BAB I

PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang

Penduduk dunia yang meningkat sangat cepat, terhitung mulai tahun 2005
sebanyak 8.3 milliar merupakan pangsa pasar yang besar bagi bidang perindustrian [1].
Semakin meningkatnya jumlah penduduk, maka jumlah kebutuhan manusia untuk makin
meningkatkan kesejahteraan hidupnya juga semakin besar. Ini merupakan peluang yang
besar bagi perindustrian. Namun hanya industri yang handal sajalah yang mampu
menjawab tantangan ini.
Tingginya kebutuhan manusia mendorong perindustrian untuk makin
menigkatkan kinerjanya. Pasalnya tantangan yang dihadapi semakin luas yaitu
memproduksi produk dengan jumlah yang besar dan high quality, tetapi dengan biaya
produksi yang dapat ditekan dan tingkat pengerjaan yang safety serta mudah.
Perkembangan industri manufaktur tidak terlepas dengan adanya penemuan mesin
CNC yang dapat dikontrol secara numerik. Lebih jauh lagi perkembangan terbarunya
adalah mesin CNC milling yang dapat digunakan dalam proses rapid prototyping dengan
keterlibatan manusia yang kecil [2]. Keterlibatan manusia yang kecil diciptakan agar
human error yang terjadi semakin kecil pula. Kemudian berkembang suatu sistem yang
mampu menopang usaha ini yang dikenal dengan sistem otomasi. Sistem baru ini tidak
hanya unggul dalam segi waktu namun juga memperkecil adanya human error dalam
pengerjaan industri. Sistem otomasi lebih menitikberatkan pada kemudahan pengerjaan
produksi yang efektif dan efisien yang salah satunya menggunakan interface berupa
robot. Robot adalah suatu alat yang diprogram untuk memindahkan benda atau
melakukan kerja dengan menggunakan tool(s). Robot memiliki tingkat fleksibilitas yang
tinggi, pergerakkannya menyangkut semua ruang pada dimensi. Dengan links dan joints
yang dimiliki oleh robot, maka pergerakkan berupa slider, rotary dan jenis aktuator
lainnya dapat dilakukan. Hal ini bergantung oleh jumlah DOF (degree of freedom) yang
dihasilkan oleh joints-nya [3]. Contohnya saja penggunaan robot pada industri

1
Proses manufaktur dan optimasinya..., Brianti Satrianti Utami, FT UI, 2008
automobile dalam berbagai proses, misalnya proses pengelasan seperti yang dilakukan
pada proses framing di BMW Oxford Plant [4].

Gambar 1. 1 Proses framing dengan menggunakan robot spot welding 160 KUKA [5]

Seperti yang telah diungkapkan, tren industri yang mengarah ke robotika

ditunjang karena robot lebih fleksibel daripada mesin CNC biasa, selain lebih mudah
untuk diprogram, penggunaan robot juga lebih murah. Namun kekurangan robot
manufaktur saat ini adalah rendahnya keakuratan dalam menentukan posisi [5].
Untuk mengatasi kekurangan tersebut maka dibuatlah robot dengan ide dasar
sistem penginderaan manusia. Manusia memiliki kemampuan untuk merasakan
perubahan yang terjadi pada lingkungannya seperti perubahan gaya, intensitas cahaya,
temperatur dan sebagainya. Untuk mengakomodasi hal tersebut, diadakan berbagai
penelitian dengan menambahkan berbagai macam sensor pada robot (multi sensor)
seperti force sensor, vision sensor, position sensor dan sebagainya [6].
Seperti misalnya robot vision dengan prinsip kerja mampu mengingat suatu image
(inputan gambar), sehingga pada prakteknya robot ini mampu mengidentifikasi image
yang berbeda-beda. Pada robot ini dipasang sebuah kamera yang disebut environmental
camera, dimana kamera ini memberikan informasi bentuk serta posisi dimana subjek
berada [7].
Dilain pihak penggunaan robot dalam dunia manufaktur biasanya dilakukan
secara offline. Pemrograman robot offline ini termasuk simulasi grafis dari manipulator,

2
Proses manufaktur dan optimasinya..., Brianti Satrianti Utami, FT UI, 2008
tool, dan workpiece. Kemudian disimulasikan juga kinematika dari pergerakkan robot.
Contohnya adalah offline programming pada untuk operasi manufaktur dengan
menggunakan robot 5 artikulasi atau penggunaan robot 6 artikulasi pada proses welding
[12]. Proses dapat dilakukan secara online jika robot dilengkapi dengan sistem pendeteksi
gaya yang secara langsung mampu mengukur serta menentukan posisi, besar serta arah
gaya.

