KAJI EKSPERIMENTAL

PENGARUH WAKTU PENAHANAN CAIR

TERHADAP PEMBENTUKAN GRAFIT BULAT
PADA PROSES PENGECORAN BESI COR NODULAR 700
Oleh: R. Widodo

Abstrak

Unsur karbon didalam besi cor nodular, sebagian besar terbentuk

menjadi grafit bulat, dimana pembulatan ini dapat terjadi bila
didalam material terkandung unsur sulfur (S) sebanyak maksimum
0.01% 3] serta unsur magnesium (Mg) sebanyak 0.02%-0.05%.
Dengan demikian pada proses produksi besi cor nodular disyaratkan
penggunaan bahan baku dengan kandungan S rendah.
Konsentrasi Mg didalam cairan dikenal dengan Mg-rest, akan
menurun sebagai akibat dari reaksi-reaksinya dengan sisa sulfur,
oksigen maupun lining berbasis silika.
Penurunan konsentrasi Mg-rest akan berakibat terhadap
pemudaran grafit bulat yang secara langsung akan menurunkan
mampu tarik material, sehingga penahanan cairan besi cor nodular
didalam ladel penuang pada penuangan jumlah banyak dibatasi oleh
waktu dimana pemudaran grafit bulat masih memenuhi syarat mampu
tarik material tersebut.

