaturan Layout

4.6 Efisiensi penggunaan fasilitas dalam pabrik.

4.7 Meningkatkan kepuasan dan keselamatan kerja bagi karyawan dengan

“Dalam semua kasus, desain tata letak harus mempertimbangkan bagaimana

1. Utilisasi ruang, peralatan, dan orang yang lebih tinggi.

2. Aliran perpindahan informasi, barang, atau orang lebih baik.

4. Interaksi dengan pelanggan yang lebih baik.

5. Fleksibiltas (bagaimanapun kondisi tata letak yang ada sekarang,

b. Jarak perpindahan barang paling minimum. Waktu perpindahan bahan

c. Memperlancar aliran kerja. Material diusahakan bergerak terus tanpa

d. Kepuasan dan keselamatan kerja. Suatu layout dikatakan baik apabila

e. Fleksibilitas. Fleksibel untuk diadakan penyesuaian atau pengaturan

Prosedur umum yang dilakukan sebagai langkah-langkah proses

1. Analisis produk dan proses produksi yang diperlukan

2. Penentuan jumlah mesin dan luas area yang dibutuhkan

3. Penentuan tipe layout yang dikehendaki

4. Penentuan aliran kerja dan bahan

5. Penentuan luas area untuk departemen

6. Rencana secara detail layout yang dipilih

1. Memperkirakan variasi output dari proses.

Apabila proses berada dalam pengendalian statistikal (proses stabil),

Jika rata-rata proses = pertengahan batas spesifikasi, dan proses

Batas Spesifikasi BSA −BSB

BSA = batas spesifikasi atas (upper specification limit/USL atau UCL).

Untuk kriteria penilaian dari Cp, adalah sebagai berikut: