Disya Syaharani FST

EVALUASI KINERJA UNIT CRUSHING PLANT (TUBAN-1 DAN
TUBAN-2) TAMBANG BATUGAMPING MENGACU PADA

TARGET PRODUKSI PT SEMEN INDONESIA (PERSERO) TBK,
PABRIK TUBAN, PROVINSI JAWA TIMUR.
Skripsi
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Pertambangan (S.T)
Oleh :
Disya Syaharani
NIM 11160980000029
PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SYARIF HIDAYATULLAH
JAKARTA
1440 H / 2019 M
LEMBAR PERNYATAAN
Yang bertandatangan di bawah ini:
Nama : Disya Syaharani
NIM : 11160980000029
Dengan ini, menyatakan bahwa skripsi yang berjudul “Evaluasi Kinerja Unit
Crushing Plant (Tuban-1 dan Tuban-2) Tambang Batugamping Mengacu Pada
Target Produksi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban, Provinsi
Jawa Timur.” adalah benar merupakan karya saya sendiri dan tidak melakukan
tindakan plagiat dalam penyusunannya. Adapun kutipan yang ada dalam penyusunan
karya ini telah saya cantumkan sumber kutipannya dalam skripsi. Saya bersedia
melakukan proses yang semestinya sesuai dengan peraturan perundangan yang
berlaku jika ternyata skripsi ini sebagian atau keseluruhan merupakan plagiat dari
karya orang lain.
Demikian pernyataan ini dibuat untuk dipergunakan seperlunya.
Jakarta, 26 Februari 2019
Disya Syaharani
11160980000029
ii
UIN Syarif Hidayatullah Jakarta
LEMBAR PERSETUJUAN
EVALUASI KINERJA UNIT CRUSHING PLANT (TUBAN-1 DAN TUBAN-2)

TAMBANG BATUGAMPING MENGACU PADA TARGET PRODUKSI PT
SEMEN INDONESIA (PERSERO) TBK, PABRIK TUBAN, PROVINSI JAWA
TIMUR.
Skripsi
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Pertambangan (S.T)
Oleh:
Disya Syaharani
NIM : 11160980000029
Pembimbing I, Pembimbing II,
Mulyanto Soejodibroto, Ph.D Ir. Untung Suryanto, M.Sc

NIDK. 8844090018
Mengetahui,
Ketua Program Studi Teknik Pertambangan
Dr. Ambran Hartono, M.Si

NIP. 19710401 2002121 001
iii
PENGESAHAN UJIAN
Skripsi berjudul “Evaluasi Kinerja Unit Crushing Plant (Tuban-1 dan Tuban-2)
Tambang Batugamping Mengacu Pada Target Produksi PT Semen Indonesia
(Persero) Tbk, Pabrik Tuban, Provinsi Jawa Timur.” telah diujikan dalam sidang
munaqasyah Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Islam Negeri Syarif
Hidayatullah Jakarta pada 26 Februari 2019. Skripsi ini telah diterima sebagai salah
satu syarat memperoleh gelar Sarjana Tenik Pertambangan (S.T) pada Program Studi
Teknik Pertambangan.
Tim Penguji
Penguji I, Penguji II,
Supriyadi, Ph.D Ir. Milawarma, M.Eng

NIDK. 8815390019
Tim Pembimbing
Pembimbing I, Pembimbing II,
Mulyanto Soejodibroto, Ph.D Ir. Untung Suryanto, M.Sc
NIDK. 8844090018
Mengetahui,
Dekan Fakultas Sains dan Teknologi, Ketua Program Studi Teknik Pertambangan,
Dr. Agus Salim, M.Si Dr. Ambran Hartono, M.Si

NIP. 197208161999031003 NIP. 197104082002121002
iv
ABSTRAK
Evaluasi Kinerja Unit Crushing Plant (Tuban-1 dan Tuban-2) Tambang

Batugamping Mengacu Pada Target Produksi PT Semen Indonesia (Persero)
Tbk, Pabrik Tuban, Provinsi Jawa Timur.
Oleh:
DISYA SYAHARANI (11160980000029)
Keinginan PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. untuk ikut serta dalam pembangunan
infrastruktur negara diwujudkan dengan cara meningkatkan target produksi menjadi
18.000 ton/hari. Namun pada keadaan aktual di lapangan, rata-rata produksi hanya
sebesar 16.124,95 ton/hari dengan waktu efektif kerja rata-rata 12,80 jam pada unit
crushing plant Tuban-1 dan 17.649,50 ton/hari dengan waktu efektif kerja rata-rata
13,03 jam pada unit crushing plant Tuban-2. Penelitian dilakukan untuk
mengevaluasi kinerja unit crushing plant guna mencari penyebab serta sekaligus
mencari solusi optimal atas permasalahan tidak tercapainya target produksi. Target
produksi tidak tercapai disebabkan oleh hambatan yang terjadi seperti hambatan
manusia dan mekanika pada operasi crushing plant. Hambatan juga dapat
menyebabkan energi listrik yang terbuang akibat adanya waktu standby alat. Upaya
dilakukan guna mencapai target produksi dengan cara menekan waktu hambatan agar
waktu kerja efektif meningkat. Perbaikan waktu kerja operasi tersebut dapat
memperbaiki waktu kerja efektif dengan tingkat efisiensi menjadi 89,93% dari
70,17% pada Tuban-1 dan sebesar 85,85% dari 64,02% pada Tuban-2.
Kata Kunci : Unit Crushing Plant, Produksi, Waktu Hambatan, Batugamping.
v
ABSTRACT
PT Semen Indonesia’s desire to participate in the country’s infrastructure

development is realized by increasing its production target to 18.000 tons per day. In
the field, however, the average production only reached 16.124,95 tons per day with
the effective working time of 12,80 hours on average in Crushing Plant of Unit
Tuban-1 and 17.649,50 tons per day with the effective working time of 13,03 hours in
Crushing Plant of Unit Tuban-2. This research seeks to evaluate the crushing plant
unit’s performance to find the problem as well as the optimal solution to the failure in
achieving the production target. The failure was due to human and mechanical
obstacles in the crushing plant’s operation. The obstacles could lead to potential loss
of cement production sales, and to wasted electricity due to the stand by time of the
instruments. To achieve the production target, the time of the obstacle was suppressed
so that the effective working time increased. The improved working time of the
operation could enhance the effective working time with efficiency rate of 89,93%
from 70,17% in Unit Tuban-1 and 85,85% from 64,02% in Unit Tuban-2.
Keywords : Crushing Plant, Production, The Time Of The Obstacle, Limestone.
vi
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI SKRIPSI
UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS
Sebagai sivitas akademik UIN Syarif Hidayatullah Jakarta, saya yang bertanda tangan
di bawah ini:
Nama : Disya Syaharani
NIM : 11160980000029
Program Studi : Teknik Pertambangan
Fakultas : Sains dan Teknologi
Jenis Karya : Skripsi
Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta Hak Bebas Royalti
Noneksklusif (Non-exclusive Royalty Free Right) atas karya ilmiah saya yang
berjudul:

Tbk, Pabrik Tuban, Provinsi Jawa Timur.
Beserta perangkat yang ada (jika diperlukan). Dengan Hak Bebas Royalti
Noneksklusif ini Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta berhak
menyimpan, mengalihmedia/formatkan, mengelola dalam bentuk pangkalan data
(database), merawat, dan mempublikasikan skripsi saya selama tetap mencantumkan
nama saya sebagai penulis/pencipta dan sebagai pemilik Hak Cipta.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.
Disya Syaharani
vii
KATA PENGANTAR
Assalamualaikum Wr. Wb.
Puji syukur Penulis panjatkan kepada Allah SWT, yang telah melimpahkan
rahmat dan karunia-Nya sehingga Penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul
“Evaluasi Kinerja Unit Crushing Plant (Tuban-1 dan Tuban-2) Tambang
Tbk, Pabrik Tuban, Provinsi Jawa Timur.” Skripsi ini disusun untuk memenuhi
salah satu persyaratan memperoleh gelar Sarjana Teknik Pertambangan pada Program
Studi Teknik Pertambangan Universitas Islam Negeri Jakarta Syarif Hidayatullah
Jakarta.
Skripsi ini berdasarkan pada penelitian yang dilakukan di PT Semen

Indonesia (Persero) Tbk Pabrik Tuban, Provinsi Jawa Timur. Dalam proses
penyusunan hingga penyelesaian skripsi terdapat beberapa hambatan dan kesulitan
yang dihadapi oleh Penulis. Namun, dengan bantuan dan bimbingan dari pihak terkait
dan dukungan dari orang-orang terdekat, Penulis dapat merampungkan skripsi ini.
Maka dalam kesempatan ini, Penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Ir. Benny Wendry, MM., selaku Direktur Produksi PT Semen

Indonesia (Persero) Tbk.
2. Bapak Moh. Kholil, selaku Kepala Seksi Operasi Crusher PT Semen
Indonesia (Persero) Tbk.
3. Bapak Miftah Fahmi Ansolih, selaku Pembimbing Lapangan di PT Semen
Indonesia (Persero), Tbk yang senantiasa selalu menemani dan memberikan
bimbingan, saran, arahan serta dukungan kepada Penulis sehingga penelitian
dapat diselesaikan.
4. Bapak Agus Salim, Bapak Darul, Bapak Edi dan Bapak Arfen, selaku staf
Seksi Perencanaan dan Pengawasan Tambang serta Seksi Operasi Tambang
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk yang senantiasa menemani selama di
lapangan dan memberikan arahan demi selesainya penyusunan skripsi ini.
5. Seluruh staf Seksi Operasi Crusher PT Semen Indonesia (Persero) Tbk yang
telah membantu dan mendukung Penulis dalam pengumpulan data di
lapangan.
viii
6. Bapak Dr. Ambran Hartono, M.Si., selaku Ketua Program Studi Teknik
Pertambangan UIN Syarif Hidayatullah Jakarta
7. Bapak Mulyanto Soejodibroto, Ph.D, selaku Dosen Pembimbing I Teknik
Pertambangan UIN Syarif Hidayatullah Jakarta yang selalu membimbing
hingga Penulis bisa menyelesaikan skripsi.
8. Bapak Ir. Untung Suryanto, M.Sc., selaku Dosen Pembimbing II Teknik
Pertambangan UIN Syarif Hidayatullah Jakarta yang senantiasa memberikan
arahan.
9. Bapak Ir. Milawarma, M.Eng, selaku Dosen Prodi Teknik Pertambangan UIN
Syarif Hidayatullah Jakarta yang senantiasa selalu membantu dan mendukung
serta memberikan arahan kepada Penulis.
10. Seluruh tim pengajar, Bapak dan Ibu Dosen Prodi Teknik Pertambangan UIN
Syarif Hidayatullah Jakarta.
11. Keluarga tercinta, Papa Syachrudin, Mama Diah Arini dan Nadia Syafira yang
senantiasa menyemangati, memberikan doa dan mendukung baik secara moral
maupun materiil.
12. Abid Zulfaqor, sahabat terdekat Penulis yang selalu mendukung, membantu
serta mendengarkan keluh kesah dengan sabar selama proses pengambilan
data di lapangan.
13. Rahmat Ali, Rifqi Indra, Andrew Akbar Yulian dan Muhammad Ikhsan
Purnama, sahabat-sahabat Penulis yang selalu siap membantu dan mendukung
dalam penyelesaian skripsi ini.
14. Nia Oktaviani, Erlangga Adji, Ahmad Syahal, Rizqy Mustaqim, Tubagus
Reja, Havidz Fajar, Ressy Yudo, Farras Al-Yafi, Dzaki Gunawan, Faisal Afif,
Abdul Rachmat dan Adin Yusroni, sebagai teman-teman terdekat penulis
yang selalu siap menghibur Penulis.
15. Sahabat-sahabat Penulis yaitu Karima Sabrina, Hana Tyas, Fakhrian, Vidi,
Astrid, Natasha, Kinanthi, Jessica, Husnul, Istiara, Dzulfiqar, Anjani Safitri,
dan Beta.
ix
16. Teman – Teman seperjuangan Teknik Pertambangan UIN Syarif Hidayatullah
Jakarta 2014.
17. Keluarga besar HITAM UIN Syarif Hidayatullah Jakarta.
18. Dan semua pihak yang terlibat dalam menyelesaikan skripsi ini dan tidak
dapat disebutkan satu per satu.
Penulis menyadari bahwa di dalam penyusunan skripsi ini masih terdapat

banyak kekurangan dikarenakan kurangnya pengetahuan Penulis. Maka dari itu,
kritik dan saran yang membangun selalu diharapkan oleh Penulis dari pihak
manapun. Semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi semua pihak, terutama pembaca.
Terimakasih.
Wassalamualaikum Wr. Wb.
Disya Syaharani
NIM. 11160980000029
x
DAFTAR ISI
HALAMAN
LEMBAR PERNYATAAN .......................................................................................... ii
LEMBAR PERSETUJUAN ........................................................................................ iii
PENGESAHAN UJIAN .............................................................................................. iv
ABSTRAK .................................................................................................................... v
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI SKRIPSI UNTUK

KEPENTINGAN AKADEMIS .................................................................................. vii
KATA PENGANTAR ............................................................................................... viii
DAFTAR ISI ................................................................................................................ xi
DAFTAR TABEL ...................................................................................................... xvi
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................... xviii
DAFTAR LAMPIRAN .............................................................................................. xix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang ............................................................................................... 1
1.2. Tujuan dan Manfaat Penelitian ...................................................................... 2
1.2.1. Tujuan Penelitian ........................................................................................ 2
1.2.2. Manfaat Penelitian ...................................................................................... 3
1.3. Perumusan Masalah ........................................................................................ 4
1.3.1. Identifikasi Masalah.................................................................................... 4
1.3.2. Masalah Penelitian ...................................................................................... 4
1.3.3. Batasan Masalah Penelitian ........................................................................ 5
1.4. Ruang Lingkup Masalah ................................................................................ 6
xi
1.5. Sistematika Penulisan ..................................................................................... 6
BAB II
DASAR TEORI
2.1. Tinjauan Umum.............................................................................................. 8
2.1.1. Profil Perusahaan ........................................................................................ 8
2.1.2. Iklim dan Curah Hujan ............................................................................... 9
2.1.3. Keadaan Geologi ...................................................................................... 10
2.1.3.1. Struktur Geologi ................................................................................ 10
2.1.3.2. Morfologi .......................................................................................... 12
2.1.3.3. Statigrafi ............................................................................................ 12
2.2. Genesa Batugamping.................................................................................... 15
2.2.1. Sifat Fisik dan Mekanik Batuan ............................................................... 16
2.3. Kegiatan Penambangan Batugamping ......................................................... 18
2.3.1. Pembongkaran .......................................................................................... 18
2.3.2. Pengerukan dan Pemuatan ........................................................................ 19
2.3.3. Pengangkutan ............................................................................................ 19
2.3.4. Kegiatan Peremukan ................................................................................. 20
2.4. Kegiatan Peremukan Batugamping .............................................................. 20
2.5. Dasar Pemilihan Alat ................................................................................... 21
2.5.1. Faktor – Faktor Yang Mempengaruhi Peremukan ................................... 22
2.5.2. Mekanisme Pecahnya Batuan ................................................................... 24
2.6. Alat Peremuk Batugamping ......................................................................... 24
2.6.1. Hopper ...................................................................................................... 24
2.6.2. Pengumpan (Feeder) ................................................................................. 26
xii
2.6.3. Mesin Peremuk (Crusher) ......................................................................... 26
2.6.3.1. Cara Kerja Mesin Peremuk ............................................................... 28
2.6.3.2. Kapasitas Mesin Peremuk ................................................................. 29
2.6.4. Sabuk Berjalan (Belt Conveyor) ............................................................... 31
2.6.4.1. Sistem Kerja Sabuk Berjalan............................................................. 31
2.6.4.2. Bagian – Bagian Sabuk Berjalan ....................................................... 32
2.6.4.3. Kapasitas Sabuk Berjalan .................................................................. 33
2.7. Ketersediaan Alat Peremuk .......................................................................... 34
2.8. Efisiensi Kerja .............................................................................................. 35
2.9. Metode Statistik Untuk Menentukan Nilai Rata-Rata.................................. 37
2.9.1. Ukuran Pemusatan Data ........................................................................... 37
2.9.2. Distribusi Frekuensi .................................................................................. 40
2.10. Landasan Al-Qur’an ..................................................................................... 42
2.10.1. Ayat Mengenai Pemborosan Dalam Agama Islam ............................... 42
2.10.2. Ayat Mengenai Disiplin Kerja Dalam Agama Islam ............................ 42
2.10.3. Ayat Mengenai Menghargai Waktu Dalam Islam ................................ 43
2.10.4. Implementasi Ayat Al-Qur’an dengan Penelitian ................................. 43
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1. Lokasi dan Kesampaian Daerah ................................................................... 45
3.2. Waktu Penelitian .......................................................................................... 46
3.3. Pengumpulan Data Primer dan Data Sekunder ............................................ 46
3.4. Teknik Pengambilan Data ............................................................................ 47
3.4.1. Pengambilan Data Kapasitas Produksi ..................................................... 48
xiii
3.4.2. Pengambilan Data Waktu Hambatan ........................................................ 48
3.4.3. Pengambilan Data Produksi Aktual Alat Angkut ..................................... 49
3.4.4. Pengambilan Data Ukuran Material ......................................................... 49
3.4.5. Pengambilan Data Pemakaian Energi Listrik Alat Crushing Plant .......... 49
3.5. Metode Penelitian ......................................................................................... 50
BAB IV
ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.1. Alur Proses Kegiatan Peremukan Unit Crushing Plant ................................ 54
4.2. Peralatan Unit Crushing Plant ...................................................................... 57
4.2.1. Hopper ...................................................................................................... 57
4.2.2. Pengumpan (Feeder) ................................................................................. 59
4.2.3. Alat Peremuk (Crusher) ............................................................................ 60
4.2.4. Sabuk Berjalam (Belt Conveyor).............................................................. 62
4.3. Faktor – Faktor Yang Mempengaruhi Peremukan ....................................... 65
4.3.1. Ukuran Material Umpan ........................................................................... 66
4.3.2. Reduction Ratio (RR) ............................................................................... 69
4.4. Jadwal Kerja Unit Crushing Plant ................................................................ 73
4.5. Produksi dan Waktu Aktual Unit Peremuk .................................................. 74
4.5.1. Produksi Aktual Alat Peremuk (Crusher) ................................................. 75
4.5.2. Produksi Belt Conveyor ............................................................................ 77
4.6. Hambatan – Hambatan Dalam Kegiatan Peremukan ................................... 86
4.6.1. Perhitungan Waktu Hambatan .................................................................. 89
4.6.2. Perbaikan Waktu Hambatan ..................................................................... 96
4.7. Ketersediaan Aktual Unit Crushing Plant .................................................. 101
xiv
4.8. Efisiensi Kerja Unit Crushing Plant ........................................................... 103
4.9. Pemakaian Energi Listrik Alat Crushing Plant Pada Waktu Standby ........ 107
4.10. Rangkuman Analisa Terhadap Unit Crushing Plant.................................. 115
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan................................................................................................. 118
5.2. Saran ........................................................................................................... 120
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................... 122
xv
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Data Curah Hujan Kabupaten Tuban Tahun 2018 ...................................... 10
Tabel 2.2 Klasifikasi Kekerasan dan Kekuatan Batuan .............................................. 17
Tabel 2.3 Sifat dan Mekanik Batuan Sedimen ............................................................ 18
Tabel 2.4 Faktor C Untuk Jenis Batuan ...................................................................... 30
Tabel 2.5 Faktor M untuk Kandungan Air dari Material Hubungannya dengan Ukuran
Bukaan Crusher ........................................................................................................... 30
Tabel 2.6 Faktor F untuk Distribusi Ukuran Butir Material ....................................... 30
Tabel 4.1 Dimensi Hopper .......................................................................................... 57
Tabel 4.2 Jadwal Kerja Unit Crushing Plant .............................................................. 74
Tabel 4.3 Produksi Per Shift Bulan Juli 2018 Unit Crushing Plant Tuban-1 ............. 76
Tabel 4.4 Produksi Per Shift Bulan Juli 2018 Unit Crushing Plant Tuban-2 ............. 76
Tabel 4.5 Produksi Nyata Belt Conveyor Tuban-1 ..................................................... 77
Tabel 4.6 Produksi Nyata Belt Conveyor Tuban-2 ..................................................... 79
Tabel 4.7 Produksi Belt Conveyor Unit Crushing Plant Tuban-1.............................. 84
Tabel 4.8 Produksi Belt Conveyor Unit Crushing Plant Tuban-2 .............................. 85
Tabel 4.9 Waktu Hambatan Produksi Unit Peremuk .................................................. 96
Tabel 4.10 Perbandingan Waktu Produktif Unit Peremuk ....................................... 101
Tabel 4.11 Efisiensi Unit Crushing Plant Sebelum Perbaikan.................................. 104
Tabel 4.12 Efisiensi Kerja Unit Peremuk Setelah Perbaikan.................................... 107
Tabel 4.13 Biaya Energi Listrik Akibat Waktu Standby .......................................... 108
Tabel C.1 Produksi Dump Truck (DT) Pada Unit Crushing Plant Tuban-1............. 126
Tabel C.2 Produksi Dump Truck (DT) Pada Unit Crushing Plant Tuban-2............. 129
Tabel D.1 Waktu Hambatan Pada Unit Crushing Plant Tuban-1............................. 135
Tabel D.2 Waktu Hambatan Pada Unit Crushing Plant Tuban-2............................. 137
Tabel E.1 Kecepatan Nyata Belt Conveyor Pada Unit Crushing Plant Tuban-1 ...... 153
Tabel E.2 Hasil Perhitungan Kecepatan Belt Conveyor ........................................... 155
Tabel E.3 Kecepatan Nyata Belt Conveyor Pada Unit Crushing Plant Tuban-2 ...... 156
xvi
Tabel E.4 Hasil Perhitungan Kecepatan Belt Conveyor ........................................... 158
Tabel F.1 Kapasitas Nyata Belt Conveyor Pada Unit Crushing Plant Tuban-1 ....... 159
Tabel F.2 Hasil Perhitungan Kapasitas Belt Conveyor ............................................. 161
Tabel F.3 Kapasitas Nyata Belt Conveyor Pada Unit Crushing Plant Tuban-2 ....... 162
Tabel F.4 Hasil Perhitungan Kapasitas Belt Conveyor ............................................. 164
Tabel G.1 Hasil Pengukuran Bobot Isi Lepas (Loose) ............................................. 165
Tabel G.2 Hasil Pengukuran Bobot Isi Insitu ........................................................... 167
Tabel H.1 Cycle Time Dump Truck Scania P360 Pada Unit Crushing Plant Tuban-1
................................................................................................................................... 169
Tabel H.2 Cycle Time Dump Truck Scania P360 Pada Unit Crushing Plant Tuban-2
................................................................................................................................... 171
Tabel I.1 Produksi Dan Waktu Nyata Crusher Unit Crushing Plant Tuban-1 ......... 173
Tabel I.2 Waktu Kerja dan Produksi Crusher Bulan Juli 2018 Unit Crushing Plant
Tuban-1 ..................................................................................................................... 178
Tabel I.3 Produksi Dan Waktu Nyata Crusher Unit Crushing Plant Tuban-2 ......... 179
Tabel I.4 Waktu Kerja dan Produksi Crusher Bulan Juli 2018 Unit Crushing Plant
Tuban-2 ..................................................................................................................... 183
Tabel J.1 Waktu Untuk Perhitungan Nilai Ketersediaan Crusher Unit Crushing Plant
Tuban-1 ..................................................................................................................... 185
Tabel J.2 Waktu Untuk Perhitungan Nilai Ketersediaan Crusher Unit Crushing Plant
Tuban-2 ..................................................................................................................... 186
Tabel N.1 Daya Listrik Yang Digunakan Alat Unit Crushing Plant ........................ 195
Tabel N.2 Tarif Listrik Acuan .................................................................................. 196
Tabel N.3 Biaya Energi Listrik Yang Terbuang Akibat Waktu Standby ................. 197
Tabel O.1 Ukuran Material dan Nilai RR Unit Crushing Plant Tuban-1 ................. 208
Tabel O.2 Hasil Regresi Linear Unit Crushing Plant Tuban-1 ................................ 209
Tabel O.3 Ukuran Material dan Nilai RR Unit Crushing Plant Tuban-2 ................. 210
Tabel O.4 Hasil Regresi Linear Unit Crushing Plant Tuban-2 ................................ 211
Tabel P.1 Peluang Kehilangan Penjualan Produksi Semen Akibat Target Produksi
Batugamping Tidak Tercapai .................................................................................... 212
xvii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Peta Geologi Regional Daerah Penelitian ............................................... 11

Gambar 2.2 Statigrafi Daerah Penelitian .................................................................... 14
Gambar 2.3 Alat Muat Excavator Komatsu PC 400 ................................................... 19
Gambar 2.4 Alat Angkut Dump Truck Scania P360 .................................................. 20
Gambar 2.5 Bagian - Bagian Hammer Crusher .......................................................... 23
Gambar 2.6 Wobbler Feeder ....................................................................................... 26
Gambar 2.7 Komponen Hammer Mill ........................................................................ 27
Gambar 3.1 Peta Kesampaian Daerah......................................................................... 46
Gambar 3.2 Diagram Alir Metodologi Penelitian ....................................................... 53
Gambar 4.1 Flowchart Crushing Plant Tuban-1 ........................................................ 56
Gambar 4.2 Flowchart Crushing Plant Tuban-2 ........................................................ 56
Gambar 4.3 Hopper Unit Crushing Plant Tuban-1 .................................................... 57
Gambar 4.4 Hopper Unit Crushing Plant Tuban-2 .................................................... 58
Gambar 4.5 Wobbler Feeder Unit Crushing Plant Tuban-1 ...................................... 59
Gambar 4.6 Wobbler Feeder Unit Crushing Plant Tuban-2 ..................................... 60
Gambar 4.7 Hammer Mill Unit Crushing Plant Tuban-1 ........................................... 61
Gambar 4.8 Hammer Mill Unit Crushing Plant Tuban-2 ........................................... 62
Gambar 4.9 Belt Conveyor Unit Crushing Plant Tuban-1 ......................................... 64
Gambar 4.10 Belt Conveyor Unit Crushing Plant Tuban-2 ....................................... 65
xviii
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN A .......................................................................................................... 124
LAMPIRAN B .......................................................................................................... 125
LAMPIRAN C .......................................................................................................... 126
LAMPIRAN D .......................................................................................................... 135
LAMPIRAN E .......................................................................................................... 152
LAMPIRAN F .......................................................................................................... 159
LAMPIRAN G .......................................................................................................... 165
LAMPIRAN H .......................................................................................................... 169
LAMPIRAN I ........................................................................................................... 173
LAMPIRAN J ........................................................................................................... 184
LAMPIRAN K .......................................................................................................... 188
LAMPIRAN L .......................................................................................................... 189
LAMPIRAN M ......................................................................................................... 190
LAMPIRAN N .......................................................................................................... 195
LAMPIRAN O .......................................................................................................... 205
LAMPIRAN P .......................................................................................................... 212
xix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Sebagai salah satu produsen semen terbesar di Indonesia, PT Semen
Indonesia (Persero), Tbk memiliki keinginan besar untuk ikut serta dalam era
pembangunan di Negara Indonesia. Dimana pembangunan infrastruktur sedang
gencar dilakukan oleh pemerintah pusat mulai dari pembangunan fasilitas moda
transportasi umum hingga pembangunan untuk pemerataan daerah. Keinginan
PT Semen Indonesia (Persero), Tbk diwujudkan melalui rencana peningkatan
target produksi hingga 18.000 ton per hari.
Batu kapur merupakan bahan baku utama dari pembuatan semen. Bahan
baku utama tersebut ditambang langsung dari Tambang batu kapur
(batugamping) milik PT Semen Indonesia. Untuk mengoptimalkan target
produksi, PT Semen Indonesia memiliki empat unit crushing plant yang terdiri
dari Tuban-1, Tuban-2, Tuban-3 dan Tuban-4. Pada setiap bulannya, Seksi
Operasi Crusher sebagai divisi yang berwewenang untuk mengatur kegiatan
crushing plant yang mempunyai target produksi yang sudah disebut dalam
Rencana Kerja dan Anggaran Perusahaan (RKAP). Dalam rangka memenuhi
RKAP, PT Semen Indonesia bersinergi dengan PT United Tractor Semen Gresik
(UTSG) selaku kontraktor pelaksana operasional penambangan yang diawasi
langsung oleh PT Semen Indonesia.
Penelitian yang dilakukan penulis berfokus pada evaluasi kinerja

crushing plant dalam upaya optimalisasi target produksi guna tercapainya target
sebesar 18.000 ton/hari. Kapasitas teoritis dan kapasitas sesungguhnya dari alat
– alat yang digunakan dijadikan sebagai parameter untuk pencapaian nilai
produksi tersebut. Penelitian dilakukan pada Unit Crushing Plant Tuban-1 dan
Tuban-2 Seksi Operasi Crusher PT Semen Indonesia Pabrik Tuban, sebagai
proyeksi acuan dalam evaluasi peningkatan produksi pada tahun 2018.
1
2
Penelitian diharapkan dapat memberikan masukan bagi perusahaan

mengenai penyebab – penyebab tidak tercapainya target produksi yang
kemudian akan diberikan dalam bentuk saran.
1.2. Tujuan dan Manfaat Penelitian

Maksud dari penelitian tugas akhir ini adalah untuk mengevaluasi kinerja
unit crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2 berdasarkan keadaan aktual dan
teoritis sesuai dengan spesifikasi masing-masing alat crushing plant dalam
rangka pemenuhan target produksi perusahaan yang telah ditentukan.
1.2.1. Tujuan Penelitian

Penelitian tugas akhir ini memiliki tujuan yang ingin dicapai diantaranya
adalah:
1. Mengetahui nilai produksi dari unit crushing plant Tuban-1 dan
Tuban-2 dalam upaya pencapaian target produksi.
2. Mengevaluasi kinerja alat crushing plant yang digunakan masih bisa
dioptimalkan berdasarkan kapasitas produksi teoritis dan aktual.
3. Menganalisa waktu kerja crushing plant dengan memperhatikan
waktu hambatan yang terjadi di lapangan.
4. Menganalisa masalah yang menjadi penyebab tidak tercapainya
target produksi batugamping pada crushing plant.
5. Mengetahui faktor – faktor yang dapat mempengaruhi kinerja
peremukan.
6. Mengetahui energi listrik yang terbuang akibat adanya waktu standby
alat crushing plant.

3
1.2.2. Manfaat Penelitian

Dalam penelitian ini, diharapkan dapat diperoleh manfaat sebagai
berikut:
1. Bagi Peserta
a. Dapat menyelesaikan tugas akhir untuk mendapatkan gelar
Sarjana Teknik Pertambangan.
b. Mengaplikasikan ilmu yang didapat selama kuliah ke dalam
dunia kerja khususnya Pengolahan Bahan Galian, Bahan Galian
Non Logam dan Sistem Peralatan Tambang.
c. Meningkatkan pengetahuan dan kemampuan dalam studi Teknik
Pertambangan.
2. Bagi Keilmuan
Menambah referensi sebagai kajian produktivitas kinerja alat dalam
pengolahan bahan galian agar sesuai dengan karakteristik material
serta spesifikasi alat yang digunakan.
3. Bagi Universitas
a. Menjalin kerjasama antara universitas dengan perusahaan.
b. Sebagai upaya media promosi calon lulusan sarjana dengan
penelitian yang dilakukan diperusahaan.
c. Sebagai sarana pemberian saran bagi universitas mengenai
akademik dan non-akademik calon lulusan agar sesuai dengan
pemenuhan persyaratan perusahaan.
4. Bagi Perusahaan
Memberikan saran kepada perusahaan agar dapat mengetahui
penyebab – penyebab tidak tercapainya target produksi batugamping
dengan melakukan pengamatan langsung di lapangan yang
berdasarkan pada karakteristik material dan spesifikasi alat yang
digunakan.

4
1.3. Perumusan Masalah
1.3.1. Identifikasi Masalah

Masalah dalam penelitian ini terjadi karena belum optimalnya kerja unit
crushing plant terkait aspek yang mempengaruhi produksi, antara lain:
1. Apakah kinerja unit crushing plant sudah termasuk dalam keadaan
optimal.
2. Faktor yang dapat mempengaruhi kinerja alat peremuk.
3. Pengaruh waktu hambatan terhadap kegiatan produksi dalam
pencapaian target produksi.
4. Pengaruh waktu standby unit peremuk terhadap energi listrik yang
terbuang.
1.3.2. Masalah Penelitian

Adapun masalah dalam penelitian tugas akhir ini sebagai berikut:
1. Apakah hasil produksi unit crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2
sesuai dengan target produksi yang telah ditentukan?
2. Apakah kinerja dari peralatan unit crushing plant Tuban-1 dan
Tuban-2 sudah termasuk optimal untuk mencapai target produksi?
3. Apakah faktor – faktor yang dapat mempengaruhi kinerja alat
peremuk?
4. Berapa besar pengaruh waktu hambatan terhadap kegiatan produksi
unit crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2 dalam pencapaian target
produksi?
5. Berapa besar energi listrik yang terbuang akibat waktu standby pada
unit crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2?

5
1.3.3. Batasan Masalah Penelitian

Untuk membatasi permasalahan didalam pembahasan sehingga sesuai
dengan tujuan penelitian, maka dilakukan batasan – batasan masalah
sebagai berikut:
1. Kegiatan pelaksanaan penelitian hanya pada Seksi Operasi Crusher
batugamping unit crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2 PT Semen
Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban pada bulan Juli 2018.
2. Klasifikasi terhadap permasalahan hambatan – hambatan kegiatan
produksi batugamping yang terjadi pada unit crushing plant Tuban-1
dan Tuban-2 PT Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban.
3. Faktor – faktor yang dapat mempengaruhi kinerja alat peremuk
batugamping secara aktual di lapangan.
4. Evaluasi alat crushing plant berdasarkan pada perbandingan antara
kapasitas nyata dan kapasitas teoritis dari alat yang digunakan.
5. Kegiatan penelitian tidak membahas mengenai biaya (seperti biaya
produksi dan lain-lain) kecuali biaya listrik yang diakibatkan adanya
waktu standby alat crushing plant.
6. Biaya listrik diakibatkan energi listrik yang terbuang yang
disebabkan oleh adanya waktu standby pada alat unit crushing plant
Tuban-1 dan Tuban-2.
7. Penelitian tidak membahas tentang kajian teknis alat gali-muat dan
alat angkut pada tambang batugamping secara lebih lanjut seperti
rolling resistance, match factor, digging resistance dan geometri
jalan angkut lainnya (hal ini diabaikan dikarenakan mempunyai
karakteristik yang sama serta jenis alat angkut dan alat gali-muat
yang digunakan juga sama).

6
1.4. Ruang Lingkup Masalah

Ruang lingkup masalah pada penelitian tugas akhir ini, antara lain:
1. Mengevaluasi kinerja unit crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2 untuk
memenuhi target produksi.
2. Mempelajari spesifikasi dan prinsip kerja alat crushing plant yang digunakan
pada unit crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2.
3. Mengamati proses kerja unit crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2.
4. Mengamati faktor yang dapat mempengaruhi kinerja alat peremuk secara
aktual pada keadaan di lapangan.
5. Mempelajari hambatan – hambatan yang dapat mempengaruhi optimalisasi
kinerja dari unit crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2.
6. Menentukan besar biaya energi listrik yang terbuang akibat waktu standby
yang terjadi pada unit crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2.
7. Memberikan saran bagi perusahaan tentang perbaikan waktu hambatan
berdasarkan penyebab – penyebab yang terjadi di lapangan agar target
produksi tercapai.
1.5. Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan ini disusun berdasarkan pada acuan yang terdapat pada
penulisan laporan tugas akhir, yaitu sebagai berikut:
1. BAB I PENDAHULUAN
Berisikan uraian tentang latar belakang penelitian, perumusan masalah,
ruang lingkup masalah, tujuan dan manfaat penelitian, serta sistematika
penulisan.
2. BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini terdiri dari informasi tentang tempat penelitian seperti profil
perusahaan, iklim dan curah hujan serta kondisi geologi daerah penelitian.
Selain itu, bab ini berisikan tentang teori – teori yang mendasari atau
mendukung topik penelitian, dimana teori tersebut merupakan dasar dari
analisis kegiatan penelitian yang dilakukan di perusahaan.

7
3. BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini mengenai alur kerja penelitian di lapangan, membahas sumber data –
data yang diperoleh dari hasil pengamatan dan penelitian di lapangan baik
secara primer maupun sekunder, dan pendekatan analisan pemecahan
masalah yang dilakukan.
4. BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN
Bab ini membahas data yang diambil pada saat kegiatan lapangan, baik yang
diperoleh melalui pengamatan, pengukuran dan perhitungan di lapangan
serta hasil perhitungan data lapangan. Bab ini juga membahas mengenai
perhitungan penelitian serta menganalisa permasalahan – permasalahan yang
didapat dari kegiatan penelitian.
5. BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini menerangkan tentang kesimpulan dari hasil analisis pengolahan data
dan pengamatan di lapangan serta memberikan saran bagi perusahaan
mengenai permasalahan – permasalahan yang terjadi dan solusi berdasarkan
hasil penelitian.

BAB II
DASAR TEORI
2.1. Tinjauan Umum
2.1.1. Profil Perusahaan

Pada tanggal 20 Desember 2012, melalui Rapat Umum
Pemegang Saham Luar Biasa (RUPSLB) Perseroan, PT Semen Gresik
(Persero), Tbk secara resmi mengganti nama menjadi PT Semen
Indonesia (Persero), Tbk. Penggantian nama tersebut merupakan langkah
awal dari upaya merealisasikan terbentuknya Strategic Holding Group
yang ditargetkan mampu mensinergikan seluruh kegiatan operasional
dan memaksimalkan seluruh potensi yang dimiliki untuk mencapai
kinerja operasional maupun keuangan yang optimal. Setelah ketentuan
hukum yang berlaku terpenuhi, tanggal 7 Januari 2013 ditetapkan
sebagai hari lahir PT Semen Indonesia (Persero), Tbk.
PT Semen Indonesia Terdiri Dari Semen Gresik, Semen Padang,

Semen Tonasa dan Than Long Cement Di Vietnam. PT Semen Gresik
Pabrik Tuban adalah Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang terdiri
dari empat unit pabrik yaitu Unit Tuban-1, Unit Tuban-2, Unit Tuban-3
dan Unit Tuban-4. Keempat unit tersebut terletak didalam satu area di
daerah Desa Sumberarum, Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban,
Provinsi Jawa Timur.
PT Semen Indonesia (Persero), Tbk memiliki visi untuk menjadi

produsen semen yang terkemuka di Asia Tenggara. Maka dari itu, PT
Semen Indonesia (Persero), Tbk melakukan upaya pembenahan dalam
rangka mencapai visi terutama dalam bagian struktur organisasi. Struktur
organisasi perusahan dibuat sesuai dengan Undang-Undang Nomor 40
Tahun 2007 tentang Perseroan Terbatas. Kepengurusan perseroan
menganut sistem dua badan (two boards system), yaitu Dewan Komisaris
8
9
dan Direksi, yang memiliki wewenang dan tanggung jawab yang jelas
sesuai fungsinya masing-masing sebagaimana diamanatkan dalam
Anggaran Dasar dan Peraturan Perundang-undangan. Struktur organisasi
tentu bertugas memberikan wewenang pada setiap bagian perusahaan
untuk melaksanakan kewajiban sesuai dengan tugas yang diemban
masing-masing serta mengatur fungsi – fungsi dan manajemen manusia
dalam suatu hubungan dengan hubungan lainnya yang memiliki satu
tujuan utama.
2.1.2. Iklim dan Curah Hujan

Daerah Tuban beriklim tropis dan dipengaruhi oleh dua musim
yaitu musim hujan dan musim kemarau. Musim hujan berlangsung dari
bulan November sampai bulan April, sedangkan pada bulan Mei sampai
bulan Oktober berlangsung musim kemarau. Suhu udara permukaan
diwilayah penambangan, bervariasi antara 26°C - 37°C dengan suhu
udara rata-rata adalah 36°C. Curah hujan rata – rata pada bulan penelitian
yaitu bulan Juli 2018 adalah 0 mm dimana tidak terjadi hujan selama 31
hari. Berikut merupakan data curah hujan Kabupaten Tuban dari bulan
Januari sampai Agustus 2018:

10
Tabel 2.1 Data Curah Hujan Kabupaten Tuban Tahun 2018
Curah Hujan Hari Hujan

Bulan
(mm) (Hari/Bulan)
Januari 7.30 14
Februari 8.20 19
Maret 8.80 16
April 6.00 7
Mei 0.00 0
Juni 2.00 4
Juli 0.00 0
Agustus 0.00 0
Rata - Rata 4.04 8
Sumber: Seksi Perencanaan dan Pengawasan Tambang.
Secara umum, rata – rata curah hujan berkisaran diantara 0 mm

hingga 8.80 mm. Dimana curah hujan tertinggi terjadi pada bulan Maret
yaitu 8.80 mm sedangkan curah hujan terendah yaitu pada bulan Mei,
Juli dan Agustus yang tidak terjadi hujan. Rata – rata jumlah hari hujan
berkisaran diantara 0 hingga 19 hari hujan. Bulan Februari memiliki
jumlah hari hujan tertinggi mencapai 19 hari sedangkan jumlah hari
hujan terendah yaitu bulan Mei, Juni dan Juli yaitu 0 hari.
2.1.3. Keadaan Geologi
2.1.3.1. Struktur Geologi

Pada geologi regional daerah Tuban (Lihat Gambar 2.1),
diperkirakan bahwa daerah Cekungan Rembang telah mengalami
proses perlipatan yang menyebabkan terbentuknya struktur
antiklin. Perlipatan pada cekungan ini mempunyai arah umum
Timur - Barat. Sebagai akibat dari proses perlipatan tersebut,
maka terbentuk struktur kekar dan struktur sesar. Daerah kajian
secara regional termasuk dalam peta geologi lembar Jatirogo-
Tuban. Zona ini diisi oleh endapan paparan yang didominasi oleh

11
batuan karbonat dan jarang sekali endapan piroklastik. Awal

pengendapan sedimen diperkirakan berlangsung pada kala
oligosen-miosen ketika wilayah ini masih berupa cekungan.
Struktur perlipatan dan sesar normal merupakan struktur

geologi utama yang mengontrol daerah penelitian. Antiklin yang
berarah barat-timur merupakan struktur perlipatan utama didaerah
penelitian. Sesar normal yang terdapat di daerah penelitian,
kedudukannya hampir paralel dengan struktur perlipatan yang
ada. Struktur sesar didaerah penelitian merupakan kontak antara
lapisan batulempung dengan batugamping dari formasi Paciran
yang berumur Pleosen.
Sumber: Seksi Perencanaan dan Pengawasan Tambang.
Gambar 2.1 Peta Geologi Regional Daerah Penelitian

12
2.1.3.2. Morfologi
Secara umum morfologi daerah penambangan menjadi dua, yaitu:
1. Morfologi daerah perbukitan, mempunyai ketinggian diantara

30 – 110 meter diatas permukaan laut. Morfologi daerah ini
terbentuk oleh satuan batugamping terumbu. Lembah-lembah
kering sering dijumpai pada daerah utara-selatan dan sejajar
satu sama lain. Sebagian batugamping tertutupi oleh lapisan
tanah penutup dengan tebal sekitar 0,5 meter. Oleh penduduk
setempat, daerah ini dijadikan lahan pertanian dengan
menanami tanaman pangan seperti jagung, padi, ketela pohon,
kacang hijau dan kacang tanah.
2. Satuan morfologi daratan rendah, memiliki ketinggian 5 – 30
meter diatas permukaan air laut. Morfologi daerah ini
terbentuk oleh endapan alluvial terdiri dari lumpur, lanau dan
lempung berwarna coklat kekuningan.
2.1.3.3. Statigrafi
Menurut ahli geologi Van Bummelan (1949), daerah
penelitian termasuk kedalam fisiografi Cekungan Rembang.
Stratigrafi regional cekungan rembang ini mulai dari yang tertua
sampai yang termuda (Lihat Gambar 2.2), yaitu:
1. Satuan Batugamping Formasi Paciran

Batugamping pada satuan formasi paciran merupakan
batugamping terumbu yang berumur pliosen. Secara fisik,
batuan ini dapat dibedakan menjadi satuan batugamping keras
dan lunak. Batugamping terumbu keras bersifat kompak,
kristalin, berwarna putih sampai coklat kekuningan,
mengandung fosil koral, foraminifera dan moluska. Pada
umumnya batugamping ini berongga-rongga dan banyak

13
didapat retakan-retakan yang telah terisi oleh mineral kalsit.

Batugamping ini merupakan 80% dari seluruh cadangan
batugamping.
2. Satuan Batuan Formasi Notopuro
Ketidakselarasan diatas satuan batugamping formasi paciran
diendapkan batuan berumur holosen yang terdiri dari breksi,
batupasir, tufaan dan tuff yang menempati daerah morfologi
datar.
Pengendapan sedimen di wilayah ini dicirikan oleh fase

transgresi-transgresi yang diawali dengan diendapkannya formasi
tawun. Adapun urutan stratigrafi dari tua ke muda (Lihat Gambar
2.2) adalah formasi tawun yang diendapkan pada waktu miosen
awal, terdiri dari napal pasiran berselingan dengan batugamping
bioklastik. Napal pasiran berwarna coklat kekuningan berbutir
halus hingga sedang. Sedangkan untuk batugamping bioklastik
berwarna coklat-kelabu dan mengandung fosil foraminifera.

14
Sumber: PT Semen Indonesia (Persero), Tbk.
Gambar 2.2 Statigrafi Daerah Penelitian

Secara selaras pada waktu miosen tengah diendapkan
formasi ngrayong, yang terdiri dari lempung dan pasir kuarsa
yang berselang-seling dengan batugamping berlapis yang banyak
mengandung fosil foraminifera. Lempung umumnya berwarna
coklat kekuningan. Untuk pasir kuarsa umumnya berwarna coklat
kemerahan dengan lensa-lensa pasir kuarsa putih.
Selanjutnya secara tidak selaras, diatas formasi ngrayong

diendapkan formasi Paciran pada waktu pilosen. Formasinya
terdiri dari batugamping keras hingga lunak. Batugamping keras
berwarna putih sampai putih kekuningan yang umumnya bersifat
kristalin. Batuan ini mengandung fragmen koral, cangkang

15
kerang, ganggang hingga fosil foraminifera yang rekahannya

banyak diisi oleh mineral kalsit dan laterit yang berwarna merah
kecoklatan.
Adapun batugamping lunak kompak dan tidak berongga.

Batugamping yang ditemukan didaerah penelitian relatif tandus
dengan lapisan tanah penutup yang tipis. Satuan termuda yang
diendapkan yaitu endapan aluvium terdiri dari lempung, lanau,
pasir, dan kerikil. Endapan ini umumnya ditemukan di bagian
utara dekat pantai dan didaerah Tlogowaru.
2.2. Genesa Batugamping

Menurut Dunham (1962), Limestone merupakan batuan sedimen dimana
sebagian besar terdiri dari kalsium karbonat (CaCO3) yang berbentuk kristal
kalsit (CaCO3) dengan sifat fisik berwarna putih, keras, memiliki rongga kecil,
dan memiliki sifat yang sangat reaktif terhadap asam (HCl). Cadangan
batugamping pada tambang batugamping PT Semen Indonesia sejumlah
306.014.372 ton dengan luas 797,4379 ha yang berlokasi di Desa Temandang,
Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban, Provinsi Jawa Timur dan memiliki variasi
tiap blok tambangnya. Variasi batugamping tersebut memiliki lima jenis kualitas
dengan kadar yang berbeda-beda, diantaranya yaitu:
1. Peddle, dengan kadar kalsium oksida (CaO) sebesar 45%
2. Low Grade, memiliki kadar kalsium oksida (CaO) kurang dari 50%
3. Medium Grade, mempunyai kadar kalsium oksida (CaO) diantara 51% –
54%
4. High Grade, memiliki kadar kalsium oksida (CaO) yang lebih besar dari
55%
5. Dolomit, mempunyai kandungan magnesium oksida (MgO) lebih besar
dari 18%.

16
Genesa batugamping dibagi menjadi dua proses, yaitu:
1. Proses Sedimentasi
Batu gamping yang terjadi akibat proses sedimentasi melalui proses
sedimentasi organik, sedimentasi kimia dan sedimentasi mekanik. Proses
sedimentasi organik terjadi karena adanya tumbuhan laut (koloni bintang
foraminifera, algae dan renik lainnya) yang telah mati dan terendapkan di
dasar laut dengan kondisi laut yang tenang. Batugamping yang terjadi akibat
sedimentasi kimia terjadi akibat proses kimia yang berlangsung secara terus
menerus di lautan dengan larutan yang terkandung di dalamnya, sedangkan
sedimentasi mekanik diakibatkan oleh adanya proses akumulasi dari lumpur
– lumpur yang mengandung karbonat. Proses pembentukan limestone
melalui proses sedimentasi secara terus – menerus dan berlangsung cukup
lama sehingga terbentuk endapan limestone yang ada sekarang ini.
2. Proses Pelapukan
Pada proses pelapukan, sumber unsur karbonat terletak pada karbon dioksida
(CO2) dari udara dan mineral – mineral yang mengandung unsur karbonat
yang terdapat pada batuan asal yang tersebar di permukaan bumi. Dapat
dikatakan bahwa melalui proses pelapukan pada limestone yang membentuk
larutan kalsium karbonat (CaCO3) yang larutannya diangkut oleh media air
dan diendapkan di lingkungan laut dangkal.
2.2.1. Sifat Fisik dan Mekanik Batuan

1. Kekerasan batuan
Kekerasan batuan dipakai untuk mengukur sifat – sifat teknis dari
mineral batuan dan digunakan untuk menyatakan berapa besar
tegangan yang perlu untuk menyebabkan kerusakan pada batuan.
Kekerasan batuan dapat dikatakan sebagai tahanan dari suatu bidang
permukaan halus terhadap suatu abrasi (Lihat Tabel 2.2).

17
2. Kekuatan Batuan
Kekuatan mekanik batuan adalah sifat kekuatan atau ketahanan
terhadap gaya luar. Kekuatan batuan tergantung pada komposisi
mineral. Diantara mineral-mineral yang terkandung di dalam batuan,
kuarsa adalah mineral terkompak dengan kuat tekan mencapai lebih
500 MPa. Dimana semakin tinggi kandungan mineral kuarsa dalam
batuan maka semakin tinggi kekuatan batuan tersebut. Kekerasan dan
kekuatan batuan diklasifikasikan dengan skala Fredrich Van Mohs
(1882), seperti pada Tabel 2.2
Tabel 2.2 Klasifikasi Kekerasan dan Kekuatan Batuan

Klasifikasi Kekerasan Batuan Kuat Tekan Batuan (MPa)
(Skala Mohs)
Sangat Keras +7 +200
Keras 6–7 120 – 200
Cukup Lunak 4,5 – 6 60 – 120
Lunak 2–3 10 – 30
Sangat Lunak 1–2 -10
Sumber: Handbook of Mineral Dressing, Taggart, 1954
3. Elastisitas
Sifat elastisitas batuan dinyatakan dengan modulus elastisitas atau
modulus young (E), dan nisbah poisson (µ) (Lihat Tabel 2.3).
Modulus elastisitas merupakan faktor kesebandingan antara tegangan
normal dengan regangan relatifnya, sedangkan nisbah poisson
merupakan kesebandingan antara regangan lateral dengan regangan
aksial. Modulus elastisitas sangat tergantung pada komposisi mineral,
porositas, jenis perpindahan, dan besar beban yang diterapkan. Nilai
modulus elastisitas untuk batuan sedimen sangat rendah, hal ini
disebabkan komposisi mineral dan tekstur.

18
Tabel 2.3 Sifat dan Mekanik Batuan Sedimen

Modulus Elastisitas
Batuan Sedimen Nisbah Poisson Porositas
104 x (Mpa)
Dolomit 1,96 - 8,24 0,08 - 0,2 0,27 - 4,10
Limestone 0,98 - 7,85 0,1 - 0,2 0,27 - 4,10
Sandstone 0,49 - 8,43 0,066 - 0,125 1,62 - 26,40
Shale 0,8 - 3,0 0,11 - 0,54 20,00 - 50,00
Sumber: Handbook of Mineral Dressing, Taggart, 1954
4. Plastis
Plastis batuan didefinisikan sebagai karakteristik batuan untuk
menahan regangan yang melibihi kekuatan batuan tersebut sebelum
keadaan batuan hancur. Sifat plastis tergantung pada komposisi
mineral penyusun batuan dan dipengaruhi oleh adanya pertambahan
kuarsa, fledspar dan mineral lain.
2.3. Kegiatan Penambangan Batugamping

Pada penambangan batugamping dilakukan dengan sistem penambangan
terbuka berbentuk kuari untuk seluruh unit yaitu unit Tuban-1, Tuban-2, Tuban
3 dan Tuban 4. Pada setiap unit penambangan memiliki alat masing-masing
mulai dari alat peremuk hingga alat pengolahan lainnya sampai menjadi produk
utama yaitu semen. Secara garis besar, penambangan di PT Semen Indonesia
(Persero), Tbk terbagi menjadi 4 tahapan yaitu:
2.3.1. Pembongkaran
Kegiatan pembongkaran batugamping dilakukan dengan cara
pemboran dan peledakan. Alat bor yang digunakan pada tahap pemboran
adalah alat bor jenis putar-tumbuk FRD Furukawa HCR900-dsII dan
Crawler Rock Drill (CRD) Atlas Copco dengan posisi lubang ledak
vertikal. Selanjutnya dilakukan tahap peledakan, pola peledakan yang
digunakan adalah pola peledakan staggered pattern dengan kedalaman
lubang ledak 9 meter, diameter lubang ledak 3 meter, spasi 3,5 meter dan

19
burden 2,5 meter. Bahan peledak yang digunakan adalah Ammonium

Nitrat Fuel Oil (ANFO).
2.3.2. Pengerukan dan Pemuatan

Alat muat yang digunakan pada tahap pengerukan dan pemuatan
adalah excavator (backhoe). Tipe excavator yang digunakan adalah
Komatsu PC 400 dengan kapasitas bucket sebesar 1,9 m3. Kegiatan
pengerukan dan pemuatan dilakukan oleh kontraktor yaitu PT United
Tractors Semen Gresik (UTSG).
Gambar 2.3 Alat Muat Excavator Komatsu PC 400
2.3.3. Pengangkutan
Untuk mengangkut batugamping hasil peledakan menuju unit
peremukan digunakan alat angkut yaitu Dump Truck Scania tipe P360
dengan kapasitas vessel sebesar 17 m3 dan kapasitas angkut maksimal
yaitu 30 ton. Kegiatan pengangkutan dilakukan oleh pihak kontraktor PT
United Tractors Semen Gresik. Jarak pengangkutan dari blok tambang
(loading point) ke masing-masing unit crushing plant memiliki jarak ±2
km.

20
Gambar 2.4 Alat Angkut Dump Truck Scania P360
2.3.4. Kegiatan Peremukan

Setelah batugamping selesai diangkut, maka material akan masuk
ke alat hopper yang termasuk dalam kegiatan peremukan untuk
kemudian dilakukan reduksi ukuran sesuai dengan spesifikasi yang
diinginkan pada hammer mill. Sehingga selanjutnya batugamping
memiliki ukuran produk yang kurang dari 8 cm.
2.4. Kegiatan Peremukan Batugamping

Peremukan limestone bertujuan untuk memperkecil ukuran material dari
hasil penambangan yang masih berbentuk bongkah menjadi ukuran yang sesuai
dengan permintaan untuk proses selanjutnya. Unit peremuk batugamping adalah
perangkat peralatan untuk menghancurkan batugamping. Perangkat tersebut
terdiri beberapa peralatan, yaitu hopper, pengumpan (feeder), mesin peremuk
(crusher), sabuk berjalan (belt conveyor), dan peralatan tambahan lain yang
saling berkaitan pada sistem kerjanya.
Proses peremukan limestone di PT Semen Indonesia (Persero), Tbk

dilakukan dalam beberapa tahap. Tahap awal dari hasil peledakan, limestone

21
hasil pemberaian yang berukuran maksimal 120 cm diangkut dengan

menggunakan dump truck scania P360. Material kemudian ditumpahkan ke
hopper dan setelah itu langsung masuk ke feeder. Selanjutnya feeder ini
mengumpankan material limestone yang berukuran lebih besar dari 5 cm ke
hammer mill untuk dihancurkan menjadi material yang lebih halus ukurannya.
Dimana untuk material yang berukuran lebih kecil dari 5 cm akan diloloskan
melalui sela-sela feeder. Pada proses selanjutnya, material hasil dari hammer
mill dan material yang lolos dari feeder akan tertampung pada belt conveyor
yang kemudian dialirkan menuju storage. Pada storage, material yang
ditampung dipisah menjadi tiga bagian. Dimana pile yang menampung material
limestone yang di mix dengan tanah liat akan dibagi kedalam dua pile.
Sedangkan satu pile untuk material limestone correction.
2.5. Dasar Pemilihan Alat

Faktor pertimbangan untuk memilih alat pereduksi ukuran yang akan
digunakan dalam pengolahan bahan galian, yaitu:
a. Ukuran umpan
b. Kekerasan material umpan
c. Kapasitas alat
d. Keseragaman produk
Dengan dasar pemilihan alat tersebut maka alat yang digunakan untuk
karakteristik batugamping yaitu hammer crusher. Alat ini dipilih karena cocok
digunakan untuk menghancurkan material yang keras dengan ukuran besar.
Plate atau palu – palu penghancurnya yang terletak di tengah – tengah bagian
alat dengan memberikan gaya rotary dan impact dapat menghasilkan material
hancur dengan mudah.

22
2.5.1. Faktor – Faktor Yang Mempengaruhi Peremukan

Faktor – faktor yang mempengaruhi proses peremukan batuan
oleh hammer crusher antara lain:
1. Kuat tekan batuan
Ketahanan batuan dipengaruhi oleh brittleness (kerapuhan) dari
kandungan mineral batuan. Struktur mineral yang sangat halus,
biasanya akan lebih tahan daripada batuan yang berstruktur kasar.
2. Ukuran Material Umpan
Ukuran material umpan untuk mencapai produk yang baik pada
peremukan disesuaikan dengan kapasitas ukuran maksimal material
umpan pada alat peremuk. Jika ukuran material umpan melebihi
ukuran maksimum akan menghambat material umpan lain untuk
masuk.
3. Reduction Ratio (RR)
Faktor ini berhubungan erat dengan ukuran material mulai dari
ukuran material umpan hingga ukuran material pada saat telah
menjadi produk. Nilai RR merupakan perbandingan antara ukuran
terbesar umpan dengan ukuran terbesar produk pada unit peremuk.
Keberhasilan dalam proses peremukan dapat terlihat dari besar nilai
reduction ratio, karena nilai reduction ratio ditentukan oleh
kemampuan alat peremuk untuk mereduksi ukuran material yang
akan diremuk. Dimana semakin besar nilai reduction ratio maka akan
semakin lama pula waktu yang diperlukan oleh alat penghancur
untuk mereduksi suatu material sehingga akan mempengaruhi
besarnya hasil produksi pada alat tersebut.
Nilai RR dapat dihitung dengan menggunakan persamaan rumus
sebagai berikut:
𝑡𝑓
RR = .................... Rumus 2.1
𝑡𝑝
Dimana: RR = Reduction Ratio

tf = Ukuran terbesar material umpan (mm)

23
tp = Ukuran terbesar material produk (mm)

4. Pengaturan alat Hammer Crusher
Dalam penggunaan hammer crusher, alat diatur untuk dapat
menentukan ukuran produk batuan yang dihasilkan. Pengaturan alat
hammer crusher berupa jumlah palu untuk mendapatkan impact dan
kecepatan putaran palu dari kemampuan motor penggerak untuk
memutar (rotary) (Lihat Gambar 2.5) (Kelly. G, 1982).
Sumber: Kelly G, 1982.

Gambar 2.5 Bagian - Bagian Hammer Crusher
5. Arah resultan gaya
Untuk terjadinya suatu peremukan, maka arah resultan gaya terakhir
haruslah mengarah kebawah. Jika arah resultan gaya terakhir
mengarah keatas berarti peremukan tidak terjadi melainkan material
hanya akan meloncat – loncat ke atas.
6. Kapasitas alat
Kapasitas alat peremuk dipengaruhi oleh jumlah umpan yang masuk
setiap jam, dan berat jenis umpan.

24
2.5.2. Mekanisme Pecahnya Batuan

Batuan yang hancur pada hammer crusher disebabkan oleh
ketahanan material umpan lebih kecil daripada kuat tekan yang
ditimbulkan oleh alat peremuk, jumlah palu, dan arah resultan gaya
terakhir yang mengarah kebawah sedemikian sehingga batuan tersebut
pecah. Adapun gaya yang bekerja pada alat peremuk, yaitu:
1. Gaya tekan, merupakan gaya yang dihasilkan oleh gerakan putaran
palu yang bergerak menekan batuan.
2. Gaya gesek, merupakan gaya yang bekerja pada permukaan antara
palu yang bergerak dengan kekuatan energi yang menggerakkan
untuk mengerus material.
3. Gaya gravitasi, merupakan gaya yang bekerja pada batuan, sehingga
mempengaruhi arah gerak material ke bawah (gravitasi).
4. Gaya putar (rotary), merupakan gaya yang bekerja pada motor
penggerak agar palu berputar dengan kecepatan agar menghasilkan
gaya impact.
2.6. Alat Peremuk Batugamping

Proses produksi pada alat peremukan adalah merupakan kegiatan saling
terkait antara peralatan masing-masing, sehingga akan diperoleh ukuran yang
dikehendaki oleh pabrik pengolahan berikutnya. Peralatan-peralatan yang
digunakan pada unit alat peremuk, diantaranya: hopper, pengumpan (feeder),
alat peremuk (crusher), dan sabuk berjalan (belt conveyor). Pemilihan jenis
crusher didasarkan atas beberapa pertimbangan yang diantaranya adalah
kapasitas produksi dan sifat-sifat material batu kapur yang akan dihancurkan
seperti abrasiveness, stickiness, dan crushability.
2.6.1. Hopper
Hopper merupakan salah satu alat dari instalasi peremuk
limestone dan berfungsi sebagai tempat penampungan sementara dari
material umpan, yang selanjutnya material tersebut diumpankan ke

25
crusher oleh alat pengumpan (feeder). Hopper ini terbuat dari beton yang
dilapisi oleh plat baja pada dinding-dindingnya dengan tujuan agar
terhindar dari keausan akibat gesekan dan benturan dinding dengan
limestone. Kapasitas hopper dapat dihitung berdasarkan rumus volume
trapesium, maka dengan menggunakan rumus di bawah ini volume suatu
hopper dapat ditentukan sebagai berikut:
( 𝐴1 𝑥 𝐴2)
V = Px xT .................... Rumus 2.2
2
Sumber: Introduction Mineral Processing, Kelly.
Keterangan: V = Volume (m³)

P = Panjang (m)
A1 = Lebar bawah (m)
A2 = Lebar atas (m)
T = Tinggi (m)
Atau bisa menggunakan rumus volume trapesium yang terpancung,
yaitu:
𝟏
Vh = 𝒕 (Latas + Lbawah + √𝐋 𝐚𝐭𝐚𝐬 + 𝐋 𝐛𝐚𝐰𝐚𝐡 ) ........ Rumus 2.3
𝟑
Dimana: Vh= Volume hopper (m3)

T = tinggi (m)
L = Luas (m2)
Setelah volume hopper diketahui, maka kapasitas hopper tersebut
adalah:
K = Vh x B i ................. Rumus 2.4
Dimana: K = Kapasitas hopper (ton)

Vh = Volume hopper (m3)
Bi = Bobot isi material berai (ton/m3).

26
2.6.2. Pengumpan (Feeder)

Pengumpan terletak pada dasar dari hopper yang merupakan
tempat jatuhnya material umpan. Kegunaan pengumpan yaitu untuk
membawa dan mengumpankan material dari hopper menuju ke alat
peremuk (crusher). Penggunaan alat pengumpan bertujuan agar proses
pengumpanan dari hopper menuju ke alat peremuk dapat berlangsung
dengan laju yang konstan, sehingga dapat mencegah terjadinya
penumpukan material kerena memberikan umpan kepada crusher secara
teratur dan kontinyu. Feeder yang digunakan pada tempat penelitian
adalah Wobbler Feeder. Wobbler Feeder merupakan salah satu alat
feeder yang mempunyai roda – roda begerigi, yang fungsinya mendorong
material ke hammer crusher dan menyaring material yang berukuran ≥ 5
cm untuk langsung jatuh ke belt conveyor. Jarak antar roda ± 10 – 15 cm.
Posisi wobbler feeder berada di bawah hopper dan digerakkan dengan
motor DC.
Gambar 2.6 Wobbler Feeder
2.6.3. Mesin Peremuk (Crusher)

Mesin peremuk limestone yang digunakan berjenis hammer mill.
Hammer mill memiliki kapasitas yaitu 700 ton/jam. Hammer mill
merupakan alat penggiling yang mempunyai rotor yang dapat berputar
dan mempunyai alat pemecah berbentuk palu dimana palu – palu tersebut

27
digantung pada suatu piringan/silinder yang dapat berputar dengan cepat.

Hammer mill berfungsi untuk menghancurkan material yang masih
berbentuk bongkahan besar sehingga menjadi ukuran yang lebih halus.
Alat ini juga dilengkapi dengan kisi-kisi/ayakan yang juga berfungsi
sebagai penutup lubang tempat keluarnya produk.
Adapun prinsip kerja dari alat peremuk limestone yaitu hammer
mill, diantaranya adalah:
1. Hammer mill bekerja dengan prinsip material yang masuk akan
dihancurkan dengan digiling.
2. Alatnya terdiri dari sejumlah pemukul (berbentuk palu) yang terletak
pada poros dan breaker plate. Jika feed masuk melalui atas, maka
material tersebut akan dipecah oleh palu-palu yang berputar dengan
kecepatan tinggi ditekan terhadap breaker plate.
3. Palu-palu pemukul akan memukul material berkali-kali yang ditahan
terhadap breaker plate, sehingga bahan tersebut hancur menjadi
kecil-kecil sedangkan bagian bawah sudah disediakan ayakan untuk
menyaring produk yang sudah hancur.
Sumber: Kelly G., 1982.

Gambar 2.7 Komponen Hammer Mill

28
2.6.3.1. Cara Kerja Mesin Peremuk

Peremukan limestone merupakan tahap awal proses pengolahan
dalam industri semen yang bertujuan mereduksi ukuran material sebagai
umpan untuk proses selanjutnya. Hammer mill memiliki satu buah rotor
dengan sejumlah hammer yang berputar. Prinsip kerja dari hammer mill
adalah penghancuran batuan akibat adanya benturan yang ditimbulkan
oleh batang-batang hammer.
Bagian-bagian penting dari hammer crusher dalam proses peremukan
adalah:
a. Rotor
Peremukan material dimulai pada unit rotor, pada unit ini material
langsung terpukul oleh hammer bar. Dimana hammer yang terpasang
terdiri atas beberapa buah dan tersusun dalam beberapa baris. Hammer
dalam satu baris dipasang pada sebuah hammer bolt yang diikat ujung-
ujungnya dengan menggunakan snap ring. Sebuah hammer bar terpasang
diantara center disc dan end disc pada sisi terluar tempat mengikat snap
ring. Keseluruhan rangkaian dari bagian rotor dirakit menjadi satu pada
sebuah rotor shaft yang dapat berputar karena dihubungkan dengan drive
unit pada salah satu ujungnya.
b. Hammer
Berfungsi sebagai alat pemecah material dengan cara berputar dan
memukul material. Terdapat beberapa buah hammer yang terpasang pada
tiga buah pasak dan tersusun berderet pada rotor dan hammer tersebut
digerakkan oleh mesin.
c. Breaker Plate
Breaker plate merupakan bagian yang berada didepan hammer yang
berupa lempengan logam yang disambung sehingga menyerupai rantai
dan berputar searah jatuhnya material. Bagian tersebut berfungsi sebagai
penahan material yang dihentakkan atau dilemparkan oleh hammer mill
agar menjadi ukuran yang lebih kecil dan untuk mencegah terjadinya
penimbunan material.

29
d. Cleaning Bar
Merupakan dinding pemisah yang berbentuk lempengan baja dan lebih
tipis dari breaker plate. Bagian ini dapat digerakkan searah dengan
putaran hammer crusher, dipasang tegak di belakang hammer agar debu
atau material tidak menempel pada dinding bagian belakang hammer
crusher, disamping itu juga untuk mencegah agar pecahan material tidak
terumpan jauh ke belakang. Bagian ini berfungsi untuk membersihkan
sisa-sisa material.
e. Fly Wheel
Merupakan roda gila yang terpasang pada poros hammer untuk menjaga
putaran poros hammer menjadi stabil. Diharapkan jika terjadi hentakan
mendadak karena batu keras atau besar beban poros hammer tidak terlalu
besar perbedaannya.
2.6.3.2. Kapasitas Mesin Peremuk

Untuk menentukan kapasitas teoritis dari mesin peremuk (hammer
mill), menurut Currie (1973) dapat didasarkan pada perhitungan dengan
rumus:
TA = T x Kc x Km x Kf .................... Rumus 2.5
Dimana:
TA = Kapasitas teoritis hammer crusher (ton/jam).
T = Kapasitas hammer crusher yang diberikan pada katalog (ton/jam).
Kc = Faktor untuk jenis batuan.
Km = Faktor untuk kandungan air dari material hubungannya dengan

ukuran bukaan crusher.
Kf = Faktor untuk distribusi ukuran butir material.

30
Tabel 2.4 Faktor C Untuk Jenis Batuan
K Karakteristik Material Pedoman untuk Kuat Faktor C

Tekan
Batuan Keras Kerikil Keras, 2,500 – 4,000 kg/cm2 0.8 – 0.9
Basalt, dll.
Batuan Sedang Andesite, 1,000 – 2,500 kg/cm2 1
Granite, dll.
Batuan Halus Batugamping, 1,000 kg/cm2 maks. 1.1 – 1.2
Marmer, dll.
Tabel 2.5 Faktor M untuk Kandungan Air dari Material

Hubungannya dengan Ukuran Bukaan Crusher
Ukuran Bukaan (mm) Faktor M

OSS > 100 1.0
OSS ≤ 100 0.9 – 0.95
(Jika kandungan air < 5%)
OSS ≤ 100 0.8 – 0.9
(Jika kandungan air >5%)
Tabel 2.6 Faktor F untuk Distribusi Ukuran Butir Material
Distribusi Ukuran Butir Material Faktor F

Kuari Material dihasilkan dengan peledakan, masih terdapat 1.1
lumpur kering dan material lain.
Kuari Material dihasilkan dari peledakan, tidak mengandung 1.0
(Bersih) lumpur dan material lain.
Kuari Material dihasilkan dengan peledakan, dimana butiran yang 0.8
lebih kecil dari ukuran bukaan crusher telah disaring dab
dipindahkan sebelumnya.
Bongkah Besar Material mengandung bongkah-bongkah besar ukurannya 0.7 – 0.65

kira-kira 50 – 80% dari umpan bukaan crusher.

31
Perhitungan produksi unit peremuk berdasarkan waktu produktif:
a. Perhitungan target produksi unit peremuk perhari
target produksi perbulan

Target produksi perhari = ....... Rumus 2.6
hari kerja produkitf selama sebulan
b. Perhitungan nyata perjam
produksi rata−rata perhari

Produksi nyata perjam = ....... Rumus 2.7
waktu kerja nyata
2.6.4. Sabuk Berjalan (Belt Conveyor)

Belt conveyor adalah suatu perangkat transportasi yang berguna untuk
memindahkan material ke suatu tempat pengolahan berikutnya yang bertujuan
untuk mempermudah dan mempercepat kegiatan pengolahan. Dalam rangkaian
pengolahan batugamping, alat belt conveyor digunakan untuk mendistribusikan
material dari hammer crusher menuju stockpile.
2.6.4.1. Sistem Kerja Sabuk Berjalan

Sabuk berjalan digerakkan oleh motor penggerak yang dipasang
pada head pulley. Sabuk akan kembali ke tempat semula karena
dibelokkan oleh pulley awal dan pulley akhir. Material yang
didistribusikan melalui pengumpan akan dibawa oleh sabuk berjalan dan
berakhir pada head pulley. Pada saat proses kerja di unit peremuk
dimulai sabuk berjalan harus bergerak terlebih dahulu sebelum alat
peremuk bekerja. Hal ini bertujuan mencegah terjadinya kelebihan
muatan pada sabuk. Sabuk berjalan sebagai salah satu bagian dari alat
transportasi untuk mengangkut material produk akir dari proses
peremukan ke tempat pengolahan selanjutnya.

32
2.6.4.2. Bagian – Bagian Sabuk Berjalan

Sabuk berjalan merupakan salah satu alat angkut material yang
digunakan untuk membawa material dari hasil peremukan ke tempat
penimbunan. Sabuk berjalan memiliki dua bagian terpenting yaitu bagian
yang bergerak dan bagian yang tetap.
a. Bagian-bagian yang bergerak
1. Pulley
Pulley merupakan suatu silinder atau roll yang berputar pada sumbunya
dan terletak pada ujung dari rangka sabuk berjalan.
2. Sabuk atau Ban
Bagian ini berfungsi untuk membawa material yang diangkut dari unit
peremuk ke tempat penimbunan. Sabuk ini terbuat dari campuran karet
dan beberapa lapis tenunan benang kapas yang membentuk suatu carcas
agar kuat serta tahan terhadap tegangan-tegangan dalam sabuk berjalan
yang menjadi suatu kesatuan yang kokoh.
3. Idler
Idler adalah bagian untuk menahan dan menyangga sabuk. Pemilihan
terhadap diameter dan ukuran bearing dan shaft berdasarkan pada
perawatan, kondisi operasi, muatan dan kecepatan ban.
4. Motor Penggerak
Bagian ini berfungsi untuk menggerakkan drive pulley dan dilengkapi
dengan sistem perpindahan roda gigi.
b. Bagian-bagian yang tetap
1. Kerangka (frame), berfungsi untuk menyangga rangkaian sabuk sehingga
muatan dapat diangkut dengan aman.
2. Penegang (Take-up), merupakan bagian untuk membentuk sabuk
sehingga muatan diatas idler dapat berjalan dengan baik serta untuk
menghindari terjadinya selip antara ban dengan pulley penggerak.
3. Centering Device, berfungsi untuk mencegah agar sabuk tidak meleset
dari roller sehingga sabuk tetap berjalan pada alur-alur dengan baik.

33
4. Loading Skirt, bagian ini digunakan untuk mencegah agar muatan tidak
sampai tercecer pada loading point.
5. Belt Cleaner atau Scraper, berfungsi sebagai alat untuk membersihkan
material lengket yang menempel pada sabuk dan dipasangkan pada
permukaan sabuk setelah head pulley.
6. Chute atau Corong, merupakan alat yang digunakan untuk
menumpahkan material dan mengarahkan ke tempat tertentu.
2.6.4.3. Kapasitas Sabuk Berjalan

Menurut buku “Belt Conveyor For Bulk Material”, kapasitas
nyata dari sabuk berjalan dapat diketahui dengan perhitungan
menggunakan persamaan sebagai berikut:
𝑄 = 𝑊 𝑥 𝑉 𝑥 3600 .............. Rumus 2.8
Keterangan:
Q = Kapasitas Conveyor (ton/jam)
W = Berat material dalam panjang 1 m (ton)
V = Kecepatan Belt (m/det)
Selain itu, perhitungan kapasitas nyata belt conveyor dapat menggunakan
rumus (Jika satuan kecepatan belt (m/menit)):
60 𝑥 𝑊 𝑥 𝑉
Q = .............. Rumus 2.9
1000 𝑥 𝐿
Dimana:
Q = Kapasitas nyata belt conveyor (ton/jam)
W = Berat conto yang diambil (kg/m2)
V = Kecepatan nyata (m/menit)
L = Panjang pengambilan conto (m)
Untuk mengetahui kapasitas nyata sabuk berjalan tersebut.

Dilakukan pengamatan terhadap pengangkutan beban oleh belt conveyor
pada sensor timbangan yang dipasang pada belt, sehingga ketika belt

34
yang berisi muatan material melewati timbangan maka massa material

yang dibawa akan tersensor oleh timbangan.
2.7. Ketersediaan Alat Peremuk

Ada beberapa pengertian yang dapat menunjukkan keadaan peralataan
sesungguhnya dan efektivitas pengoperasiannya (Partanto, 1993), antara lain:
1. Mechanical Availability (MA)

Mechanical Availability adalah suatu nilai yang mencerminkan kondisi peralatan
yang sesungguhnya dari alat yang digunakan. Dapat dikatakan sebagai salah satu
cara untuk mengetahui kondisi peralatan yang sesungguhnya dari alat yang
dipergunakan. Persamaannya adalah:
𝑾
MA = x 100% .............. Rumus 2.10
𝑾+𝑹
dimana:
W = Jumlah jam kerja, yaitu waktu yang dibebankan kepada suatu
alat yang dalam kondisi yang dapat dioperasikan, artinya tidak rusak. Waktu
ini meliputi pula tiap hambatan (delay time) yang ada.
R = Jumlah jam untuk perbaikan dan waktu yang hilang karena menunggu saat
perbaikan termasuk juga waktu untuk penyediaan suku cadang serta waktu
untuk perawatan preventif.
2. Physical Availability (PA)

Physical Availability adalah catatan ketersediaan mengenai keadaan fisik dari
alat yang sedang dipergunakan. Dinyatakan sebagai nilai persentase yang
mewakili ketersediaan keadaan fisik dari alat yang sedang dipergunakan
Persamaannyaa adalah:
𝑾+𝑺
PA = x 100% .............. Rumus 2.11
𝑾+𝑹+𝑺

35
dimana:
S = Jumlah jam suatu alat yang tidak dapat dipergunakan, akan tetapi alat tersebut
tidak dalam keadaan rusak dan siap untuk dioperasikan.
3. Use of Availability (UA)

Angka Use of Availability biasanya dapat memperlihatkan seberapa efektif suatu
alat yang sedang tidak rusak untuk dapat dimanfaatkan, hal ini dapat dijadikan
suatu ukuran seberapa baik pengelolaan pemakaian peralatan. Persamaannya
adalah:
𝑾
UA = x 100% .............. Rumus 2.12
𝑾+𝑺
4. Effective Utilization (Eut)

Effective Utilization merupakan cara untuk menunjukkan berapa persen dari
seluruh waktu kerja yang tersedia yang dapat dimanfaatkan untuk kerja produktif.
Persamaannya adalah:
𝑾
Eut = x 100% .............. Rumus 2.13
𝑾+𝑹+𝑺
2.8. Efisiensi Kerja

Efisiensi kerja adalah perbandingan waktu kerja efektif terhadap waktu
yang tersedia. Waktu yang digunakan adalah waktu untuk produksi berarti ada
kehilangan waktu yang disebabkan oleh adanya hambatan-hambatan selama jam
kerja. Pada umumnya efisiensi kerja dipengaruhi oleh keahlian operator,
keadaan peralatan, keadaan medan kerja, cuaca dan keadaan material. Efisiensi
kerja selalu berubah-ubah tergantung faktor-faktor diatas dan jarang sekali
waktu yang tersedia digunakan dengan sebenar-benarnya.

36
Dengan menghitung hambatan tersebut maka jam kerja efektif dapat dihitung
dengan menggunakan rumus (Yanto Indonesianto, 2006):
We = Wp - (Wn+Wu) .............. Rumus 2.14
Dimana:
We = Waktu kerja efektif
Wp = Waktu kerja Produktif
Wn = Waktu hambatan yang disebabkan oleh faktor alat
Wu = Waktu hambatan yang disebabkan oleh faktor manusia
Waktu produktif efektif yang diperoleh digunakan untuk menghitung efisiensi

kerja dengan persamaan (Yanto Indonesianto, 2006):
𝑾𝑬
E= x 100% .............. Rumus 2.15
𝑾𝑷
Dimana:
E = Efisiensi Kerja
WE = Waktu Efektif
WP = Waktu Produktif

37
2.9. Metode Statistik Untuk Menentukan Nilai Rata-Rata
2.9.1. Ukuran Pemusatan Data

Dalam metode statistik diperlukan adanya distribusi data. Untuk
menggambarkan distribusi data, dibutuhkan nilai pusat data pengamatan.
Ukuran pemusatan merupakan ukuran dimana distribusi data mempunyai
kecenderungan memusat pada suatu nilai tertentu. Ukuran pemusatan
suatu data dapat ditentukan berdasarkan nilai harapan, estimasi dan
prediksi terhadap nilai tertentu yang mewakili seluruh data. Ukuran
pemusatan data (tendensi sentral) adalah sebuah ukuran gejala pusat
yang digunakan sebagai pengukuran lokasi dari sebuah distribusi, yang
meliputi mean, median dan modus (Riduwan, 2003).
A. Mean
Mean adalah nilai yang mewakili sifat tengah atau posisi pusat
dari kumpulan nilai data. Rata-rata hitung berfungsi untuk
menghitung data kuantitatif. Mean dihitung dengan menjumlahkan
semua nilai data pengamatan yang kemudian dibagi dengan
banyaknya data.
a. Mean Data Tunggal
Merupakan estimasi terhadap nilai tertentu yang mewakili seluruh
data. Mean dinotasikan dengan 𝑥̅ dan dirumuskan sebagai:
∑ 𝑓𝑖 . 𝑥𝑖
𝑥̅ = ∑ 𝑓𝑖
.............. Rumus 2.16
Dimana:
∑ = lambang penjumlahan semua gugus data pengamatan
fi = frekuensi data ke-i
n = banyaknya sampel data
𝑥̅ = rata-rata nilai sampel

38
b. Mean Data Distribusi Frekuensi

Merupakan data yang dikelompokkan menurut kelas-kelas dengan
panjang kelas tertentu.
∑ 𝑓𝑖 .𝑥𝑖
𝑥̅ = ∑ 𝑓𝑖
.............. Rumus 2.17
Keterangan:
𝑥̅ = rata-rata nilai sampel
B. Median
Dalam pengamatan, biasanya terdapat satu atau dua nilai yang
sangat besar atau sangat kecil yang menyebabkan rata-rata hitung tidak
mencerminkan keadaan yang sebenarnya. Hal ini diatasi dengan
menggunakan harga tengah yang disebut Median. Median adalah nilai
atau titik tengah dari seluruh data setelah diurutkan menurut besarnya
sehingga untuk data tersebar dapat dicari dengan mengurutkan data
terlebih dahulu kemudian mencari letak nilai tengah dengan prosedur:
i. Banyak data ganjil: nilai median merupakan nilai yang berada
tepat di tengah gugus data.
ii. Banyak data genap: nilai median merupakan rata-rata dari dua
nilai data yang berada di tengah gugus data.
a. Median Data Tunggal
Nilai median dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan rumus sebagai berikut:
➢ Untuk n data ganjil
𝑋𝑛+1
Me = .............. Rumus 2.18
2

39
➢ Untuk n data genap
1 𝑋1𝑛 𝑋2𝑛
Me = ( 2
+ 2 +1) .............. Rumus 2.19
2
Dimana:
Me = median
Xn = banyak data pengamatan ke-n
b. Median Dalam Distribusi Frekuensi

Persamaan rumus untuk menghitung median dengan tabel
distribusi frekuensi sebagai berikut:
𝑛
−𝐹
2
Me = b + ( ) x p .............. Rumus 2.20
𝑓
Dimana:
Me = Median
b = batas bawah kelas median
p = panjang interval
n = banyaknya data
F = jumlah semua frekuensi sebelum kelas median
f = frekuensi kelas median (∑fi)
C. Modus
Modus merupakan nilai atau data yang sering muncul atau
terjadi. Untuk mencari nilai modus, data harus disusun dalam urutan
yang meningkat atau menurun lalu hitunglah frekuensinya. Nilai dengan
frekuensi paling besar tersebut adalah modus.
a. Modus Data Tunggal
Modus dari data yang belum dikelompokkan merupakan ukuran yang
memiliki frekuensi tertinggi yang sering muncul.

40
b. Modus Dalam Distribusi Frekuensi

Untuk menentukan nilai modus dari tabel distribusi frekuensi adalah
sebagai berikut:
𝑏₁
Mo = b + xp .............. Rumus 2.21
𝑏₁+𝑏₂
Keterangan:
Mo = Modus
b = batas bawah kelas modus
𝑏₁ = frekuensi kelas modus – frekuensi sebelumnya
𝑏₂ = frekuensi kelas modus – frekuensi sesudahnya
2.9.2. Distribusi Frekuensi

Dalam menentukan nilai rata-rata, selain dengan menggunakan
ukuran pemusatan data dapat menggunakan distribusi frekuensi. Data
yang telah dikumpulkan kemudian disusun kedalam suatu tabel
frekuensi. Berikut cara untuk menentukan nilai rata-rata menggunakan
tabel distribusi frekuensi (Riduwan, 2003):
1. Menentukan banyak kelas yang diperlukan, dapat digunakan rumus
aturan sturges, yaitu:
K = 1 +3,3 log n .............. Rumus 2.22
Keterangan:
K = banyak kelas
n = banyak data pengamatan
2. Menentukan rentang
Rentang = Data Maksimum – Data Minimum .............. Rumus 2.23

41
3. Menentukan panjang kelas interval
𝑟𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑔
Panjang kelas interval = .............. Rumus 2.24
𝑏𝑎𝑛𝑦𝑎𝑘 𝑘𝑒𝑙𝑎𝑠
4. Menentukan nilai tengah
𝐵𝑎𝑡𝑎𝑠 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 𝑇𝑒𝑟𝑒𝑛𝑑𝑎ℎ+𝐵𝑎𝑡𝑎𝑠 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 𝑇𝑒𝑟𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖

Nilai tengah = .... Rumus 2.25
2
5. Menentukan nilai rata-rata
∑ 𝑓𝑖 . 𝑥𝑖
𝑥̅ = ∑ 𝑓𝑖
......... Rumus 2.26
Keterangan:
n = banyaknya sampel data
𝑥̅ = rata-rata nilai sampel.
6. Menentukan perbaikan waktu hambatan

Perbaikan waktu hambatan dapat menggunakan rumus modus data
frekuensi distribusi, yaitu:
𝑏₁
Mo = b + xp ......... Rumus 2.27
𝑏₁+𝑏₂
Dimana:
Mo = Modus
b = batas bawah kelas modus

42
𝑏₁ = frekuensi kelas modus – frekuensi sebelumnya

𝑏₂ = frekuensi kelas modus – frekuensi sesudahnya
2.10. Landasan Al-Qur’an

Al-Qur’an digunakan sebagai landasan dalam kehidupan, terutama dalam
melakukan segala kegiatan sehari-hari. Termasuk didalam melaksanakan
penelitian. Jika dilihat dari hasil analisis dan pembahasan penelitian, ayat – ayat
Al-Qur’an yang mengatur masalah – masalah yang terdapat pada penelitian
diantaranya mengenai pemborosan, disiplin kerja dan memanfaatkan waktu.
2.10.1. Ayat Mengenai Pemborosan Dalam Agama Islam

➢ Surah Al-Isra Ayat 26
Artinya:
“Dan berikanlah kepada keluarga-keluarga yang dekat akan
haknya, kepada orang miskin dan orang yang dalam perjalanan dan
janganlah kamu menghambur-hamburkan (hartamu) secara boros.”
➢ Surah Al-Isra Ayat 27
Artinya:
“Sesungguhnya pemboros-pemboros itu adalah saudara-saudara

syaitan dan syaitan itu adalah sangat ingkar kepada Tuhannya.”
2.10.2. Ayat Mengenai Disiplin Kerja Dalam Agama Islam

➢ Surah Al-Insyirah Ayat 7

43
Artinya:
“Maka apabila kamu telah selesai (dari sesuatu urusan), kerjakanlah

dengan sungguh-sungguh (urusan) yang lain.”
2.10.3. Ayat Mengenai Menghargai Waktu Dalam Islam

➢ Surah Al-Asr’ Ayat 1
Artinya:
“Demi masa.”
2.10.4. Implementasi Ayat Al-Qur’an dengan Penelitian

Sesuai dengan ketiga ayat diatas, dapat dikatakan bahwa
manusia diperintahkan untuk menjauhi tindakan pemborosan,
menerapkan sikap disiplin kerja keras dan menghargai waktu. Dimana
jika dilihat dari ayat pertama yaitu Surah Al-Isra Ayat 26 dan 27,
dijelaskan bahwa setiap manusia harus menjauhi sifat boros. Sesuai
dengan analisa dan pembahasan pada skripsi ini yaitu untuk
meningkatkan efisiensi kerja agar tidak terjadi pemborosan terutama
pada energi alat yang digunakan sehingga tidak menyebabkan adanya
kerugian.
Sedangkan pada ayat kedua yaitu Surah Al-Insyirah Ayat 7

dijelaskan bahwa setiap manusia harus melakukan segala urusannya
dengan sungguh-sungguh dan kerja keras sehingga dalam melakukan
pekerjaan dibutuhkan sikap disiplin. Hal ini sesuai dengan pembahasan
dalam penelitian tersebut, yaitu salah satu solusi yang bisa dilakukan
untuk meminimalisir waktu hambatan yang terjadi dan memaksimalkan
kinerja dibutuhkan sikap disiplin dari para pekerja yang terlibat.
Selanjutnya pada ayat ketiga yaitu Surah Al-Asr’ Ayat 1 terlihat bahwa
Allah SWT sangat menghargai waktu, begitupula sebagai manusia.
Waktu merupakan hal yang sangat penting. Maka dari itu, menghargai

44
waktu dan tidak membuangnya secara sia-sia sangat dianjurkan oleh

agama islam. Dapat dikatakan bahwa waktu – waktu hambatan harus
diperbaiki untuk meningkatkan efisiensi waktu dan memanfaatkan
waktu kerja yang tersedia dengan sebaik-baiknya.
Ayat – ayat tersebut dapat dijadikan sebagai landasan dalam

melakukan kegiatan operasional produksi batugamping dengan
menerapkan kandungan – kandungan dari masing – masing ayat.
Apabila ayat – ayat tersebut diterapkan maka kegiatan operasi produksi
akan menjadi lebih maksimal dan efisien sehingga target produksi bisa
tercapai. Maka sesungguhnya ayat – ayat Al-Qur’an memperlihatkan
bahwa ketentuan – ketentuan didalamya dapat dijadikan sebagai dasar
dan landasan segala kegiatan dalam kehidupan manusia sehari-hari.

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1. Lokasi dan Kesampaian Daerah

PT Semen Indonesia (Persero), Tbk Pabrik Tuban berlokasi di Desa
Sumberarum, Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban, Provinsi Jawa Timur
dengan luas area sekitar 1.500 ha dan bangunan pabrik luasnya 400 ribu m2 yang
meliputi Kecamatan Merakurak, Kecamatan Jenu dan Kecamatan Kerek,
Kabupaten Tuban. Pabrik Tuban terletak ±10 km dari pelabuhan PT Semen
Gresik kearah selatan dan ±25 km dari pusat kota Tuban.
Secara geografis, PT Semen Indonesia (Persero), Tbk terletak antara
6˚49’33”LS - 6˚50’59”LS dan 111˚54’09”BT - 111˚55’41”BT. Dimana
memiliki batas-batas administrasi wilayah perusahaan diantara lain:
• Sebelah Utara: Laut jawa
• Sebelah Selatan: Kabupaten Bojonegoro
• Sebelah Barat: Kabupaten Rembang
• Sebelah Timur: Kabupaten Lamongan
Kesampaian wilayah lokasi PT Semen Indonesia (Persero), Tbk Pabrik

Tuban (Lihat Gambar 3.1) dapat ditempuh dengan kendaraan bermotor dari Kota
Tuban menuju arah barat ke Kecamatan Kerek yang berjarak ±16 km dimana
akses jalan raya yang menghubungkan daerah tersebut memiliki kondisi yang
relatif baik.
45
46
Gambar 3.1 Peta Kesampaian Daerah
3.2. Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan pada unit crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2,
Pabrik Tuban, Provinsi Jawa Timur milik PT Semen Indonesia (Persero), Tbk
yang dilaksanakan pada bulan Juli – Agustus 2018. Tahapan kegiatan terdiri dari
berbagai macam kegiatan seperti observasi lapangan, pengambilan data,
pengolahan data, analisis data dan pembuatan laporan akhir.
3.3. Pengumpulan Data Primer dan Data Sekunder

Pengumpulan data didapatkan dengan cara melakukan pengamatan di
lapangan dan mewawancarai pihak-pihak yang terkait dan berkompeten terhadap
topik yang dibahas. Data yang diambil terbagi menjadi dua jenis yaitu data
primer dan data sekunder. Data primer adalah data yang diperoleh langsung
melalui kegiatan observasi lapangan, dokumentasi kegiatan seperti pengambilan
gambar, dan wawancara dengan pekerja yang terkait. Data primer merupakan
data yang diambil dan dijadikan sebagai data pokok seperti jumlat alat pada unit
crushing plant, hambatan-hambatan pada kegiatan crushing plant, data produksi

47
alat angkut, data produksi aktual unit crushing plant, dan data ukuran material
umpan serta ukuran material produk. Sedangkan data sekunder merupakan data
yang berdasarkan pada literatur baik buku maupun laporan tahunan perusahaan
dan data yang diarsipkan oleh perusahaan. Data sekunder berupa peta geologi
daerah, data curah hujan, data statigrafi dan morfologi daerah, data bobot isi
insitu, data pemakaian energi listrik standby pada alat crushing plant, data
flowchart kegiatan peremukan, spesifikasi alat crushing plant, spesifikasi alat
angkut, dan jadwal kerja crushing plant serta data harga acuan penjualan
produksi semen.
3.4. Teknik Pengambilan Data

Dalam upaya memperoleh gambaran yang nyata mengenai kegiatan
produksi dan hasil produksi (bulan Juli 2018) maka dilakukan pengamatan di
lapangan, terutama dilakukan terhadap unsur-unsur yang berpengaruh pada
proses produksi unit crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2, diantara lain:
1. Jumlah produksi aktual unit crushing plant sebagai hasil (produk) kegiatan
peremukan batugamping meliputi jumlah jam kerja dan tonase produksi.
2. Spesifikasi alat-alat yang digunakan baik pada unit crushing plant dan alat
angkut serta alat muat yang digunakan dalam kegiatan produksi.
3. Waktu kerja unit peremuk yang meliputi waktu hambatan alat (breakdown
time) dan waktu standby alat.
4. Kapasitas angkut yang dilakukan oleh dump truck untuk menyuplai bahan
baku utama (batugamping) ke crushing plant yang meliputi cycle time dan
produksi aktual tonase batugamping yang diangkut.
5. Ukuran material umpan dan ukuran material produk sebagai acuan untuk
menganalisa faktor yang mempengaruhi kegiatan peremukan batugamping
seperti reduction ratio (RR).
6. Data pemakaian energi listrik setiap alat pada unit crushing plant pada saat
waktu standby seperti alat peremuk (crusher) dan belt conveyor didapatkan
dari Seksi Operasi Listrik Crusher.

48
7. Harga acuan listrik diambil dari Peraturan Menteri (PERMEN) Energi dan
Sumber Daya Mineral (ESDM) Republik Indonesia Nomor 28 Tahun 2016.
Harga listrik berdasarkan pada kategori keperluan industri golongan industri
besar.
8. Harga acuan penjualan produksi semen diambil dari Laporan Tahunan PT
Semen Indonesia (Persero) Tbk Tahun 2017 berdasarkan harga semen curah
di pasar.
Kegiatan penelitian difokuskan pada pengamatan terhadap kemampuan

Unit Crushing Plant untuk mencapai target produksi batugamping sesuai dengan
RKAP yang sudah ditentukan dimana target produksi perhari sebesar 18.000
ton/hari untuk masing-masing Unit Crushing Plant.
3.4.1. Pengambilan Data Kapasitas Produksi

Pengambilan data kapasitas setiap alat unit peremuk berdasarkan
spesifikasi alat (sesuai manual book) yang akan diolah menjadi kapasitas
teoritis. Sedangkan data produksi aktual berdasarkan pada data produksi
harian selama bulan Juli 2018 yang terdiri dari produksi tonase
batugamping dan jumlah waktu operasi unit peremuk. Hal tersebut
bertujuan untuk menentukan apakah kapasitas aktual dari setiap alat
sudah sesuai dengan kapasitas teoritis masing-masing alat unit peremuk
untuk memenuhi target produksi sebesar 18.000 ton/ hari.
3.4.2. Pengambilan Data Waktu Hambatan

Dilakukan dengan cara mengamati waktu hambatan yang terjadi
pada masing-masing unit crushing plant meliputi hambatan manusia
maupun hambatan teknis yang bertujuan untuk mendapatkan waktu kerja
efektif crushing plant. Waktu hambatan tersebut terdiri dari breakdown
time dan standby time, waktu ini tercipta akibat masalah-masalah yang
terjadi di lapangan.

49
3.4.3. Pengambilan Data Produksi Aktual Alat Angkut

Proses pemuatan batugamping dari hasil Run of Mine (ROM)
menggunakan alat excavator Komatsu tipe PC-400 LC-8 dengan
kapasitas bucket 1.9 m³, kemudian batugamping diangkut dengan
menggunakan dump truck Scania tipe P-360 CB6x4 yang memiliki
kapasitas vessel 17 m³. Pengambilan data produksi aktual dump truck
meliputi jumlah dump truck per shift untuk setiap unit crushing plant,
cycle time dump truck, jumlah tonase batugamping sebagai umpan
crushing plant per shift dan waktu hambatan yang dialami dump truck.
3.4.4. Pengambilan Data Ukuran Material

Ukuran material terbagi menjadi dua yaitu ukuran material
umpan dan ukuran material produk. Pengambilan data ukuran material
bertujuan untuk menganalisa pengaruh terhadap kegiatan peremukan
batugamping sebagai salah satu faktor berpengaruh seperti perhitungan
reduction ratio (RR). Ukuran material umpan diambil dari hopper pada
saat setelah di dumping oleh alat angkut. Sedangkan ukuran material
produk diambil dari belt conveyor yang langsung dari crusher yaitu
241BC01 atau 241BC02 pada unit crushing plant Tuban-1 dan 243BC01
atau 243BC02 pada unit crushing plant Tuban-2.
3.4.5. Pengambilan Data Pemakaian Energi Listrik Alat Crushing Plant

Pada Waktu Standby
Perhitungan energi listrik alat crushing plant pada saat waktu
standby berdasarkan pada data kapasitas energi listrik alat pada saat
running dalam keadaan kosong dari Seksi Operasi Listrik Crusher yang
mengacu pada kapasitas energi listrik masing-masing alat unit peremuk
(crusher dan belt conveyor). Sedangkan harga acuan listrik berdasarkan
pada Peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral (PERMEN
ESDM) Republik Indonesia Nomor 28 Tahun 2016 yang termasuk dalam
kategori keperluan industri golongan tarif industri besar.

50
3.5. Metode Penelitian

Metode yang digunakan dalam pengumpulan dan pengolahan data adalah
sebagai berikut (Lihat Gambar 3.2):
1. Studi Literatur
Studi literatur dilakukan dengan mengambil data sekunder yaitu laporan
penelitian terdahulu, buku panduan alat-alat dan buku panduan yang
bersangkutan dengan topik penelitian serta laporan tahunan perusahaan.
2. Observasi Lapangan
Melakukan pengamatan langsung di lapangan terkait dengan kegiatan
crushing plant agar mengetahui masalah-masalah yang terjadi serta
penyebab dan faktor yang mempengaruhi pada kegiatan peremukan di unit
crushing plant sehingga dapat diambil data seperti cycle time alat angkut,
alur proses peremukan batugamping, produksi aktual kegiatan peremukan,
faktor-faktor yang mempengaruhi penghambatan kinerja crusher, dan
lainnya.
3. Pengambilan Data
Pengambilan data pada penelitian ini dibagi menjadi dua yaitu data primer
dan data sekunder.
A. Data Primer:
➢ Jumlah alat – alat unit crushing plant
➢ Hambatan – hambatan pada kegiatan crushing plant
➢ Data produksi alat angkut
➢ Data produksi aktual unit crushing plant
➢ Data ukuran umpan dan ukuran produk material
B. Data Sekunder:
➢ Peta geologi regional daerah penelitian
➢ Statigrafi dan Morfologi daerah
➢ Data bobot isi insitu
➢ Data curah hujan
➢ Data flowchart unit crushing plant
➢ Data pemakaian energi listrik alat crushing plant saat standby

51
➢ Spesifikasi alat angkut

➢ Spesifikasi alat crushing plant
➢ Jadwal kerja unit crushing plant
4. Pengolahan dan Analisis Data
Analisis data dilakukan setelah data terkumpul. Pengolahan dan perhitungan
data dilakukan dengan menggunakan metode statistik yang dilanjutkan
dengan menganalisa hasil tersebut. Analisis data bertujuan untuk
mengevaluasi kinerja crushing plant sehingga dapat diketahui faktor
penghambat, faktor pengaruh dan cara mengatasi hambatan yang terjadi di
lapangan sebagai upaya pencapaian target produksi. Berikut merupakan
langkah pengolahan data berdasarkan rumusan masalah penelitian:
i. Melakukan penyusunan data spesifikasi setiap alat yang digunakan
pada unit crushing plant berupa hopper, wobbler feeder, crusher,
hingga belt conveyor. Selain itu, alat yang digunakan dalam kegiatan
pemuatan dan pengangkutan batugamping sebelum melalui proses
peremukan seperti dump truck dan excavator backhoe.
ii. Melakukan perhitungan produktivitas setiap alat unit crushing plant
dan alat angkut dengan menggunakan data-data spesifikasi alat yang
telah disiapkan sebelumnya sebagai dasar perhitungan kapasitas
teoritis.
iii. Melakukan perhitungan produksi aktual batugamping berdasarkan
pada data produksi per shift selama bulan Juli 2018 yang meliputi
jam kerja alat, produksi tonase batugamping hingga waktu hambatan
alat (breakdown time dan standby time).
iv. Melakukan perhitungan produksi aktual alat angkut berdasarkan data
spesifikasi alat dan data produksi aktual dump truck masing-masing
unit crushing plant.
v. Menganalisa perbandingan antara kapasitas produksi teoritis dengan
kapasitas produksi aktual unit crushing plant.
vi. Melakukan perhitungan reduction ratio (RR) dan ukuran material
berdasarkan pada data ukuran material umpan dan produk sebagai

52
dasar untuk menganalisa faktor yang mempengaruhi kegiatan

peremukan batugamping.
vii. Melakukan perhitungan energi listrik yang dihabiskan pada saat
waktu standby alat unit crushing plant yang terdiri dari unit peremuk
(crusher) dan belt conveyor berdasarkan pada kapasitas energi listrik.
Selain itu, perhitungan biaya listrik yang dihabiskan tersebut dengan
menggunakan acuan berdasarkan harga listrik pada PERMEN ESDM
RI Nomor 28 Tahun 2016.
5. Kesimpulan dan Saran
Setelah dilakukan evaluasi dan penganalisaan masalah yang terjadi di
lapangan, maka didapatkan penyelesaian masalah berupa kesimpulan,
dimana kesimpulan tersebut akan menghasilkan saran dan rekomendasi.

53
Diagram Alir Metodologi Penelitian

Batugamping Mengacu Pada Target Produksi PT Semen Indonesia
(Persero) Tbk, Pabrik Tuban, Provinsi Jawa Timur.
Studi Literatur
Observasi Lapangan
Pengambilan Data
Data Primer: Data Sekunder:

➢ Peta geologi regional daerah
➢ Jumlah alat – alat unit crushing penelitian
plant ➢ Statigrafi dan Morfologi daerah
➢ Hambatan – hambatan pada ➢ Data bobot isi insitu
kegiatan crushing plant
➢ Data curah hujan
➢ Data produksi alat angkut
➢ Data produksi aktual unit ➢ Data flowchart unit crushing plant
crushing plant ➢ Data pemakaian energi listrik alat
➢ Data ukuran umpan dan ukuran crushing plant saat standby
produk material ➢ Spesifikasi alat crushing plant
➢ Spesifikasi Alat Angkut
➢ Jadwal kerja unit crushing plant
Mengevaluasi kinerja unit crushing plant apakah sesuai antara kapasitas teoritis
masing-masing alat dengan kapasitas aktual produksi serta hambatan yang terjadi
di lapangan dan faktor yang dapat mempengaruhi kinerja kegiatan peremukan.
Kesimpulan
Saran
Gambar 3.2 Diagram Alir Metodologi Penelitian

BAB IV
ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.1. Alur Proses Kegiatan Peremukan Unit Crushing Plant

Salah satu faktor yang mempengaruhi kelancaran produksi ialah proses
pengumpanan. Jumlah umpan dihitung dari banyaknya material yang mampu
diangkut oleh dump truck menuju crusher dimana ukuran umpan yang
dipersiapkan maksimal berukuran 120 cm. Ukuran umpan disesuaikan dengan
ukuran feed setting opening crusher hammer mill yang digunakan sehingga
material mudah dihancurkan dan tidak mengalami penyumbatan pada alat
peremuk crusher.
Kegiatan peremukan batugamping dimulai dengan pengangkutan

material menggunakan dump truck menuju crusher. Namun sebelum itu material
dari hasil ROM dimuat menggunakan alat muat excavator. Batugamping yang
diangkut dump truck kemudian ditumpahkan ke dalam hopper. Material akan
dipisahkan oleh wobbler feeder berdasarkan ukuran material umpan. Tujuan
kegiatan peremukan dilakukan adalah agar material batugamping yang
ditampung dalam storage memiliki ukuran yang relatif kecil dan seragam. Jika
tidak, maka dapat menganggu kelangsungan proses pengolahan selanjutnya
sebagai bahan baku semen. Sehingga dibutuhkan proses size reducing
(pengecilan ukuran) dengan cara peremukan menggunakan limestone crusher.
Dalam studi kasus ini, PT Semen Indonesia menggunakan crusher jenis hammer
mill.
Setiap unit crushing plant di Pabrik Tuban memiliki dua unit hammer
mill. Kapasitas produksi setiap unit alat crusher yaitu 700 ton/jam. Untuk setiap
hammer mill dilengkapi dengan hopper. Hopper berfungsi sebagai penerima
umpan material batugamping yang ditumpahkan oleh dump truck. Ukuran
material batugamping dari umpan yang diberikan dump truck maksimal
berukuran 120 cm. Batugamping tersebut akan mengalami proses peremukan
54
55
untuk pengecilan ukuran. Kemudian produk dari hasil proses peremukan

menjadi berukuran ≤ 8 cm.
Alat wobbler feeder akan membantu kinerja hammer mill dimana

material batugamping yang diterima oleh hopper akan melalui wobbler feeder
sebelum memasuki hammer mill sehingga batugamping yang berukuran halus
akan langsung menjadi produk dan tidak mengalami proses peremukan.
Sedangkan material dengan ukuran lebih besar akan masuk ke hammer mill
untuk mengalami proses peremukan. Namun material batugamping dengan
ukuran lebih dari 120 cm akan menghambat kinerja dari crusher sehingga
menimbulkan waktu hambatan kerja bagi crusher pada saat produksi. Material
akan tersangkut pada hopper dan harus dipecahkan secara manual dengan
menggunakan alat excavator breaker. Batugamping yang berukuran halus atau ≤
5 cm akan lolos melalui sela-sela wobbler feeder dan langsung turun menuju belt
conveyor untuk menuju storage. Pada setiap hammer mill dilengkapi oleh
breaker plate yang berfungsi sebagai tempat tumpuan material yang
dihancurkan oleh hammer saat berputar. Material yang masih berukuran kasar
akan terbawa kembali oleh rantai yang berputar dan dihancurkan kembali oleh
hammer. Material yang telah mengalami peremukan akan bercampur dengan
material yang lolos melalui sela-sela wobbler feeder tadi. Kemudian material
akan diangkut menggunakan belt conveyor. Pada belt conveyor akan dilengkapi
dengan weight feeder yang berfungsi untuk menimbang material yang bergerak
lewat pada belt.

