LAPORAN PRAKTIKUM MATERIAL TEKNIK

UJI KEKERASAN

Oleh :
AJIS SAPUTRA
120170043

Asisten Praktikum
ANTONIO CARLO (119170065)

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MANUFAKTUR DAN KEBUMIAN
INSTITUT TEKNOLOGI SUMATERA
LAMPUNG SELATAN
2021
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Pada suatu produksi industri logam tidak akan terlepas dari sifat kekerasan
logam. Karena sifat kekerasan pada logam dapat digunakan untuk menentukan
kualitas suatu logam. Dalam pengujian kekerasan ada beberapa metode yang
digunakan antara lain :
a. Kekerasan goresan (stracth hardness)
b. Kekerasan lekukan (indentation hardness)
c. Kekerasan pantulan (rebound) atau kekerasan dinamik

Untuk logam, hanya kekerasan lekukan yang banyak dilakukan dalam bidang
rekayasa. Proses pengujian kekerasan dapat diartikan sebagai kemampuan suatu
bahan terhadap pembebanan dalam perubahan yang tetap. Dengan kata lain,
ketika gaya tertentu diberikan pada suatu benda uji yang mendapat pengaruh
pembebanan, benda uji akan mengalami deformasi. Kita dapat menganalisis
seberapa besar tingkat kekerasan dari bahan tersebut melalui besarnya beban
yang diberikan terhadap luas bidang yang menerima pembebanan tersebut.

Seiring dengan banyaknya kegagalan mekanis yang ditemui, perkembangan ilmu

pengetahuan dan banyaknya penemuan baru, menyebabkan faktor-faktor
perancangan mulai bertambah. Salah satu contohnya misalnya faktor kelelahan
logam. Pada saat faktor kelelahan belum diketahui, perencanaan suatu
komponen hanya didasarkan pada pembebanan statik. Namun dalam prakteknya
kemudian ditemukan banyak masalah seperti patahnya poros kereta api, poros
roda mobil, rusaknya rivet pada kabin pesawat, dan peristiwa patahnya poros
baling-baling kapal (Propeller Shaft). Untuk mengetahui seberapa besar
pengaruh beban-beban tersebut terhadap kekuatan lelah material poros, maka
diperlukan pengujian material menggunakan benda uji (spesimen) dan disertai
dengan analisa maupun perhitungan secara teliti.

Salah satu tujuan proses perlakuan panas pada baja adalah untuk pengerasan
(hardening), yaitu proses pemanasan baja sampai suhu di daerah atau diatas
daerah kritis disusul dengan pendinginan yang cepat dinamakan quench,
(Djafrie, 1995). Akibat proses hardening pada baja, maka timbulnya kekerasan,
yang akan menaikkan kekerasan namun terkadang mengakibatkan baja menjadi
getas (britlle), terutama pada baja karbon rendah.

Hardness test merupakan uji NDT (Non Destructive test) dimana pada pengujian
ini dapat diketahui suatu nilai kekerasan pada sebuah material/spesimen uji. Cara
pengujian hardnes ini dilakukan dengan metode hardness vickers, rockwell dan
brinell. Uji kekerasan ini berupa pembentukan lekukan pada permukaan logam
memakai bola baja yang dikeraskan kemudian ditekan dengan beban tertentu.

Cara pengujian Brinell dilakukan dengan penekanan sebuah bola baja yang
terbuat dari baja krom yang telah dikeraskan dengan diameter tertentu oleh suatu
gaya tekan secara statis ke dalam permukaan logam yang diuji tanpa sentakan.
Permukaan logam yang diuji harus rata dan bersih. Setelah gaya tekan
ditiadakan dan bola baja dikeluarkan dari bekas lekukan, maka diameter paling
atas dari lekukan tersebut diukur secara teliti. Kekerasan ini disebut kekerasan
Brinell, yang biasa disingkat dengan HB atau BHN (Brinell Hardness Number).
Semakin keras logam yang diuji, maka semakin tinggi nilai HB. Beban
diterapkan pada waktu tertentu, biasanya 30 detik, dan diameter lekukan diukur
 dengan mikroskop, setelah beban dihilangkan. Permukaan harus relatif halus,
rata, bersih dari debu atau kerak.

