64

BAB II
PEMBAHASAN

A. Latar Belakang Pemilihan Topik

Kekayaan sumber daya alam di Indonesia dan kemajuan teknologi

yang semakin canggih sekarang ini telah memberikan dampak yang sangat

positif pada segala bidang, khususnya pada kemajuan di bidang industri

dan pertambangan. Contohnya PT Semen padang merupakan salah satu

perusahaan yang bergerak dalam industri penambangan batu kapur

(limestone). Dengan adanya kegiatan penambangan sumber daya alam ini

memberikan dampak positif bagi negara misalnya memberikan kontribusi

yang cukup besar bagi pendapatan nasional dan pendapatan daerah serta

memberikan peluang lapangan pekerjaan bagi masyarakat lokal dan

daerah.

PT Semen Padang sebagai salah satu perusahaan yang bergerak

dalam bidang penambangan batu kapur (limestone) ikut terdorong untuk

mengoptimalkan penggalian cadangan batu kapur (limestone) yang ada.

Khususnya di daerah Bukit Karang Putih. Pengolahan batu kapur di P

Semen Padang dilakukan dengan alat peremuk (crusher). Batu kapur dari

dumptruck langsung ditumpahkan ke hopper crusher untuk pengolahan

selanjutnya.

Proses penambangan batu kapur pada PT Semen Padang dilakukan

dengan menggunakan peledakan untuk mendapatkan material dengan

ukuran yang lebih kecil. Setelah dilakukan peledakan material diangkut

 65

dengan menggunakan dumptruck. Alat muat dan alat angkut merupakan

alat alat vital dalam kegiatan penambangan batu kapur di PT Semen

Padang. Semua alat tersebut sangat mempengaruhi produksi crusher

dalam memenuhi target produksinya, khususnya satu unit crusher yang

belum mampu mencapai target dalam permintaan konsumen dikarenakan

sering terjadinya kerusakan pada crusher dan antrian dumptruck saat akan

mencurahkan batu kapur pada hopper crusher yang menyebabkan tidak

efisiennya penggunaan waktu operasi yang berdampak pada produksi.

Seiring dengan permasalahan di atas, maka dari itu penulis tertarik

untuk mengangkat studi kasus mengenai “Analisis Produktivitas Alat

Gali Muat untuk Memenuhi Produksi Limestone Crusher VI (LSC-VI)

2000 Ton/Jam Bulan Maret 2021 di PT.Semen Padang”

B. Landasan Teori

1. Kegiatan Pengangkutan dan Pemuatan

Menurut Partanto pemuatan adalah kegiatan untuk

mengambil dan memuat material ke dalam alat angkut, atau ke

suatu tempat penimbunan material (stockyard), ke dalam suatu

penampungan atau pengatur aliran material (hopper, bin, feeder,

dan sebagainya), adapun peralatan pemuatan diantaranya yaitu

power shovel, back hoe, drag line. Pengangkutan dapat dilakukan

dengan menggunakan dump trcuk, motor scrapper ataupun wheel

loader serta bulldozer apabila jarak angkut kurang dari 100 meter.
 66

Loading merupakan proses pemuatan material hasil galian

oleh alat muat (loading equipment) seperti powershovel, backhoe,

dragline, yang dimuatkan pada alat angkut (hauling equipment).

Ukuran dan tipe dari alat muat yang dipakai harus sesuai dengan

kondisi lapangan dan keadaan alat angkutnya. Adapun hal yang

mempengaruhi produksi (output) alat muat (loading equipment)

adalah:

a. Jenis/tipe dan kondisi alat muat, termasuk kapasitasnya

b. Jenis/macam material yang akan dikerjakan

c. Kapasitas dari alat angkut (hauling equipment)

d. Pola muat

e. Kemampuan operator alat berat

Pola pemuatan dapat dilihat dari beberapa keadaan yang

ditunjukkan alat gali-muat dan alat angkut, yaitu :

a. Pola pemuatan berdasarkan jumlah penempatan posisi alat angkut

untuk dimuati terhadap posisi alat gali muat: Yaitu alat angkut

memposisikan diri untuk dimuat pada satu tempat sedangkan alat

angkut berikutnya menunggu alat angkut pertama dimuati sampai

penuh, setelah alat angkut pertama berangkat maka alat angkut

kedua memposisikan diri untuk dimuati sedangkan truk ketiga

menunggu, dan begitu seterusnya

b. Pola pemuatan yang didasarkan pada keadaan alat gali muat yang

berada di atas atau di bawah jenjang: Yaitu alat angkut

 67

memposisikan diri untuk dimuati pada dua tempat, kemudian alat

gali muat mengisi salah satu alat angkut sampai penuh setelah itu

mengisi alat angkut kedua yang sudah memposisikan diri di sisi

lain sementara alat angkut kedua diisi, alat angkut ketiga

memposisikan diri di tempat yang sama dengan alat angkut

pertama dan seterusnya.