1. Pendahuluan. akibat dari reaksi-reaksinya dengan sisa

Besi cor nodular adalah material mutu
tinggi yang merupakan modifikasi dari
besi cor kelabu sehingga mampu memiliki
sifat mekanik yang mendekati baja cor.
Mampu tarik tinggi disertai elongasi yang
besar merupakan sifat-sifat mekanik baja
cor yang dapat dicapai oleh besi cor
nodular melalui suatu proses pengecoran
yang lebih pendek serta murah dari
pengecoran baja.
Disamping karena proses peleburan
maupun penuangan harus dilakukan pada
temperatur tinggi, pendinginan didalam
cetakan pada proses pengecoran baja selalu
mengakibatkan terjadinya butiran yang
kasar sehingga produk cor (as-cast) harus
melalui proses perlakuan panas normalisasi
(normalishing) untuk mendapatkan butiran
yang halus, hal mana tidak perlu dilakukan
pada proses pengecoran besi cor nodular.
Konsentrasi Mg didalam cairan dikenal
dengan Mg-rest, akan menurun sebagai
sulfur, oksigen maupun lining berbasis
silika. Reaksi-reaksi tersebut berlangsung
serentak dan kompleks serta dipengaruhi
oleh kondisi-kondisi sebagai berikut:
a. Mg-rest asal: Semakin tinggi
mengakibatkan penurunan Mg semakin
cepat.
b. Temperatur cairan: Semakin tinggi
mengakibatkan penurunan Mg semakin
cepat.
c. Pembuangan terak: Semakin cepat
mengakibatkan penurunan Mg semakin
lambat.
d. Lining: Paling berpengaruh buruk
adalah lining silika.
Memperhatikan keempat parameter
diatas serta perilaku dari Mg-rest dalam
cairan, maka dapat dipastikan bahwa
kecepatan berkurangnya Mg-rest akan
berbeda-beda pada setiap proses produksi
Besi Cor Nodular dengan fasilitas yang
berlainan.
1
2. Bahan dan Metode.
Penelitian dilakukan terhadap material
besi cor nodular dengan kualitas FCD 700.
Untuk mendapatkan data-data yang layak
untuk dianalisa, penelitian direncanakan
dilakukan dalam 2 tahap yaitu:
• Percobaan untuk menentukan temperatur
Mg-treatment yang tepat, dengan
memperhitungkan efisiensi ladel
seharusnya, sesuai dengan metode yang
dipilih.
• Percobaan untuk mengetahui pengaruh
waktu penahanan cair terhadap
pembulatan grafit pada material setelah
Mg-treatment. Dari percobaan ini
diharapkan akan diperoleh laju
pemudaran Mg serta pengaruhnya
terhadap mampu tarik material.
Material FCD 700 atau GGG 70
menurut standar DIN 1693 memiliki
mampu tarik 700 N/mm2 serta elongasi
minimum 2 %. Untuk mencapai spesifikasi
tersebut mikro struktur yang harus dicapai
adalah perlitis dengan ferrit maksimum
10%, pembulatan grafit minimum 90%
dengan bentuk grafit tipe I. Sebagai
pembanding digunakan standar ASTM A
247.
Untuk mencapai spesifikasi tersebut
pada tebal coran 12 mm - 25 mm
ditentukan komposisi C: 3.55% dan Si:
2.75% serta kandungan Mn maksimum
adalah 0.4%.
Dengan metode pour-over process,
FeSiMg10 (MgA) yang diperlukan untuk
proses Mg-treatment adalah:
0,76 (S B  0.01)  Mg R
Mg A   100
L E  Mg RC
dimana:
Sulfur pada base iron (SB) = 0.02%.
Mg rest yang diharapkan (MgR) = 0.04%
Mg dalam paduan (MgRC) = 10%
Efisiensi ladel (LE) = 26% ( T = 1500 oC,
berdasarkan percobaan I).
Maka:
0,76 (0.02  0.01)  0.04
Mg A   100 = 0.018 [bagian]
26  10
Sehingga untuk kapasitas treatment 250
kg, diperlukan FeSiMg10 sebanyak:
MgA = 0.018 x 250 kg = 4.5 kg, dengan
temperatur treatment = 1500 oC.
FeSiMg10 (dengan Si dalam paduan
= 60%) sejumlah 4.5 kg akan memberikan
tambahan silikon kedalam material
sebanyak:
0.6  5.75
Si in   100  108%
.
250
Sedangkan inokulasi sebanyak 0.5%
dengan bahan dasar FeSi63 akan
memberikan tambahan Si kedalam material
sebanyak:
0.5
Si nok  60   0.3 [%]
100
Karena kandungan Si: 2.5% adalah
komposisi akhir setelah Mg-treatment dan
inokulasi, maka pada base iron adalah:
SiBI = SiEND - (Siin + Sinok)
dimana:
SiBI = Kandungan silikon pada base iron.
SiEND = Kandungan silikon akhir yang
diharapkan.
Siin = Silikon yang diperoleh dari proses
Mg-treatment.
Sinok = Silikon yang diperoleh dari
inokulasi.
maka:
SiBI = 2.75 - (1.08 + 0.3) = 1.37 %
Karena pada saat Mg-treatment akan
terjadi kehilangan C sebanyak 0.1% maka
kandungan C dalam base iron harus:
3.55% + 0.1% = 3.65%.
Unsur lain seperti Cr, Mo, V, Cu, Ti
dan Ni yang sering ditemukan dalam
material besi cor nodular tidak diharapkan
keberadaannya, sehingga komposisi base
iron menjadi: C: 3.65%, Si: 1.37%, Mn:
0.4% (maksimum).
Peleburan dilakukan pada tanur
induksi frekuensi menengah dengan
mempertimbangkan beberapa kelebihan
yang dimilikinya antara lain:
• Energi listrik menghasilkan cairan yang
bersih.
• Mudah dalam mengendalikan temperatur
peleburan.
• Dapat digunakan bahan baku steel scrap
dalam jumlah banyak.
Untuk mencapai kandungan sulfur
maksimum didalam base iron = 0.02%,
digunakan material peleburan dengan
2
kandungan sulfur sekecil-kecilnya yaitu BDU = (100 - 60) [%] + 5 [%] = 45 [%]
bahan daur ulang dari jenis besi cor • Bahan daur ulang memiliki komposisi
nodular dan steel scrap dengan yang diketahui.
memperhatikan: • Steel scrap dipilih dari jenis baja karbon
• Ketersediaan bahan daur ulang dibatasi rendah dengan komposisi yang diketahui.
oleh casting yield dan reject rate sebagai Dengan demikian perhitungan bahan
berikut: baku peleburan dapat ditabelkan sebagai
mana tabel 1, jadi untuk tanur berkapasitas
BDU [%] = (100% - Casting yield) + Reject rate. 250 kg diperlukan material sebagai
dimana: berikut:
BDU = Bahan Daur Ulang.  Bahan daur ulang: 45% x 250 kg = 112.5
Berat Coran kg.
Casting Yield =  100%
Berat Tuang  Steelscrap: 52.2% x 250 kg = 130.5 kg.
Berat Coran Gagal  Carbon riser: 2.3% x 250 kg = 5.75 kg.
Reject rate =  100%  FeSi75: 0.4% x 250 kg = 1 kg.
Berat Total Produksi
Sehingga bila casting yield besi cor  FeMn(LC): 0.1% x 250 kg = 0.25 kg.