Gambar 1. 2 Robot dengan 6 derajat kebebasan dan parameternya [12]

Dengan berlandaskan latar belakang di atas, maka dalam penelitian ini kami
mencoba untuk mengimplementasikan tren robot yang kini sedang berkembang di dunia
dengan mengembangkan suatu sistem pendeteksi gaya multi axis yang dikerjakan oleh
robot sehingga dengan adanya sistem ini maka lintasan gerak robot dengan artikulasi 5
derajat kebebasan dapat dibuat.

I.2 Perumusan Masalah

Semakin kompleks dan canggihnya proses manufaktur di Indonesia, bahkan di dunia,
memungkin segala prosesnya berlangsung secara otomatis. Ke-otomatisasian ini tentu
saja membutuhkan adanya berbagai jenis sensor yang mampu mempermudah proses
operasi suatu sistem karena robot tidak sama dengan manusia yang telah dilengkapi oleh
indera.
Permasalahan yang menjadi dasar pelaksanaan program ini yaitu :

3
Proses manufaktur dan optimasinya..., Brianti Satrianti Utami, FT UI, 2008
a. Proses Milling
Pada proses milling 5 axis, sering terjadi ketidak-akuratan dan kepresisian yang
rendah pada produk yang dihasilkan. Penyebabnya karena :
- Bed tool yang juga ikut bergerak selama mesin beroperasi, dampaknya
langsung terhadap momen inersia yang muncul semakin besar. Hal ini
tentu saja mengganggu proses pengerjaan pada workpiece, karena terdapat
gangguan pergerakkan ke arah lain. Yang secara lagsung dapat
mempengaruhi keakuratan pemesinan.
- Beberapa sifat robot yaitu memiliki tingkat fleksibilitas yang tinggi dan
rigiditas yang rendah. Sehingga pada beberapa kasus milling terjadi
pergerakkan robot yang terlalu bebas. Contohnya pada saat ujung aktuator
robot milling menyentuh suatu part dengan bentuk kontur yang berbeda,
maka biasanya robot akan melalui keluar dari path, hal ini dikarenakan
pada robot tidak adanya sistem pendeteksi terhadap gaya reaksi terhadap
workpiece, sehingga berkecenderungan untuk hanya mengikuti instruksi
awal yang diberikan oleh operator tanpa memperdulikan kasus yang
berbeda. Perhatikan gambar 3.1.

Keputusan
Arah Gerak

Gaya
Reaksi

Gambar 1. 3 Sistem pendeteksi gaya mendapatkan parameter besar dan arah gaya
reaksi.

4
Proses manufaktur dan optimasinya..., Brianti Satrianti Utami, FT UI, 2008
 Parameter tersebut dijadikan inputan pada robot dengan pendeteksi gaya dalam
algoritma pengambilan keputusan arah gerak robot seterusnya.
b. Proses Assembly
Pada proses asembli sering terjadi lambatnya proses penggabungan 2 part.
Misalnya proses penggabungan suatu part silinder ke dalam part yang berbentuk
hole. Untuk sistem robot yang belum menggunakan sistem pendeteksi gaya
tentunya proses ini sering menimbulkan tingkat kesalahan yang tinggi karena
sistemnya berlangsung secara trial and error. Beberapa masalah yang terjadi
pada proses asembli adalah kurang detailnya posisi dari hole sehingga posisi dari
hole sulit untuk dideteksi, adanya konflik antara hole dengan part silinder dan
adanya kemungkinan part silinder masuk ke dalam hole dengan posisi yang
miring (asal masuk).
Pada penelitian ini, kami mencoba memberikan solusi berupa penyediaan data
berupa besarnya gaya reaksi dan torsi. Sehingga dengan tersedianya data ini maka
setiap kali proses ini mengalami konflik maka robot dengan sendirinya mencari
jalan keluarnya sendiri. Prinsip yang diterapkan di sini yaitu robot akan mencari
ruang dengan dasar gaya reaksi terhadap hole yang paling kecil. Kemudian PC
menganalisa kemungkinan adanya error yang terjadi pada saat pemasangan
kemudian menghitung besarnya resultan terkecil.
c. Proses Welding
Pada arc welding, proses penggantian elektrode sering lambat dilakukan. Kasus
yang sering terjadi yaitu tidak terdeteksinya elektrode yang habis. Sehingga hal
ini sering menimbulkan kecacatan pada produk. Belum lagi proses penggantian
elektrode ini dilakukan secara manual sehingga membutuhkan waktu yang lama.
Untuk itu dengan sistem pendeteksi gaya yang kami kembangkan maka sistem
akan selalu stand by terhadap gaya reaksi yang ditimbulkan oleh proses welding,
sehingga setiap kali terdeteksi gaya reaksi yang kecil maka akan terbaca sebagai
makin menipisnya elektrode. Selanjutnya secara otomatis, sistem pendeteksi ini
akan memberikan masukan data berupa perlunya penggantian elektrode dan hal
ini dapat dilakukan secara cepat tanpa bantuan operator.
d. Proses Grinding