56
HP = Hopper
CR = Crusher
BC = Belt Conveyor
TR = Tripper
Sumber: Seksi Operasi Crusher

Gambar 4.1 Flowchart Crushing Plant Tuban-1
HP = Hopper
FE = Feeder
CR = Crusher
BC = Belt Conveyor
TR = Tripper

Gambar 4.2 Flowchart Crushing Plant Tuban-2

57
4.2. Peralatan Unit Crushing Plant
4.2.1. Hopper
Hopper merupakan tempat penampung material batugamping dari
dump truck sebelum kemudian masuk ke hammer mill untuk mengalami
proses peremukan. Pada bagian bawah hopper terdapat alat bernama
wobbler feeder. Kapasitas hopper untuk menampung material
batugamping yaitu 128.56 ton (Lampiran A). Hopper yang digunakan
pada Unit Crushing Plant Tuban-1 dan Tuban-2 memiliki kapasitas dan
dimensi yang sama. Berikut merupakan dimensi hopper:
Tabel 4.1 Dimensi Hopper
TUBAN I dan TUBAN II

Panjang Lebar Luas Tinggi Volume
Dimensi
(m) (m) (m²) (m) (m³)
Atas 5.80 5.70 33.06
6.70 97.38
Bawah 2.60 1.70 4.42
Sumber: Hasil Pengamatan Lapangan
Gambar 4.3 Hopper Unit Crushing Plant Tuban-1

58
Gambar 4.4 Hopper Unit Crushing Plant Tuban-2
Berdasarkan keadaan di lapangan menunjukkan bahwa hopper selalu

dalam keadaan kosong pada saat unit crushing plant tidak beroperasi atau
berhenti operasi, berhenti operasi yang dimaksud adalah pada saat unit crushing
plant tidak beroperasi akibat pile sudah penuh sehingga mengharuskan crushing
plant berhenti beroperasi. Sehingga hal ini dapat meminimalisir waktu hambatan
akibat pengumpanan. Hopper harus diisi terlebih dahulu sebelum operasi
produksi dimulai maka waktu efektif kerja tidak hilang apabila dump truck
terlambat datang mengisi umpan dan hopper akan langsung beroperasi pada saat
tahap produksi dimulai kembali.
Hopper yang digunakan memiliki jenis yang sama, berbentuk trapesium

dengan volume 97,38 m3 (Lampiran A). Setiap unit crushing plant memiliki 2
buah hopper, 241HP1 dan 241HP2 untuk Tuban-1 dan 233HP1 dan 233HP2
untuk Tuban-2. Namun hanya satu buah hopper yang digunakan. Maka dengan
rencana peningkatan target produksi tersebut, seharusnya pada saat kegiatan
produksi dapat langsung dioperasikan 2 buah hopper sehingga kekurangan
jumlah hasil produksi dapat tercapai apabila 2 buah hopper tersebut beroperasi
secara beriringan dan dinamis.

59
4.2.2. Pengumpan (Feeder)

Feeder memiliki fungsi sebagai alat pengumpan material ke alat
peremuk, selain itu feeder berfungsi untuk memisahkan material yang
berukuran halus dan berukuran bongkahan. Material halus berukuran ≤ 5
cm akan langsung jatuh ke belt conveyor sebagai produk melalui sela-
sela feeder, sedangkan material yang berukuran lebih besar ≤ 120 cm
akan masuk ke dalam hammer mill untuk mengalami proses peremukan.
Tipe feeder yang digunakan oleh PT Semen Indonesia adalah wobbler
feeder, dimana pada unit crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2
menggunakan feeder dengan jenis dan karakteristik yang sama.
(Lampiran L).
Gambar 4.5 Wobbler Feeder Unit Crushing Plant Tuban-1

60
Gambar 4.6 Wobbler Feeder Unit Crushing Plant Tuban-2
4.2.3. Alat Peremuk (Crusher)

Alat peremuk yang digunakan oleh PT Semen Indonesia yaitu
berjenis hammer mill. Alat peremuk merupakan bagian utama dari
rangkaian bagian peralatan peremuk batugamping. Umpan material
batugamping yang di terima hammer mill diberikan oleh wobbler feeder.
Hammer mill terdiri dari tiga baris dan masing-masing baris memiliki 6
buah hammer (Lampiran K). Unit peremuk tersebut mempunyai tipe non
clog hammer mill. Kapasitas produksi yang dimiliki yaitu 700 ton/jam.

61
Gambar 4.7 Hammer Mill Unit Crushing Plant Tuban-1
Permasalahan yang timbul dari alat-alat unit crushing plant akan

menjadi hambatan bagi crusher. Terhambatnya kinerja crusher dapat
berdampak pada hasil produksi yang tidak mencapai target. Pengecekan
terhadap unit peremuk sebelum dilakukan pemanasan mesin dapat
dijadikan sebagai salah satu cara guna menghindari adanya hambatan
pada operasi crusher. Hal ini bertujuan agar crusher dapat berfungsi
secara maksimal pada saat operasi. Selain itu, salah satu cara agar
crusher dapat bekerja dengan maksimal adalah tidak adanya material
bongkahan yang berukuran lebih dari 120 cm. Dikarenakan jika ukuran
material terlalu besar maka akan dapat menghambat kinerja crusher.
Kapasitas teoritis hammer mill sebesar 847 ton/jam (Lampiran

B). Setiap unit crushing plant memiliki 2 buah crusher dengan jenis dan
tipe yang sama, dimana untuk Tuban-1 yaitu 231CR01 dan 231CR02
lalu untuk Tuban-2 yaitu 233CR01 dan 233CR02. Sedangkan untuk
target produksi per jam perusahaan adalah 862,89 ton/jam dimana hasil
ini didapatkan melalui perhitungan target produksi harian sebesar 18.000
ton/hari yang dibagi dengan jumlah waktu kerja yang tersedia yaitu

62
20,86 jam. Sehingga dapat dikatakan bahwa dengan pengoperasian 2

buah crusher dapat memenuhi target produksi yang telah direncanakan.
Gambar 4.8 Hammer Mill Unit Crushing Plant Tuban-2
4.2.4. Sabuk Berjalam (Belt Conveyor)

Masalah yang menyebabkan hambatan pada belt conveyor
seesuai pengamatan di lapangan disebabkan oleh karet belt yang putus
dan belt yang mengalami slip. Hambatan akibat belt yang putus tersebut
dapat dihindari dengan mengganti karet belt sesuai dengan umur
pemakaiannya. Dikarenakan masalah tersebut tercipta karena umur belt
yang sudah tua sehingga mudah putus. Selain itu, untuk menghindari belt
yang slip karena licin, seharusnya dipasang atap penutup diatas belt
sehingga pada saat hujan turun tidak menganggu kinerja dari belt
conveyor. Atap penutup tersebut juga dapat menghindari hambatan
akibat gangguan alam seperti angin kencang. Sehingga walaupun dalam
keadaan hujan dan berangin, kegiatan operasi belt conveyor tidak
terganggu dan tetap berlangsung.

63
Kegiatan produksi belt biasanya tertunda juga akibat supply

material yang terlambat atau karena gangguan dari hammer mill.
Penggunaan waktu kerja secara optimal dapat meningkatkan produksi
nyata belt conveyor dikarenakan berhubungan langsung dengan efisiensi
kerja.
A. Unit Crushing Plant Tuban-1
Alat angkut yang digunakan untuk mengangkut material hasil

peremukan batugamping adalah belt conveyor. Belt conveyor
membawa material hasil reduksi dari crusher menuju storage atau
tempat penyimpanan material batugamping. Belt pada unit crushing
plant Tuban-1 terdiri dari 7 unit belt. Dimulai dari 241BC01 hingga
241BC07. Pada 241BC01 terletak sejajar dengan 241BC02 dan
keduanya memiliki panjang yang sama yaitu 36,5 cm. 241BC01
terletak dibawah 231CR01 sedangkan 241BC02 terletak dibawah
231CR02, dimana keduanya berfungsi untuk menghantarkan umpan
material ke 241BC03. Lalu 241 BC 07 merupakan belt terakhir yang
membawa umpan material, belt ini terletak diatas storage dan
dilengkapi oleh alat tripper. Tripper memiliki fungsi sebagai alat
pencurah akhir dari produk hasil reduksi ukuran. Sistem kerja tripper
adalah berjalan bolak balik sepanjang pile yang ditentukan.

64
Gambar 4.9 Belt Conveyor Unit Crushing Plant Tuban-1
B. Unit Crushing Plant Tuban-2
Belt conveyor pada unit crushing plant Tuban-2 juga

berfungsi sama dengan belt conveyor pada unit crushing plant
Tuban-1 yang digunakan sebagai alat angkut hasil produk unit
peremuk. Unit crushing plant Tuban-2 memiliki 8 unit belt yang
dimulai dari 243 BC 01 hingga 243 BC 08. Pada 233 CR 01,
dibawahnya terletak 243 BC 01 dan pada 233 CR 02 terletak 243 BC
02 dibawahnya. Lalu material yang melewati kedua belt tersebut
akan jatuh ke 243 BC 03 dan kemudian diangkut menuju belt 243 BC
04. Dimana 243 BC 08 merupakan unit belt terakhir dari rangkaian
belt conveyor pada unit crushing plant Tuban-2 menuju ke storage.
Belt ini juga dilengkapi oleh tripper.

65
Gambar 4.10 Belt Conveyor Unit Crushing Plant Tuban-2
4.3. Faktor – Faktor Yang Mempengaruhi Peremukan

Alat peremuk yang digunakan yaitu berjenis impact crusher dengan tipe
hammer mill. Tipe ini dipilih karena sesuai dengan karakteristik material yang
diproses. Umumnya alat ini digunakan pada jenis bijih yang memiliki kekerasan
sedang hingga lunak, dengan karakteristik abrasi yang relatif rendah dan
resistensi benturan rendah (misalnya batu kapur atau tanah liat). Tipe alat ini
memberikan daya yang besar pada setiap partikel yang melewati. Sehingga
mampu menghasilkan rasio reduksi yang sangat tinggi. Kapasitas alat cukup
tinggi untuk ukuran yang relatif kompak. (Crushing Handbook).
Berdasarkan penelitian di lapangan, faktor yang dapat diamati langsung
adalah ukuran material umpan dan reduction ratio (RR). Sedangkan untuk faktor
lain seperti kuat tekan batuan, arah resultan gaya, pengaturan alat hammer
crusher hingga kapasitas alat merupakan ketetapan yang tidak dapat diubah
karena telah sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan berdasarkan aturan
pabrikan.

66
4.3.1. Ukuran Material Umpan

Ukuran material umpan yang masuk ke dalam crusher merupakan
faktor yang berpengaruh besar terhadap kinerja peremukan setiap unit
peremuk. Jika ukuran material umpan melebihi ukuran maksimum yang
ditetapkan berdasarkan spesifikasi alat tentu akan menghambat proses
peremukan. Dimana ukuran material umpan akan mempengaruhi waktu
crusher untuk memproses material hingga berukuran halus, jika ukuran
material umpan besar maka dibutuhkan waktu yang besar juga agar
crusher dapat memproduksi material tersebut. Hal ini berdampak pada
nilai produksi crusher per jam. Hubungan yang didapatkan diantara dua
variabel ini tentu akan berbanding terbalik. Atau dapat dikatakan jika
ukuran umpan material besar maka nilai produksi crusher per jam akan
menjadi lebih kecil dibandingkan dengan ukuran umpan material yang
kecil. Dikarenakan rasio reduksi yang dihasilkan juga akan tinggi
sehingga dibutuhkan usaha yang lebih bagi crusher untuk memproses
material.
Untuk membantu menganalisa hal tersebut, digunakan bantuan

analisis regresi linear (regression) pada Microsoft Excel. Variabel yang
digunakan yaitu ukuran material umpan (feed) sebagai variabel bebas (X)
dan nilai produksi crusher per jam sebagai variabel terpengaruh atau
terikat (Y). Analisa ini akan memudahkan untuk menghubungkan
korelasi antara ukuran umpan material dengan nilai produksi crusher per
jam.

67
Data pengamatan diambil melalui pengambilan sampel atau

conto batugamping pada 241HP1 atau 241HP2 sebagai ukuran
material umpan (feed) yang akan diproses oleh crusher. Data tersebut
akan dihubungan dengan nilai produksi crusher per jam.
Grafik 4.1 Grafik Hubungan Antara Ukuran Material Umpan

(Feed) Dengan Nilai Produksi Crusher Tuban-1
Grafik Hubungan antara Ukuran Material Umpan

(feed) dengan Produksi Crusher Unit Crushing Plant
Tuban-1
1800,00
1600,00
Produksi Crusher (Ton/Jam)
1400,00
1200,00
1000,00
800,00
600,00
400,00
200,00
0,00
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Ukuran Material Umpan (Feed) (mm)
Grafik menunjukkan bahwa perbandingan diantara ukuran

material umpan dengan nilai produksi crusher per jam berbanding
terbalik. Terlihat jelas bahwa jika ukuran material umpan besar maka
nilai produksi crusher akan menurun dan begitupula sebaliknya. Hal
ini menjelaskan bahwa jika material umpan berukuran besar maka
akan dibutuhkan waktu kerja crusher yang lebih lama dalam
memproses material sehingga nilai produksi crusher pun akan
menurun.

68
Lalu setelah dilakukan analisis dengan bantuan regresi linear,

didapatkan nilai korelasi (R) sebesar 0.963. Angka ini menunjukkan
bahwa korelasi diantara ukuran material umpan dengan nilai produksi
crusher sangat kuat karena mendekati angka 1. Sedangkan nilai R2
yaitu 0,9291. Hal ini menyatakan pengaruh ukuran material umpan
terhadap nilai produksi crusher sangat bergantung atau berpengaruh.
Dikarenakan faktor ukuran material umpan berpengaruh hingga
92,91% dan hanya 7,09% dipengaruhi oleh faktor lain. (Lampiran O)
Pengambilan sampel batugamping dilakukan pada 233HP1 atau

233HP2 sebagai ukuran material umpan (feed) yang masuk ke
crusher untuk diremukan. Lalu data ukuran feed tersebut akan
dicocokan dengan nilai produksi crusher per jam.
Grafik 4.2 Grafik Hubungan Antara Ukuran Material Umpan (Feed) Dengan
Nilai Produksi Crusher Tuban-2
Grafik Hubungan antara Ukuran Material Umpan

(feed) dengan Produksi Crusher Unit Crushing Plant
Tuban-2
1800
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Ukuran Material Umpan (Feed) (mm)
Grafik menunjukkan bahwa diantara ukuran material umpan

dengan nilai produksi crusher per jam memiliki perbandingan yang

69
berbalik. Dimana jika ukuran material umpan besar maka produksi

crusher bernilai kecil. Hal tersebut dikarenakan material umpan
berukuran besar maka akan mengakibatkan waktu kerja crusher
menjadi lebih besar untuk meremukan material sehingga nilai
produksi crusher pun akan menurun.
Berdasarkan analisis regresi linear yang dilakukan, dihasilkan

nilai korelasi (R) sebesar 0.974. Nilai korelasi ini memperlihatkan
bahwa hubungan diantara ukuran material umpan dengan nilai
produksi crusher sangat kuat karena angka mendekati nilai 1 yang
berarti korelasi sangat kuat. Untuk nilai R2 yaitu 0,9499. Dengan kata
lain, pengaruh ukuran material umpan terhadap nilai produksi
crusher sangat bergantungan. Dimana 94,99% nilai produksi crusher
dipengaruhi oleh ukuran material umpan berpengaruh sedangkan
5,01% dipengaruhi oleh faktor lain. (Lampiran O)
4.3.2. Reduction Ratio (RR)

Reduction Ratio (RR) sangat berhubungan dengan ukuran
material. Dapat dikatakan bahwa untuk mengetahui nilai RR harus
terlebih dahulu mengetahui ukuran material (feed dan produk). Proses
peremukan dapat dipengaruhi oleh nilai reduction ratio. Dapat dikatakan
bahwa nilai RR berbanding terbalik dengan nilai produksi crusher per
jam, dimana semakin besar nilai RR maka akan semakin kecil produksi
crusher per jam dikarenakan semakin lama waktu yang dibutuhkan
crusher untuk menghancurkan atau memproses material.
Untuk mengetahui besarnya reduction ratio pada crusher maka

dilakukan pengamatan langsung di lapangan dengan mengambil sample
batugamping dari umpan (feed) dan dari produk hasil peremukan
crusher. Batuan pada hopper digunakan sebagai ukuran maksimum feed
sedangkan untuk ukuran maksimum produk diambil batuan pada belt

70
conveyor yang langsung keluar dari crusher. Pengamatan dilakukan

dengan mengambil sample batuan dan mengukur batuan dengan
menggunakan bantuan alat penggaris dan meteran. Lalu nilai RR akan
dicocokan dengan nilai produksi crusher per jam tersebut.
Dalam menganalisa faktor ini, untuk memperkuat hasil

pengamatan dilakukan perhitungan untuk mengetahui besar pengaruh
atau korelasi antara nilai RR dengan nilai produksi crusher per jam,
digunakan software Microsoft Excel dengan memanfaatkan rumus
regression (regresi linear) pada Data Analysis. Dalam perhitungan
variabel yang digunakan yaitu variabel tetap (X) ialah reduction ratio
(RR) sedangkan variable terikat (Y) adalah nilai produksi crusher per
jam.
Sampel batuan untuk ukuran feed diambil dari 231HP1 atau

231HP2. Sedangkan untuk ukuran produk diambil dari 241BC01 atau
241BC02. Berdasarkan pengukuran yang dilakukan, didapatkan nilai
rata-rata RR sebesar 16 dengan ukuran rata-rata maksimum feed
sebesar 936 mm dan ukuran rata-rata maksimum produk sebesar 62
mm. (Lampiran O)

71
Grafik 4.3 Grafik Hubungan Antara Nilai RR dengan Nilai Produksi Crusher
Unit Crushing Plant Tuban-1
Grafik Hubungan antara Nilai RR dengan Produksi

Crusher Unit Crushing Plant Tuban-1
1800,00
1600,00
1400,00
1200,00
1000,00
800,00
600,00
400,00
200,00
0,00
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Reduction Ratio (RR)
Setelah melakukan pengamatan, dihasilkan grafik antara nilai

reduction ratio dengan nilai produksi crusher per jam (Lihat Grafik
4.3). Didapatkan grafik berbanding terbalik antara nilai RR dengan
nilai produksi crusher, dimana jika nilai RR naik maka nilai produksi
crusher per jam akan menurun. Sehingga dapat disimpulkan bahwa
nilai RR mempengaruhi kinerja dari crusher dikarenakan jika nilai
RR tinggi maka kinerja crusher menjadi berkurang. Hal ini
disebabkan oleh dibutuhkan waktu yang cukup lama bagi crusher
untuk menggerus material batuan tersebut agar mencapai nilai RR
yang tinggi. Dengan kata lain bahwa untuk mencapai nilai RR yang
tinggi maka dibutuhkan usaha yang besar bagi crusher untuk
meremukan material dengan baik.
Berdasarkan analisa dengan bantuan regresi linear,

didapatkan nilai korelasi (R) sebesar 0,913. Nilai korelasi termasuk
dalam kategori korelasi sangat kuat atau dapat dikatakan bahwa
hubungan diantara produksi crusher dengan ukuran material umpan

72
(feed) memiliki korelasi yang sangat kuat. Hal tersebut dikarenakan

nilai mendekati angka 1 yang berarti korelasi sangat kuat. Sedangkan
untuk nilai R2 yaitu sebesar 0,8335. Hal ini berarti bahwa nilai RR
berpengaruh terhadap produksi crusher sebesar 83,35% dimana
hanya 16,65% dipengaruhi oleh faktor lainnya. (Lampiran O)
Dalam pengukuran ukuran batuan untuk feed diambil dari

233HP1 dan 233HP2, lalu untuk batuan sebagai acuan ukuran produk
diambil dari 243BC01 dan 243BC02. Maka didapatkan nilai
reduction ratio rata-rata sebesar 17 dengan ukuran maksimum feed
rata-rata 867 mm dan ukuran maksimum produk rata-rata 52 mm.
Grafik 4.4 Grafik Hubungan Antara Nilai RR dengan Nilai Produksi Crusher
Unit Crushing Plant Tuban-2
Grafik Hubungan antara Nilai RR dengan Produksi

Crusher Unit Crushing Plant Tuban-2
1800
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Reduction Ratio (RR)
Sehingga dilakukan perbandingan dengan menggunakan

grafik dimana didapatkan bahwa grafik berbanding terbalik antara
nilai produksi crusher per jam dengan nilai RR (Lihat Grafik 4.4).

73
Dapat dikatakan bahwa kinerja crusher dipengaruhi oleh nilai RR.

Semakin besar nilai RR maka akan semakin kecil nilai produksi
crusher per jamnya dikarenakan semakin lama waktu yang
dihabiskan untuk memproses material untuk mencapai nilai RR yang
tinggi.
Dilakukan analisis terhadap dua variabel tersebut dengan

bantuan regresi linear. Maka dihasilkan nilai korelasi (R) sebesar
0.896. Nilai korelasi termasuk dalam kategori korelasi sangat kuat
atau dapat dikatakan bahwa hubungan diantara produksi crusher
dengan ukuran material umpan (feed) memiliki korelasi yang sangat
kuat. Sedangkan untuk nilai R2 yaitu sebesar 0,8028. Hal ini berarti
bahwa besar pengaruh nilai RR terhadap produksi crusher sebesar
80,28% dimana 19,72% dipengaruhi oleh faktor lain. (Lampiran O)
4.4. Jadwal Kerja Unit Crushing Plant

Dalam kegiatan operasi peremukan batugamping, perusahaan telah
menetapkan jadwal kerja resmi selama satu minggu (7 hari). Pada seksi operasi
crusher, jadwal kerja dibagi menjadi tiga shift kerja dengan masing-masing shift
kerja selama 8 jam. Jam kerja produktif shift pertama selama satu minggu yaitu
6,8 jam, sedangkan jam kerja produktif shift kedua dan shift ketiga untuk
masing-masing shift selama satu minggu yaitu 7 jam. Kegiatan kerja unit
crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2 tetap berjalan dan tidak memiliki waktu
libur, sistem kerja yang digunakan adalah dengan menerapkan sistem bergantian
antar setiap regu kerja pada unit crushing plant. Maka dari jam kerja produktif
per shift dapat dilihat pada penjelasan dibawah ini:
• Shift 1
Senin – Kamis, Sabtu – Minggu = 420 menit = 7 jam/shift
Jumat = 360 menit = 6 jam/shift

74
• Shift 2
Senin – Minggu = 420 menit. = 7 Jam/shift
• Shift 3
Senin – Minggu = 420 menit = 7 jam/shift.
Tabel 4.2 Jadwal Kerja Unit Crushing Plant
SENIN – MINGGU (JUMAT) JUMAT

Kegiatan SHIFT SHIFT
I II III I II III
Masuk Kerja 07:30 - 15:30 15.30 - 23.00 23.30 - 07.30 07:30 - 15:30 15.30 - 23.00 23.30 - 07.30
Istirahat 12.00 - 13.00 18.00 - 19.00 03.00 - 04.00 11.00 - 13.00 18.00 - 19.00 03.00 - 04.00
Pergantian Shift 15.30 - 16.30 23.00 - 23.30 06.00 - 07.30 15.30 - 16.30 23.00 - 23.30 06.00 - 07.30
Waktu Tersedia (Menit) 480 480 480 480 480 480
Waktu Produktif (Menit) 420 420 420 360 420 420
4.5. Produksi dan Waktu Aktual Unit Peremuk

Waktu nyata kerja unit peremuk ialah jam kerja operasional crusher
berdasarkan data operasi produksi dari seksi operasi crusher. Dimana waktu
tersebut merupakan waktu yang benar-benar digunakan untuk produksi perbulan
dalam setiap hari. Waktu nyata akan berkaitan dengan tingkat produktivitas unit
peremuk. Perhitungan waktu aktual kerja crusher digunakan dalam perhitungan
efisiensi kerja crusher. Oleh karena itu, dalam produksi unit peremuk dilakukan
perhitungan terhadap unit crusher dan belt conveyor.
Unit crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2 mempunyai target produksi

yang sama untuk setiap bulan. Target produksi batugamping pada tahun 2018
setiap unit crushing plant tersebut yaitu 540.000 ton/bulan atau dapat dikatakan
target produksi per hari yaitu 18.000 ton/hari. Waktu kerja yang tersedia dalam
satu hari yaitu 20.86 jam. Waktu kerja efektif dalam 1 bulan adalah 30 hari.
Maka target produksi perhari yang harus dicapai adalah:

75
Target Produksi Perbulan

Target produksi perhari =
Hari Kerja Produktif 1 bulan
540000 ton/bulan
= = 18000 ton/hari.
30 hari
18000 ton/hari
= = 6000 ton/shift
3 shift/hari
4.5.1. Produksi Aktual Alat Peremuk (Crusher)

Perhitungan produksi nyata crusher secara aktual di lapangan
berdasarkan pada data produksi dari perusahaan. Dengan adanya waktu
produksi akan didapat produksi rata-rata perbulan yang mampu dicapai
crusher. Tingkat produksi crusher dipengaruhi oleh pemenuhan
kebutuhan material batugamping dari Run Of Mine (ROM). Dapat
dikatakan bahwa kegiatan operasional produksi crusher akan terkendala
jika material batugamping sebagai bahan baku produksi crusher
terlambat disuplai dari tambang ke unit peremuk.
Berdasarkan pengolahan data pada bulan Juli 2018, diperoleh
produksi nyata unit peremuk rata-rata perhari untuk unit crushing plant
Tuban-1 yaitu 16.124,95 ton/hari dengan waktu efektif kerja rata-rata
12,80 jam sedangkan untuk unit crushing plant Tuban-2 sebesar
17.649,50 ton/hari dengan waktu efektif kerja rata-rata 13,03 jam
(Lampiran I). Sehingga hal tersebut tentunya belum mencapai target
produksi sebesar 18.000 ton/hari dengan jam kerja tersedia selama 20,86
jam.

76
Tabel 4.3 Produksi Per Shift Bulan Juli 2018 Unit Crushing Plant Tuban-1
Tuban 1
Waktu
Produksi Waktu Efektif Produksi
Shift Efektif
(Ton/Shift) (Jam) (Ton/Jam)
(Menit)
1 6284.95 4.81 288.78 1305.84
2 4620.00 3.64 218.70 1267.50
3 5220.00 4.34 260.56 1202.04
Total 16124.95 12.80 768.03 1259.71
Dari tabel tersebut diketahui bahwa produksi rata-rata perhari adalah

16.124,95 ton/hari dengan waktu efektif kerja selama 12,80 jam
(Lampiran I), maka akan diperoleh produksi nyata per jam yaitu:
Produksi rata−rata perhari

Produksi Nyata Per jam =
Waktu kerja nyata
16124.95 ton
= = 1.259,71 ton/jam.
12.80 jam
Tabel 4.4 Produksi Per Shift Bulan Juli 2018 Unit Crushing Plant Tuban-2
Tuban-2
Produksi Waktu Efektif Waktu Efektif Produksi

Shift
(Ton/Shift) (Jam) (Menit) (Ton/Jam)
1 6546.08 4.82 288.97 1359.18

2 5724.98 3.98 238.51 1440.19
3 5378.43 4.24 254.38 1268.62
Total 17649.50 13.03 781.86 1354.43
Sedangkan untuk unit crushing plant Tuban-2 berdasarkan tabel

dapat diketahui produksi rata-rata perhari sebesar 17.649,50 ton/hari
dengan waktu kerja efektif selama 13,03 jam (Lampiran I), maka akan
didapatkan nilai produksi nyata per jam yaitu:

77
Produksi rata−rata perhari

Produksi Nyata Per jam =
Waktu kerja nyata
17649.50 ton
= = 1.354,52 ton/jam.
13.03 jam
4.5.2. Produksi Belt Conveyor

A. Aktualisasi Produksi Belt Conveyor
Produksi pada belt conveyor dihitung aktual di lapangan
berdasarkan pada pengamatan beban yang di angkut dengan belt
conveyor lalu melewati timbangan sensor belt conveyor. Dalam
pengambilan kapasitas nyata belt conveyor diperlukan data
pengambilan kemampuan belt conveyor mengangkut beban tiap
kilogram dalam setiap 1 meter. Pengamatan dilakukan pada
timbangan sensor yang dipasang pada belt conveyor (Lampiran F).
Dari pengamatan akan diperoleh data kemampuan daya angkut belt
conveyor kilogram persatuan meter. Perhitungan kapasitas nyata belt
conveyor menggunakan persamaan rumus 2.9.
Berikut merupakan perhitungan kapasitas nyata belt conveyor
berdasarkan rumus tersebut dengan data hasil pengamatan:
1. Unit Crushing Plant Tuban-1
Tabel 4.5 Produksi Nyata Belt Conveyor Tuban-1
Kapasitas Nyata Belt conveyor
No. Belt conveyor V (m/menit) W (kg/m2) Q (Ton/Jam)
1 241BC01 51.62 280.57 868.97

2 241BC02 51.68 287.47 891.38
3 241BC03 92.49 244.80 1358.49
4 241BC04 83.15 257.50 1284.67
5 241BC05 107.17 260.97 1678.07
6 241BC06 97.84 291.87 1713.37
7 241BC07 94.61 184.37 1046.58
.

78
a. Kapasitas nyata belt conveyor 241 BC 01

60 x 280,57 x 51,62
Q= = 868,97 ton/jam
1000 x 1
b. Kapasitas nyata belt conveyor 241 BC 02

60 x 287,47 x 51,68
Q= = 891,38 ton/jam
1000 x 1
c. Kapasitas nyata belt conveyor 241 BC 03

60 x 244,80 x 92,49
Q= = 1358,49 ton/jam
1000 x 1
d. Kapasitas nyata belt conveyor 241 BC 04

60 x 257,50 x 83,15
Q= = 1284,67 ton/jam
1000 x 1
e. Kapasitas nyata belt conveyor 241 BC 05

60 x 260,97 x 107,17
Q= = 1678,07 ton/jam
1000 x 1
f. Kapasitas nyata belt conveyor 241 BC 06

60 x 291,87 x 97,84
Q= = 1713,37 ton/jam
1000 x 1
g. Kapasitas nyata belt conveyor 241 BC 07

60 x 184,37 x 94,61
Q= = 1046,58 ton/jam.
1000 x 1

79
Tabel 4.6 Produksi Nyata Belt Conveyor Tuban-2
Kapasitas Nyata Belt conveyor
No. Belt conveyor V (m/menit) W (kg/m2) Q (Ton/Jam)

1 243BC01 36.15 283.60 615.13
2 243BC02 36.14 284.10 616.04
3 243BC03 65.79 295.47 1166.33
4 243BC04 167.94 317.80 3202.28
5 243BC05 65.87 279.80 1105.83
6 243BC06 65.71 189.47 746.99
7 243BC07 83.12 242.47 1209.23
8 243BC08 88.55 297.23 1579.20
a. Kapasitas nyata belt conveyor 243 BC 01

60 x 283,60 x 36,15
Q= = 615,13 ton/jam
1000 x 1
b. Kapasitas nyata belt conveyor 243 BC 02

60 x 284,10 x 36,14
Q= = 616,04 ton/jam
1000 x 1
c. Kapasitas nyata belt conveyor 243 BC 03

60 x 295,47 x 65,79
Q= = 1166,33 ton/jam
1000 x 1
d. Kapasitas nyata belt conveyor 243 BC 04

60 x 317,80 x 167,94
Q= = 3202,28 ton/jam
1000 x 1
e. Kapasitas nyata belt conveyor 243 BC 05

60 x 279,80 x 65,87
Q= = 1105,83 ton/jam
1000 x 1
f. Kapasitas nyata belt conveyor 243 BC 06

60 x 189,47 x 65,71
Q= = 746,99 ton/jam
1000 x 1

80
g. Kapasitas nyata belt conveyor 243 BC 07

60 x 242,47 x 83,12
Q= = 1209,23 ton/jam
1000 x 1
h. Kapasitas nyata belt conveyor 243 BC 08

60 x 297,23 x 88,55
Q= = 1579,20 ton/jam.
1000 x 1
B. Produktivitas Nyata Belt Conveyor

Efektivitas penggunaan belt conveyor merupakan nilai
pemakaian belt conveyor dengan membandingkan produksi nyata
belt dengan waktu hambatan yang terjadi. Dalam perhitungan
produksi belt conveyor, efisiensi kerja dari crusher sangat
berpengaruh. Dikarenakan belt conveyor hanya bekerja untuk
mengangkut material yang sudah direduksi oleh unit peremuk.
Sehingga pada saat unit peremuk dalam keadaan standby, secara
otomatis belt conveyor hanya berputar saja tanpa mengangkut
material. Untuk produksi belt conveyor (BC) menggunakan rumus:
Produksi Belt Conveyor (BC) = Efisiensi x Produksi teoritis BC
Berikut merupakan perhitungan produktivitas belt conveyor

berdasarkan efisiensi kerja unit peremuk:
i. Sebelum Perbaikan
1. 241 BC 01
Produksi BC = Efisiensi x Produksi Teoritis BC
= 70,17 % x 868,97 ton/jam
= 609,75 ton/jam

81
2. 241 BC 02
= 70,17 % x 891,38 ton/jam
= 625,48 ton/jam
3. 241 BC 03
= 70,17 % x 1358,49 ton/jam
= 953,25 ton/jam
4. 241 BC 04
= 70,17 % x 1284,67 ton/jam
= 901,45 ton/jam
5. 241 BC 05
= 70,17 % x 1678,07 ton/jam
= 1177,50 ton/jam
6. 241 BC 06
= 70,17 % x 1713,37 ton/jam
= 1202,27 ton/jam
7. 241 BC 07
= 70,17 % x 1046,58 ton/jam
= 734,38 ton/jam

1. 243 BC 01
= 64,02% x 615,13 ton/jam
= 393,80 ton/jam
2. 243 BC 02

82

= 64,02% x 616,04 ton/jam
= 394,38 ton/jam
3. 243 BC 03
= 64,02% x 1166,33 ton/jam
= 746,68 ton/jam
4. 243 BC 04
= 64,02% x 3202,28 ton/jam
= 2050,09 ton/jam
5. 243 BC 05
= 64,02% x 1105,83 ton/jam
= 707,95 ton/jam
6. 243 BC 06
= 64,02% x 746,99 ton/jam
= 478,22 ton/jam
7. 243 BC 07
= 64,02% x 1209,23 ton/jam
= 774,15 ton/jam
8. 243 BC 08
= 64,02% x 1579,20 ton/jam
= 1011 ton/jam

83
ii. Sesudah Perbaikan

Dalam perhitungan produksi belt conveyor, berkaitan dengan
efisiensi unit peremuk. Hal ini disebabkan belt conveyor bekerja
untuk mengangkut material yang sudah direduksi oleh unit
peremuk. Maka dengan adanya peningkatan efisiensi, produksi
belt conveyor juga akan meningkat.
A. Unit Crushing plant Tuban-1
1. 241 BC 01
= 89,93% x 868,97 ton/jam
= 781,46 ton/jam
2. 241 BC 02
= 89,93% x 891,38 ton/jam
= 801,61 ton/jam
3. 241 BC 03
= 89,93% x 1358,49 ton/jam
= 1221,69 ton/jam
4. 241 BC 04
= 89,93% x 1284,67 ton/jam
= 1155,30 ton/jam
5. 241 BC 05
= 89,93% x 1678,07 ton/jam
= 1509,08 ton/jam
6. 241 BC 06
= 89,93% x 1713,37 ton/jam
= 1540,83 ton/jam

