Tugas Mata Kuliah Teknik Pengelasan dan Fabrikasi Logam

Dosen : Dr. Mujiyono, M.T

Oleh : Ady Purnama

LANGKAH-LANGKAH PENGUJIAN MEKANIS UNTUK PRODUK PENGELASAN SESUAI

STANDAR ASME

Melalui pengujian kita dapat mengetahui sifat – sifat mekanik logam dan sifat fisik
lainnya. Seperti kekerasan, kekuatan, kekenyalan, kekakuan dan plastisitas bahan. Adapun
jenis pengujiannya antara lain:
1. Uji Kekerasan A.
Uji Rockwel
Pengujian Rockwell merupakan suatu uji untuk mengetahui tingkat kekerasan. Tingkat
kekerasan yang di uji adalah tingkat kekerasan logam baik logam ferrous maupun logam
non ferrous dengan menggunakan alat Rockwell Hardness Tester.
Langkah-langkah Pengujian Rockwell
Metodologi pengambilan data pada simulasi adalah sebagai berikut:
1. Tentukan Material Logam ferrous (baja karbon) dan logam non ferrous (alumunium
dan tembaga).
2. Potong bahan yang akan diuji.
3. Haluskan permukaan bahan uji yang telah dipotong.
4. Haluskan bahan uji dengan amplas berukuran 100 sampai dengan 1000 sampai
permukaan benda rata.
5. Uji Kekerasan (rockwell) Baja Karbon, Alumunium, dan Tembaga Menguji bahan uji
dengan alat Rockwell, yaitu untuk kelompok logam ferrous menggunakan indentor
kerucut diamond 120o dan untuk kelompok logam non ferrous menggunakan indentor
steel ball berukuran Ø 1/16”.
6. Ambil data Mengambil data yang dihasilkan pada saat menguji bahan, yaitu dengan
menetukan beban yang diberikan, dimana untuk baja menggunakan jenis HRa
dengan beban yang diberikan 60KP, untuk logam ferrous baja yang telah dilakukan
kalibrasi menggunakan jenis HRc dengan beban yang diberikan 150KP, logam non
ferrous alumunium dan tembaga menggunakan jenis HRb dengan beban yang
diberikan 100KP.
7. Analisa hasil pengambilan data, yaitu membandingkan hasilnya untuk kelompok
logam ferrous dan logam non ferrous untuk dicari mana yang paling keras.
8. Tarik kesimpulan menurut tujuan yang telah ditentukan.

Tugas Ady Purnama

 B. Uji Brinel
Pengujian dengan metode ini dilakukan dengan memberikan penekanan kepermukaan
suatu spesiment uji. Penekanan ini dilakukan dengan menggunakan suatu penekan
(indentor) berbentuk bola.
Langkah - langkah pengujian Brinell yaitu:
1. Tentukan besar beban sesuai jenis dan ketebalan bahan.
2. Pasang indentor pada dudukannya.
3. Letakkan spesimen uji pada landasan dengan posisi penampang tegak lurus terhadap
indentor.
4. Naikkan landasan sampai spesimen dan indentor bersinggungan.
5. Lakukan penekanan sampai beban yang telah ditentukan.
6. Lakukan holding time selama:
a) 15 detik untuk besi dan baja.
b) 30 detik untuk tembaga dan paduannya.
c) Beberapa menit untuk timah timbel dan paduannya.
7. Hilangkan beban dari spesimen.
8. Hitung diameter bekas indentasi.
9. Hitung nilai kekerasan sesuai rumus
Setelah dapat nilai kekerasan Brinnell (HB) penulisannya adalah sebagai berikut:

Dimana;
HB = Brinell Hardness Number (BHN);
F = beban indentasi, kg;
Db = diameter bola indentor, mm;
Di = diameter indentasi pada permukaan, mm.

C. Uji Vickers
Kekerasan ini diukur dengan mempergunakan alat penguji vickers. Dalam pengujian ini
dipakai piramid dimana dengan sudut bidang duanya 136o sebagai penekan. Hasil pengujian
tidak tergantung pada besarnya beban / gaya tekan. Alat ini dapat mengukur kekerasan
bahan mulai dari sangat lunak (5 VHN) sampai yang sangat keras (1500 VHN), tanpa perlu
mengganti daya tekan dapat dipilih antara 1 – 120 Kg tergantung kekerasan atau ketebalan
bahan yang diuji.
Kekerasan vickers pada prinsipnya sama dengan kekerasan brinell, yaitu beban dibagi
luas tapak penekanan.
Rumus Kekerasan Vickers:

Tugas Ady Purnama

 Dimana:
F = beban yang diterapkan, kg, dan
D = diagonal dari tekanan yang dibuat oleh indentor, mm, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 1 (c). Tes Vickers dapat digunakan untuk semua jenis logam dan satu-satunya yang
memiliki skala terluas di antara uji kekerasan.
Langkah-langkah pengujian Vickers yaitu:
1. Tentukan beban yang akan digunakan.
2. Pasang indentor piramida intan.
3. Letakkan spesimen pada landasan sehingga penampangnya tegak lurus terhadap
indentor.
4. Lakukan penyetelan ketinggian atau kenaikan spesimen, agar seratnya terlihat pada
microscope kemudian menggeser posisi sensor dengan indentor.
5. Lakukan penekanan dengan menekan tombol start.
6. Tunggu spesiment ditekan sampai lampu holding padam.
7. Geser posisi indentor dengan sensor kembali, kemudian menghitung diagonal batas
penekanan yang terjadi.
8. Hitung nilai kekerasan yang sesuai dengan rumus.