5
Proses manufaktur dan optimasinya..., Brianti Satrianti Utami, FT UI, 2008
 Pada proses grinding, robot belum mampu untuk mendeteksi adanya load yang
berbeda-beda pada workpiece. Sehingga sering terjadi proses pemakanan yang
tidak akurat.
Untuk mengatasi masalah ini maka diperlukan adanya sistem yang mengatur
besarnya kecilnya gaya yang dikenakan pada workpiece sesuai dengan load yang
ada. Sehingga pada saat grinder mengerjakan permukaan yang kasar (load besar)
maka secara otomatis gaya yang diberikan juga besar, sedangkan jika grinder
mengerjakan permukaan yang sudah halus, maka gaya yang diberikan juga kecil.
Perhatikan gambar 3.2.

Controller Controller

Cutting Force
Cutting Force

Force Detector Force Detector

1 2
Obstacle

depht of cut depht of cut >>

High Material
Removal Rate

Gambar 1. 4 Sistematisasi Force Detector pada Proses Grinding

Sebelumnya telah dilakukan penelitian untuk mengembangkan sistem pendeteksi
gaya multi aksis ini, namun dari segi keakuratan pendeteksian gaya, sistem ini tidak dapat
mendeteksi gaya yang datang secara linear antara sumbu x, y dan sumbu z. Disamping itu
spesifikasi sistem ini tidak sesuai dengan spesifikasi yang dimiliki oleh robot move
master.

6
Proses manufaktur dan optimasinya..., Brianti Satrianti Utami, FT UI, 2008
 Gambar 1. 5 Sistem Pendeteksi Gaya Multi Aksis Penelitian Sebelumnya[25]

Gambar 1. 6 Explode View Sistem Pendeteksi Gaya Multi Aksis pada Penelitian
Sebeluimnya[25]
Dengan melihat banyaknya masalah yang dihadapi menyangkut dengan sangat
dibutuhkannya sistem pendeteksi gaya, maka pada penelitian ini kami akan
mengembangkan suatu sistem pendeteksi gaya multi axis yang difokuskan pada robot
artikulasi 5 derajat kebebasan.
Pendeteksi gaya ini akan di pasang pada robot artikulasi untuk aplikasi invers
kinematics, self calibration, serta aplikasi-aplikasi lain. Pendeteksi gaya yang kami buat
menggunakan strain gage yang di letakkan pada ketiga axis X, Y, dan Z terhadap end-
effector.

7
Proses manufaktur dan optimasinya..., Brianti Satrianti Utami, FT UI, 2008
I.3 Tujuan Penelitian
Ada beberapa tujuan dari penelitian ini, yaitu :
1. Optimasi Sistem Pendeteksi Gaya Multi Aksis pada Penelitian Sebelumnya
dengan aplikasi prinsip DFMAD (Design for Manufacturing and Assembly
Disassembly).
2. Mengembangkan suatu sistem human interface software yang dapat memberikan
keluaran data berupa gaya resultan (Fresultan), , dan (sudut rotasi) terhadap
inputan data berupa Fx, Fy dan Fz. Software antarmuka ini mampu memproses
inputan data berupa besar gaya dari tiga buah axis menjadi output berupa besar
gaya resultan dan arah gayanya dengan tampilan interaktif dan realtime.
3. Sebagai alat pendeteksi gaya pada robot artikulasi 5 derajat kebebasan yaitu robot
Move Master EX untuk membantu penelitian selanjutnya mengenai invers
kinematics, self calibration, serta penelitian lainnya yang membutuhkan
pendeteksi gaya.