nodular rata-rata adalah 60% dan reject

rate 5%, maka ketersediaan BDU adalah:

Komposisi Base Iron C = 3.6 Si = 1.4 Mn = 0.4 P = 0.02 S= 0.02

Bahan Baku Komposisi Jumlah Kontribusi
Peleburan Bahan Baku Peleburan [%] Kedalam Base Iron
C Si Mn P S C Si Mn P S
Return scrap 3.5 2.7 0.4 0.01 0.01 45 1.58 1.22 0.18 0.00 0.00
Steel scrap 0.3 0.2 0.4 0.03 0.03 52.2 0.16 0.10 0.21 0.02 0.02
Carbon riser 99 0.02 2.3 2.28 0.00 0.00 0.00 0.00
FeSi75 0.1 75 0.05 0.4 0.00 0.30 0.00 0.00 0.00
FeMn(LC) 0.5 1.5 80 0.05 0.1 0.00 0.00 0.08 0.00 0.00
Subtotal 100 4.01 1.62 0.47 0.02 0.02
Lossis [%]
Carbon -10 -0.40
Silikon -10 -0.16
Mangan -10 -0.05
Komposisi Base iron hasil perhitungan 3.61 1.46 0.42 0.02 0.02
Tabel 1. Perhitungan Bahan Baku Peleburan
Percobaan dilakukan dalam 2 tahap, • Analisa spektrometri terhadap masing-
yaitu: masing sampel untuk mengetahui
Tahap I: Menentukan temperatur treatment kandungan Mg didalam material.
dalam hubungannya dengan efisiensi ladel, • Perhitungan balik dengan menggunakan
dengan urutan sebagai berikut: harga Mg yang diperoleh untuk
• Perencanaan peleburan sesuai dengan menggantikan harga Mg dari efisiensi ladel
uraian diatas yang diasumsikan sehingga akan diketahui
• FeSiMg10 dihitung dengan asumsi efisiensi ladel sebenarnya.
efisiensi ladel 40% dan Mg-rest 0.04%. • Temperatur Mg-treatment yang ideal
• Mg-treatment dilakukan dengan metode adalah bila efisiensi ladel yang dipeloleh
pour over process pada ladel berkapasitas sesuai dengan efisiensi ladel metode
20 kg dengan temperatur yang bervariasi tersebut berdasarkan literatur.
o
(1540, 1520, 1500, 1480 dan 1460 C). Temperatur Mg-treatment idel yang
• Penuangan pada cetakan chill pada selang diperoleh sebagai hasil dari percobaan ini,
waktu yang sama (2 menit setelah selanjutnya dipergunakan pada percobaan
treatment). tahap II.

3
Tahap II: Pengamatan efek penurunan Mg-
rest, dengan urutan sebagai berikut: dalam kurva:
• Temperatur treatment ditetapkan
berdasarkan percobaan pertama, dengan 0.04
demikian efisiensi ladel yang sebenarnya
dapat digunakan untuk menghitung 0.035

jumlah FeSiMg10 yang harus 0.03

direaksikan.

