Nama : Candra yudi prasetya

No : 205020037
Kelas : b
Semester : 2

Die Casting

Alat atau mesin ini, yang bernama die casting adalah sebuah cetakan logam yang
terdiri atau tersusun dari bahan utamanya berupa baja. Biasanya, proses ini disebut
dengan pengecoran. Pada proses ini, die casting adalah salah satu teknik pembuatan
sebuah produk dimana bahan utamanya yakni logam akan dicairkan. Setelah
mengalami peleburan kemudian dituangkan pada sebuah cetakan rongga, sesuai
dengan bentuk aslinya. Bahan cetakan yang digunakan umumnya bernama cetakan
logam. Dengan berbahan logam, tempat cetakan ini mampu digunakan berkali-kali.
Sehingga disebut sebagai cetakan permanen (permanent mold). Saat pengisian
logam cair pada sebuah cetakan yang telah disediakan. Selalu menggunakan sebuah
sistem gravitasi. Nah, pengecorannya lebih dikenal dengan istilah gravity die
casting. Apabila pengisian cairan dalam cetakan permanen, maka dilakukan dengan
cara injeksi. Tekanan yang diberikan cukup tinggi, yang disebut high pressure die
casting. Seperti yang diketahui oleh umum, bahwa sifat dasarnya dari material die
casting adalah mampu menarik panas (hot yield strength). Tak hanya itu,
mempunyai ketahanan pada proses tempering (tamper resistant), konduktivitas
panas baik (thermal conductivity), koefisien sebuah muai panas (thermal expection
coefficient).
Jenis Pengecoran Pada Die Casting
Untuk proses pengecoran cetak tekan, termasuk pada proses cetakan permanen
dengan cara injeksi logam cair kedalam rongga tekanan yang tinggi. Tekanan yang
diberikan tersebut akan terus ditahan sampai seluruh cairan logam membeku.
Sehingga hasil cetakan baru dapat dikeluarkan.
Terdapat dua jenis pengecoran yang sangat umum digunakan dalam pembuatan
benda logam. Perbedaannya berada pada prinsip lokasi tempat leburnya bahan.
Lantas apa saja jenis pengecorannya, antara lain :

1. Hot Chamber (HCDC)

Pada jenis alat hot chamber, adalah sebuah mesin yang meliputi melting unit dan
injection unit berada dalam satu peralatan. Melting unit merupakan sebuah tempat
yang menjadi sebagai tungku pencairan bahan logam. Injection unit berguna untuk
memberikan tekanan yang sangat tinggi dalam proses pengecoran.
Sebuah logam cair atau bahan utamanya yang ada di dalam melting unit. Akan
langsung diinjeksikan pada unit injection. Pada proses ini, tekanan yang diberikan
sekitar 5.600 bahkan hingga 22.000 psi.
Proses hot chamber, silinder injeksi berada di dalam sebuah logam cair dan selalu
terendam. Hal ini menyebabkan proses atau jam kerjanya menjadi minimum. Oleh
sebab itu, hanya mampu memiliki atau mengerjakan dalam skala yang sangat pendek
pada setiap siklusnya.
Mesin ini banyak digunakan untuk pengecoran yang memiliki daya melting point
atau titik leleh yang rendah. Seperti timbal ataupun seng. Dikarenakan jangka waktu
kerja yang pendek membuat alat ini hanya bisa mengerjakan dengan titik leleh
rendah. Apabila dipaksakan akan menyebabkan kerusakan mesin.
Memiliki beberapa keunggulan yakni efek turbulensi rendah sehingga dapat
mengurangi porosity. Selain itu, reaksi oksidasi dengan oksigen udara tidak ada dan
mempunyai temperatur logam yang relatif stabil.
Namun, pada alat ini juga memiliki kekurangan seperti biaya perawatan terbilang
sangat mahal. Interaksi antara logam cair mampu menyebabkan abrasi yang
mengotori logam. Selain itu, alat ini hanya dapat digunakan untuk logam yang
memiliki titik leleh rendah.