1.2 Tujuan Praktikum

Mengetahui prosedur pengujian kekerasan, cara penggunaan alat dengan benar,

memahami karakteristik dan sifat mekanik material yang didapat dari hasil
pengujian serta mampu mengaplikaskannya.
 BAB II
PENDAHULUAN

2.1 Landasan Teori

Kekerasan suatu material/bahan merupakan sifat mekanik yang sangat penting,

karena dapat digunakan untuk mengetahui sifat mekanik lain yaitu strength
(kekuatan). Nilai kekuatan tarik yang dimiliki suatu material juga dapat
dikonversi dari kekerasannya. Seperti pada gambar 2.1 di bawah ini.

Gambar2.1 Sifat bahan yang berhubungan dengan kekerasan

Gambar 2.1 Sifat bahan yang berhubungan dengan kekerasan, Pengujian

kekerasan ada bermacam-macam tergantung konsep yang dianut. Dalam
engineering yang menyangkut logam kekerasan dinyatakan sebagai kemampuan
untuk menahan indentasi / penetrasi / abrasi atau dengan definisi lain adalah
ketahanan logam terhadap deformasi plastis.

Nilai kekerasan adalah kemampuan suatu material terhadap deformasi akibat

indentasi pada permukaan. Dalam pengujian kekerasan ada standar-standar yang
harus diperhatikan yaitu :
a. ISO 6506 & ASTM E10 untuk Brinell
b. ISO 6507 & ASTM E92, E384 untuk Vickers
c. ISO 4545 & ASTM E384 untuk Knoop
d. ISO 6508 & ASTM E18 untuk Rockwell
e. Ball Indentation Test

Kekerasan merupakan salah satu metode yang lebih cepat dan lebih murah untuk
menentukan sifat mekanik suatu material. Kekerasan bukanlah konstanta fisika,
nilainya tidak hanya bergantung pada material yang diuji, namun juga
dipengaruhi oleh metode pengujiannya. Apabila metode pengujian yang
digunakan berbeda, maka hasil dari sifat mekanisnya pun akan berbeda. Ada
beberapa jenis kekerasan yaitu , Ball identation test (Brinell), Pyramida
identation (Vickers), Cone and ball identation test (Rockwell), Uji kekerasan
mikro atau knoop hardness. Metode ini dibedakan oleh Indentor dan beban uji
yang digunakan.

a. Pengujian Kekerasan Brinell

Pengujian Brinell merupakan jenis hardness test dengan cara menusuk atau
menekan spesimen menggunakan indenter berbentuk bola yang terbuat dari
baja yang sudah dikeraskan atau karbida tungsten. Indenter bola baja
digunakan untuk material yang memiliki kekerasan Brinell hingga 450 BHN.

Indentor bola karbida tungsten harus digunakan apabila material yang di uji
memiliki kekerasan Brinell antara 451-650 BHN. Pengujian yang standar
dilakukan dengan menggunakan diameter 10 mm bola baja atau karbida
tungsten dengan beban 3000 kgf untuk logam keras, beban 1500 kgf untuk
logam pertengahan, dan beban 500 kgf serta lebih rendah untuk material
lunak.

Indenter selain diameter 10 mm bisa digunakan, misal 5 mm, 2,5 mm dan 1

mm. Jika menggunakan diameter indenter selain 10 mm maka beban harus
disesuaikan mengikuti formula 𝑃 𝐷2 = konstan. Nilai konstanta tergantung
dengan material yang di uji, 30 digunakan untuk baja dan paduannya, 10
digunakan untuk tembaga dan paduannya dan 5 digunakan untuk aluminium
dan paduannya.