Mg-rest
• Cairan dicor kedalam cetakan benda uji 0.025

chill dan Y dengan selang waktu 2 menit. 0.02

• Benda uji chill diuji dengan analisa 0.015

spektrometri sehingga akan diperoleh
Mg-rest yang menurun sebagai fungsi 0.01
1460 1480 1500 1520 1540

waktu penahanan. T Treatm ent [oC]

• Benda uji Y diproses masinal untuk Kurva berikutnya memperlihatkan

dijadikan benda uji tarik yang sesuai
dengan standar DIN 50 125 serta
kemampuan mesin uji tarik.
• Pengujian tarik akan memberikan data
mampu tarik yang bervariasi sebagai
fungsi waktu penahanan.
• Struktur mikro diperoleh dari bagian
benda uji tarik yang tidak terpengaruh
penurunan efisiensi ladel sebagai fungsi
temperatur treatment. Dari kurva ini dapat
ditentukan efisiensi ladel berdasarkan
temperatur treatment untuk metode pour
over process.
40.0

oleh proses penarikan serta memberikan

data pembulatan grafit dan struktur mikro 35.0
Efisiensi Ladel Treatment [%]

yang bervariasi sebagai fungsi waktu

penahanan. 30.0

25.0
3. Percobaan-percobaan.
20.0

3.1.Efisiensi ladel terhadap temperatur

treatment. 15.0
1460 1480 1500 1520 1540
T-tre atm ent [ oC]
Dari percobaan I, melalui analisa
spektrometri diperoleh data penurunan 4. Penurunan temperatur terhadap
Mg-rest sebagai berikut: waktu penahanan.
Parameter konstan:
• Komposisi base iron. Penurunan temperatur sebagai akibat
• FeSiMg paduan. penahanan didalam ladel berdasarkan
• Waktu penahanan. percobaan II adalah sebagai berikut:
Parameter variabel: Parameter konstan:
• Temperatur Mg-treatment. • Komposisi base iron.
Hasil pengamatan, mengasilkan tabel • FeSiMg paduan.
sebagai berikut: • Temperatur Mg-treatment.
Mg-rest Parameter variabel:
o
T [ C] Aktual Asumsi LE • Waktu penahanan.
1460 0.039 0.04 39.2 Hasil pengamatan menghasilkan tabel
1480 0.027 0.04 29.1 sebagai berikut:
1500 0.023 0.04 25.7
1520 0.023 0.04 25.7
1540 0.014 0.04 18.2
Tabel 2: Efisiensi Ladel.

4
 o no sampel t [menit] Mg-rest S Pembulatan [%]
no sampel t [menit] T [ C] 33 2 0.0435 0.0099 sampel pecah
33 2 1390 34 4 0.0431 0.009 95
35 6 0.0414 0.0096 95
34 4 1380 36 8 0.0384 0.0087 90
35 6 1370 37 10 0.0392 0.0104 95
38 12 0.0381 0.0103 95
36 8 1320 39 14 0.0388 0.0094 90
37 10 1300 40 16 0.0381 0.0087 95
38 12 1270 41 18 0.0348 0.0086 90
42 20 0.0362 0.0078 90
39 14 1260 43 22 0.0363 0.0089 90
40 16 1250 44 24 0.0373 0.0082 95
45 26 0.0354 0.0072 90
41 18 1230 46 28 0.0341 0.0061 80
42 20 1210 47 30 0.0341 0.0077 70

43 22 1220 Tabel 4. Korelasi Mg-rest, S dan

44 24 1200 pembulatan grafit.
45 26 1200
46 28 1200 Dalam kurva:
47 30 1180 0.045

Tabel 3. Penurunan temperatur terhadap

waktu penahanan.
0.04

Mg-rest [%]
Dalam kurva:
0.035

1450

1400

0.03
Temperatur [ oC]

1350
2

10

12

14

16

18

20

22

24

26

28

30
Waktu Penahanan [m enit]
1300

1250

1200 Kurva Mg-rest vs waktu

1150
penahanan.
10

12

14

16

18

20

22

24

26

28

30
2

0.011
Waktu Pe nahanan [m enit]

0.01

3.2.Mg-rest, sulfur dan pembulatan

0.009
grafit terhadap waktu penahanan.
Kandungan S [%]

