LAPORAN PRAKTIKUM

TEKNOLOGI PENYEMPURNAAN 1

PENYEMPURNAAN KOSTISASI DAN MERSERISASI PADA

KAIN KAPAS, RAYON, POLIESTER-KAPAS, & POLIESTER-RAYON

Disusun Oleh

Nama : Rouse Yemima

NRP : 03.P.3084
Group :K–4
Tanggal Penyerahan : 11 April 2006
Dosen : NM. Susyami H, S Teks.,M.Si
Asisten : Desiriana
: Darso

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI TEKSTIL

BANDUNG
2006
 PENYEMPURNAAN KOSTISASI DAN MERSERISASI PADA
KAIN KAPAS, RAYON, POLIESTER-KAPAS, & POLIESTER-RAYON

1 MAKSUD DAN TUJUAN

1.1 Maksud
Memberikan efek mengkilap, pegangan yang baik, memperbesar daya absorsi,
juga menambah kekuatan tarik kain
1.2 Tujuan
Mengetahui efek mengkilap, pegangan yang baik, daya absorbsi dan kekuatan
tarik pada kain kapas,poliester kapas,poliester rayon dan rayon.
2 TEORI DASAR ATAU PENDEKATAN
2.1 Serat – serat dan karakteristiknya
2.1.1 Serat kapas
Selulosa merupakan polimer linear yang tersusun dari kondensasi molekul-
molekul glukosa, yang dihubung-hubungkan seperti pada gambar yang berada
dibawah ini :

H OH CH2OH

H O
H
O OH H H O
H OH H
O
O
H H
CH2OH H OH
n

GAMBAR 1.1.
STRUKTUR SERAT KAPAS
(P.Soeprijono, Serat-serat Tekstil, 1973, hal 45)

Struktur kimianya merupakan senyawa benzene yang mengandung gugus

hidroksil yang mudah menyerap air yang sebagian besar terdiri dari selulosa
(komponen utamanya).
Serat kapas pada umumnya tidak tahan terhadap beberapa zat oksidasi atau
penghidrolisa yang akan menyebabkan kerusakan dan berakibat terjadinya
penurunan kekuatan. Kerusakan karena oksidasi dengan terbentuknya oksiselulosa
biasanya terjadi dalam proses pemutihan yang berlebihan, penyinaran dalam
keadaan lembab, atau pemanasan yang lama dalam suhu diatas 140 ºC.
Alkali mempunyai sedikit pengaruh pada kapas, kecuali larutan alkali kuat
dengan konsentrasi yang tinggi menyebabkan penggelembungan yang besar pada
serat, seperti dalam proses merserisasi. Kekuatan tarik serat kapas berkisar antara
2-3 g/D. selain itu, sifat mulurnya dalam keadaaan kering sebesar 9 % dan dalam
keadaan basah sebesar 10 % dengan derajat polimerisasinya (DP) sebesar 5000.
selain itu, struktur serat selulosa sebagian besar terdiri dari struktur amorf, dan
hanya sebagian kecil struktur kristalinnya, oleh karena itu serat selulosa lebih mudah
untuk menyerap air.
2.1.2 Serat rayon
Seperti yang telah kita ketahui bahwa serat rayon viskosa merupakan serat
selulosa yang diregenerasi sehingga strukturnya sama dengan serat selulosa yang
lain, kecuali derajat polimerisasinya yang lebih rendah karena terjadinya degradasi
rantai polimer selama pembuatan seratnya.
Sebagai bahan dasar adalah kayu yang dimurnikan dan dengan natrium
hidroksida dirubah menjadi selulosa alkali. Kemudian dengan karbon disulfide
dirubah menjadi natrium selulosa xantat dan selanjutnya dilarutkan didalam larutan
natrium hidroksida encer. Larutan ini kemudian diperam dan akhirnya dipintal dengan
cara pemintalan basah mempergunakan larutan asam.
Struktur kimia rayon viskosa dapat digambarkan seperti pada gambar yang
berada dibawah ini :

