You are invited

Nama Anggota kelompok:

• Duta Kharisma N.
• Eza Alifvian
• Kenzi Putra D.
• Ahmad Afif H.
• Rio Marcelino M
• Alfin Pramudya
• Denis Apriansyah
 TEKNIK
PENGUJIAN
LOGAM
X
Proses pengujian logam adalah proses
pemeriksaan bahan-bahan untuk
diketahui sifat dan karakteristiknya yang
meliputi sifat mekanik, sifat fisik, bentuk
struktur, dan komposisi unsur-unsur
yang terdapat di dalamnya.
Pilih Metode Pengujian Logam

Uji Uji Uji

Kekerasan Metalografi Impact
 1. UJI KEKERASAN
(Hardness Test)
Harness Test, Kekerasan suatu material/bahan merupakan sifat mekanik yang sangat penting,
karena dapat digunakan untuk mengetahui sifat mekanik lain yaitu strength (kekuatan). Nilai
kekuatan tarik yang dimiliki suatu material juga dapat dikonversi dari kekerasannya.  Pengujian
kekerasan ada bermacam-macam tergantung konsep yang dianut.

Dalam engineering yang menyangkut logam kekerasan dinyatakan sebagai kemampuan untuk
menahan indentasi / penetrasi / abrasi atau dengan definisi lain adalah ketahanan logam
terhadap deformasi plastis.

Ada beberapa cara hardness test yang standar untuk menguji kekerasan logam yaitu; pengujian
Brinell, Rockwell, Vickers, dan lain lain. Pada dasarnya hardness test dilakukan dengan
menekankan sebuah indenter yang lebih keras sifatnya dari bahan uji dengan beban dan jangka
waktu tertentu (10-15 detik), bekas tapak tekan pada permukaan benda uji diukur untuk
menentukan nilai kekerasan dengan cara gaya tekan dibagi luas tapak tekan.
 Metode Hardness Test
A. Metode Pengujian Kekerasan Brinell.
Pengujian Brinell merupakan jenis hardness test dengan cara menusuk atau
menekan spesimen menggunakan indenter berbentuk bola yang terbuat dari baja
yang sudah dikeraskan atau karbida tungsten. Indenter bola baja digunakan untuk
material yang memiliki kekerasan Brinell hingga 450 BHN.
Indentor bola karbida tungsten harus digunakan apabila material yang di uji
memiliki kekerasan Brinell antara 451-650 BHN. Pengujian yang standar dilakukan
dengan menggunakan diameter 10 mm bola baja atau karbida tungsten dengan
beban 3000 kgf untuk logam keras, beban 1500 kgf untuk logam pertengahan, dan
beban 500 kgf serta lebih rendah untuk material lunak.
Indenter selain diameter 10 mm bisa digunakan, misal 5 mm, 2,5 mm dan 1 mm.
Jika menggunakan diameter indenter selain 10 mm maka beban harus disesuaikan
mengikuti formula 𝑃 𝐷2 = konstan. Nilai konstanta tergantung dengan material
yang di uji, 30 digunakan untuk baja dan paduannya, 10 digunakan untuk tembaga
dan paduannya dan 5 digunakan untuk aluminium dan paduannya.
 Metode Hardness Test