0.008

Penurunan Mg-rest, sulfur dan 0.007

pembulatan grafit sebagai akibat dari 0.006

waktu penahanan didalam ladel adalah

0.005
sebagai berikut: 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30

Parameter konstan: Waktu Penahanan [m enit]

• Komposisi base iron. Kurva kandungan sulfur vs waktu

• FeSiMg paduan. penahanan.
• Temperatur Mg-treatment.
Parameter variabel:
• Waktu penahanan.
Hasil pengamatan, menghasilkan tabel
sebagai berikut:

5
 100

95
Parameter konstan:
90
• Komposisi base iron.
Pembulatan Grafit [%]

85
• FeSiMg paduan.
80
• Temperatur Mg-treatment.
75
Parameter variabel:
70
• Waktu penahanan.
65
Hasil pengamatan menghasilkan tabel
60
4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
sebagai berikut:
Waktu Penahanan [m enit] no sampel t [menit] C [%] Si [%]
33 2 3.43 3.06
Kurva pembulatan grafit vs waktu 34 4 3.42 3.10
penahanan 35 6 3.36 3.14
36 8 3.39 3.04
3.3.Mampu tarik sebagai fungsi waktu 37 10 3.33 3.00
penahanan. 38 12 3.29 3.03
39 14 3.32 3.02
40 16 3.29 3.02
Pengujian tarik dilakukan sampel
41 18 3.28 2.99
percobaan II berdasarkan standar DIN 50 42 20 3.3 3.03
125 sebagaimana telah diuraikan terdahulu 43 22 3.21 3.04
menghasilkan tabel sebagai berikut: 44 24 3.33 3.00
no sampel t [menit] s [kgf/mm2] Keterangan 45 26 3.29 3.00
34 4 83.6 46 28 3.22 2.96
35 6 sampel keropos 47 30 3.31 3.01
36 8 80.1
37 10 81.8
Tabel 6. Data pengamatan kandungan C
38 12 82.5 dan Si.
39 14 81
40 16 76.1
41 18 82.1 Dalam kurva:
42 20 73.2 3.5

43 22 sampel keropos
3.4
44 24 73.5
45 26 73.7
3.3
46 28 63
Kandungan [%]

47 30 54.4 3.2

Tabel 5. Data pengamatan mampu tarik. Karbon

Silikon
3.1

Dalam kurva: 3

85
2.9
80
10

12

14

16

18

20

22

24

26

28

30
2

Waktu Penahanan [m enit]

75

70
3.5.Pengaruh waktu Penahanan
[kgf/mm 2]

65
terhadap jumlah grafit/mm2.
60
s

55

50
Jumlah grafit yang dihitung untuk
45
setiap luas penampang 1 mm2 akan
40
berubah sebagai fungsi waktu penahanan,
4 6 8 10 12 14 16 18
Waktu Pe nahanan [m enit]
20 22 24 26 28 30
sebagai berikut:
Parameter konstan:
3.4.Kandungan C dan Si terhadap • Komposisi base iron.
waktu penahanan. • FeSiMg paduan.
• Temperatur Mg-treatment.
Pengaruh dari waktu penahanan Parameter variabel:
didalam ladel terhadap kandungan C dan • Waktu penahanan.
Si adalah sebagai berikut:

6
Hasil pengamatan menghasilkan tabel sebenarnya untuk temperatur treatment
sebagai berikut: tertentu, dengan persamaan:
no sampel t [menit] Jumlah Grafit 0,76 (S B  0.01)  Mg R
34 4 132 LE   100
Mg A  Mg RC
35 6 137
36 8 141 Hasil perhitungan sebagaimana
37 10 136 ditampilkan pada tabel 2 kemudian
38 12 143 dipergunakan untuk menentukan jumlah
39 14 131 FeSiMg10 yang diperlukan pada
40 16 151 percobaan berikutnya. Dengan demikian
41 18 139 penyimpangan Mg-rest akibat pemilihan
42 20 144 temperatur tretment dapat dihindari.
43 22 142
Mengenai efisiensi ladel treatment ini,
44 24 121
45 26 118
Henning William A menuliskan, bahwa
46 28 109 untuk temperatur treatment normal (1482 -
47 30 115 1510 oC), metode pour-over process akan
Tabel 7. Data pengamatan jumlah memberikan efisiensi Ladel 20 - 30 %.
grafit/mm2. Sedangkan Karsay Stephen I menyebutkan
untuk metode pour-over dengan paduan
Dalam kurva: FeSiMg10 akan diperoleh efisiensi sebesar
160 25 %.
150
Dengan demikian berdasarkan kurva
efisinsi ladel vs temperatur treatment,
140
dapat ditentukan bahwa temperatur Mg-
treatment yang sesuai dengan efisiensi
2