Gambar 2.2 Prinsip uji brinell

Uji kekerasan ini pertama kali digunakan oleh J.A Brinell pada tahun 1990.
Dalam pengujian ini, bola baja (indentor) ditekan terhadap permukaan logam
(datar, halus dan tidak berdebu) selama periode waktu tertentu (sesuai standar
ASTM) dan permukaan hasil indentasi diukur. Beban (dalam kg) dibagi
dengan luas (mm2) hasil indentasi pada logam dalam HB. Lihat ilustrasi pada
gambar 1.

Gambar 2.3. Karakteristik lekukan uji Brinell

Dari gambar tersebut dapat dibuat hubungan persamaan sebagai berikut :

 P
𝐵𝐻𝑁 = π …………………………………………..(1)
¿¿
2
Dimana:
P = Beban yang dierapkan (kgf)
D = Diameter indektor (µm)
d = Diameter lekukan (µm)

Jejak penekanan yang relatif besar pada uji kekerasan brinell memberikan
keuntungan dalam membagikan secara pukul rata ketidak seragaman lokal.
Selain itu, uji brinell tidak begitu dipengaruhi oleh goresan dan kekasaran
permukaan dibandingkan uji kekerasan yang lain. Di sisi lain, jejak
penekanan yang besar ukurannya, dapat menghalangi pemakaian uji ini untuk
benda uji yang kecil atau tipis, atau pada bagian yang kritis terhadap tegangan
sehingga lekukan yang terjadi dapat menyebabkan kegagalan (failure).

Keterbatasan uji brinell :

1. Mengukur material yang sangat keras. Indentor bola dapat mengalami

deformasi yang berlebihan.
2. Mengukur kekerasan spesimen tipis. Indentasi dapat lebih besar dari pada
tebal spesimen.
3. Mengukur material yang dikeraskan permukaan. Indentasi dapat menusuk
lebih dalam dari pada tebal permukaan yang dikeraskan sehingga
pengukuran menjadi tidak valid sebab mengakibatkan pengukuran bagian
dalam yang lunak juga.
b. Pengujian Kekerasan Vickers
Pengujian kekerasan ini didasarkan pada ketahanan bahan yang diuji terhadap
penetrasi indenter. Prosesnya seperti pengujian Brinell, hanya penetrasi
diagonal yang dihasilkan oleh indenter intan pyramid diamati melalui suatu
mikroskop. Intan pyramid ni mempunyai sudut kemiringan 136o antar
permukaannya dan menggunakan beban penekanan 5 ~ 100kg untuk periode
20 detik. Untuk melihat angka Vickers (DPH) dilakukan dengan
mengkonversikan hasil pengamatan ukuran penetrasi diagonal pada tabel
konversi.

Prinsip dasar pengujian vickers sama dengan uji Brinell, perbedaannya

penggunaan indentor intan yang berbentuk piramid beralas bujur sangkar dan
sudut puncak antara dua sisi yang berhadapan 136 o. Pengukuran diagonal segi
empat lebih akurat dibandingkan pengukuran pada lingkaran. Pengujian ini
dapat dilakukan untuk spesimen tipis hingga 0,006 inci.

Nilai yang diperoleh akurat hingga nilai 1300 (setara dengan Brinell 850).
Indentor relatif tidak menjadi rata seperti pada Brinell. Beban yang digunakan
pada uji vickers antara 1 hingga 120 kgf. Perubahan beban relatif tidak
mempengaruhi hasil pengujian, penggunaan beban yang berbeda akan tetap
menghasilkan nilai yang sama untuk material yang sama.