1) Top Loading

Top Loading yaitu alat gali muat melakukan penggalian dengan

menempatkan dirinya di atas jenjang atau alat angkut berada di

bawah alat gali muat.

2) Bottom Loading

Bottom Loading yaitu alat gali muat melakukan penggalian

dengan menempatkan dirinya di jenjang yang sama dengan

posisi alat angkut.

Sumber: Partanto,1996:28
Gambar 45. Pola Muat Top Loading dan Bottom Loading

Hauling merupakan pekerjaan pengangkutan material

hasil galian. Untuk material lapisan tanah penutup (overburden)

 68

diangkut ke waste dump, sedangkan untuk batubara diangkut

menuju stockpile dengan menggunakan alat angkut (hauling

equipment) (Indonesianto,2005:77) dalam (Hidayat,2018).

Produksi (output) dari pekerjaan pengangkutan ini dipengaruhi

oleh:

a) Kondisi jalan angkut.

b) Banyak/tidaknya tanjakan.

c) Kemampuan operator alat angkut.

d) Hal-hal lain yang berpengaruh terhadap kecepatan dari

alat angkut (hauling equipment).

Penggunaan alat-alat berat yang kurang tepat dengan

kondisi dan situasi lapangan pekerjaan akan berpengaruh berupa

kerugian antara lain rendahnya produksi, tidak tercapainya

jadwal atau target yang telah ditentukan, atau kerugian biaya

perbaikan yang tidak semestinya. Dibawah ini alat mekanis yang

digunakan pada proses pemuatan dan pengangkutan pada

penambangan quarry batu kapur.

2. Produksi Alat Gali Muat-Angkut

a. Alat Gali Muat ( Excavator)

Excavator adalah alat yang khusus dibuat untuk

menggali material dan juga sebagai alat muat. Untuk

menghitung produksi Excavator faktor yang mempengaruhinya

antara lain kapasitas bucket, dalam galian, jenis material yang

 69

digali, sudut swing dan keadaan medan kerja.Dalam Perhitungan

produksi Excavator yang diamati secara langsung, yaitu sebagai

berikut (Febrianti,2018):

Keterangan

Q = Produksi per jam (m3/jam)

CT = Cycle time (Menit)

E = Efisiensi kerja

q1 = Kapasitas bucket (m )

b. Alat Angkut ( Dumptruck )

Dump trcuk merupakan salah satu jenis alat angkut, sering

digunakan untuk mengangkut tanah, endapan bijih, batuan, dan

lainlain.Karena kecepatannya yang tinggi (pada jalur yang baik),

maka truk memiliki produksi yang tinggi. Produktivitas truk

ditentukan oleh waktu siklusnya, dimana dalam satu siklus

waktu truk tersebut terdiri dari waktu pemuatan, waktu

pengangkutan, waktu penumpahan material, waktu perjalanan

kembali dan waktu manuver. Produktivitas dump trcuk dapat

dirumuskan sebagai berikut.

Dimana :

Q = Produksi per jam ( m3/jam)

 70

E = Efisiensi kerja dump trcuk

C = Produksi per siklus

E = Efisiensi Kerja

Ctm = Waktu Edar Alat

Waktu edar untuk Dump trcuk dapat digambarkan secara

matematis sebagai berikut.

Dimana :

LCT = Cycle time untuk haul unit (menit)

STL = Spot time di loader (menit)

LT = Load time untuk haul unit (menit)

STD = Spot time di dumping area (menit)

DT = Dumping time (menit)

TE = Travel time tanpa muatan (menit)

AD = Rata-rata keterlambatan waktu pada haul cycle

TL = Travel time dengan muatan (menit)

