1.

Daerah Las (Weldment, Fusion Line, Haz) dan Problem-Solving Untuk

Masing-Masing Daerah (Zone) Tersebut

Aspek-aspek yang timbul selama dan sesudah pengelasan harus

benar-benar diperhitungkan sebelumnya, karena perencanaan yang kurang
tepat dapat mengakibatkan kualitas hasil las yang kurang baik. Dengan
demikian pengetahuan metalurgi las dan ditambah dengan keahlian dalam
operasi pengelasan dapat ditentukan prosedur pengelasan yang baik untuk
menjamin hasil las-lasan yang baik. Pada setiap penyambungan dengan las,
selalu dijumpai daerah-daerah atau bagian-bagian dari sambungan las seperti
yang terlihat pada Gambar dibawah ini :

Daerah lasan terdiri dari tiga bagian yaitu:

a. Logam lasan (weld metal), adalah daerah endapan las (weld deposit) dari
logam yang pada waktu pengelasan mencair dan kemudian membeku.
Endapan las (weld deposit) berasal dari logam pengisi (filler metal).
b. Garis gabungan (fusion line), adalah garis gabungan antara logam lasan
dan HAZ, dapat dilihat dengan mengetsa penampang las. Daerah ini adalah
batas bagian cair dan padat dari sambungan las.
c. HAZ (Heat Affected Zone), adalah daerah pengaruh panas atau daerah
dimana logam dasar yang bersebelahan dengan logam las yang selama
pengelasan mengalami siklus termal atau pemanasan dan pendinginan
dengan cepat. Penyebaran panas pada logam induk dipengaruhi oleh
temperatur panas dari logam cair dan kecepatan dari pengelasan. Pada
batas HAZ dan logam cair temperatur naik sangat cepat sampai batas
pencairan logam dan temperatur turun sangat cepat juga setelah proses
pengelasan selesai. Hal ini dapat disebut juga sebagai efek quenching.
Pada daerah ini biasanya terjadi transformasi struktur mikro. Struktur mikro
menjadi austenit ketika temperatur naik (panas) dan menjadi martensit
ketika temperatur turun (dingin). Daerah yang terletak dekat garis fusi
 ukuran butirnya akan cenderung besar yang disebabkan oleh adanya
temperatur tinggi, menyebabkan austenit mempunyai kesempatan besar
untuk menjadi homogen. Karena dengan keadaan homogen menyebabkan
ukuran butir menjadi lebih besar. Sedangkan daerah yang semakin
menjauhi garis fusi ukuran butirnya semakin mengecil. Hal ini disebabkan
oleh temperatur yang tidak begitu tinggi menyebabkan austenit tidak
mempunyai waktu yang banyak untuk menjadi lebih homogen. Transformasi
struktur mikro yang terjadi akibar perubahan temperatur menyebabkan
daerah HAZ sangat berpotensial terjadinya retak (crack) dan hal ini sangat
penting untuk diperhatikan untuk mendapatkan hasil lasan yang baik.

Jenis Cacat Las dan Penyebabnya Serta problem solving pada tiga
daerah pengelasan:

a. Cacat Las Undercut.

Undercut adalah sebuah cacat las yang berada di bagian
permukaan atau akar, bentuk cacat ini seperti cerukan yang terjadi pada
base metal atau logam induk. Jenis cacat pengelasan ini dapat terjadi pada
semua sambungan las, baik fillet, butt, lap, corner dan edge joint.

Cacat Las Undercut

Penyebab Cacat Las Undercut:

 Arus pengelasan yang digunakan terlalu besar.

 Travel speed / kecepatan las terlalu tinggi.
 Panjang busur las terlalu tinggi.
 Posisi elektroda kurang tepat.
 Ayunan tangan kurang merata, waktu ayunan pada saat disamping
terlalu cepat.

Cara mencegah Cacat Undercut:

  Menyesuaikan arus pengelasan, Anda dapat melihat ampere yang
direkomendasikan di bungkus elektroda atau wps (Welding Procedure
Specification).
 Kecepatan las diturunkan.
 Panjang busur diperpendek atau setinggi 1,5 x diameter elektroda.
 Sudut kemiringan 70-80 derajat (menyesuaikan posisi).
 Lebih sering berlatih untuk mengayunkan yang sesuai dengan
kemampuan.

b. Porosity (Porositas).
Cacat Porositas adalah sebuah cacat pengelasan yang berupa
sebuah lubang lubang kecil pada weld metal (logam las), dapat berada
pada permukaan maupun didalamnya. Porosity ini mempunyai beberapa
tipe yaitu Cluster Porosity, Blow Hole dan Gas Pore.