Uji kekerasan vickers menggunakan indentor piramida intan yang pada

dasarnya berbentuk bujursangkar. Besar sudut antar permukaan-permukaan
piramida yang saling berhadapan adalah 136º. Nilai ini dipilih karena
mendekati sebagian besar nilai perbandingan yang diinginkan antara diameter
lekukan dan diameter bola penumbuk pada uji kekerasan brinell (Dieter,
1987). Angka kekerasan vickers didefinisikan sebagai beban dibagi luas
permukaan lekukan. Pada prakteknya, luas ini dihitung dari pengukuran
mikroskopik panjang diagonal jejak. VHN dapat ditentukan dari persamaan
berikut:
θ
2 P sin
2 (1,854) …………………………………………………. (2)
HV = 2
= 2
d d

Dimana:
P = Beban yang dierapkan (kgf)
θ = Sudut antara ermukan intan yng berhadapan 136o
d = Panjang diagonl rata-rata (µm)

Gambar 2.4 Prinsip uji vickers

Penulisan nilai kekerasan vickers harus diikuti akhiran yang menunjukkan

gaya yang digunakan dan durasi pembebanan jika waktu yang digunakan
diluar 10-15 detik.

Contoh penulisan nilai Hardness vickers :

1. 440 HV 30 artinya nilai Hardness 440 dengan beban 30 kgf dan durasi
pembebanan 10-15 detik.
2. 440 HV 30/20 artinya nilai Hardness 440 dengan beban 30 kgf dan durasi
pembebanan 20 detik.

Karena jejak yang dibuat dengan penekan piramida serupa secara geometris
dan tidak terdapat persoalan mengenai ukurannya, maka VHN tidak
tergantung kepada beban. Pada umumnya hal ini dipenuhi, kecuali pada
beban yang sangat ringan. Beban yang biasanya digunakan pada uji vickers
berkisar antara 1 hingga 120 kg. tergantung pada kekerasan logam yang akan
diuji.

Hal-hal yang menghalangi keuntungan pemakaian metode vickers adalah:

 1. Uji ini tidak dapat digunakan untuk pengujian rutin karena pengujian ini
sangat lamban.
2. Memerlukan persiapan permukaan benda uji yang hati-hati.
3. Terdapat pengaruh kesalahan manusia yang besar pada penentuan panjang
diagonal.

Gambar 2.5 Tipe – tipe lekukan piramid intan (a) lekukan sempurna
(b) lekukan bantal jarum dan (c) lekukan berbentuk tong

Lekukan yang benar yang dibuat oleh penekan piramida intan harus
berbentuk bujur sangkar (gambar 2a). Lekukan bantal jarum (gambar 2b)
adalah akibat terjadinya penurunan logam di sekitar permukaan piramida
yang datar. Keadaan demikian terjadi pada logam-logam yang dilunakkan
dan mengakibatkan pengukuran panjang diagonal yang berlebihan. Lekukan
berbentuk tong (gambar 2c) akibat penimbunan ke atas logam-logam di
sekitar permukaan penekan tedapat pada logam-logam yang mengalami
proses pengerjaan dingin.
c. Pengujian Kekerasan Rockwell
Kekerasan Rockwell bertujuan untuk menentukan kekerasan suatu material
dalam bentuk daya tahan material terhadap indentor berupa bola baja ataupun
kerucut intan yang ditekankan pada permukaan material uji tersebut. Nilai
keras Rockwell T adalah angka yang didapat dari perbedaan antara kedalaman
bekas penetrasi dari dua tahap pembebanan pada penetrator bola baja yang
mempunyai diameter 1,588 mm (1/16 in). Hal ini ditunjukkan oleh gambar
2.6. Berbeda dengan pengujian kekerasan dengan metode Vickers, bertujuan
menentukan kekerasan suatu material dalam yaitu daya tahan material
terhadap indentor intan yang cukup kecil dan mempunyai bentuk geometri
berbentuk piramida seperti ditunjukkan pada gambar 2. Nilai keras mikro
Vickers adalah hasil bagi antara beban tekan statis maksimum dengan luas
bidang penetrator. L.I Heping et al, membandingkan kekerasan dua benda
yang memiliki ketebalan berbeda yaitu 0,23 mm dan 0,98 mm.