3. Crushing atau Peremukan Material

Peremukan material pada dasarnya bertujuan untuk

mereduksi ukuran material, dari ukuran bongkah besar menjadi

pecahan kecil, proses peremukkan atau mereduksi ukuran material

yang ditambang yakni Batu kapur, menjadi ukuran produk yang

seragam (50 mm). Proses crushing ini menggunakan alat yang

bernama Hammer crusher. Yaitu suatu unit alat peremuk yang

terdiri dari beberapa hammer sebagai media peremuk material

 71

umpan tersebut. Material umpan (feed) yang akan di-crushing ialah

batu kapur yang telah ditambang,lalu dicurahkan ke hopper bagian

Crusher dan selanjutnya mengalami proses peremukan di bagian

dalam hammer crusher.

a. Tahap-Tahap Peremukan Material

Kegiatan peremukan material ini bertujuan untuk

memperoleh ukuran butiran tertentu melalui alat peremuk dan

pengayakan dilakukan dengan 3 tahap menurut (Currie,1973)

dalam (Meysiko, 2015), yaitu:

1) Primary Crushing

Merupakan peremukan tahap pertama, umpan material

berupa batuan yang digunakan biasanya berasal dari hasil

penambangan dengan ukuran berkisar 1500 mm, dengan

ukuran setting antara 30 mm sampai 100mm.Ukuran

terbesar dari produk peremukan material tahap pertama

biasanya kurang dari 200 mm, alat peremukan yang

digunakan pada tahap ini adalah Jaw Crusher dan Gyratory

a) Jaw crusher

Alat ini mempunyai dua jaw, yang satu dapat

digerakkan (swing jaw) dan yang lainnya tidak bergerak

(fixed jaw).

b) Gyratory Crusher
 72

Crusher jenis ini mempunyai kapasitas yang lebih besar

jika dibandingkan dengan jaw crusher. Gerakan dari

gyratory crusher ini berputar dan bergoyang sehingga

proses penghancuran berjalan terus menerus tanpa

selang waktu.Berbeda dengan jaw crusher yang proses

penghancurannya tidak continue, yaitu pada swing jaw

bergerak ke belakang sehingga ada material-material

yang tidak mengalami penggerusan.

2) Secondary Crushing

Merupakan peremukan tahap kedua, pada tahap peremukan

ini peralatan yang digunakan adalah Jaw Crusher ukuran

kecil, Gyratory Crusher ukuran kecil, Cone Crusher,

Hammer Mill dan Rolls. Umpan yang digunakan berkisar

150 mm, dengan ukuran antara 12,5 mm sampai 25,4 mm.

Produk terbesar yang dihasilkan adalah 75 mm.

3) Fine Crushing

Merupakan peremukan tahap lanjutan dari secondary

crushing, alat yang digunakan adalah Rolls, Dry Ball Mills,

Disc Mills dan Ring Mills. Umpan material yang biasanya

digunakan kurang dari 25,4 mm.

b. Beberapa faktor yang mempengaruhi peremukan

 73

Faktor-faktor yang mempengaruhi peremukan batuan

oleh Crusher menurut Taggart (1964:49) dalam (Gusman,

2016:31) antara lain:

1) Kuat tekan batuan

Ketahanan batuan dipengaruhi oleh kerapuhan

(brittlenes) dari kandungan mineralnya. Struktur mineral

yang sangat halus biasanya lebih tahan dari pada batuan yang

berstruktur kasar.

2) Ukuran material umpan

Ukuran material umpan untuk mencapai produk yang

baik pada peremukan adalah kurang dari 85 % dari ukuran

bukaan dari alat peremuk.

3) Reduction Ratio

Nisbah reduksi (Reduction ratio) sangat menentukan

keberhasilan suatu peremukan, karena besar kecilnya nilai

reduction ratio ditentukan oleh kemampuan alat peremuk

untuk mengecilkan ukuran material yang akan diremuk.

Untuk itu harus dilakukan pengamatan terhadap tebal

material umpan maupun tebal material produk. Reduction

ratio adalah perbandingan ukuran terbesar umpan dengan

ukuran terbesar produk. Pada primary crushing besarnya

reduction ratio adalah 4–7 cm dan pada secondary crushing

 74

besarnya reduction ratio adalah 7-20 cm. Besarnya reduction

ratio merupakan batasan agar kerja alat efektif.

4) Arah resultan gaya

Untuk terjadinya suatu peremukan, maka arah resultan

gaya terakhir haruslah mengarah ke bawah. Jika arah resultan

gaya terakhir mengarah ke atas berarti peremukan tidak

terjadi melainkan material hanya akan meloncat-loncat ke

atas.