84
7. 241 BC 07
= 89,93% x 1046,58 ton/jam
= 941,18 ton/jam
Tabel 4.7 Produksi Belt Conveyor Unit Crushing Plant Tuban-1

Tuban-1
Sebelum Peningkatan Efisiensi Sesudah Peningkatan Efisiensi

Kerja Kerja
Produksi Produksi
Belt Conveyor Belt Conveyor
(ton/jam) (ton/jam)
241BC01 609.75 241BC01 781.46

241BC02 625.48 241BC02 801.61
241BC03 953.25 241BC03 1221.69
241BC04 901.45 241BC04 1155.20
241BC05 1177.5 241BC05 1509.08
241BC06 1202.27 241BC06 1540.83
241BC07 734.38 241BC07 941.18
B. Unit Crushing plant Tuban-2

1. 243 BC 01
= 85,85% x 615,13 ton/jam
= 528,08 ton/jam
2. 243 BC 02
= 85,85% x 616,04 ton/jam
= 528,87 ton/jam
3. 243 BC 03
= 85,85% x 1166,33 ton/jam
= 1001,29 ton/jam

85
4. 243 BC 04
= 85,85% x 3202,28 ton/jam
= 2749,15 ton/jam
5. 243 BC 05
= 85,85% x 1105,83 ton/jam
= 949,35 ton/jam
6. 243 BC 06
= 85,85% x 746,99 ton/jam
= 641.29 ton/jam
7. 243 BC 07
= 85,85% x 1209,23 ton/jam
= 1038,12 ton/jam
8. 243 BC 08
= 85,85% x 1579,20 ton/jam
= 1355,74 ton/jam
Tabel 4.8 Produksi Belt Conveyor Unit Crushing Plant Tuban-2
Tuban-2
Sebelum Peningkatan Efisiensi Sesudah Peningkatan Efisiensi

Kerja Kerja
Produksi Produksi
Belt Conveyor Belt Conveyor
(ton/jam) (ton/jam)
243BC01 393.8 243BC01 528.08

243BC02 394.38 243BC02 528.87
243BC03 746.68 243BC03 1001.29
243BC04 2050.09 243BC04 2749.15

86
243BC05 707.95 243BC05 949.35

243BC06 478.22 243BC06 641.29
243BC07 774.15 243BC07 1038.12
243BC08 1011 243BC08 1355.74
4.6. Hambatan – Hambatan Dalam Kegiatan Peremukan

Dalam kegiatan operasi tentu akan ada hambatan yang terjadi. Hambatan
yang terjadi tersebut selama proses produksi merupakan hal yang tidak dapat
dihindari. Dikarenakan hambatan yang muncul sesuai dengan kondisi aktual
yang terjadi pada saat proses produksi. Dari hasil pengamatan yang dilakukan,
kehilangan waktu produktif akibat hambatan biasanya terjadi akibat:
1. Briefing Awal
Sebelum memulai operasi produksi, seluruh pegawai seksi operasi
crusher melaksanakan rapat persiapan awal (briefing) mengenai segala hal
yang berhubungan dengan operasional crusher per hari yang bertujuan agar
dalam pelaksanaannya berjalan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan.
Briefing persiapan awal tersebut dilakukan selama 5 menit setiap masing-
masing shift. Sehingga jumlah waktu hambatan akibat briefing yang
menyebabkan keterlambatan masuk kerja sesuai dengan jadwal kerja yaitu
15 menit per hari (Lampiran D). Dan waktu hambatan ini bernilai konstan
untuk setiap unit crushing plant.
2. Terlambat Sesudah Istirahat
Waktu hambatan ini hanya terdapat pada hari Jumat. Hal tersebut
dikarenakan waktu istirahat pegawai digunakan untuk melakukan ibadah
shalat jumat, sehingga dihasilkan waktu hambatan ini tercipta akibat pegawai
menggunakan waktu tersebut untuk beristirahat. Besar hambatan akibat
faktor ini sebesar 153,50 menit untuk unit crushing plant Tuban-1 dan 163
menit untuk unit crushing plant Tuban-2 (Lampiran D).
3. Persiapan Alat
Persiapan awal merupakan rangkaian kegiatan awal sebelum proses
produksi dimulai. Persiapan alat meliputi pengecekan terhadap semua

87
peralatan unit peremuk termasuk pemanasan alat sebelum memulai kegiatan

operasional produksi. Dalam operasional produksi crusher, persiapan sangat
dibutuhkan sehingga pada saat operasional dapat bekerja secara optimal.
Persiapan alat dilakukan sebagai tindakan pencegahan kerusakan peralatan
terlalu cepat.
Namun pada setiap shift telah ditentukan waktu persiapan alat sebelum
dimulainya shift tersebut sehingga waktu yang melebihi jadwal dimulainya
shift dihitung sebagai waktu hambatan. Waktu hambatan yang dihasilkan
oleh faktor ini tergolong dalam nilai yang kecil. Besar waktu hambatan yang
terjadi akibat proses ini untuk unit crushing plant Tuban-1 sebesar 9,57
menit dan 9,73 untuk unit crushing plant Tuban-2 (Lampiran D).
4. Perpindahan Shift (Overshift)
Perpindahan shift menyebabkan kehilangan waktu produktif dimana
waktu hambatan ini meliputi pergantian regu pegawai termasuk waktu
istirahat pegawai. Selain itu, dikarenakan pihak kontraktor (UTSG)
mempunyai shift kerja panjang yaitu hanya 2 shift per hari. Maka waktu
perpindahan shift ini juga dipengaruhi oleh pergantian shift dari pihak
kontraktor. Waktu hambatan yang dihasilkan oleh faktor ini adalah 77,33
menit untuk unit crushing plant Tuban-1 dan 79,08 menit untuk unit
crushing plant Tuban-2 (Lampiran D).
5. Hambatan Listrik (Electrical)
Hambatan listrik merupakan waktu hambatan yang muncul akibat
adanya gangguan alat yang disebabkan oleh gangguan listrik selama proses
produksi. Hambatan listrik aktual di lapangan meliputi seperti persiapan
setelah alat rusak sehingga harus mempersiapkan listrik kembali dan
permasalahan pada aliran arus listrik untuk mensuplai motor mesin
penggerak. Besar hambatan listrik yang terjadi yaitu untuk unit crushing
plant Tuban-1 sebesar 21,20 menit dan 13 menit untuk unit crushing plant
Tuban-2 (Lampiran D).
6. Hambatan Mesin (Mekanika)

88
Hambatan mekanika biasanya disebabkan oleh hambatan material

ataupun kerusakan alat. Kerusakan alat akan menjadi hambatan bagi unit
crushing plant dalam kegiatan produksi yang menyebabkan peralatan unit
peremuk tidak bisa bekerja. Hal ini dikarenakan kerusakan peralatan akan
memakan waktu untuk perbaikan sehingga unit peremuk tidak dapat
berproduksi untuk sementara sampai waktu perbaikan selesai. Jenis
hambatan ini tidak dapat dihindari pada unit peralatan produksi mengingat
unit peremuk merupakan alat utama dalam operasi produksi. Hambatan
mekanis meliputi pembersihan material yang menempel pada hopper,
kelebihan muatan pada belt conveyor hingga terdapat besi pada unit
peremuk. Besar waktu hambatan akibat faktor hambatan mekanika yaitu
sebesar 57,89 pada unit crushing plant Tuban-1 dan 83,15 menit pada unit
crushing plant Tuban-2 (Lampiran D).
7. Dump Truck Datang Terlambat
Suplai bahan baku batugamping ke unit peremuk merupakan hal utama
dalam kegiatan produksi sehingga keterlambatan dump truck akan sangat
menganggu kinerja dari crusher. Dimana unit peremuk harus menunggu
dump truck yang mengangkut material yang akan diproses. Hambatan ini
akan menyebabkan waktu tunggu (standby) bagi unit peremuk dalam
melakukan proses pengolahan tahap awal bahan baku batugamping. Waktu
hambatan ini memiliki jumlah waktu paling besar nilainya. Dump truck
sebagai satu-satunya alat angkut yang mengumpan batugamping ke unit
peremuk sering terlambat datang. Hambatan inilah yang memiliki rentang
waktu terlama pada setiap hari beroperasi yaitu 173,35 menit pada unit
crushing plant Tuban-1 dan 230,07 menit pada unit crushing plant Tuban-2
(Lampiran D).
8. Peledakan
Peledakan merupakan salah satu hambatan yang terjadi aktual di
lapangan. Namun hambatan ini tidak sering terjadi. Pada saat peledakan,
tidak ada kegiatan operasi lain yang dilakukan. Hal tersebut dikarenakan
oleh wilayah blok penambangan yang diledakan berada dekat dengan unit

89
crushing plant, sehingga harus menunggu waktu hingga kegiatan peledakan

selesai. Untuk unit crushing plant Tuban-1 besar hambatan akibat peledakan
adalah 19 menit dan hanya terjadi sekali dalam sebulan. Sedangkan untuk
unit crushing plant Tuban-2 besar hambatan akibat peledakan adalah 20,20
menit (Lampiran D).
4.6.1. Perhitungan Waktu Hambatan

Waktu hambatan menjadi kendala dalam kegiatan produksi
operasi unit peremuk. Waktu hambatan yang terjadi dihitung dengan
menggunakan metode statistika dengan aturan struges untuk menentukan
nilai rata-rata dengan bantuan ukuran pemusatan data dan distribusi
frekuensi. Waktu hambatan dikelompokkan menjadi delapan faktor.
Hambatan meliputi briefing awal, terlambat masuk istirahat, persiapan
alat, perpindahan shift (overshift), hambatan listrik, hambatan mekanika,
dump truck datang terlambat dan peledakan. (Lampiran D).

➢ Persiapan Alat
Banyak data (n) = 31
Nilai Maksimum = 16
Nilai Minimum =2
Rentang = 16 – 2 = 14
Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6
14
Panjang Kelas = = 2,33 ≈ 2
6
Rata-
Persiapan Alat Nilai Fi Xi fi.xi Total
rata
Min 2.00 2 4 2 3 6
Max 16.00 4 6 0 5 24 7
Rentang 14.00 6 8 4 7 28
9,57
Kelas 6 8 10 1 9 9
Panjang kelas 2.00 10 12 0 11 0 67
12 14 0 13 0

90
∑ 𝐹𝑖.𝑋𝑖 67
Maka didapat rata-rata = = = 9,57 (menit).
∑ 𝐹𝑖 7
➢ Perpindahan Shift
Nilai Maksimum = 108
Nilai Minimum = 51
Rentang = 108 – 51 = 57
Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6
57
6
Rata-
Overshift Nilai fi Xi fi.xi Total
rata
Min 51.00 51 61 2 56 112
Max 108.00 61 71 2 66 132 15
Rentang 57.00 71 81 5 76 380
77,33
Kelas 6 81 91 5 86 430
Panjang kelas 10.00 91 101 0 96 0 1160
101 111 1 106 106
∑ 𝐹𝑖.𝑋𝑖 1160
Maka didapat rata-rata = = = 77.33 (menit).
∑ 𝐹𝑖 715
➢ Hambatan Listrik
Nilai Maksimum = 55
Nilai Minimum =3
Rentang = 55 – 3 = 52
Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6
52
6
Rata-
Eletrical Nilai fi Xi fi.xi Total
rata
Min 3.00 3 12 2 7 15
Max 55.00 12 20 1 16 16 5
21,2
Rentang 52.00 20 29 1 25 25
Kelas 6 29 38 0 33 0 106

91
Panjang kelas 8.67 38 46 0 42 0

46 55 1 51 51
∑ 𝐹𝑖.𝑋𝑖 106
∑ 𝐹𝑖 5
➢ Hambatan Mekanika
Nilai Minimum =5
Rentang = 211 – 5 = 206
Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6
206
6
Rata-
Mekanika Nilai Fi Xi fi.xi Total
rata
Min 5.00 5 39 8 22 176
Max 211.00 39 73 3 56 168 18
Rentang 206.00 73 107 5 90 450
57,89
Kelas 6 107 141 2 124 248
Panjang kelas 34.00 141 175 0 158 0 1042
175 209 0 192 0
∑ 𝐹𝑖.𝑋𝑖 1042
∑ 𝐹𝑖 18
➢ Dump Truck Datang Terlambat

Nilai Minimum = 45
Rentang = 330 – 45 = 285
Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6
Rata-
Menunggu DT Nilai Fi xi fi.xi Total
rata

92
Min 45.00 45 93 5 69 345

Max 330.00 93 141 3 117 351 23
Rentang 285.00 141 189 4 165 660
173,34
Kelas 6 189 237 6 213 1278
Panjang kelas 48.00 237 285 4 261 1044 3987
285 333 1 309 309
285
6
∑ 𝐹𝑖.𝑋𝑖 3987
∑ 𝐹𝑖 23

93

➢ Persiapan Alat
Nilai Maksimum = 98
Nilai Minumum =1
Rentang = 98 – 1 = 97
Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6
97
6
Rata-
rata
Min 1.00 1 17 21 9 189
Max 98.00 17 33 1 25 25 22
Rentang 97.00 33 49 0 41 0
9,72
Kelas 6 49 65 0 57 0
Panjang kelas 16.00 65 81 0 73 0 214
81 97 0 89 0
∑ 𝐹𝑖.𝑋𝑖 214
∑ 𝐹𝑖 22
➢ Perpindahan Shift
Nilai Maksimum = 55
Nilai Minumum =3
Rentang = 55 – 3 = 52
Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6
52
6

94
Overshift Nilai Fi Xi fi.xi Total Rata-rata

Min 60.00 60 68 3 64 192
Max 105.00 68 76 9 72 648 26
Rentang 45.00 76 84 4 80 320
79,07
Kelas 6 84 92 9 88 792
Panjang kelas 8.00 92 100 0 96 0 2056
100 108 1 104 104
∑ 𝐹𝑖.𝑋𝑖 2056
∑ 𝐹𝑖 26
Nilai Minumum =4
Rentang = 253 – 4 = 249
Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6
249
6
Rata-
Mekanika Nilai Fi xi fi.xi Total
rata
Min 4.00 4 46 8 25 200
Max 253.00 46 88 10 67 670 26
Rentang 249.00 88 130 2 109 218
83,15
Kelas 6 130 172 3 151 453
Panjang kelas 42.00 172 214 2 193 386 2162
214 256 1 235 235
∑ 𝐹𝑖.𝑋𝑖 2162
∑ 𝐹𝑖 26
➢ Dump truck Datang Terlambat

Nilai Minumum = 35
Rentang = 489 – 35 = 454
Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6

95
454
6
Rata-
Menunggu DT Nilai Fi Xi fi.xi Total rata
Min 35.00 35 111 3 73 219
Max 489.00 111 187 6 149 894
Rentang 454.00 187 263 12 225 2700 30
230
Kelas 6 263 339 5 301 1505
Panjang kelas 76.00 339 415 3 377 1131
415 491 1 453 453 6902
∑ 𝐹𝑖.𝑋𝑖 6902
∑ 𝐹𝑖 30
➢ Peledakan
Nilai Maksimum = 31
Nilai Minumum = 11
Rentang = 31 – 11 = 20
Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6
20
6
Rata-
Peledakan Nilai Fi Xi fi.xi Total
rata
Min 11.00 11 14 1 13 13
Max 31.00 14 17 1 16 24 5
Rentang 20.00 17 20 1 19 19
20,2
Kelas 6 20 23 1 22 22
Panjang kelas 3.00 23 26 1 25 25 101
26 29 0 28 0
∑ 𝐹𝑖.𝑋𝑖 101
∑ 𝐹𝑖 5

96
Tabel 4.9 Waktu Hambatan Produksi Unit Peremuk
Waktu Hambatan (Menit)

Unit
Waktu
Crushing Persiapan Menunggu Waktu
Overshift Peledakan Electrical Mekanik Terlambat
Plant Awal Umpan DT Terlambat
Kerja
Istirahat
Tuban-1 9.57 77.33 19.00 173.35 21.20 57.89 15.00 153.50
Tuban-2 9.73 79.08 20.20 230.07 13.00 83.15 15.00 163.00
4.6.2. Perbaikan Waktu Hambatan

Dalam upaya peningkatan produksi diperlukan adanya perbaikan
waktu hambatan. Perbaikan dilakukan dengan cara meminimalisir
hambatan yang terjadi. Upaya perbaikan ini dihitung dengan
menggunakan bantuan metode statistik untuk menentukan nilai rata-rata
yaitu menggunakan ukuran pemusatan data dan distribusi frekuensi.
Berdasarkan pengamatan kinerja crusher terganggu akibat adanya waktu
hambatan yang terjadi. Hambatan terbesar yang terjadi adalah
keterlambatan penyuplaian umpan dari dump truck. Hal ini berdampak
langsung pada kurangnya material yang diproses oleh unit peremuk
sehingga produk yang dihasilkan juga berkurang. Dapat dikatakan bahwa
hambatan tersebut menyebabkan target produksi tidak tercapai.
Efek terjadinya waktu hambatan yaitu berakibat pada kehilangan
waktu produktif pada unit peremuk. Salah satu upaya dalam perbaikan
waktu hambatan adalah mengidentifikasi dan mengelompokkan data
hambatan. Dengan harapan bahwa dengan perbaikan waktu hambatan
dapat berpengaruh pada peningkatan produksi unit peremuk.
1. Briefing Awal
Waktu hambatan jenis ini dapat dikurangi dengan cara
briefing dilakukan sebelum dimulai kegiatan produksi. Dimana
briefing dilakukan diluar jam produktif pada awal kerja shift unit
peremuk. Diantara waktu kerja shift tersebut tersedia waktu
pergantian shift pada setiap masing-masing shift. Selain itu, terdapat

97
tiga regu pada setiap hari sehingga satu regu biasanya bekerja hanya
pada satu shift saja. Setiap regu shift dapat datang lebih awal, waktu
kosong tersebut dapat digunakan untuk melakukan briefing awal
selama 5 menit. Cara ini dapat mengurangi waktu hambatan sehingga
tidak menganggu waktu produktif unit peremuk dan tidak berdampak
pada kinerja unit peremuk.
2. Terlambat Masuk Istirahat
Pada unit crushing plant Tuban-1, hambatan terlambat masuk
setelah istirahat hanya terjadi sebanyak 2 kali dikarenakan kegiatan
produksi pada hari jumat hanya dilaksanakan sebanyak 2 kali.
Sedangkan produksi berhenti operasi pada hari jumat lainnya. Lalu
pada unit crushing plant Tuban-2, hambatan jenis ini terjadi selama 4
kali dikarenakan selama 31 hari, unit crushing plant ini tidak
mengalami berhenti operasi.
Waktu hambatan ini sebenarnya dapat dihilangkan menjadi 0.
Dikarenakan pada jadwal kerja resmi sudah disediakan waktu
istirahat yang lebih lama dibandingkan dengan waktu istirahat pada
hari lainnya. Waktu istirahat pada hari jumat selama 120 menit,
sedangkan waktu istirahat pada hari biasanya selama 60 menit.
Waktu hambatan ini harus dihilangkan karena waktu berjumlah
cukup besar dan berdampak pada kinerja unit peremuk untuk
memenuhi target produksi.
3. Persiapan Alat
Usaha dalam mengurangi waktu hambatan pada persiapan
alat dapat dilakukan dengan memindahkan kegiatan persiapan alat
pada waktu sebelum dimulainya operasi produksi, dikarenakan pada
setiap shift persiapan alat tersebut harus dilakukan sebelum dimulai
shift kerja. Dapat dikatakan persiapan alat dilakukan diluar jam
produktif pada awal kerja shift sehingga nantinya waktu produktif
unit peremuk tidak terganggu karena waktu yang digunakan tidak
termasuk dalam jam produktif unit crushing plant.

98
4. Perpindahan Shift (Over Shift)

Waktu hambatan ini terjadi pada saat perpindahan shift dari
shift kedua ke shift ketiga. Hal ini dikarenakan UTSG selaku pihak
kontraktor memiliki jenis shift kerja yaitu long shift dimana dalam
sehari hanya ada dua shift sehingga waktu tersebut digunakan bagi
para pegawai untuk istirahat dan beribadah maupun serah terima alat
kepada regu shift selanjutnya. Tentunya berpengaruh pada waktu
produktif unit peremuk dikarenakan unit peremuk berhenti operasi
sementara hingga pihak kontraktor sudah siap kembali untuk
menyuplai material umpan. Seharusnya hambatan ini dapat dihindari
dengan mengatur antara jam kerja dengan jam istirahat dari pihak
kontraktor.
5. Hambatan Listrik
Pada pabrik, unit crushing plant memiliki unit kelistrikan
sendiri yang terbagi menjadi Seksi Pemeliharaan Listrik dan Seksi
Operasi Listrik Crusher. Dapat dikatakan bahwa seharusnya
hambatan ini dapat diminimalisir karena bagian listrik tentu dalam
pengawasan dan pengamatan yang intense sehingga hambatan
mengenai gangguan listrik dapat dicegah. Dengan cara tersebut maka
unit peremuk dapat memiliki waktu produktif yang baik. Berdasarkan
perhitungan, hambatan jenis ini dapat dikurangi menjadi 8 menit
sesuai dengan perhitungan terhadap data frekuensi yang paling
tinggi. (Lampiran D)
6. Hambatan Mekanika
Penyebab utama terjadinya hambatan mekanika adalah
gangguan mesin. Selain itu, gangguan mekanik disebabkan juga oleh
material baik keadaan material maupun ukuran material. Material
dengan ukuran bongkah yang lebih dari 120 cm dapat menghambat
kinerja dari unit peremuk sehingga menyebabkan kemacetan saat unit
peremuk bekerja. Ukuran material ini disebabkan oleh material yang

99
disiapkan kurang sesuai dengan karakteristik yang dibutuhkan.

Hambatan jenis ini dapat dikurangi dengan cara meninjau kembali
kegiatan peledakan agar fragmentasi batuan yang dihasilkan
berukuran proporsional sehingga crusher dapat mereduksi material
dengan maksimal. Selain itu, upaya lain yang dapat dilakukan adalah
dengan penggunaan excavator breaker bagi material yang masih
berukuran bongkahan untuk mendapatkan ukuran material yang
berukuran kurang dari 120 cm.
Selain itu, hambatan lainnya adalah pembersihan hopper pada
saat operasi produksi tengah berlangsung. Dan jika hal tersebut tidak
dilakukan maka akan menganggu kegiatan penyuplaian material
umpan karena dump truck terhalang pada saat penumpahan material
ke hopper. Kurangnya alat berat grader untuk membersihkan
material pada mulut hopper juga menyebabkan adanya waktu tunggu
untuk pembersihan mulut hopper tersebut. Hambatan ini dapat
dihilangkan dengan cara melakukan pembersihan hopper sebelum
kegiatan operasi dimulai yaitu pada saat awal sebelum dimulai shift
kerja. Selain itu, dibutuhkan grader yang memadai untuk setiap unit
crushing plant sehingga grader tidak harus berpindah-pindah dan
standby pada setiap unit crushing plant.
Faktor lain yang menyebabkan hambatan mekanik adalah
perbaikan pada kerusakan alat. Faktor hambatan ini bergantung pada
situasi, kondisi hingga kecakapan dari tim dalam melakukan
perbaikan. Selain itu, ketersediaan alat cadangan dari alat yang rusak
juga berpengaruh. Dalam menanggulangi kerusakan solusi yang
dapat dilakukan adalah dengan memanfaatkan waktu unit crushing
plant pada saat berhenti beroperasi yang dikarenakan oleh pile atau
storage masih penuh. Dengan adanya pemeriksaan dan perawatan
yang teratur tersebut dapat mencegah kemungkinan terjadinya
kerusakan alat pada saat operasi produksi berlangsung. Kegiatan ini

100
juga bertujuan agar dapat menanggulangi kerusakan alat dan

memperpanjang pemakaian umur alat.
Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan, untuk
perbaikan waktu hambatan mekanik ini diambil dari rentang nilai
frekuensi tertinggi yaitu pada frekuensi 25 menit pada unit crushing
plant Tuban-1 dan 54 menit pada unit crushing plant Tuban-2.
(Lampiran D)
7. Dump truck Datang Terlambat
Hambatan ini merupakan masalah utama dalam terhambatnya
produksi unit peremuk. Hal tersebut terlihat dari waktu yang
diakibatkan oleh hambatan ini merupakan waktu yang paling besar
diantara waktu akibat hambatan yang lain. Batugamping yang
diangkut sebagai umpan hopper berasal dari front kerja (blok
tambang) yang berbeda menjadi salah satu penyebab utama dalam
hambatan ini sesuai pengamatan yang dilakukan di lapangan. Hal
tersebut menyebabkan dump truck dari front kerja yang berbeda-beda
maka akan bertemu di hopper pada waktu-waktu tertentu sehingga
menimbulkan penumpukan antrian dump truck yang menyebabkan
adanya waktu tunggu untuk dump truck mengumpan material ke
hopper. Selain itu, terbatasnya fasilitas jembatan timbang untuk
menimbang muatan yang dibawa dump truck juga menimbulkan
adanya antrian dump truck. Hambatan ini menyebabkan waktu
standby bagi crusher karena secara bersamaan dalam waktu tertentu
unit peremuk tidak melakukan proses peremukan disebabkan oleh
keterlambatan dump truck.
Keterlambatan dump truck berdampak pada meningkatnya
waktu standby dari unit crushing plant untuk beroperasi. Sehingga
hambatan ini harus diminimalisasi, sesuai dengan perhitungan waktu
hambatan maka didapatkan pengurangan waktu hambatan dalam
waktu efektif produksi menjadi 93 menit pada unit crushing plant
Tuban-1 dan 115 menit pada unit crushing plant Tuban-2 (Lampiran

101
D). Pengurangan waktu hambatan ini diharapkan nantinya akan

berpengaruh terhadap peningkatan kerja unit crushing plant dalam
produksi.
8. Peledakan
Hambatan jenis ini tidak terlalu mengambil waktu efektif
produksi. Karena frekuensi pada hambatan ini tergolong dalam
jumlah yang kecil. Peledakan termasuk dalam jenis hambatan
material. Peledakan tidak berdampak langsung pada waktu efektif
produksi crusher. Sehingga seharusnya hambatan jenis ini dapat
dihilangkan dengan cara mengisi hopper dengan material umpan
yang berasal dari front penambangan yang tidak sedang melakukan
kegiatan peledakan sehingga unit peremuk dapat tetap bekerja meski
kegiatan peledakan sedang dilakukan.
Tabel 4.10 Perbandingan Waktu Produktif Unit Peremuk
Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan

Waktu (Menit) Waktu (Menit)
Hambatan Hambatan
Tuban-1 Tuban-2 Tuban-1 Tuban-2
Briefing Awal 15 15 Briefing Awal 0 0
Terlambat Masuk Terlambat Masuk
153.5 163 0 0
Istirahat Istirahat
Persiapan Alat 9.57 9.72 Persiapan Alat 0 0
Perpindahan Shift 77.33 79.07 Perpindahan Shift 0 0
Hambatan Listrik 21.2 13 Hambatan Listrik 8 8
Hambatan Mekanika 57.89 83.15 Hambatan Mekanika 25 54
DT Datang Terlambat 173.34 230.06 DT Datang Terlambat 93 115
Peledakan 19 20.2 Peledakan 0 0
Total Hambatan 526.83 613.2 Total Hambatan 126 177
4.7. Ketersediaan Aktual Unit Crushing Plant

Ketersediaan unit peremuk mempunyai tiga faktor yang mempengaruhi
yaitu waktu kerja efektif (working hours), waktu pada saat alat dalam keadaan
baik dan waktu perbaikan alat (repair). Pehitungan ketersediaan unit peremuk
didapat berdasarkan data dari seksi operasi crusher dalam menjalankan aktivitas
operasi produksi bahan baku semen atau batugamping. Penilaian unit peremuk

102
terdiri dari penilaian Mechanical Availability (MA), Phycical Availability (PA),

Use of Availability (UA), dan Effective Utilization (Eut).
Ketersediaan alat dapat dikatakan baik jika nilai berkisar diantara 83% –
92%, lalu jika diantara 75% – 83% maka dikatakan sedang, jika pada nilai 67%
– 75% maka dikatakan kurang, dan dikatakan buruk jika nilai kurang dari 67%
(Partanto, 1993). Dari perhitungan peralatan pada unit peremuk (Lampiran J),
maka diperoleh harga-harga persamaan yang memberikan pengertian sebagai
berikut:
1. Mechanical Availability (MA)
Mechanical Availability merupakan salah satu cara untuk mengetahui
kondisi peralatan sesungguhnya dari alat yang digunakan. Kesediaan
mekanis pada unit peremuk pada dua unit crushing plant ini tergolong pada
kondisi yang baik dimana pada unit crushing plant Tuban-1 sebesar 91,74%
dan 89,28% pada unit crushing plant Tuban-2. Ini artinya kondisi peralatan
baik digunakan untuk operasi. Waktu perbaikan hambatan yang diperlukan
pada unit crushing plant Tuban-1 hanya sebesar 8,26% dari waktu kerja
efektif. Sedangkan pada unit crushing plant Tuban-2 sebesar 10,72% dari
waktu kerja efektif unit peremuk (Lampiran J).
2. Physical Availability (PA)
Nilai pada kesediaan fisik menunjukkan catatan mengenai keadaan
fisik dari alat yang sedang dipergunakan. Pada unit crushing plant Tuban-1,
nilai PA menunjukkan pada angka 94,37% sehingga dapat dikatakan alat
dalam keadaan fisik yang baik dikarenakan waktu yang hilang akibat
hambatan kerusakan alat hanya sebesar 5,63%. Sedangkan pada unit
crushing plant Tuban-2, kondisi fisik peralatan juga tergolong dalam
keadaan yang baik yaitu 93,20% dengan waktu hilang hanya sebesar 6,80%
dari waktu efektif (Lampiran J).
3. Angka Use of Availability (UA)
Kesediaan pemakaian dapat memperlihatkan seberapa efektif suatu
alat yang sedang tidak rusak untuk dapat dimanfaatkan. Nilai ini dijadikan
sebagai ukuran seberapa baik pengelolaan dan pemakaian peralatan.

103
Berdasarkan perhitungan didapatkan nilai UA untuk unit crushing plant

Tuban-1 adalah 66,23% sedangkan pada unit crushing plant Tuban-2 adalah
60,78% (Lampiran J). Pada unit crushing plant Tuban-1 masih tergolong
dalam kurang baik sedangkan pada unit crushing plant Tuban-2 sudah
tergolong dalam kondisi buruk. Nilai ini diakibatkan oleh hambatan yang
terjadi terutama hambatan keterlambatan dump truck untuk menyuplai
material umpan yang menyebabkan waktu standby pada unit peremuk cukup
besar.
4. Effective Utilization (Eut)
Besaran nilai penggunaan efektif adalah nilai yang menunjukkan
berapa persen dari seluruh waktu kerja tersedia yang dapat dimanfaatkan
untuk kerja produktif. Penggunaan efektif merupakan cara yang paling tepat
untuk memperlihatkan kinerja peralatan karena berdasarkan pada data dari
alat yang beroperasi di lapangan. Dalam unit crushing plant Tuban-1 nilai
Effective Utilization sebesar 62,50% dan pada unit crushing plant Tuban-2
sebesar 56,65% (Lampiran J). Kedua nilai dari dua unit crushing plant ini
tergolong pada kondisi buruk. Sehingga dapat diartikan bahwa penggunaan
unit peremuk belum efektif, hal ini dikarenakan jumlah waktu hambatan
yang menyebabkan kehilangan waktu kerja efektif cukup besar. Dapat
dikatakaan bahwa peralatan tidak dalam keadaan digunakan mencapai
hingga lebih dari 20% dan menyebabkan unit peremuk tidak dapat bekerja
secara maksimal.
4.8. Efisiensi Kerja Unit Crushing Plant

Efisiensi kerja dari unit crushing plant menunjukkan tingkat penggunaan
peralatan dalam proses produksi. Target produksi berhubungan erat dengan
efisiensi kerja unit crushing plant. Jika nilai efisiensi kerja dari unit crushing
plant rendah maka target produksi tidak akan tercapai. Dengan waktu produktif
per hari yaitu 20,86 jam maka akan bisa ditingkatkan kembali efisiensi dari unit
crushing plant dalam beroperasi.