Pengujian rockwell mirip dengan pengujian brinell, yakni angka kekerasan

yang diperoleh merupakan fungsi derajat indentasi. Beban dan indentor yang
digunakan bervariasi tergantung pada kondisi pengujian. Berbeda dengan
pengujian brinell, indentor dan beban yang digunakan lebih kecil sehingga
menghasilkan indentasi yang lebih kecil dan lebih halus. Banyak digunakan
di industri karena prosedurnya lebih cepat (Davis, Troxell, dan Wiskocil,
1955).

Pengujian Kekerasan Rockwell dimana kekerasan suatu bahan dinilai dari

diameter atau diagonal jejak yang dihasilkan maka metode Rockwell
merupakan uji kekerasan dengan pembacaan langsung (direct-reading).
Metode ini banyak dipakai dalam industri karena pertimbangan praktis.
Metode yang paling umum dipakai adalah Rockwell B dengan referensi
ASTM E 18 memakai indentor bola baja berdiameter 1/6 inci dan beban 100
kg dan Rockwell C memakai indentor intan dengan beban 150kg. Sedangkan
untuk bahan lunak menggunakan penetrator yang digunakan adalah bola Baja
(Ball) yang kemudian dikenal dengan skala B dan untuk bahan yang keras
penetrator yang digunakan adalah kerucut intan (Cone) dengan sudut puncak
120°.Pengujian kekerasan Rockwell didasarkan pada kedalaman masuknya
penekan benda uji.

Metode ini adalah metode yang paling banyak digunakan karena hasil
pengujian dapat langsung didapat dari gage yang ada pada mesin, uji ini dapat
mengantisipasi kesalahan manusia atau human error dengan cara pembacaan
langsung dari mesin. Dari hasil uji ini, dapat dibedakan perbedaan kekerasan
yang kecil pada baja yang diperkeras, dan ukuran lekukan yang kecil,
sehingga bagian yang mendapat perlakuan panas dapat diuji kekerasannya
tanpa menimbulkan kerusakan pada material tersebut.

Metode Rockwell terdiri atas 2 kelompok yaitu metode uji Rockwell biasa dan
uji Rockwell superficial. Setiap jenis uji memiliki variasi pembebanan minor
hingga mayor dengan nilai yang berbeda. Metode ini melibatkan pembebanan
mulai dari beban minor hingga beban mayor. Pembebanan dengan beban
minor dilakukan untuk mengantisipasi permukaan spesimen yang tidak bersih
sehingga energi dari penekanan minor yang diberikan diharapkan dapat
diserap oleh kotoran-kotaran tersebut. Pembebanan dengan beban mayor
dilakukan untuk menguji kekerasan spesimen yang sebenarnya. Pengujian
dengan pembebanan semacam ini memberikan nilai hasil pengukuran yang
lebih akurat.

Metode Rockwell juga menggunakan beragam indentor. Setiap indentor

dengan nilai pembebanan masing-masing dicantumkan dengan skala-skala
alfabet tertentu sebagai berikut :
Tabel 1. Skala Rockwell dan huruf awalannya.

Simbol Skala dan

Indentor Beban Warna Dial
Huruf
Penekanan (kg)
Awalan
Kelompok 1 :
B Bola baja 1/16 inchi 100 Merah
Brale 150 Hitam
C
Kelompok 2 :
A Brale 60 Hitam
Brale 100 Hitam
D Bola baja 1/8 inchi 100 Merah
Bola baja 1/16 inchi 60 Merah
E Bola baja 1/16 inchi 150 Merah
Bola baja 1/8 inchi 60 Merah
 F Bola baja 1/8 inchi 150 Merah

H
K
Kelompok 3 :
L Bola Baja 1/4 Inchi 60 Merah
Bola Baja 1/4 Inchi 100 Merah
M Bola Baja 1/4 Inchi 150 Merah
Bola Baja 1/2 Inchi 60 Merah
P Bola Baja 1/2 Inchi 100 Merah
Bola Baja 1/2 Inchi 150 Merah
R