130
Jumlah Grafit/mm

120 seharusnya untuk metode pour-over

110
process yaitu T = 1500 oC.
100
4.2.Pengaruh waktu penahanan
90
terhadap kualitas besi cor nodular
80 (percobaan II).
10

12

14

16

18

20

22

24

26

28

30
4

Waktu Penahanan [m enit]

Berdasarkan pengamatan dari

4. Analisis. percobaan kedua (tabel 4), Mg-rest
didalam cairan menurun sebagai akibat
4.1.Efisiensi ladel treatment sebenarnya dari reaksi-reaksinya dengan sisa sulfur,
(percobaan I). oksigen maupun lining berbasis silika
sebagai berikut:
Pada temperatur 1107 oC, magnesium Mg + O  MgO
akan berubah menjadi gas sehingga Mg- Mg + S  MgS
rest didalam cairan setelah proses Mg- 2Mg + SiO2  Si + 2MgO
treatment sangat dipengaruhi oleh dan
temperatur treatment yang digunakan 2MgS + SiO2  Si + 2MgO + S
mengingat temperatur tersebut berada jauh
diatasnya.Berdasarkan fenomena tersebut 4.2.1. Waktu penahanan maksimum yang
dapat dipastikan bahwa untuk setiap diijinkan.
temperatur treatment yang berbeda akan
menghasilkan efisiensi ladel treatment Selama 28 menit waktu penahanan
yang berbeda pula. (menit ke 2 sampai menit ke 30) terjadi
Dari percobaan pertama dapat dihitung penurunan Mg-rest sebanyak:
balik efisiensi ladel treatment yang