2. Uji Tarik
Pengujian ini merupakan proses pengujian yang biasa dilakukan karena pengujian
tarik dapat menunjukkan perilaku bahan selama proses pembebanan. Pada uji tarik, benda
uji diberi beban gaya tarik, yang bertambah secara kontinyu, bersamaan dengan itu dilakukan
pengamatan terhadap perpanjangan yang dialami benda uji.
Dari uji tarik, banyak sifat-sifat yang bisa kita ketahui dibandingkan dengan pengujian
lain. Dari hasil penarikan material hingga material tersebut putus, kita dapat mengetahui data
yaitu berupa tegangan tarik versus pertambahan panjang dari material yang kita uji.

Tugas Ady Purnama

Langkah-langkah pengujian kekuatan tarik sebagai berikut:

a. Menyiapkan kertas milimeter block dan letakkan kertas tersebut pada plotter.
b. Benda uji mulai mendapat beban tarik dengan menggunakan tenaga hidrolik diawali 0 kg
hingga benda putus pada beban maksimum yang dapat ditahan benda tersebut.
c. Benda uji yang sudah putus lalu diukur berapa besar penampang dan panjang benda uji
setelah putus.
d. Gaya atau beban yang maksimum ditandai dengan putusnya benda uji terdapat pada
layar digital dan dicatat sebagai data.
e. Hasil diagram terdapat pada kertas milimeter block yang ada pada meja plotter.
f. Hal terakhir yaitu menghitung kekuatan tarik, kekuatan luluh, perpanjangan, reduksi
penampang dari data yang telah didapat dengan menggunakan persamaan yang ada.

3. Uji Bending
Pengujian ini merupakan salah satu pengujian sifat mekanik bahan yang diletakkan
terhadap spesimen dan bahan, baik bahan yang akan digunakan pada kontraksi atau

Tugas Ady Purnama

komponen yang akan menerima pembebanan terhadap suatu bahan pada satu titik tengah
dari bahan yang ditahan diatas dua tumpuan.

Uji lengkung (bending test) merupakan salah satu bentuk pengujian untuk
menentukan mutu suatu material secara visual. Selain itu uji bending digunakan untuk
mengukur kekuatan material akibat pembebanan dan kekenyalan hasil sambungan las baik
di weld metal maupun HAZ. Dalam pemberian beban dan penentuan dimensi mandrel ada
beberapa factor yang harus diperhatikan, yaitu:
1. Kekuatan tarik (Tensile Strength)
2. Komposisi kimia dan struktur mikro terutama kandungan Mn dan C.
3. Tegangan luluh (yield).
Berdasarkan posisi pengambilan spesimen, uji bending dibedakan menjadi 2 yaitu
transversal bending dan longitudinal bending.
a. Transversal bending.
Pada transversal bending ini, pengambilan spesimen tegak lurus dengan arah
pengelasan. Berdasarkan arah pembebanan dan lokasi pengamatan, pengujian
transversal bending dibagi menjadi tiga:
1. Face Bend (Bending pada permukaan las)
2. Root Bend (Bending pada akar las)
3. Side Bend (Bending pada sisi las).

Tugas Ady Purnama

 b. Longitudinal Bending
Pada longitudinal bending ini, pengambilan spesimen searah dengan arah
pengelasan berdasarkan arah pembebanan dan lokasi pengamatan, pengujian
longitudinal bending dibagi menjadi dua:
1. Face Bend (Bending pada permukaan las)
2. Root Bend (Bending pada akar las)

Kriteria kelulusan uji bending

Untuk dapat lulus dari uji bending maka hasil pengujian harus memenuhi kriteria sebagai
berikut:
1. Keretakan maksimal 3 mm diukur dari segala arah pada permukaan.
2. Keretakan maksimal 10 mm dari jumlah semua keretakan terbesar antara 1mm – 3
mm.
3. Keretakan sudut maksimal 6 mm. kecuali keretakan berasal dari beberapa jenis retak
maka keretakan maksimal 3mm.
Langkah-langkah Uji Bending
1. Menyiapkan Spesimen
• Ambil spesimen, gerinda pada permukaan yang akan diamati pada daerah weld
metal, HAZ, dan sedikit base metal. Panjang luasan yang digerinda sekitar 50 mm
(gambar
5.6)
• Gerinda sudut-sudut spesimen sepanjang luasan di atas sehingga menentukan
radius.
• Dalam menggerinda, pertama kali gerinda dengan batu gerinda kasar terlebih dahulu,
setelah rata baru digerinda dengan batu gerinda yang halus.
• Ulangi langkah diatas untuk seluruh spesimen.
2. Kodifikasi
• Ambil sepidol dan tandai tiap spesimen dengan kode sebagai berikut :
F. untuk spesimen Face Bend
R. untuk spesimen Root Bend
3. Pengukuran dimensi:
• Ambil spesimen ukur dimensinya
• Catat kode spesimen dan data pengukurannya pada lembar kerja
• Ulangi langkah di atas untuk seluruh spesimen.
4. Penentuan diameter mandrel

Tugas Ady Purnama

 Berdasarkan table spesimen tersebut di atas tentukan diameter mandrel yang akan
digunakan.
5. Pengujian pada mesin pengujian bending
• Catat data mesin pada lembar kerja
• Ambil spesimen dan letakkan pada tempatnya secara tepat
• Setting beban dan berikan beban secara kontinyu
• Ambil spesimen dan amati permukaannya. Bila terdapat cacat, ukur dan catat pada
lembar kerja bentuk, dimensi, tempat dan jenis cacat. Sketsa juga gambar cacat pada
lembar kerja.
• Ulangi langkah di atas untuk seluruh spesimen

4. Uji impact
Uji impact dilakukan untuk menentukan kekuatan material sebagai sebuah metode uji
impct digunakan dalam dunia industry khususnya uji impact charpy dan uji impact izod. Dasar
pengujian ini adalah penyerapan energi potensial dari pendulum beban yang mengayun dari
suatu ketinggian tertentu dan menumbuk material uji sehingga terjadi deformasi.