I.4 Pembatasan Masalah

Dengan melihat banyaknya permasalahan yang berhubungan dengan aplikasi
sistem pendeteksi gaya, maka pada penelitian ini pembatasan masalah adalah pada
pengembangan suatu sistem pendeteksi gaya multi axis yang difokuskan pada robot
artikulasi 5 derajat kebebasan.
Pendeteksi gaya ini akan digunakan pada robot artikulasi untuk aplikasi dan
penelitian mengenai pembuatan lintasan pengikut kontur, invers kinematics, self
calibration, serta aplikasi-aplikasi lain. Sebagai komponen utama dalam pendeteksi gaya
digunakan strain gage, sementara itu sumbu pembacaan gaya ditetapkan tiga buah, yakni
sumbu arah x, y dan z realatif terhadap end effector, agar alat dapat mendefinisi besar dan
arah gaya dalam suatu ruang 3 dimensi.

8
Proses manufaktur dan optimasinya..., Brianti Satrianti Utami, FT UI, 2008
 End
Effector

Keputusan
Arah Gerak

Gaya
Reaksi

Gambar 1. 7 Sistem pendeteksi gaya pada aplikasi pengikut kontur. Detektor gaya
mendapatkan parameter besar dan arah gaya reaksi. Parameter tersebut dijadikan
inputan pada algoritma robot untuk pengambilan keputusan arah gerak robot seterusnya
agar end effector dapat tetap menyentuh objek.

I.5 Metodologi Penelitian

I.5.1 Studi Literatur

Studi literatur yang dilakukan dalam penelitian ini dibagi menjadi beberapa
bagian. Bagian yang pertama adalah studi literatur sebagai penunjang desain yang
meliputi studi mengenai statika struktur dari alat, material teknik, pemilihan bahan dan
proses. Bagian kedua adalah bagian manufacturing yang memerlukan studi literatur lebih
lanjut mengenai proses produksi. Bagian ketiga adalah studi literatur yang menunjang
dalam data aquisition meliputi studi literatur dalam program visual C++ serta untuk
pembangunan peranti lunak antarmuka, sumber literatur yang digunakan adalah tutorial
mengenai User Manual dan Software Development Kit yang disediakan produsen
penyedia peranti keras untuk akuisisi data, yakni Data Translation.

I.5.2 Perancangan Alat

Perancangan alat meliputi perancangan mekanika alat ditujukan untuk

memperoleh kemampuan pendeteksian gaya oleh lima arah sumbu, yakni sumbu x,

9
Proses manufaktur dan optimasinya..., Brianti Satrianti Utami, FT UI, 2008
y,xy+,xy- dan z relatif terhadap end effector. Gaya yang diterima alat akan memberikan
rangsangan kepada lima sumbu, dimana besarnya gaya pada masing-masing sumbu
dipengaruhi oleh besar dan arah gaya tersebut relatif terhadap masing-masing sumbu.
Fokus lain dalam perancangan mekanika alat adalah dalam penerapan prinsip Design for
Manufacturability, Assembly and Dissasembly (DFMAD); serta kesesuaian spesifikasi
alat dengan robot artikulasi 5 derajat kebebasan yang ada di Departemen Teknik Mesin
FTUI. Proses perancangan dibantu dengan menggunakan peranti lunak CAD (Computer
Aided Design).
Perancangan sistem strain gage bertujuan untuk memperoleh pembacaan gaya
yang optimal, dengan resolusi yang baik, sementara itu perancangan peranti lunak
antarmuka bertujuan untuk memberikan informasi besar dan arah gaya secara efisien dan
realtime.

I.5.3 Evaluasi dan Simulasi

Pada tahap ini rancangan dari alat pendeteksi gaya dievaluasi dan disimulasikan
dengan bantuan peranti lunak CAD dan CAE (Computer Aided Engineering) untuk lebih
memastikan proses perancangan awal sebelum siap untuk dimanufaktur.

I.5.4 Manufaktur Alat

Pada tahap ini komponen alat diproduksi sesuai dengan spesifikasi desain yang
telah ditentukan sebelumnya. Kemudian dilakukan proses perakitan, penyusunan strain
gage, pengkondisian sinyal dan pembangunan peranti lunak antarmuka.