7
0.0435% - 0.0341% = 0.0094%. Dengan
demikian dapat dihitung penurunan Mg-
rest rata-rata setiap menit, yaitu:
0.0094% : 28 = 0.0003% Mg setiap menit.
Bila setelah Mg-treatment dapat
dicapai Mg-rest sebesar 0.05% dan efek
pembulatan grafit baru akan berakhir pada
Mg-rest 0.02%, maka sesungguhnya cairan
dapat dipertahankan selama sekurang-
kurangnya 100 menit didalam ladel sejauh
temperaturnya masih dapat dipertahankan
dengan fluktuasi antara 1390 oC - 1180 oC,
misalnya didalam holding furnace.
Penurunan Mg-rest sebagaimana
perhitungan tersebut memberikan
kemungkinan penahanan cairan setelah
Mg-treatment untuk waktu yang panjang,
Karsay Stephen I. juga menyebutkan
bahwa kecepatan penurunan Mg adalah
0.0003% per menit.
4.2.2 Kondisi-kondisi yang menyebabkan
penurunan Mg-rest.
Berdasarkan reaksi yang telah
dituliskan sebelumnya, sulfur bukanlah
satu-satunya penyebab berkurangnya Mg-
rest didalam cairan. Dari kurva hasil
percobaan terlihat bahwa penurunan Mg-
rest lebih tajam dibandingkan dengan
penurunan S. Jadi dapat dipastikan adanya
kondisi lain yang juga menyebabkan
terjadinya reaksi-reaksi dengan Mg-rest.
Kondisi tersebut adalah:
• Reaksi Mg-rest dengan SiO2 pada lining
ladel yang digunakan dalam percobaan.
Komposisi lining sesuai spesifiksi produk
Caprax D10 adalah:
Al2O3: 70 - 73 %
Fe2O3: 0.5 - 10 %
SiO2: 22 - 25 %
P2O5: 2 - 2.5 %
• Reaksi Mg-rest dengan oksigen didalam
cairan.
Pada umumnya besi cair sebelum
treatment mengandung 15 - 40 ppm
oksigen yang berasal dari oksida-oksida
pada bahan baku serta reaksi dengan udara
bebas terutama pada temperatur 1450 –
1480 oC. Setelah Mg-treatment diharapkan
masih terdapat 10 - 30 ppm oksigen yang
diperlukan untuk membetuk oksida sebagai
inti pertumbuhan Grafit. Pada keadaan
cair, oksigen tersebut akan bereaksi dengan
Mg-rest.
4.2.3. Penurunan karbon (C) dan silikon
(Si).
Penurunan C dan Si selama waktu
penahanan terjadi melalui reaksi-reaksi
yang kompleks antara C dengan SiO2 (dari
lining maupun terak) serta antara Si
dengan FeO sebagai berikut:
• SiO2 + 2 C  Si + 2 CO.
• 2 FeO + Si  2 Fe + SiO2.
Dari kedua reaksi diatas tampak
bahwa C berkurang karena berubah
menjadi gas CO, sedangkan Si berubah
menjadi terak (SiO2) yang kemudian
bereaksi dengan C dan seterusnya,
sehingga penurunan C akan lebih tajam
dari pada penurunan Si sebagaimana
terlihat dari kurva percobaan gambar 30.
4.2.4. Mampu tarik dipengaruhi oleh
pembulatan grafit.
Dari kurfa hasil pengujian tarik yang
dilakukan memperlihatkan bahwa mampu
tarik berada pada harga optimal pada
sampel menit ke 8 sampai 12. Fenomena
yang sama diperlihatkan oleh hasil
pengamatan metalografi, dimana sampel-
sampel tersebut juga memiliki pembulatan
grafit yang optimal yaitu pada menit ke 10
sampai 14.
Kedua pengamatan tersebut
memperlihatkan hubungan yang erat antara
mampu tarik dengan pembulatan grafit
dimana mampu tarik akan mencapai harga
tertinggi bila pembulatan grafit mencapai
persentasi tinggi.
Namun demikian perbedaan saat
tercapainya harga optimal juga
memperlihatkan adanya faktor lain yang
menyebabkan mampu tarik justru telah
mulai menunjukkan penurunan pada saat
pembulatan grafit mencapai harga optimal.
Faktor tersebut adalah jumlah grafit yang
pengintiannya secara langsung dipengaruhi
oleh inokulansi.
8