H OCSSNa H OH

H H
OH H OH H
O + ½ H2SO4 O + CS2 + ½ Na2SO4
H H
H O H
O
CH2OH CH2OH

GAMBAR 1.2.
STRUKTUR SERAT RAYON VISKOSA
(P.Soeprijono, Serat-serat Tekstil, 1973, hal 196)

Serat Rayon Viskosa pada umumnya tahan terhadap pelarut – pelarut untuk
pencucian kering, tetapi rayon viskosa lebih cepat rusak oleh asam bila dibandingkan
dengan kapas, terutama bila dalam keadaan panas.
Moisture regain serat rayon viskosa dalam kondisi standar berkisar antara
12% - 13%, dan berat jenisnya adalah 1,52 dengan derjat polimerisasinya (DP)
sebesar 250. selain itu, sifat mulurnya dalam keadaaan kering sebesar 18 % dan
dalam keadaan basah sebesar 25 %. Pada serat rayon, serat ini juga hampir sama
dengan serat selulosa dilihat dari struktur seratnya, yaitu sebagian besar terdiri dari
struktur amorf.
 2.1.3 Serat poliester
Serat poliester adalah serat sintetik yang terbentuk dengan cara polimerisasi
kondensasi asam tereftalat dengan etilena glikol pada temperatur tinggi. Poliester
dari 1,2-ethanediol (etilena glikol) dan benzene 1,4-asam dikarboksilat (asam
tereptalik) telah diolah dan ditemukan meleleh pada suhu ± 265 ºC, dimana hasilnya
poliester lebih dikenal dengan poli (etilena tereftalat). Berikut ini merupakan reaksi
pembuatan serat poliester :

nHOOC COOH + nHO-CH2-CH2-OH

Asam Tereftalat Etilena Glikol

O
=

H O-C C - O - CH2 - CH2 OH + (2n-1) H2O

=

O n

Polietilena Tereftalat Air

GAMBAR 1.3.
PROSES PEMBUATAN SERAT POLIESTER & STRUKTUR SERAT POLIESTER
(P.Soeprijono, Serat-serat Tekstil, 1973, hal 279)

Setiap unit polimer di dalam serat poliester terikat satu dengan yang lainnya
membentuk ikatan hidrogen dan van der waals. Dengan tingginya tingkat orientasi
selama pembuatan filamen menyebabkan suatu struktur yang kompak dan sejajar
dengan sumbu serat sehingga daya serap poliester menjadi lemah. Poliester tahan
asam lemah dan asam kuat dingin, basa lemah, tetapi kurang tahan basa kuat.
Serat poliester 100% mempunyai sifat-sifat yang baik seperti tahan gosokan,
sifat cuci dan pakai (wash and wear) sifat tahan kusut dan dimensi yang stabil.
Selain itu, serat poliester memiliki struktur kristalin yang lebih besar dibandingkan
dengan struktur amorfnya, oleh karena itu serat ini tidak mudah untuk menyerap air.