104
Tabel 4.11 Efisiensi Unit Crushing Plant Sebelum Perbaikan
Sebelum Perbaikan Tuban-1 Tuban-2

Waktu Tersedia 20.86 Jam 1251.43 Menit 20.86 Jam 1251.43 Menit
Waktu Hambatan 6.22 Jam 373.34 Menit 7.50 Jam 450.22 Menit
Waktu Kerja Efektif 14.63 Jam 878.09 Menit 13.35 Jam 801.20 Menit
Efisiensi Kerja 70.17 % 64.02 %
Berdasarkan tabel waktu produktif, maka dapat dihitung besar waktu efektif
yang optimal digunakan untuk produksi, yaitu:
➢ Sebelum Perbaikan

Waktu kerja efektif = Waktu tersedia – Total waktu hambatan
= 1251,43 menit – 373,34 menit
= 878,09 menit
Setelah waktu kerja efektif diketahui maka dilakukan perhitungan terhadap

efisiensi kerja unit peremuk sebelum perbaikan:
Waktu Kerja Efektif

Efisiensi kerja = X 100 %
Waktu Tersedia
878,09
= X 100 % = 70,17 %
1251,43

= 1251,43 menit – 450,22 menit
= 801,20 menit
Setelah waktu kerja efektif diketahui maka dilakukan perhitungan terhadap

efisiensi kerja unit peremuk sebelum perbaikan:

105
Waktu Kerja Efektif

Waktu Tersedia
801,20
= X 100 % = 64,02 %
1251,43
Perbaikan hambatan waktu produksi diperlukan dalam upaya

peningkatan produksi unit crushing plant. Dengan perbaikan terhadap waktu
hambatan diharapkan dapat mempengaruhi produksi unit peremuk. Selain itu,
perbaikan tersebut akan meningkatkan efisiensi unit peremuk dalam beroperasi.
Efisiensi kerja akan bertambah sesuai dengan pengurangan atau penghilangan
waktu hambatan yang dapat menghambat kinerja unit peremuk.
Berdasarkan tabel perhitungan waktu produktif (Lihat Tabel 4.12), bisa dihitung
besarnya waktu efektif yang optimal digunakan untuk produksi, yaitu:
➢ Sesudah Perbaikan
1. Unit Crushing plant Tuban-1

= 1251,43 menit – 126 menit
= 1125,43 menit
Setelah waktu efektif diketahui maka dapat dilakukan perhitungan terhadap
efisiensi kerja unit peremuk:
Waktu Kerja Efektif

Waktu Tersedia
1125,43
= X 100 % = 89,93 %
1251,43
2. Unit Crushing plant Tuban-2

= 1251,43 menit – 177 menit
= 1074,43 menit

106
Setelah waktu efektif diketahui maka dapat dilakukan perhitungan terhadap

efisiensi kerja unit peremuk:
Waktu Kerja Efektif

Waktu Tersedia
1074,43
= X 100 % = 85,85 %
1251,43

107
Tabel 4.12 Efisiensi Kerja Unit Peremuk Setelah Perbaikan

Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan
Perihal
Tuban-1 Tuban-2 Tuban-1 Tuban-2
20.86 20.86 20.86 1251.43 20.86 1251.43
Waktu Tersedia 1251.43 Menit 1251.43 Menit
Jam Jam Jam Menit Jam Menit
Waktu Hambatan 6.22 Jam 373.34 Menit 7.50 Jam 450.22 Menit 2.10 Jam 126 Menit 2.95 Jam 177 Menit
14.63 13.35 18.76 1125.43 17.91 1074.43
Waktu Kerja Efektif 878.09 Menit 801.20 Menit
Jam Jam Jam Menit Jam Menit
Efisiensi Kerja 70.17% 64.02% 89.93% 85.85%
Dengan adanya perbaikan jam kerja maka nilai produksi pun seharusnya
akan meningkat. Hal ini dikarenakan peningkatan produksi berbanding lurus
dengan adanya perbaikan jam kerja dengan melakukan pengoptimalan waktu
hambatan yang terjadi. Kemampuan produksi nyata unit crusher akan berubah
jika dilihat dari perubahan waktu efektif produksi yang meningkat. Berikut
merupakan perhitungan kemampuan produksi crusher per hari:
➢ Unit Crushing plant Tuban-1

Produksi perhari = 18,76 jam x 1259,71 ton/jam
= 23.632,16 ton/hari
➢ Unit Crushing plant Tuban-2

Produksi perhari = 17,91 jam x 1354,52 ton/jam
= 24.259,45 ton/hari
4.9. Pemakaian Energi Listrik Alat Crushing Plant Pada Waktu Standby
Penggunaan alat pada unit crushing plant membutuhkan energi listrik
dalam pengoperasiannya kecuali hopper. Energi listrik yang dibutuhkan tentu
berkapasitas cukup besar khususnya hammer mill sebagai peralatan utama
peremukan. Namun dalam kegiatannya ditemukan hambatan-hambatan yang
dapat mempengaruhi kinerja dari alat unit crushing plant tersebut. Hambatan-
hambatan tersebut menimbulkan adanya waktu hambatan yang dapat
mengurangi waktu kerja efektif yang dimiliki oleh unit crushing plant sehingga

108
menciptakan waktu standby alat dimana alat akan tetap bekerja (running)
walaupun tidak ada kegiatan proses peremukan didalamnya dikarenakan tidak
terdapatnya material. Hambatan yang menyebabkan waktu standby alat
diantaranya adalah persiapan awal alat seperti perpindahan shift (overshift),
dump truck datang terlambat untuk dumping, dan peledakan. Maka jumlah
energi listrik yang terbuang pada waktu standby alat tersebut pada bulan Juli
2018 sebagai berikut (Lihat Tabel 4.3):
Tabel 4.13 Biaya Energi Listrik Akibat Waktu Standby

ENERGI LISTRIK UNIT CRUSHING PLANT AKIBAT WAKTU STANDBY
Daya Listrik Pada Saat Running Kosong Harga Listrik Waktu Standby Unit Crushing Plant
Unit Crushing Plant Jenis Alat Kode Alat Biaya Listrik (Rupiah)
(Rp/kW)
Kapasitas Daya Listrik % Terpakai kW Terpakai Menit Jam
Hammer Crusher 231CR1M01 1072 0.25 268 Rp 1,191 5726.00 95.43 Rp 30,461,175
241BC1M01 30 0.3 9 Rp 1,191 5726.00 95.43 Rp 1,022,950
241BC3M01 315 0.3 94.5 Rp 1,191 5726.00 95.43 Rp 10,740,974
TUBAN-1 241BC4M01 250 0.47 117.5 Rp 1,191 5726.00 95.43 Rp 13,355,179
Belt Conveyor
241BC5M01 22 0.3 6.6 Rp 1,191 5726.00 95.43 Rp 750,163
241BC6M01 200 0.3 60 Rp 1,191 5726.00 95.43 Rp 6,819,666
241BC7M01 22 0.3 6.6 Rp 1,191 5726.00 95.43 Rp 750,163
Total 1911 2.22 562.20 - - - Rp 63,900,270
Hammer Crusher 232CR1M01 1072 0.28 300.16 Rp 1,191 9047.00 150.78 Rp 53,903,618
243BC1M01 22 0.29 6.38 Rp 1,191 9047.00 150.78 Rp 1,145,739
243BC3M01 355 0.33 117.15 Rp 1,191 9047.00 150.78 Rp 21,038,143
243BC4M01 240 0.32 76.8 Rp 1,191 9047.00 150.78 Rp 13,791,971
TUBAN-2 243BC4M02 240 0.29 69.6 Rp 1,191 9047.00 150.78 Rp 12,498,973
Belt Conveyor
243BC5M01 200 0.27 54 Rp 1,191 9047.00 150.78 Rp 9,697,479
243BC6M01 18.5 0.3 5.55 Rp 1,191 9047.00 150.78 Rp 996,685
243BC7M01 250 0.16 40 Rp 1,191 9047.00 150.78 Rp 7,183,318
243BC8M01 200 0.2 40 Rp 1,191 9047.00 150.78 Rp 7,183,318
Total 2597.5 2.44 709.64 - - - Rp 127,439,245
TOTAL BIAYA LISTRIK TERBUANG UNIT CRUSHING PLANT Rp 191,339,515
➢ Unit Crushing Plant Tuban-1
1. Hammer Crusher
• 231CR1M01
Kapasitas daya listrik motor = 1072 kW
Persentase listrik terpakai = 25 %
Daya listrik yang terpakai = 25 % x 1072 kW
= 0,25 x 1072 = 268 kW

109
Harga listrik = Rp 1.191 per kW

Waktu standby alat = 95,43 jam
Biaya listrik terbuang = Daya listrik terpakai x Harga listrik x
Waktu Standby
= 268 kW x 1.191 x 95,43 jam
= Rp 30.461.175
2. Belt Conveyor
• 241BC1M01
= 0,3 x 30 = 9 kW
Waktu Standby
= 9 kW x 1.191 x 95,43 jam
= Rp 1.022.950
• 241BC3M01
= 0,3 x 315 = 94,5 kW
Waktu Standby
= 94,5 kW x 1.191 x 95,43 jam
= Rp 10.740.974
• 241BC4M01

110

= 0,47 x 250 = 117,5 kW
Waktu Standby
= 117,5 kW x 1.191 x 95,43 jam
= Rp 13.355.179
• 241BC5M01
= 0,3 x 22 = 6,6 kW
Waktu Standby
= 6,6 kW x 1.191 x 95,43 jam
= Rp 750.163
• 241BC6M01
= 0,3 x 200 = 60 kW
Waktu Standby
= 60 kW x 1.191 x 95,43 jam
= Rp 6.819.666

111
• 241BC7M01
= 0,3 x 22 = 6.6 kW
Waktu Standby
= 6.6 kW x 1.191 x 95,43 jam
= Rp 750.163
1. Hammer Crusher
• 232CR1M01
= 0,28 x 1072 = 300,16 kW
Waktu Standby
= 300,16 kW x 1.191 x 150,78 jam
= Rp 53.903.618

112
2. Belt Conveyor
• 243BC1M01
= 0,29 x 22 = 6,38 kW
Waktu Standby
= 6,38 kW x 1.191 x 150,78 jam
= Rp 1.145.739
• 243BC3M01
= 0,33 x 355 = 117,15 kW
Waktu Standby
= 117,15 kW x 1.191 x 150,78 jam
= Rp 21.038.143
• 243BC4M01
= 0,32 x 240 = 76,8 kW

113
Waktu Standby
= 76,8 kW x 1.191 x 150,78 jam
= Rp 13.791.971
• 243BC4M02
= 0,29 x 240 = 69,6 kW
Waktu Standby
= 69,6 kW x 1.191 x 150,78 jam
= Rp 12.498.973
• 243BC5M01
= 0,27 x 200 = 54 kW
Waktu Standby
= 54 kW x 1.191 x 150,78 jam
= Rp 9.697.479
• 243BC6M01
Kapasitas daya listrik motor = 18,5 kW
Daya listrik yang terpakai = 30 % x 18,5 kW
= 0,3 x 18,5 = 5,55 kW

114

Waktu Standby
= 5,55 kW x 1.191 x 150,78 jam
= Rp 996.685
• 243BC7M01
= 0,16 x 250 = 40 kW
Waktu Standby
= 40 kW x 1.191 x 150,78 jam
= Rp 7.183.318
• 243BC8M01
= 0,2 x 200 = 40 kW
Waktu Standby
= 40 kW x 1.191 x 150,78 jam
= Rp 7.183.318

115
Maka didapatkan jumlah biaya listrik akibat adanya waktu hambatan

yang menyebabkan waktu standby alat pada bulan Juli 2018 untuk unit crushing
plant Tuban-1 sebesar Rp 63.900.270 dan sebesar Rp 127.439.245 untuk unit
crushing plant Tuban-2 (Lampiran N). Waktu standby alat didapatkan dari
waktu hambatan yang disebabkan oleh dumptruck yang datang terlambat untuk
menyuplai material batugamping, kegiatan peledakan dan perpindahan shift
(overshift). Pada saat hambatan – hambatan tersebut terjadi, alat akan tetap
running meskipun tidak melakukan kegiatan peremukan sehingga tidak
berproduksi. Wobbler feeder pada waktu standby tidak dalam keadaan hidup
dikarenakan wobbler feeder akan dihidupkan dan bekerja apabila hopper terisi,
sedangkan belt conveyor akan tetap dalam keadaan running. Hal tersebut
dikarenakan crusher dan belt conveyor bekerja secara beriringan.
4.10. Rangkuman Analisa Terhadap Unit Crushing Plant
Berdasarkan penelitian melalui pengamatan di lapangan pada bulan

Juli 2018, unit crushing plant Tuban-1 berkemampuan produksi sebesar
16.124,95 ton/hari dengan target produksi yaitu 18.000 ton/hari.
Ketidakcapaian terhadap target produksi tersebut disebabkan oleh adanya
waktu hambatan. Waktu hambatan yang meliputi breakdown time dan
standby time tersebut mencapai 6,22 jam sehingga waktu efektif kerja hanya
menjadi 14,63 dari 20,86 jam yang tersedia. Dengan jumlah tersebut hanya
70,17% efisiensi kerja yang dimiliki oleh unit crushing plant Tuban-1.
Waktu hambatan tersebut juga menciptakan adanya waktu standby sehingga
alat peremuk akan tetap berjalan meskipun dalam keadaan muatan kosong.
Waktu standby ini mengakibatkan energi listrik yang terbuang sebesar
562,20 kW yang menghabiskan biaya sebesar Rp 63.900.270.

116
Jika dilihat dari sisi ketersediaan alat unit peremuk didapatkan nilai
PA sebesar 94,73%, nilai MA sebesar 91,74%, nilai UA 66,23% dan EUT
sebesar 62,50%. Sedangkan faktor yang mempengaruhi kinerja peremukan
diantaranya adalah ukuran material umpan dan reduction ratio (RR). Ukuran
rata-rata maksimal material umpan pada unit crushing plant ini ialah 936
mm dengan nilai RR rata-rata yaitu 16. Selain itu, dalam rangka
memperbaiki waktu hambatan yang ada guna meningkatkan efisiensi kerja
dilakukan perhitungan hingga didapatkan waktu efektif kerja setelah
perbaikan sebesar 18,76 jam dengan kemampuan produksi menjadi
23.632,16 ton/hari. Maka efisiensi kerja juga meningkat menjadi 89,93% .
Berdasarkan pengamatan di lapangan pada bulan Juli 2018,

dilakukan analisa berdasarkan rumusan masalah yang ada. Dihasilkan bahwa
unit crushing plant Tuban-2 mempunyai kemampuan produksi sebesar
17.649,50 ton/hari dengan target produksi yaitu 18.000 ton/hari.
Ketidakcapaian terhadap target produksi tersebut disebabkan oleh adanya
waktu hambatan yang tercipta. Waktu hambatan tersebut mencapai 7,50 jam
sehingga waktu efektif kerja menjadi 13,35 jam dari 20,86 jam waktu
tersedia. Sehingga efisiensi kerja dimiliki oleh unit crushing plant Tuban-2
hanya 64,02%. Waktu hambatan tersebut juga menciptakan adanya waktu
standby yang mengakibatkan energi listrik yang terbuang sebesar 709,64 kW
yang menghabiskan biaya sebesar Rp 127.439.245.
Sedangkan untuk nilai ketersediaan alat unit peremuk didapatkan

nilai PA sebesar 93,20%, nilai MA sebesar 89,28%, nilai UA 60,78% dan
EUT sebesar 56,65%. Dimana dalam proses peremukan terdapat faktor yang
mempengaruhi kinerja peremukan yaitu ukuran material umpan dan
reduction ratio (RR). Ukuran rata-rata maksimal material umpan pada unit
crushing plant ini ialah 867 mm dengan nilai RR rata-rata yaitu 17. Maka
dilakukan perbaikan waktu hambatan yang bertujuan untuk meningkatkan

117
efisiensi kerja. Didapatkan hasil perhitungan untuk waktu efektif kerja

setelah perbaikan sebesar 17,91 jam dengan kemampuan produksi menjadi
24.259,45 ton/hari. Sehingga efisiensi kerja juga meningkat menjadi 85,85%.

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
Berdasarkan pengamatan dan analisa yang dilakukan, maka didapatkan
kesimpulan sebagai berikut:
1. Kemampuan produksi unit peremuk saat ini adalah 16.124,95 ton/hari pada
unit crushing plant Tuban-1 dan 17.649,50 ton/hari pada unit crushing plant
Tuban-2.
2. Faktor yang mempengaruhi kinerja peremukan adalah ukuran material
umpan (feed) dan Reduction Ratio (RR). Perbandingan antara ukuran
material umpan dengan nilai produksi crusher per jam berbanding terbalik.
Dimana jika ukuran feed besar maka nilai produksi crusher per jam akan
menurun. Begitupun perbandingan antara nilai RR dengan nilai produksi
crusher per jam, dimana jika nilai RR tinggi maka nilai produksi crusher per
jam akan menjadi lebih rendah.
3. Penyebab tidak optimal produksi pada dua unit crushing plant yang diteliti
adalah terjadinya waktu hambatan pada saat kegiatan operasi produksi.
Waktu hambatan disebabkan oleh hambatan alat dan material serta hambatan
manusia. Hambatan manusia terdiri dari hambatan akibat adanya kegiatan
briefing awal, terlambat masuk setelah jam istirahat dan perpindahan shift
kerja. Sedangkan hambatan alat dan material terdiri dari hambatan akibat
adanya persiapan awal alat, hambatan gangguan listrik, hambatan mekanis
atau material, keterlambatan penyuplaian material umpan ke hopper oleh
dump truck dan kegiatan peledakan.
4. Dengan efisien nyata, setelah dilakukan upaya optimasi maka produksi
crusher aktual sebesar 16.124,95 ton/hari dengan efisiensi waktu sebesar
70,17% meningkat menjadi 89,93% pada unit crushing plant Tuban-1.
Sedangkan produksi aktual crusher pada unit crushing plant Tuban-2
118
119
sebesar 17.649,50 ton/hari dengan efisiensi waktu sebelumnya sebesar

64,02% meningkat menjadi 85,85%.
5. Setelah dilakukan upaya optimasi berupa optimasi produksi feed, optimasi
ketersediaan unit crusher dan mengurangi waktu hambatan pada unit
crushing plant Tuban-1 dan Tuban-2 maka dihasilkan peningkatan jumlah
produksi dan waktu kerja produktif. Pada unit crushing plant Tuban-1
meningkat menjadi 23.632,16 ton/hari dengan waktu kerja efektif selama
18,76 jam. Sedangkan pada unit crushing plant Tuban-2 terjadi peningkatan
jumlah produksi menjadi 24.259,45 ton/hari dengan waktu kerja efektif
selama 17,91 jam.
6. Waktu hambatan menyebabkan terjadinya waktu standby alat yang
menghasilkan biaya energi listrik yang terbuang pada unit crushing plant
Tuban-1 yaitu sebesar Rp 63.900.270 dan unit crushing plant Tuban-2
sebesar Rp 127.439.245 pada Bulan Juli 2018. Dimana memakan daya listrik
sebesar 562,20 kW untuk unit crushing plant Tuban-1 dan 709,64 kW untuk
unit crushing plant Tuban-2.

120
5.2. Saran
Berdasarkan hasil pengamatan di lapangan dan hasil perhitungan data serta
pembahasan, maka dapat diberikan sebagai berikut:
1. Sebaiknya material umpan dari hasil Run of Mine (ROM) yang masih
berbentuk bongkahan berukuran lebih dari 120 cm, harus diantisipasi dengan
penggunaan excavator breaker terlebih dahulu sebelum diangkut menuju
hopper agar tidak menghambat operasi unit peremuk.
2. Dilakukan penelitian lebih lanjut mengenai fragmentasi batuan hasil
peledakan agar sesuai dengan kapasitas ukuran maksimum material umpan
berdasarkan spesifikasi alat peremuk sehingga tidak menghambat kinerja
dari kegiatan peremukan. Dengan tujuan dihasilkan ukuran maksimum
material umpan (feed) yang berukuran optimal bagi kinerja peremukan.
3. Pengisian material umpan pada hopper sebelum kegiatan operasi produksi
dimulai sehingga pada saat unit peremuk sudah siap beroperasi, proses
operasi produksi dapat langsung dilaksanakan tanpa menyebabkan adanya
waktu standby.
4. Kinerja dari kegiatan alat gali-muat dan alat angkut harus dalam pengawasan
pihak pengawas lapangan agar tidak terjadi bentrok pada saat dumping ke
hopper yang menyebabkan keterlambatan pengumpanan material.
Selanjutnya dilakukan penelitian lebih lanjut terhadap kajian teknis terhadap
alat gali-muat dan alat angkut agar sesuai dengan proses peningkatan target
produksi.
5. Dilakukan pertimbangan untuk memperbaiki atau mengganti fasilitas
jembatan timbang bagi alat angkut batugamping (dump truck) dikarenakan
sangat berpengaruh terhadap hambatan yang terjadi pada alat angkut
sehingga menyebabkan produktivitas alat angkut rendah dan berdampak
pada keterlambatan dump truck untuk melakukan dumping material ke
hopper.
6. Berdasarkan hasil analisa teknis yang dilakukan, perlu dilakukan perbaikan
terhadap kapasitas belt conveyor untuk mendukung kapasitas sistem unit
crushing plant secara keseluruhan sehingga belt conveyor dapat mengangkut

121
atau bekerja sesuai dengan kapasitas target produksi yang harus dicapai.
Dikarenakan kapasitas aktual dari belt conveyor belum memenuhi kapasitas
produksi sesuai dengan target produksi sehingga cenderung dapat
menghambat kegiatan produksi seperti terjadi kelebihan muatan material
pada belt conveyor.
7. Diharapkan agar kedisiplinan pegawai ditingkatkan agar tidak melebihi
waktu yang telah dijadwalkan resmi oleh perusahaan demi kualitas
manajemen unit crushing plant.
8. Berdasarkan perhitungan yang dilakukan, jika upaya perbaikan waktu
hambatan dilakukan maka akan terjadi peningkatan produksi sehingga target
produksi tercapai. Pencapaian target produksi tersebut akan menciptakan
adanya potensi penjualan produksi semen. Potensi penjualan produksi semen
tersebut diperkirakan bernilai sangat besar dimana untuk unit crushing plant
Tuban-1 sebesar Rp Rp 151.834.871.996 dan untuk unit crushing plant
Tuban-2 sebesar Rp 38.247.573.172. Perhitungan tersebut berdasarkan pada
harga acuan semen curah di pasar Indonesia sesuai yang tercantum pada
Laporan Tahunan PT Semen Indonesia Tahun 2017 yaitu sebesar Rp
754.068. (Lampiran P)

DAFTAR PUSTAKA
Bemmelen, R.W. Van., 1949. The Geology of Indonesia, Vol. 1 A, Government

Printing Office, The Hauge.
CEMA. 2007. Belt Conveyor For Bulk Material. United State of America (USA):
Conveyor Equipment Manufacture Association.
Currie, John M. 1973. Unit Operation in Mineral Processing. Columbia: British

Columbia Institut of Technology, Burnaby.
Dunham, R. J., 1962. Classification of Carbonate Rock According To Depositional

Textures. AAPG Memoir No.1
Dwiwasono, Bagus. 2012. Penyiapan Bahan Baku Semen. Tuban: PT Semen Gresik
(Persero) Tbk.
Indonesianto, Yanto. 2006. Pemindahan Tanah Mekanis. Jurusan Teknik Pertambangan-

FTM, UPN “Veteran” Yogyakarta.
Ivan. 2016. Kajian Teknis Peremuk Batuan Unit Pengolahan Batugamping Untuk
Memenuhi Target produksi Bahan Baku Semen Studi Kasus Unit Operasi Crushing
Plant Tuban-1 PT Semen Indonesia (Persero) Tbk Kabupaten Tuban, Provinsi Jawa
Timur. Skripsi. Tidak diterbitkan. Bandung: Prodi Teknik Pertambangan, Universitas
Islam Bandung.
Junda, Toba. 2002. Konveyor Sabuk dan Peralatan Pendukung. Bandung: PT JUNTO
Engineering.
Kelly, G., Spottiswood, D. J. 1982. Introduction to Mineral Processing. New York:

John Willey and Sons.
Kuntoro, Agus. 2012. Crusher Operation dan Sistem Pemeliharaan. Tuban: Seksi
Operasi Crusher, PT Semen Gresik (Persero) Tbk.
122
123
Laporan Akhir Tahunan 2017. 2018. Reshaping The Future. Gresik: PT Semen
Indonesia (Persero), Tbk.
Metso Expert Result: Basic in Minerals Processing.
Partanto, Prodjosumarto. 1993. Pemindahan Tanah Mekanis. Bandung: Departemen

Tambang, Institut Teknologi Bandung.
Riduwan. 2003. Dasar – Dasar Statistika. Bandung: Alfabeta.
Taggart, Arthur F. 1954. Handbook of Mineral Dressing. New York: Chapman and Feal
Limited, John Wiley and Sons, Inc.

LAMPIRAN A
KAPASITAS HOPPER
Spesifikasi teknis hopper yang digunakan:
TUBAN I & TUBAN II

Dimensi Panjang (m) Lebar (m) Luas (m²) Tinggi (m) Volume (m³)
Atas 5.80 5.70 33.06
6.70 97.38
Bawah 2.60 1.70 4.42
➢ Luas Atas = Panjang x Lebar
= 5,80 x 5,70 = 33,06 m2
➢ Luas Bawah = Panjang x Lebar
= 2,60 x 1,70 = 4,42 m2
Maka:
Volume Hopper = Volume trapesium
= 1⁄3 x tinggi (L atas + L bawah + √L atas + L bawah )
= 1⁄3 x 6,70 (33,06 m² + 4,42 m² + √33,06 + 4,42 )
= 97,38 m³
 Density loose limestone = 1,32 ton/m³
Maka, Kapasitas Hopper = Volume hopper x Density loose limestone
= 97,38 m³ x 1,32 ton/m³
= 128,56 ton.
124
LAMPIRAN B
KAPASITAS TEORITIS HAMMER CRUSHER
Kapasitas teoritis alat peremuk dihitung berdasarkan umpan yang masuk ke crusher
dengan menggunakan rumus:
TA = T x Kc x Km x Kf
Dimana:
TA = Kapasitas teoritis crusher (ton/jam)
T = Kapasitas crusher sesuai dengan spesifikasi alat (ton/jam)
Kc = Faktor untuk jenis batuan (kekerasan) (Lihat tabel 2.4)
Km = Faktor untuk kandungan air dari material (Lihat tabel 2.5)
Kf = Faktor untuk distribusi ukuran material (Lihat tabel 2.6)
Maka kapasitas teoritis crusher dihitung sebagai berikut:
➢ Diketahui: T = 700 ton/jam

C = 1,1
M =1
F = 1,1
➢ Kapasitas teoritis crusher (hammer mill) adalah:

TA = T x Kc x Km x Kf
= 700 ton/jam x 1,1 x 1 x 1,1
= 847 ton/jam
125
LAMPIRAN C
PRODUKSI AKTUAL ALAT ANGKUT
Tabel C.1 Produksi Dump Truck (DT) Pada Unit Crushing Plant Tuban-1
TUBAN I
Juli 2018 Shift Jumlah DT Durasi (Jam) Tonase (Ton)
1 1 36 7.3 6140.00
2 24 5.63 5260.00
3 30 7.18 4300.00
2 1 34 6.86 5810.00
2 27 2.15 1960.00
3 0 0 0.00
3 1 0 0 0.00
2 0 0 0.00
3 29 6.41 4900.00
4 1 33 4.93 5680.00
2 32 6.06 6460.00
3 36 7.02 6690.00
5 1 27 6.71 6200.00
2 28 5.2 4100.00
3 0 0 0.00
6 1 30 3.48 3430.00
2 27 2.26 2110.00
3 0 0 0.00
7 1 0 0 0.00
2 0 0 0.00
3 0 0 0.00
8 1 33 7.16 7070.00
2 24 5.24 5210.00
3 0 0 0.00
9 1 33 7.25 6830.00
2 21 6.19 4890.00
3 0 0 0.00
10 1 29 8.17 6990.00
2 27 6.11 5900.00
126
127
3 35 4.95 4030.00
11 1 0 0 0.00
2 0 0 0.00
3 0 0 0.00
12 1 37 7.01 7000.00
2 29 5.29 5650.00
3 0 0 0.00
13 1 29 5.2 5710.00
2 29 6.22 5220.00
3 0 0 0.00
14 1 31 7.56 6270.00
2 29 5.48 4910.00
3 0 0 0.00
15 1 18 7.39 5680.00
2 0 0 0.00
3 0 0 0.00
16 1 0 0 0.00
2 0 0 0.00
3 41 5.34 6000.00
17 1 32 6.81 5780.00
2 0 0 0.00
3 0 0 0.00
18 1 0 0 0.00
2 28 5.48 5750.00
3 39 7.43 7430.00
19 1 28 7.61 6500.00
2 30 6.02 6270.00
3 29 6 4540.00
20 1 0 0 0.00
2 0 0 0.00
3 0 0 0.00
21 1 36 6.37 7120.00
2 31 5.51 6070.00
3 36 7.19 6170.00
22 1 36 8.01 7620.00
2 32 5.15 5450.00
3 36 11.23 4280.00
23 1 0 0 0.00
2 0 0 0.00
3 0 0 0.00
24 1 0 0 0.00

128
2 0 0 0.00
3 0 0 0.00
25 1 0 0 0.00
2 0 0 0.00
3 0 0 0.00
26 1 0 0 0.00
2 0 0 0.00
3 0 0 0.00
27 1 0 0 0.00
2 0 0 0.00
3 0 0 0.00
28 1 0 0 0.00
2 27 4.48 4260.00
3 0 0 0.00
29 1 0 0 0.00
2 30 3.15 3440.00
3 32 7.13 5380.00
30 1 39 4.21 5680.00
2 29 6.07 5255.00
3 39 0 6235.00
31 1 27 8.07 7100.00
2 0 0 940.00
3 0 0 0.00
Max 41.00 11.23 7620.00
Min 0.00 0.00 0.00
Rata-rata 15.63 3.03 2813.66
Total 261670.00

129
Tabel C.2 Produksi Dump Truck (DT) Pada Unit Crushing Plant Tuban-2
TUBAN II
Juli 2018 Shift Jumlah DT Durasi (Jam) Tonase (Ton)
1 1 0 0 0.00
2 0 0 0.00
3 0 0 0.00
2 1 31 5.2 5015.00
2 28 4.63 5417.00
3 35 7.18 7695.00
3 1 26 6.45 6201.00
2 27 6.14 6774.00
3 31 5.12 5898.00
4 1 26 4.55 4977.00
2 23 5.08 6624.00
3 32 5.26 6570.00
5 1 28 8.07 7214.00
2 26 6.11 6970.00
3 26 5.35 5470.00
6 1 24 3.5 3930.00
2 27 5.36 7096.00
3 24 6.08 5015.00
7 1 25 8.09 6972.00
2 26 7.06 5039.00
3 36 7.08 6811.00
8 1 0 0 0.00
2 23 5.44 5463.00
3 40 7.39 9031.00
9 1 29 7.33 7659.00
2 26 6.01 6078.00
3 33 6.08 6087.00
10 1 31 7.15 7445.00
2 30 4.58 5288.00
3 0 0 0.00
11 1 0 0 0.00
2 0 0 0.00

130
3 30 6.46 6739.00
12 1 29 8.11 1964.00
2 26 6.16 5432.00
3 27 7.12 6426.00
13 1 30 6.39 5103.00
2 31 5.17 5870.00
3 29 7.09 5963.00
14 1 34 6.45 7195.00
2 24 6.02 5225.00
3 0 0 0.00
15 1 29 6.33 6080.00
2 21 4.38 4910.00
3 0 0 0.00
16 1 33 7.48 7575.00
2 26 5.12 5711.00
3 34 6.04 6540.00
17 1 31 7.4 6638.00
2 25 5.18 5599.00
3 33 2.28 1240.00
18 1 29 7.3 6600.00
2 28 6.01 5907.00
3 0 0 0.00
19 1 38 6.52 7524.00
2 32 6.21 7871.00
3 0 0.5 602.00
20 1 30 7.45 6902.00
2 24 5.29 5825.00
3 30 7.35 6042.00
21 1 42 7.02 8359.00
2 26 6.02 5222.00
3 0 0 0.00
22 1 30 8.08 8570.00
2 38 4.09 5544.00
3 35 7.02 7770.00
23 1 20 7.19 8086.00
2 33 5.58 7559.00
3 0 0 0.00
24 1 0 5.26 5825.00

131
2 35 6.06 6464.00
3 30 4.41 3960.00
25 1 0 0 0.00
2 0 3.44 3657.00
3 38 7.06 6993.00
26 1 30 7.51 7080.00
2 39 7.12 3910.00
3 32 7.33 6627.00
27 1 33 4.24 4510.00
2 37 5.45 7029.00
3 29 7.33 5654.00
28 1 26 7.22 6408.00
2 0 0 0.00
3 30 5 5174.00
29 1 38 7.13 9819.00
2 32 6.39 6881.00
3 32 7.25 6102.00
30 1 42 7.55 8625.00
2 26 6.13 5650.00
3 0 0 0.00
31 1 0 0 0.00
2 26 4.07 3830.00
3 29 6.39 6358.00
Max 42.00 8.11 9819.00
Min 0.00 0.00 0.00
Rata-rata 23.91 5.03 5052.56
Total 469888.00

LAMPIRAN D
WAKTU HAMBATAN UNIT CRUSHING PLANT
Tabel D.1 Waktu Hambatan Pada Unit Crushing Plant Tuban-1
TUBAN I
Hambatan Alat (Wn)
Hambatan
Hambatan Manusia (Wu) Hambatan Alam Waktu
Waktu Produktif Waktu Efektif Waktu Efektif Yang
Break Down Time Tersedia Jumlah Waktu
(menit) (menit) (jam) Membuat Waktu Kerja
No Tanggal (Menit) Hambatan
Crusher Crusher (Menit)
Terlambat Terlambat Persiapan Overshift Mekanika Menunggu (menit)
Standby
Sesudah
Eletrical (menit) Umpan DT Peledakan (menit) Hujan (Menit)
Istirahat
Masuk (menit) (menit) Alat (menit) (menit) (menit) (menit)
1 1 Juli 2018 15.00 0.00 15.00 82.00 0.00 9.00 483.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 641.00 10.68 565.00 619.00 1124.00
2 2 Juli 2018 15.00 0.00 8.00 0.00 0.00 22.00 178.00 19.00 0.00 1440.00 1260.00 1018.00 16.97 197.00 242.00 1215.00
3 3 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 117.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 1128.00 18.80 117.00 132.00 1245.00
4 4 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 60.00 55.00 109.00 217.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 804.00 13.40 277.00 456.00 1021.00
5 5 Juli 2018 15.00 0.00 6.00 62.00 0.00 74.00 211.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 892.00 14.87 273.00 368.00 1103.00
6 6 Juli 2018 15.00 154.00 0.00 0.00 0.00 77.00 131.00 0.00 0.00 1440.00 1200.00 823.00 13.72 131.00 377.00 954.00
7 7 Juli 2018 PILE PENUH
8 8 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 85.00 0.00 48.00 220.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 892.00 14.87 305.00 368.00 1112.00
9 9 Juli 2018 15.00 0.00 7.00 84.00 0.00 10.00 205.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 939.00 15.65 289.00 321.00 1144.00
10 10 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 51.00 0.00 5.00 330.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 859.00 14.32 381.00 401.00 1189.00
12 12 Juli 2018 15.00 0.00 7.00 76.00 0.00 81.00 144.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 937.00 15.62 220.00 323.00 1081.00
13 13 Juli 2018 15.00 153.00 0.00 68.00 9.00 32.00 95.00 0.00 0.00 1440.00 1200.00 828.00 13.80 163.00 372.00 923.00
14 14 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 82.00 14.00 0.00 270.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 879.00 14.65 352.00 381.00 1149.00
15 15 Juli 2018 15.00 0.00 2.00 0.00 0.00 18.00 155.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 1070.00 17.83 155.00 190.00 1225.00
135
136
16 16 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 0.00 0.00 52.00 52.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 1141.00 19.02 52.00 119.00 1193.00
17 17 Juli 2018 15.00 0.00 2.00 0.00 0.00 50.00 91.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 1102.00 18.37 91.00 158.00 1193.00
18 18 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 75.00 0.00 109.00 186.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 875.00 14.58 261.00 385.00 1061.00
19 19 Juli 2018 15.00 0.00 7.00 85.00 0.00 0.00 265.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 888.00 14.80 350.00 372.00 1153.00
21 21 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 74.00 3.00 26.00 236.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 906.00 15.10 310.00 354.00 1142.00
22 22 Juli 2018 15.00 0.00 16.00 108.00 0.00 9.00 238.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 874.00 14.57 346.00 386.00 1112.00
23 23 Juli 2018
24 24 Juli 2018
26 26 Juli 2018
27 27 Juli 2018
28 28 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 73.00 0.00 82.00 84.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 1006.00 16.77 157.00 254.00 1090.00
29 29 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 0.00 24.00 211.00 202.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 808.00 13.47 202.00 452.00 1010.00
30 30 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 79.00 0.00 85.00 271.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 810.00 13.50 350.00 450.00 1081.00
31 31 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 182.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 1063.00 17.72 182.00 197.00 1245.00
∑ 345.00 307.00 70.00 1144.00 105.00 1109.00 4563.00 19.00 0.00 33120.00 28860.00 21183.00 353.05 5726.00 7677.00 25765.00
Average 15.00 13.35 3.04 49.74 4.57 48.22 198.39 0.83 0.00 1440.00 1254.78 921.00 15.35 248.96 333.78 1120.22

137
Tabel D.2 Waktu Hambatan Pada Unit Crushing Plant Tuban-2
TUBAN II
Hambatan Alat (Wn)
Hambatan Manusia (Wu) Hambatan Alam
Hambatan Yang
Break Down Time Jumlah Waktu
Waktu Tersedia Waktu Produktif Waktu Efektif Waktu Efektif Membuat Waktu Kerja
No Tanggal Hambatan
(Menit) (menit) (menit) (jam) Crusher Crusher (Menit)
(menit)
Terlambat Menunggu Standby (Menit)
Terlambat Persiapan Alat Overshift Eletrical Mekanika Peledakan
Sesudah Umpan DT Hujan
Masuk (menit) (menit) (menit) (menit) (menit) (menit)
Istirahat (menit) (menit)
2 2 Juli 2018 15.00 0.00 14.00 89.00 0.00 134.00 261.00 20.00 0.00 1440.00 1260.00 727.00 12.12 370.00 533.00 1097.00
3 3 Juli 2018 15.00 0.00 98.00 68.00 0.00 61.00 358.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 660.00 11.00 426.00 600.00 1086.00
4 4 Juli 2018 15.00 0.00 25.00 91.00 0.00 253.00 298.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 578.00 9.63 389.00 682.00 967.00
5 5 Juli 2018 15.00 0.00 2.00 73.00 0.00 0.00 489.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 681.00 11.35 562.00 579.00 1243.00
6 6 Juli 2018 15.00 161.00 16.00 86.00 0.00 98.00 203.00 0.00 0.00 1440.00 1200.00 621.00 10.35 289.00 579.00 910.00
7 7 Juli 2018 15.00 0.00 1.00 90.00 0.00 53.00 317.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 784.00 13.07 407.00 476.00 1191.00
8 8 Juli 2018 15.00 0.00 15.00 72.00 0.00 4.00 217.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 937.00 15.62 289.00 323.00 1226.00
9 9 Juli 2018 15.00 0.00 2.00 65.00 0.00 73.00 386.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 719.00 11.98 451.00 541.00 1170.00
10 10 Juli 2018 15.00 0.00 3.00 105.00 0.00 33.00 113.00 19.00 0.00 1440.00 1260.00 972.00 16.20 237.00 288.00 1209.00
11 11 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 95.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 1150.00 19.17 95.00 110.00 1245.00
12 12 Juli 2018 15.00 0.00 6.00 72.00 0.00 197.00 364.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 606.00 10.10 436.00 654.00 1042.00
13 13 Juli 2018 15.00 147.00 6.00 78.00 0.00 26.00 274.00 0.00 0.00 1440.00 1200.00 654.00 10.90 352.00 546.00 1006.00
14 14 Juli 2018 15.00 0.00 9.00 85.00 0.00 61.00 236.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 854.00 14.23 321.00 406.00 1175.00
15 15 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 84.00 0.00 164.00 194.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 803.00 13.38 278.00 457.00 1081.00
16 16 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 81.00 0.00 74.00 231.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 859.00 14.32 312.00 401.00 1171.00
17 17 Juli 2018 15.00 0.00 2.00 90.00 0.00 54.00 308.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 791.00 13.18 398.00 469.00 1189.00
18 18 Juli 2018 15.00 0.00 1.00 80.00 0.00 24.00 152.00 23.00 0.00 1440.00 1260.00 965.00 16.08 255.00 295.00 1220.00