S
V

Selanjutnya, pemberian beban utama (major) yang berbeda besarannya

tergantung pada skala rockwell yang digunakan lihat Tabel 1. Rockwell skala
A digunakan untuk logam yang sangat keras. Rockwell skala B digunakan
untuk menguji material dengan kekerasan medium. Skala B memiliki nilai 0 –
100. Nilai Hardness diatas 100 memberikan hasil pengujian yang kurang
valid sebab kemungkinan indentor telah menjadi rata. Rockwell skala C
digunakan untuk menguji material dengan kekerasan tinggi yaitu diatas B100.
Baja paling keras memiliki nilai C70. Skala C digunakan pada C20 ke atas.
1. Prinsip uji Rockwell

Gambar 2.6 Prinsip uji Rockwell

 Skala Rockwell dibagi atas 100 bagian lihat Gambar 3. Setiap bagian atau
nilai kekerasan setara dengan 0,002 mm indentasi. Angka B55 dan B60
memliki perbedaan kedalaman indentasi sebesar 5 x 0,002 mm atau 0,01
mm

Gambar 2.7 Dial indikator pada mesin rockwell

BAB III
METODOLOGI PRAKTIKUM
3.1 Alat Dan Bahan

Adapun alat – alat yang digunakan dalam praktikum ini adalah Universal
Hardness Tester beserta kelengkapannya

Gambar 3.1 Universal Hardness Tester Zwick Roell ZHU 250 CL Models
 Sedangkan bahan yang digunakan adalah metal block untuk pengujian Vickers,
Brinell dan Rockwell.

Gambar 3.2 Metal Block Test Brinell (kiri), Rockwell (tengah) dan Vickers
(kanan)

3.2 Prosedur Percobaan Praktikum

Berikut adalah prosedur kerja praktikum ini adalah :

a. Menyiapkan permukaan benda kerja yakni dengan meratakan kedua
permukaan benda kerja menggunakan grinding polishing
b. Menyiapkan perangkat komputer dan alat Universal Hardness Testing
c. Meghidupkan PC, pastikan komputer siap
d. Kemudian menggidupkan alat Universal Hardness Testing
e. Membuka aplikasi Zwick Roell HD Indentec ZHµ.HD-S
f. Setelah terbuka memilih menu Option > Preferences
g. Kemudian menyesuaikan jenis material dan metode yang digunakan
1. Vickers (HV) untuk praktikum ini menggunakan standard block dengan
pembebanan 10 kgf, perbesaran lens X10, menggunakan indentor piramid.
2. Rockwell (HRC) untuk praktikum ini menggunakan standard block dengan
pembebanan 150 kgf, perbesaran lens X10, menggunakan indentor brace
 3. Brinell (HBW) untuk praktikum ini menggunakan standard block dengan
pembebanan 30 kgf, perbesaran lens X10, menggunakan indentor brace
dengan diameter 1 mm
h. Setelah spesimen, perangkat PC dan alat siap
i. Meletakkan spesimen pada meja spesimen dan mengatur fokus dengan cara
memutar meja spesimen
j. Setelah fokus, memilih menu Run > Free Test, tunggu 10 detik, dan hasil
kekerasan muncul dan ulangi pengujian sampai tiga kali pada tiga tempat
berbeda.
k. Mengitung kekerasan di masing-masing titik dengan persamaan (1),
kemudian ambil rata-ratanya. Ulangi untuk metode yang lain.

BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

a. Tabel 1. Brinell tanpa perlakuan

Jenis Beban No test D d Nilai Rata-
materil (kgf) (mm) (mm) (HBW) rata
HBW
10 1 1 0,36493 92,66
10 2 1 0,365374 9,7 92,036
10 3 1 0,364486 9,75
 Indentasi 1 Identasi 2 Identasi 3

Gambar 4.1.1 Brinell tanpa perlakuan

b. Tabel 2. Brinell media air

Jenis Beban No D d Nilai Rata-
material (kgf) test (mm) (mm) HBW rata
HBW
10 1 1 0,284544 154,66
10 2 1 0,280891 158,39 160,93
6
0 3 1 0,271060 169,74
9