Penyebab Cacat Las Porositas:

 Elektroda yang digunakan masih lembab atau terkena air.

 Busur las terlalu panjang.
 Arus pengelasan terlalu rendah.
 Travel Speed terlalu tinggi.
 Adanya zat pengotor pada benda kerja (karat, minyak, air dll).
 Gas Hidrogen tercipta karena panas las.
Cara Mengatasi Cacat Las Porositas:

 Pastikan elektroda yang digunakan sudah dioven (jika disyaratkan),

jangan sampai kawat las terkena air atau lembab.
 Atur tinggi busur kurang lebih 1,5 x diameter kawat las.
 Ampere disesuaikan dengan prosedur atau rekomendasi dari
produsen elektroda.
 Persiapan pengelasan yang benar, memastikan tidak ada pengotor
dalam benda kerja.
 Untuk material tertentu panas tidak boleh terlalu tinggi, sehingga perlu
perlakukan panas.
c. Slag Inclusion.
Welding Defect Slag Inclusion adalah cacat yang terjadi pada
daerah dalam hasil lasan. Cacat ini berupa slag (flux yang mencair) yang
berada dalam lasan, yang sering terjadi pada daerah stop and run (awal
dan berhentinya proses pengelasan). Untuk melihat cacat ini kita harus
melakukan pengujian radiografi atau bending.
Penyebab Cacat Las Slag Inclusion:
 Proses pembersihan Slag kurang, sehingga tertumpuk oleh lasan.
 Ampere terlalu rendah.
 Busur las terlalu jauh.
 Sudut pengelasan salah.
 Sudut kampuh terlalu kecil.
Cara Mencegah Cacat Slag Inclusion:
 Pastikan lasan benar benar berseih dari slag sebelum mengelas ulang.
 Ampere disesuaikan dengan prosedur.
 Busur las disesuaikan.
 Sudut pengelasan harus sesuai.
 Sudut kampuh lebih dibesarkan (50-70 derajat).
d. Tungsten Inclusion.
Cacat las Tungsten Inclusion adalah cacat pengelasan yang
diakibatkan oleh mencairnya tungsten pada saat proses pengelasan yang
kemudian melebur menjadi satu dengan weld metal, cacat ini hampir sama
dengan slag inclusion namun saat diuji radiografi tungsten inclusion
berwana sangat terang (karena berat jenisnya lebih besar dibanding logam
lasnya). Untuk jenis cacat las ini hanya terjadi pada proses pengelasan
GTAW.

Penyebab Tungsten Inclusion:

 Tungsten sudah tumpul saat proses pengelasan.

 Jarak tungsten terlalu dekat.
 Ampere terlalu tinggi
Cara Mengatasi Cacat Las Tungsten Inclusion:
 Tungsten harus diruncingkan sebelum digunakan untuk mengelas.
 Jarak harus disesuaikan.
  Ampere mengikuti range yang ada di prosedur.
e. Incomplete Penetration.
Incomplete Penetration (IP) adalah sebuah cacat pengelasan yang
terjadi pada daerah root atau akar las, sebuah pengelasan dikatakan IP
jika pengelasan pada daerah root tidak tembus atau reinforcemen pada
akar las berbentuk cekung.

Penyebab Cacat Incomplete Penetration:

 Travel speed terlalu tinggi.

 Jarak gap atau root opening terlalu lebar.
 Jarak elektroda atau busur las terlalu tinggi.
 Sudut elektroda yang salah.
 Ampere las terlalu kecil.
Cara mencegah cacat Incomplete Penetration:

 Travel speed disesuaikan dengan WPS.

 Standar gap atau root opening 2-4 mm.
 Standar jarak elektroda 1,5 x diameter elektroda.
 Ampere disesuaikan dengan Welding Prosedur.
f. Incomplete Fusion (Lack Of Fusion).
Cacat Incomplete Fusion adalah sebuah hasil pengelasan yang
tidak dikehendaki karena ketidaksempurnaan proses penyambungan
antara logam las dan logam induk. Cacat ini biasanya terjadi pada bagian
samping lasan.