138
19 19 Juli 2018 15.00 0.00 3.00 69.00 0.00 53.00 35.00 11.00 0.00 1440.00 1260.00 1074.00 17.90 115.00 186.00 1189.00
20 20 Juli 2018 15.00 162.00 15.00 85.00 0.00 58.00 214.00 0.00 0.00 1440.00 1200.00 651.00 10.85 299.00 549.00 950.00
21 21 Juli 2018 15.00 0.00 4.00 82.00 0.00 33.00 169.00 14.00 0.00 1440.00 1260.00 943.00 15.72 265.00 317.00 1208.00
22 22 Juli 2018 15.00 0.00 8.00 0.00 0.00 174.00 154.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 909.00 15.15 154.00 351.00 1063.00
23 23 Juli 2018 15.00 0.00 1.00 74.00 0.00 0.00 79.00 31.00 0.00 1440.00 1260.00 1060.00 17.67 184.00 200.00 1244.00
24 24 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 72.00 13.00 14.00 227.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 919.00 15.32 299.00 341.00 1218.00
25 25 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 0.00 0.00 42.00 135.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 1068.00 17.80 135.00 192.00 1203.00
26 26 Juli 2018 15.00 0.00 7.00 60.00 0.00 158.00 240.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 780.00 13.00 300.00 480.00 1080.00
27 27 Juli 2018 15.00 182.00 4.00 69.00 0.00 10.00 239.00 0.00 0.00 1440.00 1200.00 681.00 11.35 308.00 519.00 989.00
28 28 Juli 2018 15.00 0.00 10.00 0.00 0.00 88.00 213.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 934.00 15.57 213.00 326.00 1147.00
29 29 Juli 2018 15.00 0.00 2.00 66.00 0.00 48.00 311.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 818.00 13.63 377.00 442.00 1195.00
30 30 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 72.00 0.00 0.00 150.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 1023.00 17.05 222.00 237.00 1245.00
31 31 Juli 2018 15.00 0.00 0.00 88.00 0.00 84.00 221.00 0.00 0.00 1440.00 1260.00 852.00 14.20 309.00 408.00 1161.00
∑ 450.00 652.00 254.00 2046.00 13.00 2071.00 6883.00 118.00 0.00 43200.00 37560.00 25073.00 417.88 9047.00 12487.00 34120.00
Average 15.00 21.73 8.47 68.20 0.43 69.03 229.43 3.93 0.00 1440.00 1252.00 835.77 13.93 301.57 416.23 1137.33

139
1. Perhitungan waktu hambatan rata-rata
➢ Briefing Awal
Dikarenakan nilai waktu hambatan ini bernilai konstan, sehingga digunakan
rumus statistika mean data tunggal
Banyak frekuensi (Fi) = 31 data
Nilai data (Xi) = 15
∑ 𝐹𝑖.𝑋𝑖 31 𝑥 15
Maka rata-rata = = = 15,00 menit.
∑ 𝐹𝑖 31
➢ Terlambat Masuk Istirahat (Hari Jumat)

Nilai waktu hambatan dihitung dengan menggunakan rumus statistika mean
data tunggal
F1 =1
F2 =1
X1 = 153
X2 = 154
∑ 𝐹𝑖.𝑋𝑖 (𝑓1 𝑥 𝑋1)+(𝑓2 𝑥 𝑋2)
Maka rata-rata = =
∑ 𝐹𝑖 𝑓1+𝑓2
(153 𝑥 1)+(154 𝑥 1)
= = 153,5 menit.
2
➢ Persiapan Awal Alat

Nilai Maksimum = 16
Nilai Minimum =2
Rentang = 16 – 2 = 14

140
Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6

14
6
∑ 𝐹𝑖.𝑋𝑖 67
Maka didapat rata-rata = = = 9,57 menit.
∑ 𝐹𝑖 7
Rata-
Persiapan Alat Nilai Fi xi fi.xi Total
rata
Min 2.00 2 4 2 3 6
Max 16.00 4 6 0 5 24 7
Rentang 14.00 6 8 4 7 28
9,57
Kelas 6 8 10 1 9 9
Panjang kelas 2.00 10 12 0 11 0 67
12 14 0 13 0
➢ Perpindahan Shift (Overshift)

Nilai Minimum = 51
Rentang = 108 – 51 = 57
Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6
57
6
∑ 𝐹𝑖.𝑋𝑖 1160
Maka didapat rata-rata = = = 77,33
∑ 𝐹𝑖 715
Rata-
Overshift Nilai Fi xi fi.xi Total
rata
Min 51.00 51 61 2 56 112
Max 108.00 61 71 2 66 132 15
Rentang 57.00 71 81 5 76 380
77,33
Kelas 6 81 91 5 86 430
Panjang kelas 10.00 91 101 0 96 0 1160
101 111 1 106 106

141
➢ Hambatan Listrik (Electrical)

Nilai Maksimum = 55
Nilai Minimum =3
Rentang = 55 – 3 = 52
Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6
52
6
∑ 𝐹𝑖.𝑋𝑖 106
∑ 𝐹𝑖 5
Rata-
Eletrical Nilai Fi xi fi.xi Total
rata
Min 3.00 3 12 2 7 15
Max 55.00 12 20 1 16 16 5
Rentang 52.00 20 29 1 25 25
21,2
Kelas 6 29 38 0 33 0
Panjang kelas 8.67 38 46 0 42 0 106
46 55 1 51 51
Nilai Minimum =5
Rentang = 211 – 5 = 206
Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6
206
6
∑ 𝐹𝑖.𝑋𝑖 1042
Maka didapat rata-rata = = = 57,89
∑ 𝐹𝑖 18

142
Rata-
Mekanika Nilai fi xi fi.xi Total
rata
Min 5.00 5 39 8 22 176
➢
Max 211.00 39 73 3 56 168 18
Rentang 206.00 73 107 5 90 450
Kelas 6 107 141 2 124 248 57,89
Panjang
34.00 141 175 0 158 0 1042
kelas
175 209 0 192 0

Nilai Minimum = 45
Rentang = 330 – 45 = 285
Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6
285
6
∑ 𝐹𝑖.𝑋𝑖 3987
∑ 𝐹𝑖 23
Rata-
Menunggu DT Nilai fi xi fi.xi Total
rata
Min 45.00 45 93 5 69 345
Max 330.00 93 141 3 117 351 23
Rentang 285.00 141 189 4 165 660
Kelas 6 189 237 6 213 1278 173,34
Panjang
48.00 237 285 4 261 1044 3987
kelas
285 333 1 309 309
2. Perhitungan perbaikan waktu hambatan
➢ Hambatan Listrik (Electrical)

Nilai Maksimum = 55
Nilai Minimum =3

143
Rentang = 55 – 3 = 52
Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6
52
6
Rata-
Eletrical Nilai fi xi fi.xi Total
rata
Min 3.00 3 12 2 7 15
Max 55.00 12 20 1 16 16 5
Rentang 52.00 20 29 1 25 25
21,2
Kelas 6 29 38 0 33 0
Panjang kelas 8.67 38 46 0 42 0 106
46 55 1 51 51
Untuk perbaikan waktu hambatan, digunakan rumus modus dalam distribusi

frekuensi. Diketahui:
Batas bawah kelas modal (b) = 2,50
Panjang kelas (p) = 9,00
Frekuensi dari kelas yang memuat modus (bmo) = 2,00
− b1 = bmo – bmo-1
=2 – 0=2
− b2 = bmo – bmo+2
=2 – 1=1
𝑏1
Maka nilai modus =b+p( )
𝑏1+𝑏2
2
= 2,50 + 9 ( ) = 8,50 menit
2+1
Nilai Minimum =5
Rentang = 211 – 5 = 206

144
Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6

206
6
Rata-
Mekanika Nilai fi xi fi.xi Total
rata
Min 5.00 5 39 8 22 176
Max 211.00 39 73 3 56 168 18
Rentang 206.00 73 107 5 90 450
57,89
Kelas 6 107 141 2 124 248
Panjang kelas 34.00 141 175 0 158 0 1042
175 209 0 192 0

− b1 = bmo – bmo-1
=8 – 0=8
− b2 = bmo – bmo+2
=8 – 3=5
𝑏1
𝑏1+𝑏2
8
= 4,50 + 34 ( ) = 25,42 menit.
8+5

145

Rata-
Menunggu DT Nilai fi xi fi.xi Total
rata
Min 45.00 45 93 5 69 345
Max 330.00 93 141 3 117 351 23
Rentang 285.00 141 189 4 165 660
173,34
Kelas 6 189 237 6 213 1278
Panjang kelas 48.00 237 285 4 261 1044 3987
285 333 1 309 309
Untuk perbaikan waktu hambatan pada dump truck, digunakan rumus

median data tunggal. Hal tersebut dikarenakan untuk dump truck diambil
banyaknya frekuensi pada waktu minimum, sehingga pengangkutan
batugamping untuk diolah pada unit peremuk bisa dicapai sesuai target.
Kelas
Nilai (Menit) Fi Xi
Interval
45-93 45 52 70 84 91 5 70
93-141 95 117 131 3 117
𝑋𝑛+1 5+1
− Xn = 5, maka nilai median ke-1: Me = = =3
2 2
Median pertama terletak pada data ke-3 yaitu 70
𝑋𝑛+1 3+1
2 2
Median kedua terletak pada data ke-2 yaitu 117
𝑀𝑒 𝑘𝑒−1 + 𝑀𝑒 𝑘𝑒−2
Maka rataan gabungan =
2
70+117
= = 93,5 menit
2

146
1. Perhitungan waktu hambatan rata-rata
➢ Briefing Awal
Dikarenakan nilai waktu hambatan ini bernilai konstan, sehingga digunakan
rumus statistika mean data tunggal
Banyak frekuensi (Fi) = 31 data
Nilai data (Xi) = 15
∑ 𝐹𝑖.𝑋𝑖 31 𝑥 15
Maka rata-rata = = = 15,00 menit.
∑ 𝐹𝑖 31
➢ Terlambat Masuk Istirahat (Hari Jumat)
Nilai waktu hambatan dihitung dengan menggunakan rumus statistika mean
data tunggal
F1 =1 F3 =1
F2 =1 F4 =1
X1 = 161 X3 = 162
X2 = 147 X4 = 182
∑ 𝐹𝑖.𝑋𝑖
Maka rata-rata =
∑ 𝐹𝑖
(𝑓1 𝑥 𝑋1)+(𝑓2 𝑥 𝑋2)+(𝑓3 𝑥 𝑋3)+(𝑓4 𝑥 𝑋4)
=
𝑓1+𝑓2+𝑓3+𝑓4
(161 𝑥 1)+(147 𝑥 1)+(162 𝑥 1)+(182 𝑥 1)
= 4
= 163,00 menit.
➢ Persiapan Awal Alat

Nilai Maksimum = 98

147
Nilai Minumum =1
Rentang = 98 – 1 = 97
Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6
97
6
∑ 𝐹𝑖.𝑋𝑖 214
Maka didapat rata-rata = = = 9,72 menit
∑ 𝐹𝑖 22
Rata-
rata
Min 1.00 1 17 21 9 189
Max 98.00 17 33 1 25 25 22
Rentang 97.00 33 49 0 41 0
9,72
Kelas 6 49 65 0 57 0
Panjang kelas 16.00 65 81 0 73 0 214
81 97 0 89 0
➢ Perpindahan Shift (Overshift)

Nilai Maksimum = 55
Nilai Minumum =3
Rentang = 55 – 3 = 52
Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6
52
6
∑ 𝐹𝑖.𝑋𝑖 2056
∑ 𝐹𝑖 26
Overshift Nilai Fi Xi fi.xi Total Rata-rata

Min 60.00 60 68 3 64 192
Max 105.00 68 76 9 72 648 26
Rentang 45.00 76 84 4 80 320
79,07
Kelas 6 84 92 9 88 792
Panjang kelas 8.00 92 100 0 96 0 2056
100 108 1 104 104

148
Nilai Minumum =4
Rentang = 253 – 4 = 249
Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6
249
6
∑ 𝐹𝑖.𝑋𝑖 2162
∑ 𝐹𝑖 26
Rata-
Mekanika Nilai Fi Xi fi.xi Total
rata
Min 4.00 4 46 8 25 200
Max 253.00 46 88 10 67 670 26
Rentang 249.00 88 130 2 109 218
83,15
Kelas 6 130 172 3 151 453
Panjang kelas 42.00 172 214 2 193 386 2162
214 256 1 235 235

Nilai Minumum = 35
Rentang = 489 – 35 = 454
Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6
454
6
∑ 𝐹𝑖.𝑋𝑖 6902
∑ 𝐹𝑖 30

149
Rata-
Menunggu DT Nilai Fi Xi fi.xi Total rata
Min 35.00 35 111 3 73 219
Max 489.00 111 187 6 149 894
Rentang 454.00 187 263 12 225 2700 30
Kelas 6 263 339 5 301 1505
Panjang kelas 76.00 339 415 3 377 1131
415 491 1 453 453 6902 230
➢ Peledakan
Nilai Maksimum = 31
Nilai Minumum = 11
Rentang = 31 – 11 = 20
Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6
20
6
∑ 𝐹𝑖.𝑋𝑖 101
∑ 𝐹𝑖 5
Rata-
Peledakan Nilai Fi xi fi.xi Total
rata
Min 11.00 11 14 1 13 13
Max 31.00 14 17 1 16 24 5
Rentang 20.00 17 20 1 19 19
20,2
Kelas 6 20 23 1 22 22
Panjang kelas 3.00 23 26 1 25 25 101
26 29 0 28 0
2. Perhitungan perbaikan waktu hambatan
Nilai Minumum =4
Rentang = 253 – 4 = 249

150
Banyak Kelas = 1 + 3,3 (log 31) = 5,92 ≈ 6

249
6
Rata-
Mekanika Nilai Fi xi fi.xi Total
rata
Min 4.00 4 46 8 25 200
Max 253.00 46 88 10 67 670 26
Rentang 249.00 88 130 2 109 218
83,15
Kelas 6 130 172 3 151 453
Panjang kelas 42.00 172 214 2 193 386 2162
214 256 1 235 235


− b1 = bmo – bmo-1
= 10 – 8 =2
− b2 = bmo – bmo+2
= 10 – 2 =8
𝑏1
𝑏1+𝑏2
2
= 45,50 + 42 ( ) = 53,90 ≈ 54,00
2+8

151
Menunggu DT Nilai Fi Xi fi.xi Total Rata-rata

Min 35.00 35 111 3 73 219
Max 489.00 111 187 6 149 894
Rentang 454.00 187 263 12 225 2700 30
230
Kelas 6 263 339 5 301 1505
Panjang kelas 76.00 339 415 3 377 1131
415 491 1 453 453 6902
Untuk perbaikan waktu hambatan pada dump truck, digunakan rumus

median data tunggal. Hal tersebut dikarenakan untuk dump truck diambil
banyaknya frekuensi pada waktu minimum, sehingga pengangkutan
batugamping untuk diolah pada unit peremuk bisa dicapai sesuai target.
Kelas
Nilai (Menit) fi Xi
Interval
35-111 35 79 95 3 73
111-187 113 135 150 152 154 169 6 149
𝑋𝑛+1 3+1
2 2
Median pertama terletak pada data ke-2 yaitu 79
𝑋𝑛+(𝑋𝑛+1) 150+152
− Xn = 6, maka nilai median ke-2: Me = =
2 2
= 151
Median kedua yaitu 151
𝑀𝑒 𝑘𝑒−1 + 𝑀𝑒 𝑘𝑒−2
Maka rataan gabungan =
2
79+151
= = 115 menit.
2

LAMPIRAN E
KECEPATAN RATA – RATA BELT CONVEYOR
Pengukuran kecepatan belt conveyor dilakukan dengan menggunakan stopwatch. Patokan
ukuran pada belt conveyor digunakan pilox sebagai tanda dalam pengamatan pengukuran
kecepatan waktu 1 putaran belt conveyor. Adapun cara pengukuran sebagai berikut:
1. Pada masing-masing belt conveyor diberikan tanda untuk memudahkan mengenali
kembali bagian awal pengukuran. Kemudian waktu tempuh putarannya di ukur
dengan stopwatch.
2. Panjang jarak tempuh yang diambil untuk masing-masing belt conveyor adalah satu
kali putaran.
3. Kecepatan belt conveyor dibagi dengan membagi jarak tempuh dengan waktu
umpan.
4. Pengukuran kecepatan belt conveyor dilakukan sebanyak 30 kali.
Pengukuran kecepatan belt conveyor dapat dihitung dengan menggunakan persamaan:
𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑆𝑎𝑏𝑢𝑘 (𝑚) 60 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘

Kecepatan Nyata Belt Conveyor = X
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 (𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘) 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
152
153
Tabel E.1 Kecepatan Nyata Belt Conveyor Pada Unit Crushing Plant Tuban-1
TUBAN 1
241BC1 241BC2 241BC3 241BC4 241BC5 241BC6 241BC7

No P = 36.5 m P = 36.5 m P = 398 m P = 181 m P = 40 m P = 838 m P = 11.10 m
waktu (s) kecepatan (m/s) waktu (s) kecepatan (m/s) waktu (menit) waktu (s) kecepatan (m/s) waktu (menit) waktu (s) kecepatan (m/s) waktu (s) kecepatan (m/s) waktu (menit) waktu (s) kecepatan (m/s) waktu (s) kecepatan (m/s)
1 42.38 0.86 42.30 0.86 4.25 255.00 1.56 2.09 129.00 1.40 22.04 1.81 8.12 492.00 1.70 6.94 1.60
2 42.25 0.86 42.31 0.86 4.20 252.00 1.58 2.10 130.00 1.39 22.04 1.81 8.34 514.00 1.63 6.99 1.59
3 42.44 0.86 42.34 0.86 4.21 252.60 1.58 2.10 130.00 1.39 22.20 1.80 8.51 531.00 1.58 7.07 1.57
4 42.13 0.87 42.30 0.86 4.21 252.60 1.58 2.08 128.00 1.41 22.35 1.79 8.02 482.00 1.74 7.01 1.58
5 42.78 0.85 42.39 0.86 4.20 252.00 1.58 2.11 131.00 1.38 22.48 1.78 8.40 520.00 1.61 7.21 1.54
6 42.80 0.85 42.42 0.86 4.22 253.20 1.57 2.11 131.00 1.38 22.53 1.78 8.47 527.00 1.59 6.86 1.62
7 42.37 0.86 42.39 0.86 4.25 255.00 1.56 2.09 129.00 1.40 22.87 1.75 8.23 503.00 1.67 7.09 1.57
8 42.50 0.86 42.44 0.86 4.36 261.60 1.52 2.09 129.00 1.40 22.52 1.78 8.44 524.00 1.60 6.94 1.60
9 42.63 0.86 43.10 0.85 4.30 258.00 1.54 2.09 129.00 1.40 22.13 1.81 8.17 497.00 1.69 7.18 1.55
10 41.96 0.87 41.86 0.87 4.26 255.60 1.56 2.09 129.00 1.40 22.19 1.80 8.31 511.00 1.64 7.01 1.58
11 42.49 0.86 42.21 0.86 4.36 261.60 1.52 2.11 131.00 1.38 22.26 1.80 8.23 503.00 1.67 7.04 1.58
12 42.40 0.86 42.38 0.86 4.36 261.60 1.52 2.11 131.00 1.38 22.41 1.78 8.47 527.00 1.59 7.12 1.56
13 42.38 0.86 43.52 0.84 4.27 256.20 1.55 2.10 130.00 1.39 22.07 1.81 8.41 521.00 1.61 6.95 1.60
14 42.49 0.86 41.88 0.87 4.29 257.40 1.55 2.10 130.00 1.39 22.38 1.79 8.42 522.00 1.61 7.27 1.53
15 42.35 0.86 42.18 0.87 4.36 261.60 1.52 2.11 131.00 1.38 22.57 1.77 8.46 526.00 1.59 7.64 1.45
16 41.95 0.87 41.82 0.87 4.36 261.60 1.52 2.10 130.00 1.39 22.13 1.81 7.48 468.00 1.79 6.86 1.62
17 42.00 0.87 43.48 0.84 4.36 261.60 1.52 2.12 132.00 1.37 22.01 1.82 8.59 539.00 1.55 7.21 1.54
18 42.20 0.86 42.16 0.87 4.37 262.20 1.52 2.12 132.00 1.37 22.56 1.77 8.28 508.00 1.65 6.97 1.59
19 42.50 0.86 42.32 0.86 4.33 259.80 1.53 2.13 133.00 1.36 22.20 1.80 8.35 515.00 1.63 7.05 1.57
20 42.47 0.86 43.11 0.85 4.35 261.00 1.52 2.10 130.00 1.39 22.19 1.80 7.74 494.00 1.70 7.06 1.57

154
21 42.51 0.86 41.97 0.87 4.29 257.40 1.55 2.14 134.00 1.35 22.38 1.79 7.55 475.00 1.76 6.41 1.73
22 42.44 0.86 42.59 0.86 4.34 260.40 1.53 2.10 130.00 1.39 22.26 1.80 7.66 486.00 1.72 6.97 1.59
23 42.80 0.85 41.89 0.87 4.31 258.60 1.54 2.09 129.00 1.40 22.34 1.79 8.51 531.00 1.58 7.06 1.57
24 42.53 0.86 42.01 0.87 4.25 255.00 1.56 2.11 131.00 1.38 23.41 1.71 8.73 553.00 1.52 7.09 1.57
25 42.67 0.86 42.18 0.87 4.37 262.20 1.52 2.13 133.00 1.36 21.90 1.83 8.40 520.00 1.61 6.68 1.66
26 42.16 0.87 42.25 0.86 4.30 258.00 1.54 2.13 133.00 1.36 23.01 1.74 8.42 522.00 1.61 7.11 1.56
27 42.28 0.86 43.07 0.85 4.31 258.60 1.54 2.11 131.00 1.38 22.26 1.80 8.75 555.00 1.51 7.04 1.58
28 42.56 0.86 41.34 0.88 4.35 261.00 1.52 2.11 131.00 1.38 23.00 1.74 8.30 510.00 1.64 7.06 1.57
29 42.68 0.86 42.08 0.87 4.35 261.00 1.52 2.11 131.00 1.38 22.45 1.78 8.39 519.00 1.61 7.05 1.57
30 42.70 0.85 43.01 0.85 4.36 261.60 1.52 2.10 130.00 1.39 22.68 1.76 8.42 522.00 1.61 7.24 1.53
Min 41.95 0.85 41.34 0.84 4.20 252.00 1.52 2.08 128.00 1.35 21.90 1.71 7.48 468.00 1.51 6.41 1.45
Max 42.80 0.87 43.52 0.88 4.37 262.20 1.58 2.14 134.00 1.41 23.41 1.83 8.75 555.00 1.79 7.64 1.73
Average 42.43 0.86 42.38 0.86 4.30 258.20 1.54 2.11 130.60 1.39 22.39 1.79 8.29 513.90 1.63 7.04 1.58
SUM 1272.80 25.81 1271.30 25.84 129.10 7746.00 46.25 63.18 3918.00 41.58 671.82 53.60 248.57 15417.00 49.00 211.18 47.34
➢ Perhitungan kecepatan nyata tiap belt conveyor
36,5 𝑚 60 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
1. Kecepatan nyata belt conveyor 241 BC 01 = X = 51,62 m/menit
42,43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
398 𝑚 60 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘

155
6. Kecepatan nyata belt conveyor 241 BC 06 = X
= 97,84 m/menit
11,10 𝑚 60 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
= 94,61 m/menit
Tabel E.2 Hasil Perhitungan Kecepatan Belt Conveyor
Kecepatan Nyata Belt Conveyor
No. Belt Conveyor Panjang V

1 241BC01 36.50 51.62
2 241BC02 36.50 51.68
3 241BC03 398.00 92.49
4 241BC04 181.00 83.15
5 241BC05 40.00 107.17
6 241BC06 838.00 97.84
7 241BC07 11.10 94.61

156
Tabel E.3 Kecepatan Nyata Belt Conveyor Pada Unit Crushing Plant Tuban-2
TUBAN II
242BC1 242BC2 242BC3 242BC4 242BC5 242BC6 242BC7 242BC8

No P = 34.5 m P = 34.5 m P = 550 m P = 3525 m P = 400 m P = 18.6 m P = 250 m P = 985 m
waktu (s) kecepatan (m/s) waktu (s) kecepatan (m/s) waktu (menit) waktu (s) kecepatan (m/s) waktu (menit) waktu (s) kecepatan (m/s) waktu (menit) waktu (s) kecepatan (m/s) waktu (s) kecepatan (m/s) waktu (menit) waktu (s) kecepatan (m/s) waktu (menit) waktu (s) kecepatan (m/s)
1 57.40 0.60 56.98 0.61 8.37 502.00 1.10 20.97 1258.00 2.80 6.12 367.00 1.09 16.74 1.11 3.00 180.00 1.39 10.82 649.00 1.52
2 57.23 0.60 56.98 0.61 8.37 502.00 1.10 21.00 1260.00 2.80 6.02 361.00 1.11 16.68 1.12 3.00 180.00 1.39 10.78 647.00 1.52
3 57.51 0.60 56.62 0.61 8.45 507.00 1.08 21.00 1260.00 2.80 6.07 364.00 1.10 16.89 1.10 3.05 183.00 1.37 10.78 647.00 1.52
4 57.51 0.60 57.02 0.61 8.40 504.00 1.09 20.98 1259.00 2.80 6.10 366.00 1.09 16.91 1.10 2.98 179.00 1.40 10.78 647.00 1.52
5 57.70 0.60 57.05 0.60 8.42 505.00 1.09 21.00 1260.00 2.80 6.03 362.00 1.10 16.92 1.10 2.98 179.00 1.40 10.80 648.00 1.52
6 56.94 0.61 57.11 0.60 8.35 501.00 1.10 20.97 1258.00 2.80 6.03 362.00 1.10 16.92 1.10 3.00 180.00 1.39 10.83 650.00 1.52
7 56.90 0.61 57.16 0.60 8.38 503.00 1.09 21.02 1261.00 2.80 6.03 362.00 1.10 16.90 1.10 2.97 178.00 1.40 10.83 650.00 1.52
8 57.10 0.60 57.15 0.60 8.33 500.00 1.10 20.97 1258.00 2.80 6.03 362.00 1.10 16.84 1.10 3.02 181.00 1.38 10.83 650.00 1.52
9 57.04 0.60 57.21 0.60 8.27 496.00 1.11 21.00 1260.00 2.80 6.12 367.00 1.09 16.69 1.11 3.02 181.00 1.38 10.83 650.00 1.52
10 57.04 0.60 57.34 0.60 8.37 502.00 1.10 20.97 1258.00 2.80 6.10 366.00 1.09 16.87 1.10 3.00 180.00 1.39 10.82 649.00 1.52
11 57.12 0.60 57.60 0.60 8.42 505.00 1.09 20.98 1259.00 2.80 6.00 360.00 1.11 16.49 1.13 3.03 182.00 1.37 10.80 648.00 1.52
12 57.25 0.60 57.62 0.60 8.33 500.00 1.10 20.97 1258.00 2.80 6.03 362.00 1.10 16.88 1.10 3.02 181.00 1.38 10.82 649.00 1.52
13 57.48 0.60 56.88 0.61 8.32 499.00 1.10 21.02 1261.00 2.80 6.15 369.00 1.08 17.02 1.09 2.98 179.00 1.40 10.83 650.00 1.52
14 57.61 0.60 57.18 0.60 8.35 501.00 1.10 21.02 1261.00 2.80 6.07 364.00 1.10 16.35 1.14 3.00 180.00 1.39 10.85 651.00 1.51
15 57.61 0.60 57.24 0.60 8.40 504.00 1.09 21.00 1260.00 2.80 6.07 364.00 1.10 16.86 1.10 3.00 180.00 1.39 10.85 651.00 1.51
16 56.82 0.61 57.19 0.60 8.37 502.00 1.10 20.98 1259.00 2.80 6.02 361.00 1.11 16.88 1.10 3.00 180.00 1.39 10.80 648.00 1.52
17 56.98 0.61 57.55 0.60 8.37 502.00 1.10 21.00 1260.00 2.80 6.03 362.00 1.10 16.88 1.10 2.98 179.00 1.40 10.82 649.00 1.52
18 57.01 0.61 57.52 0.60 8.37 502.00 1.10 20.97 1258.00 2.80 6.10 366.00 1.09 16.92 1.10 3.03 182.00 1.37 10.80 648.00 1.52
19 57.32 0.60 57.55 0.60 8.33 500.00 1.10 20.98 1259.00 2.80 6.10 366.00 1.09 16.90 1.10 3.02 181.00 1.38 10.83 650.00 1.52
20 56.92 0.61 57.28 0.60 8.43 506.00 1.09 21.02 1261.00 2.80 6.05 363.00 1.10 16.90 1.10 3.02 181.00 1.38 10.82 649.00 1.52

157
21 57.14 0.60 57.06 0.60 8.30 498.00 1.10 20.95 1257.00 2.80 6.13 368.00 1.09 16.90 1.10 3.00 180.00 1.39 10.82 649.00 1.52
22 57.48 0.60 57.43 0.60 8.33 500.00 1.10 21.00 1260.00 2.80 6.08 365.00 1.10 16.90 1.10 3.03 182.00 1.37 10.85 651.00 1.51
23 57.50 0.60 57.51 0.60 8.33 500.00 1.10 21.03 1262.00 2.79 6.08 365.00 1.10 16.95 1.10 3.03 182.00 1.37 10.82 649.00 1.52
24 57.50 0.60 57.29 0.60 8.35 501.00 1.10 20.98 1259.00 2.80 6.12 367.00 1.09 16.83 1.11 3.05 183.00 1.37 10.83 650.00 1.52
25 57.66 0.60 57.52 0.60 8.33 500.00 1.10 21.00 1260.00 2.80 6.12 367.00 1.09 16.92 1.10 3.00 180.00 1.39 10.83 650.00 1.52
26 57.09 0.60 57.50 0.60 8.33 500.00 1.10 21.00 1260.00 2.80 6.05 363.00 1.10 17.15 1.08 3.00 180.00 1.39 10.80 648.00 1.52
27 57.49 0.60 57.55 0.60 8.38 503.00 1.09 21.00 1260.00 2.80 6.10 366.00 1.09 17.82 1.04 3.02 181.00 1.38 10.80 648.00 1.52
28 56.92 0.61 57.40 0.60 8.33 500.00 1.10 20.97 1258.00 2.80 6.12 367.00 1.09 17.98 1.03 2.98 179.00 1.40 10.82 649.00 1.52
29 56.86 0.61 57.68 0.60 8.35 501.00 1.10 20.97 1258.00 2.80 6.05 363.00 1.10 17.98 1.03 3.05 183.00 1.37 10.80 648.00 1.52
30 57.52 0.60 57.11 0.60 8.37 502.00 1.10 20.98 1259.00 2.80 6.05 363.00 1.10 17.61 1.06 2.97 178.00 1.40 10.85 651.00 1.51
Min 56.82 0.60 56.62 0.60 8.27 496.00 1.08 20.95 1257.00 2.79 6.00 360.00 1.08 16.35 1.03 2.97 178.00 1.37 10.78 647.00 1.51
Max 57.70 0.61 57.68 0.61 8.45 507.00 1.11 21.03 1262.00 2.80 6.15 369.00 1.11 17.98 1.14 3.05 183.00 1.40 10.85 651.00 1.52
Average 57.26 0.60 57.28 0.60 8.36 501.60 1.10 20.99 1259.37 2.80 6.07 364.33 1.10 16.98 1.10 3.01 180.47 1.39 10.82 649.10 1.52
SUM 1717.65 18.08 1718.28 18.07 250.80 15048.00 32.90 629.68 37781.00 83.97 182.17 10930.00 32.94 509.48 32.87 90.23 5414.00 41.56 324.55 19473.00 45.52
➢ Perhitungan kecepatan nyata tiap belt conveyor
1259,37 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

158
= 65,71 m/menit
= 83,12 m/menit
= 88,55 m/menit
Tabel E.4 Hasil Perhitungan Kecepatan Belt Conveyor
Kecepatan Nyata Belt Conveyor
No. Belt Conveyor Panjang V

1 242BC01 34.50 36.15
2 242BC02 34.50 36.14
3 242BC03 550.00 65.79
4 242BC04 3525.00 167.94
5 242BC05 400.00 65.87
6 242BC06 18.60 65.71
7 242BC07 250.00 83.12
8 242BC08 958.00 88.55

LAMPIRAN F
KAPASITAS NYATA BELT CONVEYOR
Dalam pengambilan kapasitas nyata belt conveyor diperlukan data pengambilan

kemampuan belt conveyor mengangkut beban tiap kilogram dalam setiap 1 meter.
Pengamatan dilakukan pada sensor timbangan yang dipasang pada belt conveyor.
Berdasarkan pengamatan yang dilakukan, diperoleh data kemampuan daya angkut
belt conveyor kilogram persatuan meter sebagai berikut:
Tabel F.1 Kapasitas Nyata Belt Conveyor Pada Unit Crushing Plant Tuban-1
TUBAN I
Berat Conto (Kg/m2)
No.
241BC1 241BC2 241BC3 241BC4 241BC5 241BC6 241BC7
1 295 297 240 198 255 289 145
2 290 291 221 205 287 280 144
3 291 295 220 210 271 299 169
4 288 290 225 252 268 304 150
5 279 285 232 265 255 309 154
6 276 287 242 281 245 301 146
7 268 273 248 297 250 296 169
8 269 292 238 247 257 287 156
9 288 304 245 249 259 285 143
10 284 311 240 266 253 302 175
11 296 298 232 284 251 306 186
12 283 307 248 269 249 294 170
13 281 273 247 278 241 296 171
14 279 267 236 285 238 297 175
15 276 265 220 253 242 293 186
16 267 271 216 249 237 271 193
17 268 276 214 273 224 288 201
18 271 283 213 271 219 285 203
19 280 288 259 254 232 294 198
20 281 284 260 256 268 235 191
21 302 281 267 269 287 259 194
22 292 279 264 260 290 302 193
23 306 274 268 262 296 299 187
24 270 280 255 283 302 308 190
25 265 292 263 253 275 291 189
26 282 266 279 255 267 282 187
27 288 313 281 268 264 314 216
28 274 310 263 245 270 287 225
29 259 287 268 251 283 298 248
30 269 305 240 237 294 305 277
SUM 8417 8624 7344 7725 7829 8756 5531
AVERAGE 280.57 287.47 244.80 257.50 260.97 291.87 184.37
159
160
Perhitungan kapasitas nyata belt conveyor menggunakan rumus:
Q =
1000 𝑥 𝐿
Dimana:
W = Berat conto yang diambil (kg/m2)
V = Kecepatan nyata (m/menit) (Lampiran E)
➢ Perhitungan kapasitas nyata belt conveyor
1. Kapasitas nyata belt conveyor 241 BC 01
60 𝑥 280,57 𝑥 51,62
Q = = 868,97 ton/jam
1000 𝑥 1
60 𝑥 287,47 𝑥 51,68
Q = = 891,38 ton/jam
1000 𝑥 1
60 𝑥 244,80 𝑥 92,49
Q = = 1358,49 ton/jam
1000 𝑥 1
60 𝑥 257,50 𝑥 83,15
Q = = 1284,67 ton/jam
1000 𝑥 1
60 𝑥 260,97 𝑥 107,17
Q = = 1678,07 ton/jam
1000 𝑥 1