B.Metode Pengujian Kekerasan Vikcers

Prinsip dasar pengujian vickers sama dengan uji Brinell, perbedaannya penggunaan
indentor intan yang berbentuk piramid beralas bujur sangkar dan sudut puncak antara
dua sisi yang berhadapan 136o. Pengukuran diagonal segi empat lebih akurat
dibandingkan pengukuran pada lingkaran. Pengujian ini dapat dilakukan untuk spesimen
tipis hingga 0,006 inci.
Nilai yang diperoleh akurat hingga nilai 1300 (setara dengan Brinell 850). Indentor relatif
tidak menjadi rata seperti pada Brinell. Beban yang digunakan pada uji vickers antara 1
hingga 120 kgf. Perubahan beban relatif tidak mempengaruhi hasil pengujian,
penggunaan beban yang berbeda akan tetap menghasilkan nilai yang sama untuk
material yang sama. Nilai Hardness Vickers dapat dihitung dengan persamaan :
HV = 2P sin (a/2) d^2 = 1.8544P/d^2 Dimana: HV = Hardness Vickers P = Beban (kgf) α =
sudut 2 sisi yang berhadapan pada indentor d = diagonal indentasi rata-rata (mm).
 Metode Hardness Test.
C. Metode Pengujian Kekerasan Rockwell
Metode Hardness Test Rockwell berbeda dengan Brinell dan Vickers. Pada uji kekerasan Rockwell
tidak melakukan pengukuran tapak tekan secara manual, pengukuran langsung dilakukan oleh mesin
dan langsung menunjukkan nilai hardness dari bahan yang diuji, nilai ini dapat dilihat pada dial
indicator.
Nilai kekerasan yang diperoleh berhubungan terbalik dengan kedalaman identasi. Indenter yang
digunakan adalah bola baja yang diperkeras berukuran 1/16 in dan 1/8 in serta kerucut intan
bersudut 120o dengan ujung bulat diberi nama brale. Pada operasi pengujian, Beban minor
diterapkan sebesar 10 kgf yang menyebabkan identasi awal dan menempatkan identer pada posisi
yang akurat untuk penekanan. Dial ditempatkan pada skala tanda set nol.
Selanjutnya, pemberian beban utama (major) yang berbeda besarannya tergantung pada skala
rockwell yang digunakan lihat Tabel 1. Rockwell skala A digunakan untuk logam yang sangat keras.
Rockwell skala B digunakan untuk menguji material dengan kekerasan medium. Skala B memiliki nilai
0 – 100. Nilai Hardness diatas 100 memberikan hasil pengujian yang kurang valid sebab kemungkinan
indentor telah menjadi rata.
Rockwell skala C digunakan untuk menguji material dengan kekerasan tinggi yaitu diatas B100. Baja
paling keras memiliki nilai C70. Skala C digunakan pada C20 ke atas.
 2. Uji Metalografi
Metalografi adalah perpaduan ilmu dan seni yang
mempelajari tentang struktur mikroskopis logam dan
paduan menggunakan mikroskop optik, mikroskop
elektron atau jenis mikroskop lainnya. Kinerja dan sifat
material terutama sifat mekanik logam ditentukan oleh
struktur mikro, dengan menganalisis struktur mikro
material maka kinerja dan keandalan saat digunakan
dapat dipahami dengan lebih baik.
Uji Metalografi :
Metalografi digunakan dibidang pengembangan bahan,
inspeksi, produksi, manufaktur, dan untuk analisis
kegagalan. Analisis metalografi atau mikrostruktur
mencakup, tetapi tidak terbatas pada, jenis analisis
berikut;
• rain size (ASTM E112, E930, E1181).
• AnalisiGs fasa (ASTM E566).
• Intergranular corrosion attack.
• Coating thickness (ASTM B487).
• Inclusion size, shape and distribution (ASTM E454).
• Weld and Heat Affected Zone.
• Carburizing, Nitriding thickness.
• Decarburization (ASTM E1077).
• Micro crack and porosity
Standard ISO 17639 ada 2 istilah pengujian, yaitu macroscopic
examination dan microscopic examination. Macroscopic
examination didefinisikan sebagai pengujian dengan mata
telanjang atau dengan pembesaran rendah biasanya kurang
dari x 50 dengan atau tanpa proses etsa.
Microscopic examination didefinisikan sebagai pengujian
menggunakan mikroskop dengan pembesaran x 50 sampai
dengan x 500 dengan atau tanpa proses etsa. 
 2. Uji Metalografi