2.1.4 Kain P/K (poliester-kapas) & P/R (poliester-rayon)

Kain ini merupakan hasil percampuran dari 2 macam serat, baik dicampur
pada saat pembuatan benangnya atau pada komposisi kainnya.
2.2 Merserisasi
Proses merserisasi merupakan suatu metoda pengerjaan yang dapat
memberikan sifat fisika dan kimia pada selulosa yang relatif lebih baik. Pengerjaan
merserisasi menunjukkan terjadinya perubahan terhadap rantai molekul selulosa.
Efek dalam proses merserisasi tersebut yaitu penggembungan serat yang
menyebabkan peningkatan kilau pada bahan, akan memperbesar reaktifitas dari
selulosa tersebut, absorpsi terhadap air dan zat warna, meningkatkan
higroskopisitas (moisture regain) dan kekuatan tarik. Pada proses ini bahan
dikerjakan dengan alkali kuat yaitu NaOH, di mana NaOH dapat menggembungkan
serat ke arah panjang dan ke arah lebar sehingga mengubah penampang serat dan
memberikan sifat-sifat yang lebih baik.
Faktor-faktor yang mempengaruhi proses merserisasi :
a. Konsentrasi larutan NaOH
Umumnya larutan NaOH yang digunakan adalah 27% - 30%,
sedangkan penggembungan maksimum terjadi pada konsentrasi
18%. Hal tersebut dilakukan untuk menghindari perbedaan derajat
merserisasi akibat perubahan konsentrasi yang mungkin terjadi
selama proses.
b. Suhu
Dengan penggunaan larutan pada suhu yang lebih rendah
menghasilkan efek merserisasi yang lebih nyata. Dimana dengan
suhu pengerjaan yang rendah, daya absorpsi yang dihasilkan lebih
besar dan persen mengkeret lebih besar.
c. Tegangan
Pemberian tegangan pada kain dapat menimbulkan efek kilau yang
lebih baik daripada merserisasi tanpa tegangan. Pemberian tegangan
juga akan menaikkan kekuatan tarik
d. Waktu proses
Pengerjaan proses merserisasi berlangsung  40 detik yaitu waktu
penyerapan kostik soda ke dalam serat.Pengerjaan yang lebih lama
tidak memberikan hasil yang lebih baik
Yang dimaksud dengan proses merserisasi adalah proses pemberian NaoH
pada kapas yang dimaksudkan agar molekul serat kapas dapat menggelembung.
Seperti yang kita ketahui, penampang serat adalah seperti kacang atau ginjal yang
mana pada bagian tengahnya terdapat rongga atau ruang kosong yang disebut
dengan Lumen
Pada waktu serat kapas mongering atau mengkeret, Lumen ini hanya berupa
ruang kosong yang tidak berisi apa-apa. Ruang kosong inilah yang nantinya akan
digelembungkan kembali oleh NaOH sehingga molekul serat kapas dapat
menggelembung. Prinsip penggelembungan ini pada prinsipnya berdasar pada
prinsip Osmosis yaitu lewatnya cairan melalui selaput semi-permeable.
Tujuan utama dari pemberian NaOH atau Merserisasi adalah untuk
memperbaiki kilau, kekuatan tarik dan daya serap bahan serat kereaktifan bahan.
Mekanisme dari proses Merserisasi sehingga dapat mengakibatkan naiknya
kekuatan, kilau dan daya serap.
Dikarenakan penggelembungan tersebut maka Derajat Orientasi (DO) yaitu
kesejajaran molekul dengan sumbu sehingga mengakibatkan kekuatan tarik
meningkat. Penggelembungan ini mengakibatkan kilau serat kapas akan meningkat.
Hal ini karena sudut pantul cahaya akan sama dengan sudut datang atau lebih
teratur karena permukaannya lebih rata, berbeda halnya bila permukaan kapas tidak
rata.
Akibat lainnya dari penggelembungan ini adalah naiknya daya serap bahan
dan kereaktifan bahan.
Secara garis besar pengerjaan dari proses Mersserisasi adalah sebagai
berikut : Perendaman bahan dengan NaOH  Bahan dibilas  Dan perendaman
dengan Asam lemah encer untuk menetralkan bahan karena penamgahan alkali.
Beberapa factor yang harus dipertimbangkan pada pengerjaan Merserisasi ini
adalah:
 Konsentrasi Larutan NaOH
Umumnya larutan NaOH yang digunakan adalah 27-30oBe. Tinggi rendahnya
konsentrasi ini akan memepengaruhi efek penggelembungan yang
diinginkan.
 Suhu
Efek kilau yang baik akan dihasilkan bila dikerjakan pada suhu rendah atau
dingin. Karena reaksi yang dihasilhan bersifat eksoterm atau mengahasilkan
panas maka perlu ditambahkan es untuk menurunkan suhu.
 Tegangan
Seperti diketahui, proses merserisasi ini pada awalnya tidak diminati karena
akan menimbulkan pemengkeretan oleh karena itu maka pada waktu
pengerjaan ada baiknya bila bahan ada pada keadaan apa adnya atau lebih
untuk mencegah mengkeret.
 Waktu
Secar sempurna, perubahan yang terjadi setelah penambahn NaOH ini
berkisar 3 menit, sedangkan perendaman bahan pada larutan berkisar 40
detik.
 Bentuk anyaman kain
Untuk mendapatkan hasil yang memuaskan maka sebaiknya kain yang
digunakan memiliki anyaman satin
 Panjang staple serat
 Makin panjang staple serat maka hasilnya akan lebih baik