2. Cold Chamber (CCDC)

Berbeda dengan hot chamber, alat ini memiliki melting unit dan injection unit pada
dua komponen yang berbeda tidak dalam satu alat. Jadi, pada alat ini logam cair
perlu dituangkan terlebih dahulu pada melting unit ke ladel. Dan nantinya akan
dibawa oleh mesin injection unit untuk dituangkan dan diinjeksi ke dalam die.
Pada alat atau mesin jenis cold chamber, memiliki sistem injeksi logam yang hanya
berkontak langsung dengan lelehan logam dalam waktu yang sebentar dan sangat
singkat. Dengan begitu, sistem ini mampu bekerja atau jam kerjanya lebih tahan
lama. Umumnya, pada mesin jenis ini membutuhkan sebuah tekanan yang lebih
besar untuk mengisi dan menutup berbagai rongga.
Biasanya, pada rongga die atau ujung plunger diberikan minyak atau pelumas. Yang
mana digunakan untuk memberikan ketahanan lebih baik. Dengan begitu,
diharapkan mampu meningkatkan umur material dan mengurangi kelengketan
logam yang membeku.
Sangat cocok digunakan untuk meleburkan suatu logam yang memiliki tingkat leleh
tinggi. Sebagai contoh magnesium dan aluminium. Dikarenakan mampu bertahan
dengan jam kerja yang lama, mesin ini mampu menghasilkan sebuah produk mulai
dari 100 bahkan hingga 150 buah per jamnya.

Peralatan Pada Mesin Die Casting

Pada proses die casting, sering dimanfaatkan dan digunakan dalam pembuatan
komponen otomotif. Umumnya sering menghasilkan sebuah blok mesin. Hasil
tersebut merupakan salah satu contoh produk dari adanya penggunaan proses die
casting. Ada komponen lainnya seperti piston, pump casing, tuas rem, velg dan
compressor.
Nah, pada mesin pencetakan logam ini tentu disusun oleh beberapa komponen.
Inilah komponen die casting adalah :

1. Melting Unit
Komponen pertama adalah melting unit. Yang mana menjadi sebuah wadah guna
menampung logam cair. Selain dapat menampung, bagian mesin ini juga dapat
mencairkan logam. Komponen ini sangatlah berperan penting dalam sistem cetak
logam.

2. Injection Unit
Selanjutnya adalah injection unit. Dalam unit ini berfungsi untuk melakukan sebuah
transfer logam cair. Yang semula berada di melting unit kemudian dibawa ke dalam
die. Kemudian disana dilakukan sebuah injeksi atau memberikan tekanan yang
tinggi. Agar dapat mencetak atau membentuk suatu benda.

3. Die Unit
Die unit merupakan sebuah cetakan permanen yang sangat umum terbuat dari logam.
Alat ini memiliki beberapa rongga yang berguna untuk memberikan bentuk pada
coran. Yang nantinya akan diisi dengan logam cair. Cetakan ini terdiri dari 2 unit
lainnya, antara lian fixed die dan movable die.

Keuntungan dan Kerugian Penggunaan Die Casting

Dalam penggunaan metode ini, sangat cocok untuk dimanfaatkan dalam pembuatan
benda yang berdinding tipis. Umumnya, seperti untuk kendaraan bermotor atau
otomotif, alat rumah tangga, peralatan logam kecil dan masih banyak lainnya. Pada
proses ini memberikan keuntungan dari segi ekonomis dan teknis.
Selain itu, proses mesin ini juga memiliki manufaktur yang tinggi. Sehingga, benda
tuang yang terbuat dari non logam. Seperti magnesium, aluminium, tembaga, seng,
timbal dan lain sebagainya. Dapat diproses dengan waktu yang relatif singkat.
Sangat cocok untuk pembentukan benda kecil, sedang bahkan besar.
Keuntungan yang diberikan oleh die casting adalah :
1. Waktu proses atau pengerjaan suatu produk relatif cepat dan sangat singkat,
2. Mampu membentuk benda yang berdinding tipis,
3. Dapat mengontrol ukuran produk yang dianggap berlebihan,
4. Menghasilkan kualitas produk permukaan yang sangat baik,
5. Memiliki kecepatan alir yang sangat tinggi.
Kerugian yang ditimbulkan oleh die casting adalah :
1. Mesin jenis ini terkenal dengan harganya yang sangat mahal,
2. Material yang ada banyak terbuang sia-sia,
3. Dalam operasionalnya terkenal lebih tinggi dan sangat menguras kantong.