5) Energi peremukan

Energi yang dibutuhkan alat peremuk tergantung dari

beberapa faktor antara lain ukuran umpan, ukuran produk,

kapasitas mesin peremuk, bentuk material, persentase dari

waktu berhenti alat peremuk pada suatu proses peremukan.

Besarnya energi yang dibutuhkan untuk meremuk berkisar

antara 0,3 – 1,5 Kwh/ton.

6) Kapasitas

Kapasitas alat peremuk dipengaruhi oleh jumlah

umpan yang masuk setiap jam, berat jenis umpan dan besar

setting dari alat peremuk.

c. Alat Peremuk

Alat peremuk yang digunakan di tambang batu kapur PT

Semen Padang ialah Hammer crusher. Hammer crusher ialah

alat peremuk batuan berupa rotor yang dilengkapi hammer.

 75

Cara kerja dari hammer crusher ialah umpan yang masuk

mengalami putaran yang dilakukan rotor dan hammer. Dan

sebagai media penghancurnya adalah breaker plate. Batu kapur

yang telah terhancurkan akan melewati gratebar (batangan baja

yang berfungsi sebagai screen) sebagai produk sedangkan yang

tidak lolos akan kembali mengalami proses peremukan.

Pada proses peremukan ini material akan direduksi sesuai

yang ditetapkan, gaya– gaya yang mengakibatkan material

remuk antara lain (Atik,2015):

1) Gaya tekan (compression )

Gaya tekan dari alat peremuk harus lebih besar dari

kekuatan material, gaya tekan bisa berasalsatu permukaan

ataupun dua permukaan. Alat peremuk yang meremukkan

material adalah jaw crusher, gyratory crusher, dan roll crusher.

2) Gaya Pukul (Impact )

Pukulan dikenakan pada material dimana semakin cepat

pukulan maka material yang terpukul akan semakin mudah

untuk pecah. Alat pukul yang menggunakan gaya pukul untuk

meremukkan material adalah hammer mill dan Impact crusher.

3) Gaya gesek (Attrition atau Abrasion )

Gesekan akan mengakibatkan material remuk, gesekan

bisa terjadi antara media yang digunakan untuk meremuk atau

 76

dari sesama material yang akan diremuk. Alat peremuk yang

menggunakan gaya ini adalah ballmill.

d. Peralatan pada Alat Peremuk

Bagian dan fungsi peralatan pada alat peremuk (crusher) :

1) Hopper

Hopper berfungsi sebagai tempat atau wadah

penampungan material batu kapur. Hopper terbuat dari baja

agar tidak mudah rusak karena gesekan batu kapur yang

berbentuk bongkahan. Kapasitas hopper dihitung dengan

rumus berdasarkan volume trapesium yang terpancung adalah:

Vh = √

Dimana : K = Vh × Bi (Rinaldi,2018)

K = Kapasitas hopper (ton)

Vh = Volume hopper (m3)

Bi = Bobot material (ton/m3)

Gambar 46. Hopper

 77

2) Pengumpan (Feeder)

Feeder adalah alat pengumpan material dari hopper ke

unit peremuk dengan kecepatan tidak konstant. Penggunaan

alat pengumpan bertujuan agar proses pengumpanan dari

hopper menuju ke alat peremuk dapat berlangsung dengan

laju yang tidak konstan, tidak terlalu besar dan tidak terlalu

kecil, sehingga dapat mencegah terjadinya penumpukan

batukapur atau tidak ada umpan di dalam hopper ataupun

pada alat peremuk. (Meysiko, 2015),

a) Bentuk –Bentuk Pengumpan (Feeder)

Macam-macam feeder yang sering digunakan dalam

industri pertambangan batukapur antara lain:

(1) Apron Feeder, pengumpan yang berupa lembaran baja,

masing masing dihubungkan oleh roller chain (rantai

berputar), feeder ini dirancang untuk memindahkan

material yang berat dan besar dari hooper menuju ban

berjalan atau ke unit peremuk.

(2) Vibrating Feeder, merupakan tipe pengumpan yang

didesain untuk memisahkan batukapur dari debu-debu

halus hasil penambangan. Pengumpan tipe ini terdiri

dari lembaran baja bergelombang dengan jarak

tertentu, cara kerjanya adalah berdasarkan getaran

yang ditimbulkan oleh motor penggerak.

 78

(3) Belt Feeder, merupakan pengumpan yang terdiri dari

belt (sabuk) karet yang dihubungkan dengan pulley

seperti pada belt conveyor.