4.2.5. Mampu tarik dipengaruhi oleh
penurunan efek inokulasi.
Tujuan dari inokulasi adalah untuk
mendapatkan inti pembentukan grafit
dalam jumlah yang cukup dari oksida-
oksida unsur logam yang terkandung
didalam material inokulan seperti Al, Ca,
Zr, Ce dan Ba. Unsur-unsur tersebut akan
segera bereaksi dengan O2 yang berada
didalam cairan dan membentuk partikel-
partikel oksida logam. Partikel-partikel ini
berfungsi sebagai inti pembentukan grafit.
Efek inokulasi menurun dengan cepat
dan berbeda-beda untuk setiap jenis
inokulan maupun temperatur inokulasi.
Berdasarkan penelitian, waktu penahanan
setelah cairan mengalami proses inokulasi
hingga akhir penuangan rata-rata adalah 15
menit, sehingga walaupun pembulatan
grafit masih baik bila efek inokulasi telah
menurun akan mengakibatkan jumlah
grafit bulatpun akan menurun dan secara
langsung akan berpengaruh terhadap
mampu tarik material.
4.2.6. Kondisi-kondisi yang mempengaruhi
pembulatan grafit.
Pembulatan grafit optimal terjadi pada
menit ke 10 sampai 14 (pembulatan grafit
95 %). Pada saat ini Mg-rest yang
terkandung dalam cairan berdasarkan
pengamatan pada kurva hasil penelitian
berkisar antara 0.039-0.038 %.
Karsay Stephen I menuliskan, bahwa
Mg-rest dianjurkan berada 0.015 % lebih
besar dari kandungan minimum yang
masih memberikan efek pembulatan grafit.
Kandungan minimum Mg-rest adalah 0.02
%. Sehingga kandungan teoritik Mg-rest
yang akan memberikan efek pembulatan
grafit maksimum adalah:
0.02 % + 0.015 % = 0.035 %.
Mg-rest omptimal hasil pengukuran berada
diatas harga teoritik (gambar 26),
menunjukkan bahwa Ti dan Pb sebagai
Unsur yang memiliki efek negatif terhadap
pembulatan grafit masih berada pada batas
yang diijinkan.
Ambang batas kandungan Ti untuk
benda tebal adalah 0.02 % dan Pb adalah
0.002 %. Namun efek gabungan dari
unsur-unsur tersebut akan mengakibatkan
naiknya Mg-rest yang harus memberikan
efek pembulatan grafit optimal.
5. Kesimpulan.
Berdasarkan Data Percobaan serta
Analisis yang telah dilakukan, maka dapat
ditarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Pada proses Mg-treatment, Efisiensi
Ladel dipengaruhi oleh:
 Metode Mg-treatment.
 Temperatur treatment.
Untuk metode Pour-over process
temperatur treatment adalah 1500 oC
dan akan diperoleh Efisiensi ladel
sebesar 25%.
2. Dengan hanya mengacu kepada
penurunan Mg-rest dari 0.04-0.02%,
cairan setelah Mg-treatment dapat
dipertahankan tetap cair sampai dengan
100 menit bila memenuhi keadaan
sebagai berikut:
 Proses Peleburan memperhatikan
Prosedur Operasi Standar yang baik
dengan memperhatikan bahan baku
dan temperatur didih untuk
menghasilkan cairan yang bersih.
 S maksimum setelah Mg-treatment
yang harus dicapai untuk dapat
menahan cairan dalam waktu
panjang adalah 0.01 %.
 Temperatur penahanan diupayakan
serendah mungkin tanpa
mengabaikan Temperatur penuangan
yang diperlukan dengan tinggi
maksimum 1400 oC.
3. Pemudaran grafit bulat selama Mg-rest
masih berada dalam selang yang
diijinkan (0.02 - 0.05%) lebih
dikarenakan oleh penurunan efek
inokulasi.
4. Pembulatan grafit optimal yang
menghasilkan mampu tarik terbaik
terjadi pada waktu penahanan 8 - 16
menit. Dengan demikian setelah waktu
penahanan tersebut perlu dilakukan
inokulasi susulan.
9
Daftar Pustaka.

1. Brunhuber E; Giesserei Lexikon.

Fachverlag Schiele & Schoen GmbH-
Berlin, 1988.
2. Brunhuber E; Taschenbuch der
Giesserei-Praxis. Fachverlag Sciele &
Scoen GmbH-Berlin, 1986.
3. Burdit Michael F; Ductile Iron
Handbook. American Foundrymen’s
Society Inc. 1993.
4. Buttner FH, Taylor HF, Wulff J;
American Foundryman vol 20, no 49-
1951.
5. Cosneanu C; Metalurgia no 10, 1966.
6. Deutches Roheisen Merkblatter, schrit-
no 1.511: Thermoelektrische
Temperaturmessung-Grundbegriffe.
7. Deutches Roheisen Merkblatter, stand
Juli 1984.
8. Haruki Itofuji; Dissertation
Departement of Metal Science and
technology in Kyoto University, 1993.
9. Karsay Stephen I; Gusseisen mit
Kugelgraphit, Grundlagen-
Technologien. QIT Fer et Titane Inc.
1976.
10. Lux B. et al.; The Metallurgy of Cast
Iron, Georgy Publishing, Switzerland,
1975.
11. Marincek B et al; Giesserei vol 40-
1953, vol 41-1954, vol 42-1955.
12. Petrus Widi Asmoro; Pemilihan
Inokulan Pada Pembuatan Besi Cor
Nodular, Tugas Sarjana Jurusan teknik
Mesin ITB,1987.

10