Cara dan Prinsip Kerja Die Casting

Secara singkat, proses die casting adalah material yang ada akan dipanaskan hingga
melebur terlebih dahulu. Setelah cairannya telah lebur maka akan dilakukan sebuah
injeksi dalam cetakan yang telah disediakan. Dalam mencetaknya, diberikan sebuah
tekanan yang sangat tinggi.
Dengan adanya tekanan tinggi, maka diperlukan sebuah alat untuk mengkompres
dies yang mana umumnya terbuat dari tools steel. Pada proses ini, tak sembarangan
dies yang dapat dan mampu untuk digunakan. Dalam proses kerjanya, dies menutup
dan dikunci kemudian material akan diinjeksi. Setelah ditahan untuk beberapa saat,
dies dibuka dan ejector menekan agar produk dapat keluar.
Itulah pembahasan seputar die casting. Mulai dari pengertian dan penjelasan mesin
ini, jenisnya, komponen yang ada, keuntungan dan kerugian yang diberikan serta
prinsip atau cara kerjanya. Dengan adanya die casting ini, mampu mempermudah
dan memberikan kelancaran bagi manusia yang ingin melakukan sebuah pencetakan
logam. Caranya yang sangat mudah dan efisien, tak heran banyak orang yang
memanfaatkan alat ini dalam dunia industri.
 Squeeze casting
Pengertian Squeeze Casting Squeeze casting adalah kombinasi proses pengecoran dan penempaan yang
dilakukan dengan bantuan tekanan pada logam semi padat. Penerapkan tekanan pada logam semi padat
tersebut bisa mengubah titik cair paduan yang meningkatkan kecepatan pembekuan pada coran dan
mengurangi porositas penyusutan coran

Untuk memperoleh produk cor yang memenuhi syaratsyarat ideal bagi suatu sound-cast, ada beberapa
variabel yang prlu diperhatikan yaitu;
a. Volume Cairan Logam (Melt Volume) Diperlukan kontrol yang kuat akurat ketika logam cair dituangkan
ke dalam rongga cetak (die cavity).

b. Temperatur Tuang (Casting Temperature) Temperatur ini tergantung pada jenis paduan dan bentuk
coran/komponen. Dalam proses penuangan diperlukan pengaturan temperatur penuangan, hal ini kare
na temperatur penuangan banyak sekali mempengaruhi kualitas coran, temperatur penuangan yang
terlalu rendah menyebabkan pembekuan pendek, kecairan yang buruk dan menyebabkan kegagalan
pengecoran. Selain itu dalam penuangan penting sekali dilakukan dengan cepat. Waktu penuangan yang
cocok perlu ditentukan dengan mempertimbangkan berat dan tebal coran, sifat cetakan, dll.

c. Temperatur Perkakas (Tooling Temperature) Temperatur normal adalah 190 315°C. Untuk produk cor
yang mempunyai penampang relatif tebal, rentang temperatur ini dapat diturunkan. Biasanya temperatur
punch diatur 15-30°C dibawah temperatur die terendah untuk memungkinkan adanya kelonggaran atau
ventilasi yang memadai diantara keduanya. Kelonggaran yang berlebihan antara punch dan die
mengakibatkan erosi pada permukaan keduanya.

d. Waktu Tunggu (Time Delay) Adalah lamanya waktu yang diukur dari saat pertama penuangan logam
cair ke dalam rongga cetak hingga saat permukaan punch menyentuh dan mulai menekan permukaan
logam cair. Bentuk penampang yang komplek memerlukan waktu yang cukup bagi logam cair mengisi
keseluruhan rongga cetakan. Untuk itu perlu adanya tenggang waktu yang cukup sebelum punch
menyentuh dan menekan logam cair. Hal ini untuk menghindari terjadinya porositas akibat penyusutan
(shrinkage porosity).
e. Batas Tekanan (Pressure Level) Rentang tekanan normal adalah 50-140 Mpa, tergantung pada bentuk
geometri komponen serta sifat mekanis yang dibutuhkan. Tetapi dimungkinkan tekanan minimum adalah
40 Mpa. Tekanan yang sering digunakan 70 Mpa.