Tugas Ady Purnama

Sistem Pengujian Pukul Takik
1. Uji Charphy
Benda uji diletakkan secara mendatar dan ditahan pada sisi kiri & kanan. Kemudian
benda dipukul pada bagian belakang takikan, letaknya persis di tengah.Takikan
membelakangi pululan.
2. Uji Izod
Benda uji dijepit pada satu ujungnya pada posisi tegak. Lalu benda uji ini dipukul dari
sisi depan pada sisi ujung yang lain
Macam-Macam Patahan:
1. Patahan getas: Patahan yang tejadi pada bahan yang getas misalnya besi tuang
2. Patahan liat: Patahan yang terjadi pada bahan yang lunak. Misalnya baja lunak,
tembaga dsb.
3. Patahan campuran: Patahan yang terjadi pada bahan yang cukup kuat, namun ulet.
Misalnya pada baja temper
Langkah-langkah Uji Impact
Siapkan 3 pasang spesimen kuningan dan baja
1. Lakukan pengukuran pada masing masing spesimen menggunakan jangka
sorong
2. Siapkan 3 pasang spesimen dengan suhu rendah,suhu rendah, dan suhu
kamar
3. Untuk suhu rendah isi plastik dengan air dan spesimen lalu simpan di freezer
hingga air membeku
4. Untuk suhu tinggi didihkan air hingga skuhu kurang lebih 100 c dan masukan
spesimen

Tugas Ady Purnama

 5. Simpan spesimen pada landasan dengan simetris dengan takikan
membelakangi arah datang nya godam (metode charpy)
6. Angkat lengan godam hingga terkunci
7. Putar pointer searah jarum jam hingga sejajar lengan godam
8. Lalu pukul tuas hingga godam meluncur dan bertumbukan dengan spesimen
9. Lakukan pengereman setelah godam mencapai ketinggian maksimum nya
10. Lakukan hal tersebut terhadap spesimen yang lain nya

5. Uji struktur
Uji struktur mempelajari struktur material logam untuk keperluan pengujian material logam
dipotong-potong kemudian potongan diletakkan dibawah dan dikikis dengan material alat
penggores yang sesuai. Untuk pemeriaksaannya dilakukan dengan alat pembesar ataupun
mikroskop elektronik.

Gambar mikroskop elektronik

Pengujian dengan larutan ETSA

Tujuan dari pengujian ini adalah untuk memeperjelas batas butir yang ada pada suatu
material karena larutan etsa akan memeberi warna tambahan pada batas butir. Namun
larutan ini dapat merusak batas butir tersebut bertujuan juga untuk mengetahui struktur mikro
logam serta sifat – sifatnya. Selain itu juga untuk mengetahui pengaruh Heat Treatment
terhadap perubahan struktur mikro dan perubahan sifat logam serta membandingkannya
dengan sifat mekanik yang diinginkannya.
Langkah-langkah Pengujian Struktur
a) Persiapan Benda Uji
1. Posisi Pengambilan Spesimen

Tugas Ady Purnama

 a. Pemotongan benda dilakukan dengan gerinda secara hati-hati supaya:
• tidak terjadi perubahan struktur akibat panas yang timbul saat pemotongan
• tidak terjadi perubahan bentuk spesimen akibat beban alat potong
b. Untuk arah pemotongan spesimen yaitu arah memanjang, arah menyilang dan
arah sejajar.
c. Buat benda uji dengan ukuran yang baik sesuai petunjuk
2. Langkah-Langkah Preparasi Spesimen/ penyiapan spesimen
a. Menentukan bidang pengujian, kemudian bidang tersebut digerinda, chamfer
sisisisi tajam. Untuk menghindari panas, benda uji dicelupkan benda uji ke
wadah air secara periodic selama proses penggerindaan.
b. Melakukan pengampelasan kering, gunakan air untuk pendinginan benda uji
sampai didapat alur goresan segaris dan alur hasil gerinda sebelumnya hilang.
c. Melakukan pengampelasan basah mulai dari No. 120 sampai dengan 1200
dengan dilakukan berurutan dari kasar ke halus. Untuk mendapatkan hasil yang
baik dan cepat harus diperhatikan hal-hal berikut:
• Air mengalir untuk pendingin harus cukup
• Tekan benda uji sehingga terasa memotong dan memakan bidang benda
uji.
• Arah alur minimum dua kali berubah arah (pemakanan tegak lurus alur
lama)
• Jika alat tidak dipakai dalam beberapa saat, biarkan air mengalir pada
kertas amplas
• Sebelum ganti amplas biarkan dulu air mengalir pada kertas amplas dan
benda uji dicuci dengan air lalu keringkan.
• Kertas amplas diganti setelah alur sisa amplas sebelumnya sudah hilang.
• Jika dilakukan dengan benar dan hati-hati maka waktu yang dibutuhkan ±
30 menit, setelah itu benda uji dapat dipoles.
3. Langkah-Langkah Pemolesan
a. Melakukan polishing untuk benda uji sampai didapatkan permukaan benda uji
yang rata mengkilap, tidak ada bekas amplas. Dalam polishing yang harus
diperhatikan:
• polishing dilakukan tanpa air mengalir
• media poles yang digunakan Alumina/ Autosol secukupnya
• setelah permukaan benda uji halus dan mengkilap tanpa goresan,
bersihlcan permukaan benda uji dengan alcohol atau air.