Penyebab Cacat Incomplete Fusion:

 Posisi Sudut kawat las salah.

  Ampere terlalu rendah.
 Sudut kampuh terlalu kecil.
 Permukaan kampuh terdapat kotoran.
 Travel Speed terlalu tinggi.
Cara Mengatasi Cacat Incomplete Fusion:

 Memperbaiki Posisi Sudut Elektroda.

 Menaikkan Ampere sesuai dengan WPS atau Ampere Recomended.
 Sudut kampuh sesuai dengan yang di WPS.
 Melakukan persiapan pengelasan yang benar, membersihkan semua
kotoran.
 Mengatur Travel Speed yang sesuai.
g. Over Spatter.
Spatter adalah percikan las, sebenarnya jika spater dapat
dibersihkan maka tidak termasuk cacat. Namun jika jumlahnya berlebih
dan tidak dapat dibersihkan maka dikategorikan dalam cacat visual.

Penyebab Spater atau percikan las berlebih:

 Ampere terlalu tinggi.

 Jarak elektroda dengan base metal terlalu jauh.
 Elektroda lembab.
Cara mencegah terjadinya cacat pengelasan Over Spatter:
 Arus diturunkan sesuai dengan rekomendasi.
 Panjang busur ( 1,5 x diameter Elektroda ).
 Elektroda dioven sesuai dengan handbook (khususnya kawat las low
hidrogen).

h. Hot Crack.
Hot Crack (retak panas) adalah sebuah retak pada pengelasan
dimana retak itu terjadi setelah proses pengelasan selesai atau saat
proses pemadatan logam lasan.
Penyebab Hot Crack:

 Pemilihan elektroda yang salah.

 Tidak melakukan perlakuan panas.
Cara Mencegah Hot Crack:

 Menggunakan elektroda yang sesuai dengan WPS atau Low Hidrogen

yang mempunyai sifat regangan yang tinggi.
 Melakukan perlakuan panas (PWHT dan Preheat)
i. Cold Cracking.
Cold Cracking (retak dingin) adalah sebuah retak yang terjadi pada
daerah lasan setelah beberapa waktu (memerlukan waktu, bisa 1 menit, 1
jam, atau 1 hari) proses pengelasan selesai. Biasanya untuk mengecek
adanya crack dilakukan uji tidak merusak yaitu dengan uji Penetrant
Test atau Magnetic Test.

Penyebab Cold Cracking atau Retak dingin:

 Retak Dingin pada Bahan Las (Cold Cracking).

 Cooling Rate terlalu cepat.
 Arus pengelasan terlalu rendah.
 Travel speed terlalu tinggi.
 Tidak dilakukan pemanasan awal (pre heat).

Cara mencegah terjadinya Cold Cracking:

 Perlambat pendinginan setelah proses pengelasan.

 Panas yang diterima sesuaikan dengan WPS.
 Gunakan Arus yang direkomendasi.
 Travel speed pengelasan tidak terlalu cepat (lihat wps yang ada).
 Lakukan pre heat (untuk material yang karbon ekuivalen diatas 0,40
maka harus dipreheat).
j. Distorsi.
Pengertian distorsi pada pengelasan adalah sebuah perubahan
bentuk material yang diakibatkan panas yang berlebih saat proses
pengelasan berlangsung. Distorsi ini terjadi saat proses pendinginan,
karena adanya panas yang berlebih maka material dapat mengalami
 penyusutan atau pengembangan sehingga akan tarik menarik dan
membuat material tersebut melengkung.

Distorsi (SlideShare)
Penyebab terjadinya distorsi:

 Panas yang berlebih.

 Ampere terlalu tinggi.
 Take weld (las ikat) kurang kuat.
 Persiapan pengelasan yang salah.
Cara mencegah distorsi las:

 Menyesuaikan arus dengan yang ada di WPS.

 Take weld (las ikat) ditambah atau memberikan stopper (penguat
pada logam induk).
 Melakukan Persiapan pengelasan yang benar.
k. Arc Strike.