3 PERCOBAAN
3.1 Alat – alat
1. Frame besi
2. Timbangan
3. Pengering
3.2 Bahan
1. NaOH 30%
2. CH3COOH 5%
3. Zat warna reaktif (Chloranyl Red MX-5B)
4. Zat pembasah
5. Na2CO3
6. Larutan sabun
3.3 Cara kerja
3.3.1 Proses merserisasi dan kostisasi
1. Bahan dan zat-zat disiapkan
2. Bahan diletakkan pada frame besi yang telah disediakan dengan ada yang diberi
tegangan dan tanpa tegangan.
3. Frame besi yang telah diletakkan bahan dimasukkan dan direndam di dalam
larutan NaOH 30% selama 30, 45, 60, 75 dengan tegangan dan tanpa tegangan
selama 30, 45, dan 60 menit.
4. Bahan dicuci dengan air panas sampai permukaan bahan tidak licin.
5. Bahan dinetralkan dengan larutan CH3COOH yang telah disediakan pada suhu
kamar.
6. Bahan kemudian dicuci dingin dengan air mengalir sampai bahan bersih.
7. Bahan dikeringkan dan dilakukan pengujian daya serap (pencelupan) dan
kekuatan tarik terhadap bahan.
3.3.2 Pengujian
3.3.2.1 Daya serap zat warna
Bahan yang telah dimerserisasi kemudian diuji daya serapnya terhadap zat
warna dengan cara pencelupan dengan menggunakan zat warna reaktif (Chloranyl
mx Red 5B) :
1. Bahan yang telah dikeringkan kemudian ditimbang
2. Menghitung dan mempersiapkan zat-zat yang diperlukan untuk proses
pencelupan.
 3. Menyiapkan air dan zat warna dimasukkan ke dalam air dan bahan dimasukkan
pada larutan pada suhu 30oC.
4. Setelah 10 menit, NaCl dimasukan ke dalam larutan
5. Setelah 30 menit, Na2CO3 dimasukkan ke dalam larutan dan proses dilanjutkan
selama 20 menit.
6. Bahan kemudian dicuci sabun selama 10 menit dengan suhu 80oC.
7. Bahan dikeringkan.
3.3.2.2 Kekuatan tarik
Menghitung jumlah tetal lusi dan pakan sebelum dan setelah proses
merserisasi dan kostisasi.
3.4 Resep dan Bahan
3.4.1 Bahan
- Kapas putih
- Kapas
- Poliester kapas putih
- Poliester rayon grey
- Rayon grey
3.4.2 Resep
- Kostik soda 26 – 34 0Be
- Zat pembasah tahan alkali 1 ml/L

Waktu (s) Tegangan Tanpa tegangan

30 45 60 75 30 45 60
Bahan
Kapas putih 1 2 3 4 5 6 7
Kapas 8 9 10 11 12 13 14
P/K putih 15 16 - 17 31 18 19
P/R grey 20 - 21 - 22 23 24
Rayon grey 25 26 27 - 28 29 30

3.5 Fungsi zat

1. NaOH 30%
 zat utama pada proses merserisasi yang dapat menggembungkan serat.
2. CH3COOH 5%
sebagai penetral agar tidak terdapat sisa alkali pada kain
3. Zat warna reaktif
Untuk mewarnai kain pada saat pencelupan
4. Zat pembasah
menurunkan tegangan permukaan sehingga zat warna lebih mudah masuk ke
dalam serat.
5. Na2CO3
untuk fiksasi zat warna
6. NaCl
merupakan elektrolit yang dapat menambah penyerapan zat warna.
7. Larutan sabun
membersihkan sisa-sisa zat warna yang tidak terfiksasi.
3.6 Data percobaan

4 DISKUSI
5 KESIMPULAN
6 DAFTAR PUSTAKA
6.1 P. Soeprijono, S.Teks, dkk, Serat-serat tekstil, Institut Teknologi Tekstil,
Bandung, 1973.
6.2 S. Henrodyantopo, S.Teks, MM, dkk, Teknologi Penyempurnaan, Sekolah
Tinggi Teknologi Tekstil, Bandung, 1998.