Tugas Ady Purnama

 b. Mengeringkan permukaan benda uji dengan pengering, jangan disentuh dengan
tangan karena lemak dari tangan dapat menempel/ mengotori permukaan benda
uji
4. Pengetsaan Spesimen
a. Bahan etsa yang dipakai yaitu Nital
• Untuk besi cor, besi cor nodular: dietsa pada setengah permukaan
• Untuk steel : di etsa pada seluruh permukaan
b. Pembuatan bahan etsa yaitu Nital
• Menyiapkan larutan HN03 : 98% sebanyak besarnya % natal yang akan
digunakan (2%, 3%, 4%, 5%, dll.)
• Menyiapkan alcohol sebagai pencampur larutan HN03 sebanyak 100%.
• Campurkan kedua larutan tersebut dan gunakan untuk etsa.
c. Proses pengetsaan spesimen
• Membersihkan spesimen / dilap dengan tissue setelah spesimen dipoles
Celupkan spesimen ke dalam larutan Nital dengan konsentrasi tertentu
selama 5 -10 detik.
• Mencuci spesimen dengan air bersih / aquades.
• Membersihkan spesimen dengan mengusap spesimen dengan kapas yang
telah dibasahi dengan alcohol atau aseto
• Mengeringkan spesimen dengan `hair dryer'
• Melihat struktur mikro spesimen pada mikroskop metalografi.
b) Prosedur Pelaksanaan
1. Persiapan Alat Pengujian
a. Menyiapkan benda uji dan pastikan permukaan benda bersih dan telah
dietsa.
b. Meletakkan dan tempelkan benda uji pada malam yang berada pada plat
landasan agar benda uji berada pada posisi horizontal
c. Meratakan benda uji dengan perata sample, lindungi permukaan benda uji
dengan tissue agar permukaan tidak tergores.
d. Menyiapkan Mikroskop untuk pengujian
• Mikroskop terdiri atas dua buah lensa cembung yang disebut lensa
obyektif dan lensa okuler. Lensa obyektif: lensa yang dekat dengan
benda, lensa okuler: lensa yang dekat mata.
• Prinsip kerja dari mikroskop adalah lensa obyektif berhadapan langsung
dengan benda uji dengan jarak tertentu dan jarak ini dapat diatur dengan
menaik atau menurunkan meja benda uji untuk mendapatkan titik focus.
Bayangan nyata terbalik tadi oleh lensa okuler diperbesar menjadi
bayangan maya. Sedangkan ukuran perbesaran bayangan maya benda
uji tadi terhadap benda uji desebut dengan `Perbesaran'.

Tugas Ady Purnama

 e. Meletakkan benda uji dibawah lensa obyektif dari mikroskop
f. Menghidupkan lampu mikroskop
g. Mengarahkan pandangan mikroskop pada bagian benda uji yang akan
diamati dengan cara memutar posisi maju-mundur da kanan-kiri.
h. melakukan pengamatan dan bandingkan dengan `Table Metal
Handbook’.Kemudian lakukan pemotretan.
2. Pemotretan Spesimen
a. Memeriksa baterai yang digunakan kamera (dengan menghidupkan kamera)
b. Melepaskan kamera dengan menekan kunci pengencang dengan diputar dan
tarik ke atas
c. Memasang negative film (Asa 100 atau 200)
d. Memasang kembali kamera pada tempat semula
e. Menghidupkan kamera
f. Melakukan pengesetan kamera agar proses pemotretan dapat berjalan
lancer.
g. Memfokuskan benda uji dibawah lensa obyektif
h. Melakukan penekanan tombol untuk proses pemotretan sesuai dengan
pembesaran yang dinginkdiinginkan
i. Pada setiap pemotretan kembalikan tombol foto ke posisi semula
j. Setelah negative film habis untuk pemotretan lakukan penggulungan film k.
Cucikan negative film kemudian cetak.
3. Pengamatan Spesimen
a. Memeriksa cetakan gambar spesimen dilakukan analisa, jika pelanggan
minta untuk dianalisa mengenai bentuka, susunan dan ukuran grafit sesuai
standar yang digunakan yaitu SNI 07-3622-1994.
b. Membanding standar digunakan untuk penentuan bentuk susunan dan besar
grafit digunakan pembesaran 100X.
c. Mengamatkan pembandingan gambar spesimen juga menggunakan `Tabel
Metal Handbook'.
d. Dalam menentukan struktur dari benda uji jika digunakan pembanding
disesuaikan dengan pembesaran dari pembanding tersebut.
e. Untuk memperlihatkan mikrostruktur atau memperjelas dapat digunakan
pembesaran yang lebih besar, tergantung dari kebutuhan.