Arc Strike adalah cacat las yang diakibatkan menempelnya ujung

kawat las kedaerah logam las atau base metal secara singkat, biasanya
hal ini tidak disengaja oleh tukang las. Cacat las Arc Strike ini sangat
berbahaya bagi kekuatan logam, karena dapat mengurangi nilai
ketangguhan dan kekuatan logam lasan tersebut.

Berkurangnya kekuatan dan ketangguhan dikarenakan material

tersebut mengalami laju pendingan yang cepat, terdapat daerah HAZ dan
 juga berkurang ketebalan material. Meskipun begitu masih banyak tukang
las atau welder yang masih belum memperhatikan akan dampak buruk
adanya arc strikes.

l. Underfill.

Cacat yang terjadi pada permukaan, pada permukaan lasan pengisian

masih kurang sehingga permukaan benda kerja lebih tinggi dari daerah lasan
atau kampuh las. Untuk mengatasinya dilakukan proses pengelasan lagi pada
area tersebut atau diratakan semua daerah las dan dilakukan pengelasan
secara menyeluruh agar ketinggian sama.

m. Lack Of Inter Run Fusion.

Cacat Las yang tidak fusi di antar layer atau pass weld metal, cacat
ini terjadi dapat dikarenakan arus yang terlalu rendah, sudut elektroda
yang tidak tepat dan pengelasan terlalu cepat.

n. Misalignment (hi-lo).
Ketinggian antara plat yang dijoint berbeda atau tidak rata. Hal ini
disebabkan karena persiapan pengelasan yang tidak tepat. Untuk
mengatasinya material dipotong dan dipersiapkan kembali secara benar,
jika tidak diperbolehkan maka daerah lasan digerinda sampai habis dan
pelat dilakukan setting ulang.
o. Excessive Root Penetration.
Hasil pengelasan pada daerah akar las terlalu tinggi, maksimal
ketinggian akar las adalah 2 mm dan minimum rata atau 0. Penyebabnya
dapat karena gap terlalu lebar, arus pengelasan terlalu tinggi dan root face
terlalu tipis.

p. OverLap.
Overlap dapat terjadi pada permukaan dan akar las, cacat ini terjadi
jika hasil lasan lebarnya melebihi dari kampuh las dan pada ujungnya tidak
fusi dengan logam induk. Penyebab Overlap dikarenakan gerakan
pengelasan yang salah yaitu terlalu melebar.

q. Root Concavity.
Cacat Las Root Concavity adalah kurang sempurnanya hasil
pengelasan pada daerah akar atau hasil pengelasan penetrasi berbentuk
cekung. Seperti terlihat pada gambar, akar las yang seharusnya muncul
sekitar 0-3 mm namun hasil penetrasi tidak sempurna dan berbentuk
cekung. Penyebab Root Concavity biasanya dikarenakan persiapan
sebelum pengelasan yang kurang baik, seperti root gap yang terlalu
sempit, pengaturan arus yang kurang tepat (biasanya terlalu kecil), arus
las yang terlalu besar juga menyebabkan root concavity, travel speed atau
kecepatan las yang terlalu tinggi. Jenis cacat ini biasanya terjadi pad
proses TIG namun tidak menutup kemungkinan pada proses lainnya.

Untuk cara mengatasinya Anda harus mempersiapkan sambungan

dengan baik, Anda dapat melihat wps untuk ketentuan sambungannya,
arus pengelasan dan kecepatan las yang sesuai agar hasil pengelasan
yang diperoleh sempurna.

Jika cacat ini sudah terjadi pada produk maka Anda dapat
melakukan grinding atau gouging pada bagian yang cekung. Setelah itu
Anda las ulang, umumnya proses ini disebut dengan Back Weld
.

r. Pin Hole
Pin Hole merupakan jenis weld defect yang mirip dengan porositas,
namun yang membedakannya adalah pososity bisa terjadi di bagian
permukaan dan di dalam lasan. Sedangkan Pin Hole hanya terjadi pada bagian
permukaan, mempunyai kedalaman lebih dari 3 mm dan diameter kurang dari
1 mm.

Penyebab Pin Hole karena udara masuk ke dalam weld pool saat dan
juga terbentuknya gas NO2, CO2, SO2 dan CO. Untuk Cara mengatasinya
Anda bisa menggerindanya atau gouging hingga hilang kemudian dilas
kembali.
2. Definisi Welding
3. Definisi Soldering