(4) Reciprocating Feeder, merupakan tipe pengumpan

yang cara kerjanya adalah mendorong material yang

ada di dalam hopper dengan kecepatan teratur,

pengumpan tipe ini terdiri dari alat pendorong yang

terletak pada rel (jalur) yang dapat bergerak maju

mundur secara teratur. Pengumpan ini biasanya

dipakai pada alat peremuk sekunder.

(5) Chain Curtain Feeder atau Ross Feeder adalah

pengumpan yang menggunakan rantai yang menjulur

di bawah hopper yang ditahan oleh lembaran baja,

fungsinya adalah mengontrol pengumpanan pada alat

peremuk primer dengan efek berat dari rantai tersebut.

(6) Grizzly Feeder, pengumpan yang dirancang untuk

memindahkan material yang cara kerjanya lebih

selektif, dimana material yang lolos (undersize)

langsung masuk ban berjalan sedangkan yang tidak

lolos (oversize) akan masuk ke alat peremuk.

Chain and Flight Feeder, adalah pengumpan yang

terdiri dari rangkaian flight (batangan baja) dengan

ketebalan tertentu dan jarak tertentu yang

 79

berfungsisebagai pendorong material menuju alat

peremuk. Flight (batangan baja) tersebut dihubungkan

dengan rangkaian rantai (chain)

3) Perhitungan Kapasitas Teoritis Pengumpan (Feeder)

Kapasitas teoritis pengumpan (feeder) dapat dihitung

dengan menggunakan persamaan CEMA (Conveyor

Equipment Manufactures Association), Belt Conveyor For

Bulk Materials, second edition 1979 ).

Adapun beberapa bagian-bagian dari unit crusher

adalah sebagai berikut:

a) Inlet Roller

Merupakan 2 buah unit seperti tabung besar yang

berfungsi untuk mengumpan batukapur dari feeder ke

hammer crusher.

b) Grate bar

Seperti jaring yang berfungsi penyaring batukapur

lebih kurang 50 mm yang hancur oleh proses peremukan

untuk diteruskan ke belt conveyor.

c) Motor crusher

Motor untuk menggerakkan rotor shaft dari hammer

crusher tersebut.
 80

d) Linerer

Dinding crusher tersebut yang terbuat dari baja yang

berfungsi sebagai tempat pemukul dari hammer crusher

tersebut.

e. Belt Conveyor

Belt conveyor berfungsi sebagai alat yang mengangkut atau

memindahkan material yang sudah diremukkan sesuai dengan

ukuran yang diinginkan hingga ke ayakan. Alat tersebut terdiri dari

sabuk yang tahan terhadap pengangkutan benda padat. Sabuk yang

digunakan pada belt conveyor ini dapat dibuat dari berbagai jenis

bahan. Misalnya dari karet, plastik, kulit yang tergantung dari jenis

dan sifat bahan yang akan diangkut. Untuk mengangkut bahan-

bahan batu kapur belt conveyor yang dipakai di PT Semen Padang

terbuat dari karet, dapat dilihat pada Gambar 47 dibawah ini.

 81

Gambar 47.Belt Conveyor

C. Metode Pembahasan

1. Data Produksi

a. Perhitungan Produktivitas

1) Produktivitas Alat Gali Muat Excavator Caterpillar 6030FS

Diketahui :

Kapasitas Bucket (q1) = 15 m3

Faktor Bucket = 0,7

Density Batu Kapur = 1,65 ton/m3

Efisiensi Kerja = 0,85 (Partanto,1996)

Waktu Edar = 31,35 detik

Produksi total per jam (Q)

2) Produktivitas Alat Gali Muat Excavator Hitachi EX-2500-6

Diketahui :
 82

Kapasitas Bucket (q1) = 15 m3

Faktor Bucket = 0,7

Density Batu Kapur = 1,65 ton/m3

Efisiensi Kerja = 0,85 (Partanto,1996)

Waktu Edar = 41,67 detik

Produksi total per jam (Q)

3) Produktivitas Produktivitas Dumptruck Caterpillar type 777D

Terhadap Excavator Caterpillar 6030FS(EC03)

Diketahu:

Kapasitas Munjung = 62,3 m3

Banyak Pengisian (n) = 4 kali

Kapasitas Excavator Caterpillar 6030FS = 15 m3

Efisiensi Kerja (E) =0,85 (Partanto,1996)