Tugas Ady Purnama

 LANGKAH-LANGKAH PENGUJIAN NDT WELDING

1. Holiday Detector

Holiday test merupakan sistem pengujian yang digunakan untuk mengetahui adakah
lubang-lubang kecil atau pinhole pada suatu material. Material yang dimaksud adalah material
yang telah dilakukan pengelasan dan coating pada materialnya. Mengingat pada las-lasan
material ada penguatan lapisan yang mana permukaannya tidak rata maka untuk memastikan
coating pada las-lasan material tersebut sudah sempurna maka dilakukan Holiday test
tersebut untuk mengetahui apakah coating tersebut telah menutupi semua lapisan material
atau tidak.
Holiday test ini biasanya dilakukan mengingat biasanya pada proses coating pada las
lasan material sering ditemukan lapisan yang tidak tertutupi sehingga dikategorikan cacat dan
harus direpair kembali. Karena jika tidak dilakukan holiday test akan mengakibatkan
kebocoran pada material tersebut. Material-material tersebut seperti pipa baja, pipa beton,
tangki minyak dan lain-lain.

Prinsip Holiday detector

Holiday detector akan mengalirkan arus energi listrik pada material yg telah di coating baik
baru atau lama dimana alat tersebut akan berbunyi atau memberi sinyal apabila ada lubang

Tugas Ady Purnama

 kecil atau pinhole pada coating (baik baru atau lama) untuk coating baru biasanya berupa
bubble atau porositas, Untuk coating yang lama biasanya terdapat regangan antara coating
dengan logamnya. Holiday detector akan menerangkan untuk aplikasi berapa KV voltase
yang di aplikasikan untuk ketebalan coating tertentu.

Langkah Pengujian
1. Sambungkan pegangan tongkat tegangan tinggi (high voltage wand handle) menuju
ke bagian depan dari instrument,
2. Sambungkan kabel arde menuju ke “detector handle” dengan cara memasukkannya
dan memutarnya searah dengan jarum jam. Jangan pernah menghubungkan atau
melepas bagian instrument ketika instrument masih dalam keadaan dinyalakan.
3. Pastikan juga semua aksesoris pada alat sudah lengkap dengan melakukan cek
menggunakan daftar pemeriksaan:
• APS instrument
• Mil-spec waterproof carrying case
• 4″ rubber paddle electrode
• Voltage adjusting screwdriver
• Instruction manual
• One electrode (3 versions to choose from)
• Compax connector for full circle electrodes
• 20′ ground cable
• Battery charger
• Two batteries
4. Lakukan pemasangan pada elektroda menuju ke “high voltage wand handle” lalu
lakukan pemeriksaan pada struktur atau permukaan benda yang akan dilakukan
pengujian.
5. Pastikan elektroda juga selalu dekat dengan permukaan benda yang dilakukan
pengujian. Dari titik ini, alat pengujian dapat dinyalakan dan pengujian dapat
dilakukan. Alat akan menyala saat menahan switch yang terdapat pada alat, dan jika
switch pada alat dilepas maka alat juga akan ikut mati. Ada 3 pilihan yang terdapat
pada kit yakni: Full circle Spring electrode for Any one pipe diameter between 4” and
36”,
Half Circle Spring Elctrode for any one pipe, 0.75” and 8”, lalu ada pilihan Silicone-
Rubber Brush Electrode with any one width between 2” and 8”.

2. Vacuum Test
Vacuum test merupakan salah satu cara untuk menguji hasil pengelasan. Dengan vacuum
test ini dapat diketahui ada tidak tidaknya kebocoran pada hasil pengelasan. Vacuum test
dilakukan pada hasil pengelasan yang hanya satu sisi pengelasan yang dapat dilihat dan
umumnya digunakan sebagai tempat yang berfungsi sebagai fluida strorage tank.

Tugas Ady Purnama

 Prosedur vacuum test
1. Bersihkan permukaan las dari segala macam kotoran dan debu.
2. Lumuri permukaan las dengan air sabun.

3. Tutup permukaan las yang sudah dilumuri sabun dengan menggunakan Inspeksion Box.
4. Hidupkan Mesin vacuum dengan tekanan berkisar antara 262 – 400 mm Hg.
5. Apabila ada kebocoran pada hasil las maka akan muncul gelembung – gelembung air
sabun.

Gambar vacuum test

Catatan: Tidak ada toleransi sekecil apa pun apabila terjadi kebocoran dan solusinya adalah
harus dilakukan pengelasan ulang hingga tidak ada lagi kebocoran.

Tugas Ady Purnama

3. Pengujian Radiografi
Uji radiografi merupakan metode pemeriksaan material terhadap kerusakan atau
cacat yang tidak terlihat atau tersembunyi dengan menggunakan kemampuan radiasi dari
gelombang gelombang elektromaknetik pendek (energi foton tinggi) untuk memasuki
berbagai material. Uji radiografi dalam dunia teknik Intensitas dari radiasi yang masuk dan
melewati material ditangkap oleh lapisan yang sensitive terhadap radiasi (Film Radiography)
atau dengan susunan planer sensor radiasi sensitive (Real-time Radiography). Lapisan atau
film radiografi merupakan metode tertua yang masih banyak digunakan pada Non-Destructive
Test.

Sinar uji radiografi

Uji radiografi bersumber dari sinar X dan sinar gamma. Sinar X dan Sinar Gamma
merupakan gelombang elektrostatik pada spektrum elektrostatik dengan rentang frekuensi
yang lebih besar dari radiasi ultraviolet. Sinar Gamma biasanya memiliki frekuensi yg lebih
besar dari Sinar X.