Indentasi 1 Indentasi 2 Indentasi 3

Gambar 4.1.2 Brinell media air
 c. Tabel.3 Brinell media oli
Jenis Beban No D d Nilai Rata-
matrial (kgf) test (mm) (mm) HBW rata
HBW
1 1 0,3147529 127,28
10 2 1 0,3024304 135,61 134,86
3 1 0,2973785 141,69

Indentasi 1 Indentasi 2 Indentasi 3

Gambar 4.1.3 Brinell media oli

4.2 Pengolahan Data

a. Data praktikum brinell tanpa perlakuan

1. menentukan besarnya beban penekanan
π
P = (92,0366) x ( .1¿
2
= 9,97035
= 10kgf
2. Mengukur diameter indentor (D)
10
92,0366 =
π . D¿¿
 D = 1mm
3. Mengukur diameter lekukan (d)
10 . 2
92,0366 =
π .1 ¿ ¿
d = 0,365453mm
4. Menghitung kekuatan brinell (HBW)
N .2
HBW =
π . 1¿ ¿
= 92,3262 HBW

b. Data praktikum brinell media air

1. Menentukan besarnya beban penekanan
π
P = 160,93 x ( .1−¿
2
= 10,02562 kgf
2. Mengukur diameter indentor (D)
2 .10
106,93 =
π . D¿¿
D = 1mm
3. Mengukur diameter lekukan (d)
10 . 2
92,0366 =
π .1 ¿ ¿
d = 0,2784828mm
4. Menghitung kekuatan brinell (HBW)
N .2
HBW =
π . 1¿ ¿
= 160,589366 HBW

c. Data praktikum brinell media air

1. Menentukan besarnya beban penekanan
π
P = 134,86x ( .1¿
2
 = 10,08365 kgf
2. Mengukur diameter indentor (D)
2 .10
134,86=
π . D¿¿
D = 1mm
3. Mengukur diameter lekukan (d)
10 . 2
134,86 =
π .1 ¿ ¿
d = 0,30367mm
4. Menghitung kekuatan brinell (HBW)
N .2
HBW =
π . 1¿ ¿
= 133,74120 HBW

BAB V
ANALISIS DAN PEMBAHASAN

5.1 Perbandingan Hasil Uji

Pada pengujian Kekerasan (Hardness) ini, kita menguji kekerasan suatu material
dengan menggunakan spesimen uji berupa Brinell, dan terdapat 3 metode
pendinginan yaitu Media Tanpa Perlakuan, Media Air dan Media Oli. Perbedaan
antara hasil uji dengan alat dan hasil uji dengan manual sangat berbeda, ini
dikarenakan pada hasil uji manual kurang teliti, berbeda dengan alat yang secara
 otomatis dan jauh lebih teliti daripada hasil uji secara manual. Jadi uji kekerasan
(Hardness) dengan menggunakan alat lebih efektif daripada uji kekerasan secara
manual.

5.2 Perbandingan Hasil Indentasi

Pada praktikum kali ini, nilai rata-rata yang saya peroleh adalah sebagai berikut :
a. Metode Tanpa Perlakuan nilai rata-ratanya adalah 92,67
b. Metode Media Air nilai rata-ratanya adalah 161,610
c. Dan Metode Media Oli nilai rata-ratanya adalah 134,502

Dari data diatas, bisa disimpulkan bahwa hasil indentasi kekerasan (Hardness)
dengan Metode Air merupakan yang paling tinggi/lebih kuat, kemudian disusul
dengan Metode Oli dan yang terakhir adalah Metode Tanpa Perlakuan.

5.3 Hubungan Nilai Kekerasan Dengan Kekuatan Tarik Material

Besarnya beban yang diberikan terhadap material sangat berpengaruh terhadap

nilai suatu kekerasan material, nilai kekerasan juga memiliki hubungan dengan
nilai uji tarik, sehingga dari hasil kekerasan dapat dicari nilai uji tariknya.
Dengan persamaan yang ada, semakin besar beban yang diberikan maka diameter
cekungan juga semakin lebar.