Density Batu kapur = 1,65 ton/m3

Faktor Bucket (k) = 0,7

Cycle Time (CT) = 612,73 detik

C = n x q1 x k

= 4 x 15 m3 x 0,7
 83

= 42 m

4) Produktivitas Produktivitas Dumptruck Komatsu type HD

785-7 Terhadap) Excavator Hitachi EX-2500-6

Diketahui:

Kapasitas Munjung = 51,3 m3

Banyak Pengisian (n) = 4 kali

Kapasitas Excavator Caterpillar 6030FS = 15 m3

Efisiensi Kerja (E) =0,85(Partanto,1996)

Density Batu kapur = 1,65 ton/m3

Faktor Bucket (k) = 0,7

Cycle Time (CT) = 1632,56 detik

C = n x q1 x k

= 4 x 15 m3 x 0,7

= 42 m

2. Kapasitas Tampung Hopper Crusher

 84

Untuk mengetahui seberapa kemampuan jumlah pengumpanan

batu kapur yang akan di-crushing. Berikut ukuran dimensi hopper untuk

mencari volume dan kapasitas dari hopper tersebut.

Luas Atas = panjang sisi x Lebar sisi

= 7,35 m x 7 m

= 51,45 m2

Luas Bawah = Panjang Apron Feeder x Lebar Apron

= 7,35 m x 3,5 m

= 25,73 m2

= x 2,56 m (51,45 + 25,73 + 184,55 )

= 223,34 m3

Kapasitas Hopper = Volume Hopper x Density Batu Kapur

= 223,34 m3 x 1,65 ton/m3

= 368,51 ton

3. Pengangkutan Feed

Produksi pengangkutan ini didapatkan dari hasil

pengamatan play load meter dumptruck, dimana berat rata-rata tiap

pengangkutan oleh dumptruck sebesar 95 ton, dengan jumlah

dumptruck 4 unit yang dumping ke mulut hopper dan terdapat 32

trip/2shift dari jam 08.00-15.00 dan 15.00-23.00 WIB pada

 85

masing-masing dumptruck pada saat dilakukan pengamatan

terhadap pemuatan terhadap pemuatan pada crusher VI, dari uraian

tersebut maka diperoleh rata-rata produktivitas pengangkutan tiap

harinya berdasarkan rumus berikut

P=Wxnxt

P = 95 x 4 x 32

P = 12.160 ton/2shift

Keterangan :

P = Produksi

W = Berat (95 ton)

n = Jumlah dumptruck ( 4 unit untuk dumping ke hopper )

t = Jumlah trip/hari (32 trip/2 shift )

4. Produksi Unit

Rangkaian ini memiliki kapasitas dan spesifikasi

crusher(2000 ton/jam) maka secara teoritis produksi dengan

rumus:

= 2.000 × 11 jam/hari

= 22.000 ton/hari

22.000 ton/hari ini tercapai apabila efektifitas penggunaan

alat sebesar 100% atau dalam kondisi baru, namun disebabkan

untuk menjaga alat agar tetap baik maka efektifitas penggunaan

alat hanya berkisar antara 55% - 60%. Sedangkan produksi rata

 86

rata kapasitas real untuk limestone sebesar 8542 ton/hari untuk

bulan Maret 2021.

5. Target Tahunan

Biro penambangan PT. Semen Padang (Persero) Tbk.

Merencanakan target produksi 10.836.713 ton/tahun atau sekitar

2.736.54 ton/jam dan dari hasil perhitungan pada awal bulan

didapatkan korelasi produktivitas sebesar 2.000 ton/jam atau

8.316.000 ton/thn sehingga dapat disimpulkan target tahunan tidak

dapat direalisasikan.

6. Produksi

Produksi yang dihasilkan dari proses ini berukuran sesuai

dengan settingan yang terdapat pada alat crusher agar dapat

diangkut pada belt conveyor menghasilkan produksi berdiameter ≤

5cm

D. Pembahasan

Berdasarkan pengolahan data yang di dapat dari lapangan dapat di

simpulkan bahwa produktivitas alat gali dan alat angkut belum memenuhi

kebutuhan crusher VI yaitu 2000 ton/jam. Salah satu upaya agar produksi

adalah dengan menambah alat muat ataupun alat angkut. Namun untuk

mendatangkan alat baru akan memakan dan membutuhkan biaya yang

sangat besar.
 87

Upaya lain yang juga dapat dilakukan adalah memperkecil waktu

edar pada setiap alat dengan juga memperhatikan tingkat disiplin dari

operator juga.