Gambar Frekuesi, energi, dan panjang gelombang beberapa gelombang sinar

Prinsip Kerja Pengujian Radiografi

Pada Radiographic Test, benda atau bagian yang akan dilakukan inspeksi diletakkan
diantara sumber radiasi dan film yang sensitif. Sumber radiasi berasal dari mesin X-ray
ataupun sumber radioaktif seperti Ir-192, Co-60, dan Cs-137. Bagian yang diinspeksi akan
menahan radiasi yang ditembakkan berdasarkan perbedaan ketebalan benda tersebut.
Radiasi yang menembus benda inspeksi akan menghasilkan gambar seperti
bayangan pada lembar film. Bayangan yang dihasilkan pada lembar film akan bervariasi
tergantung dari jumlah radiasi yang menembus benda inspeksi dan mencapai lembar film.
Bagian yang lebih gelap pada film menandakan intensitas radiasi yang tinggi, sedangkan

Tugas Ady Purnama

 pada bagian yang lebih terang menandakan intensitas radiasi yang rendah. Perbedaan gelap
pada gambar dapat menunjukkan adanya cacat ataupun diskontinuitas pada bagian dalam
benda inspeksi.
Adapun alat-alat dan material utama yang digunakan dalam pengujian radiografi yaitu:
1. X-Ray Generators
2. Radio Isotop (Gamma-Ray) Sources
3. Radiographic Film

Langkah Pengujian Radiography

A. Persiapan sebelum pemaparan
1. Siapkan peralatan dan benda uji
b. Bagi keliling kolimator
c. Tempelkan nomor identifikasi KLM – no kolimator menggunakan lead marker
x-ray dan film radiografi pada kolimator menggunakan tip.
d. Ukur jarak sumber ke film minimal (SFDmin)
2. Tentukan teknik pemaparan dengan menggunakan teknik double wall
3. Tentukan tegangan tabung (kV) sebesar 120 kV
4. Tentukan jarak sumber terhadap film minimal (SFDmin)
5. Tentukan waktu penyinaran menurut grafik exposure chart
6. Tentukan IQI (penetrameter) dan lokasi IQI
B. Pemaparan (Shooting)
Langkah-langkahnya adalah sebagai berikut:
1. Kenakan alat proteksi radiasi personil (pocket dosimeter) yang terkalibrasi dan tercatat
dosis awalnya.
2. Pasang Monitor radiasi dan tali kuning sebagai penanda batas area radiasi

Tugas Ady Purnama

 3. Pasangkan kolimator pada dudukan mesin X-ray sesuai posisi yang sudah diukur
sebelumnya dengan film berada di bawah kolimator (teknik DWSI)
4. Atur tegangan tabung, arus tabung, dan waktu pemaparan pada controller sesuai nilai yang
telah ditentukan sebelumnya
5. Hidupkan mesin X-ray dengan memutar kunci dan menekan tombol ON pada kontroler
6. Lakukan pemaparan dan tunggu sampai waktu pemaparan selesai hingga alarm mesin
Xray berbunyi
7. Ukur dosis radiasi menggunakan surveymeter
8. Setelah dinyatakan aman, ambil kolimator dan pisahkan film dengan kolimator dan tandai
film yang sudah dipaparkan tadi. Film baru pada kolimator dilakukan untuk pemaparan
selanjutnya.
C. Pencucian Film
Langkah pencucian film adalah sebagai berikut:
1. Ambil film yang telah dipaparkan dan lakukan unloading
2. Gantungkan film pada hanger
3. Celupkan film pada larutan Developer dan lalu celupkan pada larutan diagitasi selama lima
menit
4. Celupkan film pada larutan fixer lalu celupkan larutan diagitasi selama lima menit
5. Celupkan film pada larutan stopbath lalu celupkan ke larutan diagitasi selama lima menit
6. Masukkan film ke dalam dryer untuk dikeringkan
D. Pembacaan Film
1. Pembacaan densitas melalui 7 titik yang berbeda
2. Analisa keberterimaan film menurut ASME V
3. Analisis homogenitas dengan melakukan pembacaan nilai densitas pada minimal 7
titik berbeda pada setiap area pemeriksaan
4. Interpretasikan film dengan radiographer untuk jenis cacat, ukuran cacat, dan posisi
cacat yang mungkin terdapat pada reflektor kolimator

4. Dye Penetrant Test

Dye Penetrant Test adalah salah satu metode pengujian NDT yang pengujiannya
tanpa menggunakan alat bantu elektronik ataupun semacamnya namun menggunakan media
chemical penetrant dan Developer.

Tugas Ady Purnama

 Pemeriksaan dengan penetran ini dilakukan untuk cacat permukaan (cacat retak) dan
dapat digunakan untuk material metal atau non metal (keramik dan plastik). Sedangkan untuk
cacat yang tidak sampai kepermukaan cara ini tidak dapat digunakan. Dalam melaksanakan
penetrant testing ada prosedur dan syarat keberterimaan yang sudah ditentukan oleh
Standard dan Code. Untuk Code yang digunakan dalam uji penetran adalah ASME Sec V
Article 6.

Kriteria keberterimaan Uji Penetrant

Hasil uji cairan penetran ditentukan dari dimensi, jenis indikasi dalam uji ini disebut
dengan indikasi relevan atau (relevant indication) dengan ukuran yang lebih dari 1,5 mm.
Sedangkan dari segi bentuknya terdapat dua jenis yaitu Linier Indication (Indikasi
Memanjang) dan Rounded Indication (indikasi melingkar).