Etching tujuan dari etsa ini adalah untuk meningkatkan visibilitas optik dari stuktur mikro material logam sehingga
mudah untuk menentukan grain size dan identifikasi fasa. Larutan etsa dipilih berdasarkan komposisi, stress, atau
struktur kristal.
Etching tujuan dari etsa ini adalah untuk meningkatkan visibilitas optik dari stuktur mikro material logam sehingga
mudah untuk menentukan grain size dan identifikasi fasa. Larutan etsa dipilih berdasarkan komposisi, stress, atau
struktur kristal.
Chemical etching, yaitu menggunakan larutan kimia yang bersifat asam atau basa dengan oxidizing atau reducing
agents. Dapat dilakukan dengan cara immersion atau swabbing
 3. Uji Impact
Ada dua teknik uji impak yang standar yaitu charpy dan izod. Pengujian ini bertujuan
untuk menguji kecenderungan logam untuk patah getas dan untuk mengukur energi
impak atau istilah lainnya disebut notch toughness (mengukur ketangguhan logam
terhadap adanya takik) Teknik charpy V-noch (CVN) adalah teknik yang paling banyak
digunakan.
Pada uji impak digunakan spesimen uji bertakik yang dipukul dengan sebuah pendulum,
pada teknik izod, spesimen dijepit pada satu ujung hingga takik berada didekat penjepit.
Pendulum diayunkan dari ketinggian tertentu akan memukul ujung spesimen yang tidak
dijepit dari depan takik. Pada charpy spesimen uji diletakkan mendatar kedua ujungnya
ditahan, pendulum akan memukul batang uji dari belakang takik.
 3. Uji Impact

Tujuan Impact Test

Impact Test berguna untuk melihat efek-efek yang ditimbulkan oleh adanya takikan, bentuk takikan,
temperatur, dan faktor-faktor lainnya. Uji impak dapat juga disebut sebagai suatu pengujian material
untuk mengetahui kemampuan suatu material/bahan dalam menerima beban tumbuk dengan diukur
besarnya energi yang diperlukan untuk mematahkan spesimen material/bahan dengan ayunan seperti
ditunjukkan pada gambar dibawah ini:
Bandul dengan ketinggian tertentu berayun dan memukul spesimen. Energi potensial dari bandul
berkurang sebelum dan sesudah memukul spesimen merupakan energi yang diserap oleh spesimen.
 A. Metode Pengujian Impact

Metode Charpy. Pada metode sebagaimana ditunjukkan pada gambar 1, spesimen diletakkan

mendatar dan kedua ujung spesimen ditumpu pada suatu landasan. Letak dari takikan (notch)
berada pada tepat ditengah arah pemukulan dari belakang takikan. Biasanya metode ini digunakan
di Amerika dan banyak negara yang lain termasuk Indonesia.
Metode Izod. Pada metode ini sebagaimana ditunjukkan pada gambar 1 spesimen dijepit pada
salah satu ujungnya dan diletakkan tegak. Arah pemukulan dari depan takikan. Biasanya metode ini
digunakan di Negara Inggris
 B. Temperatur Transisi
Pengujian impak juga dapat digunakan untuk menentukan ductile to brittle transition temperature
yaitu temperatur tertentu yang lebih rendah dimana logam berubah menjadi getas. Temperatur
transisi ini hanya dapat diperoleh jika pengujian impact dilakukan pada temperatur yang bervariasi.
Ada 5 kriteria dalam penentuan temperatur transisi seperti yang ditunjukkan oleh Gambar 4.
Kriteria 1, yaitu T1 pada temperatur ini pola patahan adalah 100% fibrous. FTP (Fracture Trasnsition
Plastic), kriteria ini sangat konservatif karena pada suhu ini spesimen patah ulet telah dianggap
mengalami transisi.
Kriteria 2, yaitu T2 FATT (fracture Apperance Transition Temperature) Temperatur pada saat
menghasilkan pola patahan 50% cleavage fracture & 50% ductile fracture.
Kriteria 3, yaitu T3 rata-rata energi tertinggi dengan energi terendah yang diserap, besarnya
seringkali mirip dengan T2.
Kriteria 4, yaitu T4 temperatur yang dapat menghasilkan energi sebesar 20 joule (15 ft lb).
Kriteria 5, yaitu T5 temperatur yang menghasilkan pola patahan 100% cleavage fracture disebut
NDT (Nil Ductility Temperature).
TERIMA
KASIH...