f. Durasi Penekanan (Pressure Duration) Durasi penekanan dihitung dari saat punch dititk terendah
sampai saat punch diangkat (penekanan dilepas). Untuk benda cor dengan berat hingga 9 kg, durasi pe
nekanan yang sering dipakai bervariasi antara 30-120 detik

g. Pelumasan (Lubrication) Proses squeeze casting membutuhkan pelumas pada permukaan dies untuk
memudahkan proses pengambilan produk cor dari cetakannya

h. Kecepatan Pengisian (Filling rate) Makin rendah kecepatan pengisian akan menyebabkan makin tinggi
kemungkinan untuk mendapatkan aliran laminer.
 Centrifugal casting
Prinsip:pengecoran sentrifugal dilakukan dengan cara menuangkan logam cair ke
dalam cetakan yang berputar. akibat pengaruh gaya sentrifugal logam cair akan
terdistribusi ke dinding rongga cetak dan kemudian membeku.

Kelebihan menggunakan centrifugal casting:

1. Riser tidak diperlukan.
2. Produk yang berlekuk-lekuk dapat diproses dengan permukaan yang baik.
3. Toleransi benda kecil.
4. Benda kerja uniform.

Kekurangan menggunakan centrifugal casting:

1. Harga peralatan mahal.
2. Biaya maintenence mahal.
3. Laju produksi rendah.
4. Satu cetakan hanya digunakan untuk satu produk.
5.Gaya sentrifugal besar.

Jenis-jenis pengecoran sentrifugal:

1. Pengecoran sentrifugal sejati.
2. Pengecoran semi sentrifugal.
3. Pengecoran sentrifuge.

Pengecoran Sentrifugal Sejati

Dalam pengecoran sentrifugal sejati, logam cair dir\tuangkan ke dalam cetakan yang
berputar untuk menghasilkan benda cor yang berbentuk turbular, seperti pipa,
tabung, bushing, cincin, dan lain-lain

alam gambar 3.13 ditunjukan logam cair dituangkan ke dalam cetakan horisontal
yang sedang berputar melalui cawan tuan (pouring bashin) yang terletak pada salah
satu ujung cetakan. Pada beberapa mesin, cetakan baru diputar setelah logam cair
 dituangkan. kecepatan putar yang sangat tinggi menghasilkan gaya sentrifugal
sehingga logam akan terbentuk sesuai dengan bentuk dinding cetakan. Jadi, bentuk
luar dan bentuk cor bisa bulat, oktagonal, heksagonal atau bentuk-bentuk yang lain,
tetapi sebelah dalamnya akan berbentuk bulatan, karena adanya gaya radial yang
simetri.
Karakteristik benda cor hasil pengecoran sentrifugal sejati:

• Memiliki densitas (kepadatan) yang tinggi terutama pada bagian luar coran.
• tidak terjadi penyusutan pembekuan benda terutama pada bagian luar cor karena
adanya gaya sentrifugal yang bekerja secara kontinu selama proses pembekuan.
• Cenderung ada impuritas pada dinding sebelah dalam coran dan hal ini dapat
dihilangkan dengan pemesinan.

Pengecoran Semi Sentrifugal:

Pada metode ini, gaya sentrifugal digunakan untuk menghasilkan benda cor yang
pejal bukan turbular. Cetakan dirancang dengan riser pada pusat untuk pengisian
logam cair,seperti ditunjukan pada gambar 3.14

Densitas logam dalam akhir pengecoran lebih besar pada bagian luar dibandingkan
dengan bagian dalam coran yaitu bagian dekat dengan pusat rotasi. Kondisi ini
dimanfaatkan untuk membuat benda dengan lubang di tengah, seperti roda, puli.
Bagian tengah yang memiliki densitas rendah mudah dikerjakan dengan
pemesinan.