Tugas Ady Purnama

 Rounded Indication adalah indikasi yang mempunyai panjang kurang atau sama
dengan ukuran lebarnya (L ≤ 3W), sedangkan Linier Indication adalah sebuah indikasi yang
mempunyai panjang lebih dari tiga kali lebarnya (L > 3W). Hasil uji penetran dinyatakan ditolak
jika dimensinya tidak sesuai dengan syarat keberterimaan yang di atur dalam ASME berikut
ini:
1. Ukuran indikasi memanjang lebih dari 1,5 mm (Linier Relevant Indication).
2. Ukuran indikasi melingkar dimensinya lebih dari 5 mm (Rounded Relevant Indication).
3. Indikasi melingkar yang berjumlah 4 atau lebih dan berada dalam satu baris dengan
jarak antar indikasi dari tepi ke tepi kurang dari 1,5 mm.
Peralatan:
• Stop Watch.
• Lampu.
• Lux meter.
• Penggaris atau Mistar Baja.
• Thermogun Inframerah.
Bahan:
• Penetrant.
• Cleaner atau Remover.
• Developer.
• Kain & Tisu.
Perlengkapan atau APD:
• Masker Pernapasan.
• Kuas.
• Sarung Tangan.
• Kacamata.

Langkah Kerja Uji Penetran:

1. Persiapan Permukaan.
Permukaan benda uji harus bersih dari berbagai jenis pengotor seperti minyak, karat
dan pengotor lainnya dengan lebar dari daerah uji minimal 25 mm. Anda dapat
membersihkannya dengan sikat baja, hal ini bertujuan agar tidak mengganggu proses
aplikasi penetran dan saat mengamati hasil pengujian.

Tugas Ady Purnama

2. Pre-Cleaning.
Setelah pembersihan dengan sikat baja, maka selanjutnya adalah pembersihan
menggunakan Cleaner. Semprotkan langsung Cleaner/Remover ke permukaan
benda uji, setelah itu bersihkan dengan menggunakan kain yang bersih. Biarkan
sekitar 1 menit supaya cairan Cleaner yang berada di diskontinuitas menguap dan
bersih.
3. Pengaplikasian Liquid Penetrant.
Saat aplikasi cairan penetran material harus dalam temperature 20-50 derajat celcius.
Pengaplikasiannya dapat disemprotkan atau dioleskan dengan kuas secara merata.
Setelah itu biarkan cairan masuk, untuk waktunya minimal 5 menit (dwell time).
4. Pembersihan Sisa Liquid Penetrant di Permukaan.
Bersihkan cairan penetran yang ada di permukaan dengan kain bersih dan kering,
lakukan beberapa kali dan searah. Setelah itu bersihkan lagi menggunakan kain yang
dilembabkan dengan Cleaner, namun jangan terlalu lembab karena dapat
membersihkan cairan yang berada di dalam diskontinuitas.
Jangan pernah membersihkan cairan penetran dengan menyemprot permukaan
secara langsung dengan Cleaner. Setelah bersih tunggu minimal selama 1 menit dan
maksimalnya selama 10 menit sebelum aplikasi cairan Developer.
5. Aplikasi Cairan Developer.
Semprotkan Developer pada permukaan spesimen uji setelah selesai dibersihkan.
Jarak penyemprotan 15-20 cm terhadap permukaan benda. Namun sebelum
disemprotkan pastikan Anda sudah mengocoknya agar mixing atau pencampuran
Developer sempurna.
6. Pengamatan dan Inspeksi Indikasi.
Setelah aplikasi Developer selesai langkah selanjutnya adalah pengamatan indikasi
yang muncul. Saat mengamati tunggu waktunya minimal 10 menit dan maksimal 30
menit setelah aplikasi Developer. Untuk proses ini harus dengan pencahayaan yang
intensitasnya minimal 100 fc (1000 Lux), Anda dapat mengukurnya menggunakan lux
meter dan pastikan hasilnya dicatat.
Ukur dan Catat Indikasi yang keluar baik indikasi relevan yang memanjang maupun
melingkar. Setelah pengamatan selesai sesuaikan hasilnya dengan syarat
keberterimaan pengujian penetran sesuai dengan standar atau code yang digunakan.
7. Pembersihan Setelah Pengujian.
Lakukan pembersihan Developer dan penetran setelah proses pengujian selesai.
Anda dapat menggunakan sikat baja, setelah itu semprot dengan Remover agar benar
benar bersih spesimen Anda.

Tugas Ady Purnama

5. Ultrasonic Test (UT)
Ultrasonic Testing adalah salah satu jenis pengujian Non Destructive Test (NDT)
dengan cara memberikan gelombang frekuensi tinggi ke dalam material benda uji untuk
mengukur sifat geometris dan fisik dari bahan. Biasanya frekuensi yang dipakai antara 1 MHz
hingga 10 MHz.
Laju ultrasound di bahan yang berbeda akan menghasilkan kecepatannya yang
berbeda. Gelombang ultrasonic akan terus merambat melalui material dengan kecepatan
tertentu dan tidak kembali kecuali hits Reflector. Reflector memperkirakan adanya retak/cacat
antara dua material yang berbeda.
Gelombang suara frekuensi tinggi yang diberikan ke material kemudian dipantulkan
kembali dari permukaan yang cacat, energi suara yang dipantulkan ditampilkan terhadap
waktu, dan divisualisasikan terhadap spesimen. Hasil dari gelombang suara tersebut
ditampilkan pada layar monitor dan terdeteksi terdapat cacat atau bebas cacat pada material
tersebut.