5.4 Keuntungan Dan Kelemahan

Keuntungan indentasi dengan Metode Air adalah memperoleh kekerasan yang

kuat atau tertinggi dan kelemahannya adalah banyak krak yang terjadi akibat laju
pendinginan.
 Keuntungan indentasi dengan Metode Oli adalah memperoleh kekerasan yang
cukup baik namun kelemahanya adalah adanya korosi yang terjadi akibat gas
hidrogen.

Keuntungan indentasi kekerasan dengan Metode Tanpa Perlakuan adalah simpel

dan sederhana, karena kita hanya membutuhkan udara (suhu udara) sebagai
media pendinginan. Namun kelemahanya adalah cepat terjadinya deformasi dan
hasil yang didapat tidak keras atau nilai kekerasannya kecil.

BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Adapun kesimpulan yang didapat dari praktikum ini adalah:

a. Pada perhitungn yang saya peroleh terjadi perbedaan hasil dari identasi
kekerasan metode air, oli, maupun tanpa perlakuan.
b. Kekerasan yang paig kuat terdapat pada metode air, yang paling lemah
terdapat pada metode tanpa perlakuan.
 c. Nilai beban atau besarnya beban yang diberikan mempengaruhi nilai
kekerasan material.
d. Pada pengujian kekerasan metode air, oli, dan tanpa perlakuan memiliki
kelebihan dan kekurangan tersendiri dalam hasil yang didapatkan.
e. Metode rockwell lebih mudah digunakan dari pada metode brinell karena
pada metode rockwell hasil langsung dapat diketahui.
f. Besarnya beban yang diberikan mempengaruhi nilai kekerasan suatu material,
semakin besar beban maka diameter cekungan semakin lebar sehingga nilai
kekerasanya akan semakin keatas.

6.2 Saran

Adapun kesimpulan yang didapat dari praktikum Heat Treatment ini adalah
sebagai berikut:
a. Dalam melaksanakan praktikum harus teliti dalam perlakuan sampel agar kita
dapatkan hasil yang maksimal.
b. Diharapkan memperhatikan waktu dan cara pengoperasian alat karena
kesalahan pengoperasian dapat menyebabkan data yang kita ambil tidak
maksimal.
c. Spesimen sebaiknya permukaanya halus dan rata, agar mudah untuk
pengujian.
d. Spesimen yang akan kita ukur diameternya melalui mikroskop pastikan
permukaannya halus sehingga mudah untuk kita menentukan diameter
cekungan dari cekungan yang kita uji.
e. Untuk percobaan pengujian kekerasan yang selanjutnya diharapkan
memperhatikan waktu dan cara pengoprerasian alat sebab kesalahan
pengoperasian dapat menyebabkan data yang kita ambil tidak akurat.
 DAFTAR PUSTAKA

Dody Prayitno, H. D. (2018). PENGARUH KUAT ARUS LISTRIK PENGELASAN

TERHADAP KEKERASAN LAPISAN LASAN PADA BAJA ASTM A316.
Dinamika Vokasional Teknik Mesin vol 3, 1-6.

JULIAPTINI, D. (2010). ANALISIS SIFAT MEKANIK DAN METALOGRAFI

BAJA KARBON RENDAH UNTUK APLIKASI TABUNG GAS 3 KG. 23.

Magdalena Feby Kumayasari, A. I. (2017). Studi Uji Kekerasan Rockwell Supeficial

VS mikro Vickers. JURNAL TEKNOLOGI PROSES DAN INOVASI
INDUSTRI, VOL. 2, NO. 2,, 85.

Setiawan, H. (2013). PENGUJIAN KEKUATAN TARIK, KEKERASAN, DAN

STRUKTUR MIKRO. Jurnal SIMETRIS, Vol 3 No 1, 71.
SUMATERA, L. M. (2020). MODUL PRKTIKUM PENGUJIAN KEKERASAN.
Lampung Selatan: Program Studi Teknik Mesin Instiut Teknologi Sumatera.