I.5.5 Kalibrasi Pengukuran

Proses kalibrasi bertujuan untuk mendapatkan persamaan yang tepat untuk

mengkonversi besaran tegangan yang diperoleh dari proses akuisisi data menjadi besaran
gaya yang bersatuan Newton atau kgf. Dengan proses kalibrasi ini juga dievaluasi
performa dari alat diuji apakah sudah dapat berkerja sesuai dengan yang diinginkan atau
belum. Berikut ini adalah skema set up dari alat .

10
Proses manufaktur dan optimasinya..., Brianti Satrianti Utami, FT UI, 2008
 Strain Gage x Circuit ex Signal ex
Conditioning DAQ
ey SCM5B38-01
Strain Gage y Circuit Amplifying
ey
DT3010
Filtering board
Force Strain Gage z Circuit ez Isolating ez

Fx
(N) 0011
Human Interface Software 0110
1011
t (s) 1111
Fy
(N)
Fresultan f(|Fresultan|, , )

t (s)
Fz
(N)

t (s)

Gambar 1. 8 Skema proses pengkondisian sinyal dan akuisisi data pada alat pendeteksi
gaya multiaxis

I.6 Sistematika Penulisan

Penulisan diawali dengan proses pengevaluasian desain sebelumnya. Desain

dibagi menjadi tiga bagian yatu bagian base atau bagian dasar, bagian penerima gaya
yang berupa stick dan bagian terakhir adalah bagian sensor. Kemudian dibuat beberapa
desain alternatif yang dharapkan dapat mengoptimisasi desain sebelumnya, baik optimasi
dari segi desain komponen penerima gaya, optimasi proses pemesinan, pemilihan
material yang efektif sehingga berat total alat tidak melebihi kapasitas yang mampu
diangkat oleh arm robot, serta pemilihan konfigurasi strain gage yang sesuai dan tepat.
Langkah selanjutnya adalah pemilihan desain yang terbaik yang untuk selanjutnya akan
dimanufaktur. Kemudian desain yang terpilih akan didesain lebih detail di bagian

11
Proses manufaktur dan optimasinya..., Brianti Satrianti Utami, FT UI, 2008
peletakkan sensor. Secara umum proses perancangan alat terdiri dari beberapa bagian
yaitu perancangan mekanika, dan sensor strain gage. Pada proses perancangan mekanika,
penjelasan real desain dipengaruhi oleh perhitungan gaya normal, gaya geser maupun
bending moment yang terjadi pada komponen sensor, serta kemudahan manufaktur dan
assembly yang juga menjadi bahan pertimbangan mekanika sistem. Sifat distribusi
tegangan dan regangan pada benda pejal dijadikan dasar perancangan untuk memperoleh
lokasi peletakan strain gage yang tepat ; bentuk; dimensi; dan material alat yang paling
optimal. Penulisan selanjutnya akan menjelaskan mengenai sistem kerja strain gage
sebagai sensor dalam alat ini; rangkaian jembatan Wheatstone; metode pemasangan
strain gage; dan lain-lain. Pemilihan jenis konfigurasi jembatan Wheatstone akan
dijelaskan secara detail pada bagian perancangan sistem sensor, hal ini sangat penting
karena konfigurasi dapat mempengaruhi resolusi pengukuran dan kemampuan untuk
mengkompensasi gangguan seperti kehadiran jenis pembebanan lain, suhu lingkungan,
dan pemuaian material peletakan strain gage. Pada proses akhir perancangan alat akan
diberikan prediksi keluaran tegangan terhadap besar beban secara teoritis. Hasil prediksi
secara teoritis ini akan dijadikan bandingan terhadap hasil keluaran tegangan terhadap
besar beban secara eksperimen.
Sistematika penulisan selanjutnya adalah pembahasan mengenai proses kalibrasi
yang bertujuan memperoleh persamaan konversi besaran tegangan menjadi besaran gaya
berdasarkan data-data eksperimen. Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, data-data
eksperimen ini akan dibandingkan dengan data prediksi teoritis sebagai dasar analisa.
Penutup dalam penulisan ini adalah Bab Kesimpulan dan Saran Penelitian Lebih
Lanjut, pada bab ini akan dijelaskan mengenai kesimpulan spesifikasi sistem pendeteksi
gaya multi aksis dan saran-saran yang dapat dijadikan referensi kembali untuk perbaikan
sistem.

12
Proses manufaktur dan optimasinya..., Brianti Satrianti Utami, FT UI, 2008