Prinsip Dasar Uji Ultrasonik

Ultrasonic Testing mempunyai prinsip kerja yaitu dimana gelombang ultrasonic ini
disorotkan ke permukaan bidang yang sedang di uji dengan garis lurus pada kecepatan
konstan, kemudian gelombang tersebut dipantulkan lagi dari permukaan atau cacat benda uji
tersebut. Yang diperoleh gelombang suara tersebut akan ditampilkan pada layar monitor
berupa tampilan pulsa untuk mendeteksi tebal serta cacat atau tidaknya benda uji tersebut.
Secara umum tampilan pulsa pada layar monitor terdiri dari 4 bagian yaitu:
1. Initial Pulse, merupakan signal pulsa yang pasti akan muncul pada saat awal tampilan
pengukuran yang terbaca dilayar monitor.
2. Defect Pulse, merupakan signal pulsa yang akan muncul sebagai indikasi adanya
cacat pada material yang uji.
3. Backwall Pulse, signal pulsa yang menyatakan ketebalan bahan yang akan uji.
4. Noise Pulse, kumpulan pulsa-pulsa noise yang muncul pada bahan yang akan uji.

Cara mengaplikasikan alat dan bahan uji UT pada permukaan sesuai prosedur
Alat-alat yang digunakan dalam pengujian Ultrasonic Testing ini diperlukan alat-alat dan
bahan serta prosedur pengujian yang benar.
Alat-alat yang digunakan seperti flaw detector, blok kalibrasi, probe, majun, penggaris dan
blok kaliberasi alat. Sedangkan untuk bahan-bahannya digunakan seperti benda uji, kuplan.

Tugas Ady Purnama

 Gambar Flaw detector dan Probe

Gambar Penggaris Besi

Prosedur pengujian UT
a. Persiapan Pengujian
Sebelum melakukan pengujian dengan menggunakan metode ultrasonik ada beberapa
hal yang perlu dipersiapkan terlebih dahulu yaitu melakukan kalibrasi pada alat ultrasonik
dengan menggunakan blok kalibraasi V1 (K1=IIW Blok), V2 (K2), step wedge dan
sebagainya. Apabila ultrasonik sudah terkalibrasi maka ultrasonik siap digunakan.
b. Langkah pengujian menggunakan probe normal
1. Cleaning
Kondisi permukaan harus dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran yang menempel
dipermukaan sehingga tidak mengganggu proses inspeksi pada benda kerja.
2. Apply kuplan
Setelah permukaan dipastikan bersih dari kotoran maka dilakukan pengolesan
kuplan secara merata pada bagian yang ingin diinspeksi menggunakan ultrasonik.

Tugas Ady Purnama

 Hal ini dilakukan untuk memudahkan merambatnya gelombang ultrasonik dari
probe ke dalam benda uji.
3. Apply flow detector dengan probe normal
Probe yang sudah dikalibrasi ditempelkan pada benda kerja lalu digerakkan sedikit
demi sedikit secara merata ke seluruh permukaan benda kerja sehingga ditemukan
cacat yang berada di dalam permukaan benda kerja.
4. Rekam
Dimaksudkan untuk merekam atau menginterpretasikan hasil inspeksi yang
dilakukan pada benda kerja sehingga dapat terlihat pada plan view scan A, B, dan C.
5. Post Cleaning
Post cleaning dimaksudkan untuk membersihkan benda uji dari sisa-sisa
pemberian kuplan pada permukaan benda kerja setelah pengujian.

Cara menganalisis hasil uji ultrasonik sesuai dengan standar

Untuk cacat yang dimensinya lebih besar dari geometri gelombang, penentuan ukuran cacat
dapat dilakukan dengan menentukan tepi atau batas pinggir dari cacat tersebut, sedangkan
untuk cacat kecil, dimensi cacat ditentukan dengan cara membandingkan permukaan cacat
dengan permukaan lubang bor datar atau permukaan lubang bor sisi. Oleh karenanya selalu
harus diusahakan agar indikasi cacat yang diperoleh harus dimaksimumkan. Tekanan probe
pada benda uji maupun pada blok referensi harus sama karena dasar penentuan dimensi
cacat adalah amplitudo. Bila amplitudo tidak konsisten maka hasilnya tidak akan teliti,
meskipun dimensi cacat sebenarnya tidak dapat dipastikan.
a. Penentuan Dimensi Cacat dengan 6 dB drop dengan menggeser probe di seluruh
permukaan benda uji, maka batas pinggiran dari cacat tersebut akan dapat ditentukan
sehingga diperoleh dimensinya.

Tugas Ady Purnama

 b. Distance Amplitudo Correction (DAC) yakni cara menentukan dimensi cacat relatif,
artinya relatif terhadap suatu referensi cacat tertentu.

c. Pemakaian Skala DGS (Distance Grain Size) dengan mengkalibrasi, baik gain maupun
jarak sehingga amplitudo langsung menunjukkan dimensi cacat dalam satuan mm
DGS.

Cara mendokumentasikan hasil analisis

Rekaman hasil inspeksi untuk menjelaskan lokasi dan bentuk inspeksi. Rekaman
permanen diperlukan sebagai acuan pada inspeksi berikutnya. Biasanya bagian-
bagian yang diinspeksi ulang akan nampak bahwa diskontinuitas akan tumbuh
perlahan-lahan.
Ada 4 langkah dalam dokumentasi hasil inspeksi:
a. Menandai pada komponen
Suatu tanda diberikan di lokasi diskontinuitas dengan marker.
b. Rekaman dengan fotografi
Bila perlu lokasi yang memiliki indikasi diskontinuitas dipotret.
c. Transfer ke dalam laporan
Semua lokasi yang memiliki direkam dalam laporan, dengan isinya jarak dan
lokasi indikasi dari titik acuan dan panjang indikasi.
d. Evaluasi indikasi
Lokasi indikasi dan juga dimensi indikasi tersebut dievaluasi dengan acuan
standar yang ada agar dapat menentukan indikasi termasuk defect atau
discontinuity.

Tugas Ady Purnama