161
60 𝑥 291,87𝑥 97,84
Q = = 1713,37 ton/jam
1000 𝑥 1
60 𝑥 184,37 𝑥 94,61
Q = = 1046,58 ton/jam
1000 𝑥 1
Tabel F.2 Hasil Perhitungan Kapasitas Belt Conveyor
Kapasitas Nyata Belt Conveyor
No. Belt Conveyor V (m/menit) q (kg/m2) Q (Ton/Jam)
1 241BC01 51.62 280.57 868.97

2 241BC02 51.68 287.47 891.38
3 241BC03 92.49 244.80 1358.49
4 241BC04 83.15 257.50 1284.67
5 241BC05 107.17 260.97 1678.07
6 241BC06 97.84 291.87 1713.37
7 241BC07 94.61 184.37 1046.58

162
Tabel F.3 Kapasitas Nyata Belt Conveyor Pada Unit Crushing Plant Tuban-2
TUBAN II
Berat Conto (kg/m2)
No.
242BC1 242BC2 242BC3 242BC4 242BC5 242BC6 242BC7 242BC8
1 279 263 286 299 257 152 243 292
2 284 268 280 302 263 149 220 299
3 291 271 294 319 235 155 229 302
4 273 277 299 317 259 158 227 306
5 280 293 304 321 278 161 228 305
6 276 287 296 324 281 164 230 301
7 264 289 293 320 267 179 221 298
8 279 302 302 322 256 162 242 296
9 270 294 289 329 278 174 245 289
10 263 288 292 298 265 176 251 284
11 282 273 296 305 281 181 239 287
12 291 256 290 307 285 183 248 291
13 287 261 296 301 293 197 259 296
14 280 273 304 311 286 172 243 298
15 279 271 307 317 287 201 251 297
16 274 285 313 320 290 206 216 293
17 269 290 296 332 292 204 237 288
18 271 287 292 329 291 192 230 285
19 280 288 298 337 309 191 236 283
20 263 284 287 331 316 198 234 291
21 282 275 294 328 252 192 257 295
22 303 267 297 316 278 194 263 300
23 305 289 292 341 265 221 264 304
24 299 273 289 348 289 219 255 303
25 295 294 299 296 284 224 269 309
26 311 307 305 289 278 229 266 314
27 297 304 296 305 288 235 264 326
28 284 309 285 319 281 211 247 277
29 298 313 291 326 304 199 229 296
30 299 292 302 325 306 205 231 312
SUM 8508 8523 8864 9534 8394 5684 7274 8917
AVERAGE 283.60 284.10 295.47 317.80 279.80 189.47 242.47 297.23

163
Perhitungan kapasitas nyata belt conveyor menggunakan rumus:

Q =
1000 𝑥 𝐿
Dimana:
q = Berat conto yang diambil (kg/m2)
V = Kecepatan nyata (m/menit) (Lampiran E)
➢ Perhitungan kapasitas nyata belt conveyor
60 𝑥 280,57 𝑥 51,62
Q = = 868,97 ton/jam
1000 𝑥 1
60 𝑥 287,47 𝑥 51,68
Q = = 891,38 ton/jam
1000 𝑥 1
60 𝑥 295,47 𝑥 65,79
Q = = 1166,33 ton/jam
1000 𝑥 1
60 𝑥 317,80 𝑥 167,94
Q = = 3202,28 ton/jam
1000 𝑥 1
60 𝑥 279,80 𝑥 65,87
Q = = 1105,83 ton/jam
1000 𝑥 1
60 𝑥 189,47𝑥 65,71
Q = = 746,99 ton/jam
1000 𝑥 1

164
60 𝑥 242,47 𝑥 83,12
Q = = 1209,23 ton/jam
1000 𝑥 1
60 𝑥 297,23 𝑥 88,55
Q = = 1579,20 ton/jam
1000 𝑥 1
Tabel F.4 Hasil Perhitungan Kapasitas Belt Conveyor
Kapasitas Nyata Belt Conveyor
No. Belt Conveyor V (m/menit) q (kg/m2) Q (Ton/Jam)
1 242BC01 36.15 283.60 615.13

2 242BC02 36.14 284.10 616.04
3 242BC03 65.79 295.47 1166.33
4 242BC04 167.94 317.80 3202.28
5 242BC05 65.87 279.80 1105.83
6 242BC06 65.71 189.47 746.99
7 242BC07 83.12 242.47 1209.23
8 242BC08 88.55 297.23 1579.20

LAMPIRAN G
PENGUKURAN BERAT JENIS BATUGAMPING
Tabel G.1 Hasil Pengukuran Bobot Isi Lepas (Loose)
Hasil Pengukuran Bobot Isi Loose (Density Loose)

No. A (kg) B (kg) C (Ton) D (m3) E (Ton/m3)
1 0.20 3.64 0.00344 0.002142 1.60598
2 0.20 2.78 0.00258 0.002142 1.20448
3 0.20 2.95 0.00275 0.002142 1.28385
4 0.20 3.63 0.00343 0.002142 1.60131
5 0.20 2.78 0.00258 0.002142 1.20448
6 0.20 3.61 0.00341 0.002142 1.59197
7 0.20 2.73 0.00253 0.002142 1.18114
8 0.20 3.22 0.00302 0.002142 1.40990
9 0.20 3.17 0.00297 0.002142 1.38655
10 0.20 2.65 0.00245 0.002142 1.14379
11 0.20 2.99 0.00279 0.002142 1.30252
12 0.20 3.11 0.00291 0.002142 1.35854
13 0.20 2.76 0.00256 0.002142 1.19514
14 0.20 3.68 0.00348 0.002142 1.62465
15 0.20 2.67 0.00247 0.002142 1.15313
16 0.20 2.83 0.00263 0.002142 1.22782
17 0.20 3.02 0.00282 0.002142 1.31653
18 0.20 2.95 0.00275 0.002142 1.28385
19 0.20 3.04 0.00284 0.002142 1.32586
20 0.20 3.12 0.00292 0.002142 1.36321
21 0.20 2.56 0.00236 0.002142 1.10177
22 0.20 3.43 0.00323 0.002142 1.50794
23 0.20 3.13 0.00293 0.002142 1.36788
24 0.20 3.25 0.00305 0.002142 1.42390
25 0.20 2.89 0.00269 0.002142 1.25584
26 0.20 2.68 0.00248 0.002142 1.15780
27 0.20 3.43 0.00323 0.002142 1.50794
28 0.20 2.78 0.00258 0.002142 1.20448
29 0.20 2.91 0.00271 0.002142 1.26517
30 0.20 2.45 0.00225 0.002142 1.05042
Total 39.61
Rata-rata 1.32
165
166
Keterangan:
A = Berat kotak kosong
B = Berat kotak + isi
C = Berat Batugamping
D = Volume kotak (m3)
E = Kerapatan batugamping (ton/ m3)
➢ Perhitungan Volume Kotak (D)

Panjang (P) = 17 cm
Lebar (L) = 14 cm
Tinggi (T) = 9 cm
Volume Kotak =PxLxT
= 17 x 14 x 9 = 2142 cm3
= 0,002142 m3

167
Tabel G.2 Hasil Pengukuran Bobot Isi Insitu
Hasil Pengukuran Bobot Isi Insitu
Berat Batugamping Volume Bobot Isi Insitu

No.
(gram) Batugamping (cm3) (gram/cm3)
1 19.50 11.00 1.77

2 20.25 12.00 1.69
3 21.50 14.75 1.46
4 27.00 16.50 1.64
5 29.00 15.00 1.93
6 22.50 10.75 2.09
7 23.00 11.50 2.00
8 23.75 11.75 2.02
9 30.05 16.35 1.84
10 29.00 14.95 1.94
11 30.05 19.50 1.54
12 28.66 14.55 1.97
13 28.80 13.90 2.07
14 29.82 15.55 1.92
15 32.40 17.40 1.86
16 32.56 16.60 1.96
17 26.90 13.40 2.01
18 26.50 13.60 1.95
19 26.99 14.80 1.82
20 26.50 13.90 1.91
21 25.00 12.55 1.99
22 21.80 10.75 2.03
23 28.00 15.00 1.87
24 29.50 16.50 1.79
25 27.00 15.70 1.72
26 31.12 18.25 1.71
27 19.00 12.15 1.56
28 21.60 11.80 1.83
29 23.00 14.65 1.57
30 30.80 17.00 1.81
Rata-rata 26.39 14.40 1.84

168
Sumber: Laboratorium Pengendalian Mutu PT Semen Indonesia (Persero), Tbk.

LAMPIRAN H
WAKTU EDAR DUMP TRUCK SCANIA P360
Tabel H.1 Cycle Time Dump Truck Scania P360 Pada Unit Crushing Plant
Tuban-1
TUBAN-1
No A B C D E F G H I TOTAL
1 0:39 4:31 4:58 0:11 6:03 0:20 1:59 0:14 3:53 22:48:00
2 0:35 5:07 4:41 0:14 6:06 0:17 1:42 0:20 4:08 23:10:00
3 0:28 4:46 4:10 0:12 6:12 0:19 1:44 0:16 3:46 21:53:00
4 0:31 4:58 4:18 0:10 5:59 0:25 1:58 0:13 3:10 21:42:00
5 0:38 4:24 4:42 0:12 3:48 0:22 1:40 0:17 3:49 19:52:00
6 0:36 4:39 4:33 0:14 4:36 0:16 1:56 0:14 3:41 20:45:00
7 0:34 5:08 4:29 0:16 5:57 0:23 1:57 0:11 3:59 22:54:00
8 0:29 4:20 4:47 0:13 3:20 0:17 1:10 0:13 3:46 18:35:00
9 0:45 4:58 4:51 0:10 3:57 0:18 1:30 0:17 4:11 20:57:00
10 0:43 4:47 4:44 0:11 4:52 0:25 1:00 0:12 3:59 20:53:00
11 0:37 4:15 4:25 0:15 3:14 0:21 1:30 0:15 4:08 19:00:00
12 0:33 4:42 4:40 0:11 4:12 0:23 1:41 0:23 3:51 20:36:00
13 0:36 4:18 4:54 0:18 3:56 0:17 1:34 0:18 4:22 20:33:00
14 0:41 4:05 5:02 0:14 3:33 0:19 1:00 0:11 3:52 18:57:00
15 0:35 4:46 4:59 0:12 3:36 0:20 1:44 0:19 3:16 19:47:00
16 0:39 5:01 4:34 0:20 5:19 0:25 1:35 0:15 3:47 21:55:00
17 0:30 4:44 4:49 0:16 5:05 0:26 1:21 0:12 3:22 20:45:00
18 0:43 4:48 4:55 0:19 3:24 0:24 1:34 0:17 3:53 20:17:00
19 0:38 4:20 4:18 0:15 4:25 0:19 1:33 0:11 3:59 19:58:00
20 0:27 5:11 4:32 0:22 4:57 0:23 1:07 0:18 3:31 20:48:00
21 0:32 4:58 4:50 0:13 3:42 0:26 1:29 0:19 3:43 20:12:00
22 0:39 4:33 4:19 0:17 3:58 0:24 1:26 0:13 3:58 19:47:00
23 0:36 4:28 4:34 0:14 4:26 0:26 1:49 0:14 4:10 20:57:00
24 0:32 4:04 4:11 0:11 3:41 0:22 1:44 0:18 3:42 18:45:00
25 0:29 4:49 4:07 0:16 3:19 0:17 1:41 0:14 3:53 19:05:00
26 0:31 4:52 4:08 0:10 2:58 0:25 1:09 0:16 3:46 18:15:00
27 0:40 4:27 4:39 0:25 3:39 0:20 1:44 0:13 3:33 19:40:00
28 0:49 4:57 4:54 0:18 5:01 0:17 1:39 0:17 3:39 21:51:00
29 0:31 4:16 4:48 0:21 3:09 0:19 1:57 0:19 3:47 19:27:00
30 0:38 4:39 4:03 0:13 3:48 0:21 1:43 0:11 3:51 19:27:00
Rata-rata 20:27:02
169
170
Keterangan (menit:detik):
A = Waktu menempatkan posisi untuk dimuati

B = Waktu pemuatan sampai bucket penuh
C = Waktu mengangkut muatan ke crusher
D = Waktu menimbang pada saat muatan isi
E = Waktu tunggu giliran
F = Waktu menempatkan posisi ke crusher
G = Waktu menumpahkan muatan ke hopper (dumping)
H = Waktu menimbang pada saat kosong
I = Waktu kembali dalam keadaan kosong

171
Tabel H.2 Cycle Time Dump Truck Scania P360 Pada Unit Crushing Plant
Tuban-2
TUBAN-II
No A B C D E F G H I TOTAL
1 0:32 4:13 3:31 0:20 7:01 0:20 2:23 0:19 2:42 21:21:00
2 0:36 4:00 3:58 0:17 6:39 0:18 1:45 0:23 2:53 20:49:00
3 0:37 4:57 3:24 0:22 6:48 0:19 1:37 0:16 2:39 20:59:00
4 0:40 4:01 3:46 0:15 5:37 0:21 0:52 0:12 2:47 18:31:00
5 0:43 4:18 3:19 0:18 6:34 0:17 1:10 0:17 2:36 19:32:00
6 0:39 4:57 3:22 0:13 7:13 0:18 1:24 0:11 2:41 20:58:00
7 0:41 4:13 3:10 0:21 6:46 0:22 0:59 0:24 2:45 19:41:00
8 0:45 4:25 3:37 0:16 6:39 0:24 1:08 0:21 2:49 20:24:00
9 0:34 5:09 3:59 0:19 6:21 0:28 1:32 0:19 2:51 21:32:00
10 0:42 5:15 3:11 0:13 5:24 0:23 1:58 0:16 2:38 20:00:00
11 0:37 4:53 3:35 0:11 7:01 0:20 1:14 0:18 2:50 20:59:00
12 0:39 5:10 3:48 0:14 6:33 0:21 1:43 0:13 2:56 21:37:00
13 0:43 4:35 2:58 0:16 5:49 0:18 0:59 0:15 2:45 18:38:00
14 0:41 4:18 3:40 0:12 6:25 0:20 1:02 0:10 2:32 19:20:00
15 0:33 4:58 2:49 0:19 5:30 0:32 1:37 0:18 2:25 19:01:00
16 0:36 5:04 3:16 0:22 5:32 0:19 1:26 0:11 2:58 19:44:00
17 0:34 4:46 3:21 0:17 6:17 0:25 1:34 0:16 2:37 20:07:00
18 0:30 4:14 3:55 0:13 6:49 0:23 1:19 0:14 2:40 20:17:00
19 0:43 4:47 3:37 0:21 6:38 0:30 0:57 0:19 2:46 20:38:00
20 0:37 5:06 3:46 0:18 7:04 0:26 0:49 0:23 2:33 21:02:00
21 0:32 4:42 3:38 0:12 6:53 0:27 1:03 0:15 2:47 20:29:00
22 0:35 4:19 3:11 0:19 6:49 0:32 1:58 0:21 2:54 20:58:00
23 0:38 4:36 3:20 0:14 5:07 0:29 1:36 0:19 2:42 19:01:00
24 0:36 4:28 3:08 0:16 6:29 0:41 1:29 0:24 2:45 20:16:00
25 0:44 4:31 3:15 0:11 7:10 0:36 1:35 0:16 2:37 20:55:00
26 0:51 4:19 3:19 0:18 6:57 0:22 1:47 0:18 2:59 21:10:00
27 0:33 4:56 2:59 0:16 5:08 0:43 1:54 0:20 2:30 19:19:00
28 0:49 5:15 3:02 0:21 7:16 0:29 1:26 0:12 2:29 21:19:00
29 0:40 5:09 3:27 0:13 7:03 0:54 1:15 0:14 2:51 21:46:00
30 0:37 5:12 3:16 0:24 6:42 0:37 1:58 0:17 2:34 21:37:00
Rata-rata 20:24:00

172
Keterangan (menit:detik):
A = Waktu menempatkan posisi untuk dimuati

B = Waktu pemuatan sampai bucket penuh
C = Waktu mengangkut muatan ke crusher
D = Waktu menimbang pada saat muatan isi
E = Waktu tunggu giliran
F = Waktu menempatkan posisi ke crusher
G = Waktu menumpahkan muatan ke hopper (dumping)
H = Waktu menimbang pada saat kosong
I = Waktu kembali dalam keadaan kosong

LAMPIRAN I
PRODUKSI DAN WAKTU NYATA CRUSHER
Tabel I.1 Produksi Dan Waktu Nyata Crusher Unit Crushing Plant Tuban-1
TUBAN-I
Waktu Operasi Produksi

Juli Shift Tonase (Ton)
(Jam) (Ton/Jam)
1 4.71 6140.00 1303.61

1 2 3.88 5260.00 1355.67
3 3.50 4300.00 1228.57
1 4.59 5810.00 1265.80
2 2 1.45 1960.00 1351.72
3 0.00 0.00 0.00
1 0.00 0.00 0.00
3 2 0.00 0.00 0.00
3 4.46 4900.00 1098.65
1 4.44 5680.00 1279.28
4 2 4.78 6460.00 1351.46
3 5.21 6690.00 1284.07
1 4.86 6200.00 1275.72
5 2 3.53 4100.00 1161.47
3 0.00 0.00 0.00
1 2.33 3430.00 1472.10
6 2 1.23 2110.00 1715.45
3 0.00 0.00 0.00
1 0.00 0.00 0.00
7 2 0.00 0.00 0.00
3 0.00 0.00 0.00
1 5.03 7070.00 1405.57
8 2 3.71 5210.00 1404.31
3 0.00 0.00 0.00
173
1 5.02 6830.00 1360.56
9 2 4.57 4890.00 1070.02
3 0.00 0.00 0.00
1 5.19 6990.00 1346.82
10 2 5.04 5900.00 1170.63
174
175
3 3.10 4030.00 1300.00

1 0.00 0.00 0.00
11 2 0.00 0.00 0.00
3 0.00 0.00 0.00
1 5.08 7000.00 1377.95
12 2 4.42 5650.00 1278.28
3 0.00 0.00 0.00
1 4.12 5710.00 1385.92
13 2 4.92 5220.00 1060.98
3 0.00 0.00 0.00
1 4.81 6270.00 1303.53
14 2 3.73 4910.00 1316.35
3 0.00 0.00 0.00
1 4.41 5680.00 1287.98
15 2 0.00 0.00 0.00
3 0.00 0.00 0.00
1 0.00 0.00 0.00
16 2 0.00 0.00 0.00
3 4.56 6000.00 1315.79
1 5.29 5780.00 1092.63
17 2 0.00 0.00 0.00
3 0.00 0.00 0.00
1 0.00 0.00 0.00
18 2 4.23 5750.00 1359.34
3 5.38 7430.00 1381.04
1 6.28 6500.00 1035.03
19 2 5.37 6270.00 1167.60
3 3.57 4540.00 1271.71
1 0.00 0.00 0.00
20 2 0.00 0.00 0.00
3 0.00 0.00 0.00
1 4.99 7120.00 1426.85
21 2 4.59 6070.00 1322.44
3 5.16 6170.00 1195.74
1 5.37 7620.00 1418.99
22 2 4.30 5450.00 1267.44
3 3.96 4280.00 1080.81
1 0.00 0.00 0.00
23 2 0.00 0.00 0.00
3 0.00 0.00 0.00
1 0.00 0.00 0.00
24 2 0.00 0.00 0.00
3 0.00 0.00 0.00
1 0.00 0.00 0.00

176
25 2 0.00 0.00 0.00

3 0.00 0.00 0.00
1 0.00 0.00 0.00
26 2 0.00 0.00 0.00
3 0.00 0.00 0.00
1 0.00 0.00 0.00
27 2 0.00 0.00 0.00
3 0.00 0.00 0.00
1 0.00 0.00 0.00
28 2 3.08 4260.00 1383.12
3 0.00 0.00 0.00
1 0.00 0.00 0.00
29 2 2.70 3440.00 1274.07
3 4.21 5380.00 1277.91
1 4.16 5680.00 1365.38
30 2 4.40 5255.00 1194.32
3 4.49 6235.00 1388.64
1 5.05 7100.00 1405.94
31 2 0.75 940.00 1253.33
3 0.00 0.00 0.00

177
Perhitungan statistik produksi dan waktu nyata crusher
Dari target produksi untuk satu hari dengan 3 shift jam kerja yaitu 18.000 ton/hari
atau 6000 ton/shift kerja.
➢ Shift 1
Waktu Nilai Fi Xi fi.xi Total Rata-rata

Min 2.33 2.33 3.00 1 2.66 2.66
Max 6.28 3.00 3.66 0 3.33 0.00 18.00
Rentang 3.95 3.66 4.33 2 4.00 8.00
4.81
Kelas 6 4.33 5.00 7 4.66 32.65
Panjang kelas 0.67 5.00 5.67 7 5.33 37.32 86.63
5.67 6.33 1 6.00 6.00
Tonase Nilai Fi Xi fi.xi Total Rata-rata

Min 3430.00 3430 4128 1 3779.17 3779.17
Max 7620.00 4128 4827 0 4477.50 0.00 17.00
Rentang 4190.00 4827 5525 0 5175.83 0.00
6284.95
Kelas 6 5525 6223 8 5874.17 46993.33
Panjang kelas 698.33 6223 6922 3 6572.50 19717.50 106844.17
6922 7620 5 7270.83 36354.17
➢ Shift 2
Waktu Nilai fi xi fi.xi Total Rata-rata

Min 0.75 0.75 1.53 3 1.14 3.42
Max 5.37 1.53 2.31 0 1.92 0.00 19.00
Rentang 4.62 2.31 3.09 2 2.70 5.40
3.64
Kelas 6 3.09 3.87 3 3.48 10.44
Panjang kelas 0.78 3.87 4.65 7 4.26 29.83 69.25
4.65 5.43 4 5.04 20.16
Tonase Nilai fi Xi fi.xi Total Rata-rata

Min 940.00 940 1860 1 1400.00 1400.00
Max 6460.00 1860 2780 2 2320.00 4640.00 18.00
Rentang 5520.00 2780 3700 1 3240.00 3240.00
4620.00
Kelas 6 3700 4620 2 4160.00 8320.00
Panjang kelas 920.00 4620 5540 7 5080.00 35560.00 83160.00
5540 6460 5 6000.00 30000.00

178
➢ Shift 3

Min 3.10 3.10 3.49 1 3.29 3.29
Max 5.38 3.49 3.87 2 3.68 7.36 11.00
Rentang 2.28 3.87 4.26 2 4.06 8.13
4.34
Kelas 6 4.26 4.64 3 4.45 13.34
Panjang kelas 0.39 4.64 5.03 0 4.83 0.00 47.77
5.03 5.41 3 5.22 15.65
Tonase Nilai Fi xi fi.xi Total Rata-rata

Min 4030.00 4030 4597 4 4313.33 17253.33
Max 7430.00 4597 5163 1 4880.00 4880.00 10.00
Rentang 3400.00 5163 5730 1 5446.67 5446.67
5220.00
Kelas 6 5730 6297 3 6013.33 18040.00
Panjang kelas 566.67 6297 6863 1 6580.00 6580.00 52200.00
6863 7430 0 7146.67 0.00
Maka berdasarkan perhitungan diatas didapatkan nilai sebagai berikut:
Tabel I.2 Waktu Kerja dan Produksi Crusher Bulan Juli 2018 Unit Crushing
Plant Tuban-1
Tuban 1

Shift
1 6284.95 4.81 288.78 1305.84

2 4620.00 3.64 218.70 1267.50
3 5220.00 4.34 260.56 1202.04
Total 16124.95 12.80 768.03 1259.71

179
Tabel I.3 Produksi Dan Waktu Nyata Crusher Unit Crushing Plant Tuban-2
TUBAN-II
Juli Shift Waktu Operasi (Jam) Tonase (Ton) Produksi (Ton/Jam)
1 0.00 0.00 0.00

1 2 0.00 0.00 0.00
3 0.00 0.00 0.00
1 4.20 5015.00 1194.05
2 2 3.33 5417.00 1626.73
3 4.73 7695.00 1626.85
1 4.07 6201.00 1523.59
3 2 4.06 6774.00 1668.47
3 4.69 5898.00 1257.57
1 3.28 4977.00 1517.38
4 2 3.66 6624.00 1809.84
3 4.30 6570.00 1527.91
1 4.62 7214.00 1561.47
5 2 4.11 6970.00 1695.86
3 3.72 5470.00 1470.43
1 2.72 3930.00 1444.85
6 2 4.76 7096.00 1490.76
3 4.13 5015.00 1214.29
1 5.57 6972.00 1251.71
7 2 3.63 5039.00 1388.15
3 5.16 6811.00 1319.96
1 0.00 0.00 0.00
8 2 3.42 5463.00 1597.37
3 5.39 9031.00 1675.51
1 4.98 7659.00 1537.95
9 2 3.91 6078.00 1554.48
3 4.15 6087.00 1466.75
1 6.02 7445.00 1236.71
10 2 3.83 5288.00 1380.68
3 0.00 0.00 0.00
1 0.00 0.00 0.00
11 2 0.00 0.00 0.00
3 4.88 6739.00 1380.94
1 1.55 1964.00 1267.10

180
12 2 4.61 5432.00 1178.31

3 4.47 6426.00 1437.58
1 3.94 5103.00 1295.18
13 2 4.75 5870.00 1235.79
3 4.22 5963.00 1413.03
1 4.73 7195.00 1521.14
14 2 3.40 5225.00 1536.76
3 0.00 0.00 0.00
1 3.91 6080.00 1554.99
15 2 3.16 4910.00 1553.80
3 0.00 0.00 0.00
1 5.46 7575.00 1387.36
16 2 3.85 5711.00 1483.38
3 4.67 6540.00 1400.43
1 5.17 6638.00 1283.95
17 2 3.68 5599.00 1521.47
3 0.71 1240.00 1746.48
1 5.47 6600.00 1206.58
18 2 4.51 5907.00 1309.76
3 0.00 0.00 0.00
1 6.27 7524.00 1200.00
19 2 5.53 7871.00 1423.33
3 0.45 602.00 1337.78
1 4.75 6902.00 1453.05
20 2 3.99 5825.00 1459.90
3 4.43 6042.00 1363.88
1 5.69 8359.00 1469.07
21 2 3.74 5222.00 1396.26
3 0.00 0.00 0.00
1 6.48 8570.00 1322.53
22 2 3.77 5544.00 1470.56
3 5.97 7770.00 1301.51
1 6.41 8086.00 1261.47
23 2 5.05 7559.00 1496.83
3 0.00 0.00 0.00
1 4.23 5825.00 1377.07
24 2 4.53 6464.00 1426.93
3 2.89 3960.00 1370.24
1 0.00 0.00 0.00
25 2 2.69 3657.00 1359.48
3 5.26 6993.00 1329.47
1 5.51 7080.00 1284.94
26 2 2.54 3910.00 1539.37
3 5.20 6627.00 1274.42
1 3.67 4510.00 1228.88
27 2 4.52 7029.00 1555.09
3 4.45 5654.00 1270.56
1 5.05 6408.00 1268.91

181
28 2 0.00 0.00 0.00

3 3.58 5174.00 1445.25
1 5.85 9819.00 1678.46
29 2 4.57 6881.00 1505.69
3 4.37 6102.00 1396.34
1 6.00 8625.00 1437.50
30 2 5.18 5650.00 1090.73
3 0.00 0.00 0.00
1 0.00 0.00 0.00
31 2 2.49 3830.00 1538.15
3 3.89 6358.00 1634.45

182
Perhitungan statistik produksi dan waktu nyata crusher
Dari target produksi untuk satu hari dengan 3 shift jam kerja yaitu 18.000 ton/hari
atau 6000 ton/shift kerja.
➢ Shift 1

Min 1.55 1.55 2.38 1 1.97 1.97
Max 6.48 2.38 3.22 1 2.80 2.80 26.00
Rentang 4.93 3.22 4.05 4 3.63 14.53
4.82
Kelas 6 4.05 4.88 6 4.46 26.78
Panjang kelas 0.83 4.88 5.71 8 5.30 42.37 125.22
5.71 6.55 6 6.13 36.77
Tonase Nilai Fi Xi fi.xi Total Rata-rata

Min 1964.00 1964 3273 1 2618.58 2618.58
Max 9819.00 3273 4582 2 3927.75 7855.50 25.00
Rentang 7855.00 4582 5892 4 5236.92 20947.67
6546.08
Kelas 6 5892 7201 9 6546.08 58914.75
Panjang kelas 1309.17 7201 8510 7 7855.25 54986.75 163652.08
8510 9819 2 9164.42 18328.83
➢ Shift 2
Waktu Nilai Fi Xi fi.xi Total Rata-rata

Min 2.49 2.49 3.00 3 2.75 8.24
Max 5.53 3.00 3.52 4 3.26 13.04 28.00
Rentang 3.04 3.52 4.03 9 3.77 33.96
3.98
Kelas 6 4.03 4.54 5 4.29 21.43
Panjang kelas 0.51 4.54 5.06 5 4.80 24.00 111.30
5.06 5.57 2 5.31 10.63

Min 3657.00 3657 4359 3 4008.17 12024.50
Max 7871.00 4359 5062 2 4710.50 9421.00 27.00
Rentang 4214.00 5062 5764 10 5412.83 54128.33
5724.98
Kelas 6 5764 6466 5 6115.17 30575.83
Panjang kelas 702.33 6466 7169 6 6817.50 40905.00 154574.50
7169 7871 1 7519.83 7519.83

183
➢ Shift 3
Rata-
Waktu Nilai Fi xi fi.xi Total
rata
Min 0.45 0.45 1.38 2 0.92 1.83
Max 5.97 1.38 2.31 0 1.85 0.00 23.00
Rentang 5.52 2.31 3.25 1 2.78 2.78
4.24
Kelas 6 3.25 4.18 5 3.71 18.56
Panjang kelas 0.93 4.18 5.11 10 4.64 46.45 97.51
5.11 6.04 5 5.58 27.89

Min 602.00 602 2007 2 1304.42 2608.83
Max 9031.00 2007 3412 0 2709.25 0.00 30.00
Rentang 8429.00 3412 4817 9 4114.08 37026.75
5378.43
Kelas 6 4817 6221 9 5518.92 49670.25
Panjang kelas 1404.83 6221 7626 8 6923.75 55390.00 161353.00
7626 9031 2 8328.58 16657.17
Maka berdasarkan perhitungan diatas didapatkan nilai sebagai berikut:
Tabel I.4 Waktu Kerja dan Produksi Crusher Bulan Juli 2018 Unit Crushing
Plant Tuban-2
Tuban-2

Shift
1 6546.08 4.82 288.97 1359.18

2 5724.98 3.98 238.51 1440.19
3 5378.43 4.24 254.38 1268.62
Total 17649.50 13.03 781.86 1354.43

LAMPIRAN J
NILAI KETERSEDIAAN UNIT CRUSHER
➢ Mechanical Availability (MA)

Mechanical availability adalah suatu nilai yang mencerminkan kondisi
peralatan yang sesungguhnya dari alat yang digunakan. Persamaan yang
digunakan yaitu:
𝒘
MA = x 100 %
𝒘+𝒓
W = Jumlah jam kerja, waktu yang dibebankan pada alat crusher
dalam kondisi yang dapat dioperasikan, artinya tidak ada kerusakan.
R = Jumlah jam untuk perbaikan dan waktu yang hilang karena
perbaikan. Selain itu juga termasuk waktu penyediaan suku cadang.
➢ Physical Availability (PA)

Physical Availability merupakan nilai presentase yang mewakili ketersediaan
keadaan fisik dari alat yang sedang dipergunakan dengan menggunakan
persamaan sebagai berikut:
𝒘+𝒔
PA = x 100 %
𝒘+𝒓+𝒔
S = Jumlah jam suatu alat yang tidak dapat dipergunakan, akan tetapi
alat tersebut tidak dalam keadaan rusak dan siap untuk dioperasikan.
➢ Use of Availability (UA)

Angka use of availability dapat memperlihatkan ukuran efektif suatu alat yang
sedang tidak rusak untuk dapat dimanfaatkan. Angka ini dapat mencerminkan
pengelolaan dan pemakaian alat. Peerhitungan menggunakan persamaan
tersebut:
184
185
𝒘
UA = x 100 %
𝒘+𝑺
➢ Effective Utilization (Eut)
Effective Utilization merupakan nilai yang menunjukkan presentase waktu
kerja yang tersedia dapat dimanfaatkan untuk melakukan kerja produktif.
Persamaannya adalah:
𝒘
Eut = x 100 %
𝒘+𝒓+𝑺
Dari perhitungan statistik waktu hambatan pada Lampiran C, diketahui bahwa:
Tabel J.1 Waktu Untuk Perhitungan Nilai Ketersediaan Crusher Unit Crushing
Plant Tuban-1
Waktu Downtime ( S ) Waktu Perbaikan ( R )
Waktu Terlambat Waktu Efektif
Satuan Persiapan Perpindahan Terlambat Menunggu
Tersedia Setelah Peledakan Electrical Mekanik (W)
Awal Alat Shift Masuk Kerja Umpan DT
Istirahat
Menit 1251.43 9.57 77.33 15.00 153.50 19.00 173.35 21.20 57.89 878.09
Jam 20.86 0.16 1.29 0.25 2.56 0.32 2.89 0.35 0.96 14.63

𝑤
MA = x 100 %
𝑤+𝑟
14,63
= x 100 %
14,63+1,32
= 91,74 %

𝑤+𝑠
PA = x 100 %
𝑤+𝑟+𝑠
14,63+7,46
= x 100 %
14,63+7,46+1,32
= 94,37 %

186

𝑤
UA = x 100 %
𝑤+𝑆
14,63
= x 100 %
14,63+7,46
= 66,23 %

𝑤
Eut = x 100 %
𝑤+𝑟+𝑆
14,63
= x 100 %
14,63+1,32+7,46
= 62,50 %
Tabel J.2 Waktu Untuk Perhitungan Nilai Ketersediaan Crusher Unit Crushing
Plant Tuban-2
Waktu Downtime ( S ) Waktu Perbaikan ( R )
Waktu Terlambat Terlambat Waktu
Satuan Persiapan Perpindahan Menunggu
Tersedia Masuk Setelah Peledakan Electrical Mekanik Efektif (W)
Awal Alat Shift Umpan DT
Kerja Istirahat
Menit 1251.43 9.73 79.08 15.00 163.00 20.20 230.07 13.00 83.15 801.20
Jam 20.86 0.16 1.32 0.25 2.72 0.34 3.83 0.22 1.39 13.35

𝑤
MA = x 100 %
𝑤+𝑟
13,35
= x 100 %
13,35+1,60
= 89,28 %

187

𝑤+𝑠
PA = x 100 %
𝑤+𝑟+𝑠
13,35+8,62
= x 100 %
13,35+1,60+8,62
= 93,20 %

𝑤
UA = x 100 %
𝑤+𝑆
13,35
= x 100 %
13,35+8,62
= 60,78 %

𝑤
Eut = x 100 %
𝑤+𝑟+𝑆
13,35
= x 100 %
13,35+1,60+8,62
= 56,65 %

LAMPIRAN K
SPESIFIKASI TEKNIS ALAT PEREMUK

Spesifikasi teknis alat peremuk yang dipakai:
− Type : Single Shaft Hammer Crusher (Non-Clog

Hammer Mill)
− Merk, Model : Hammer Crusher
− Kapasitas : 700 ton/jam
− Power : 1072 kW
− Tegangan : 1485 volt
− Tenaga Penggerak : 1000 Hp
− Ukuran Umpan Maksimum : 120 cm
− Berat Total : 230.000 kg
− Ukuran Rotor : 72 inch
− Diameter Shaft Rotor : 16 inch
− Bahan Rotor : Heated Treated and Stress Relieved
➢ Fly Wheel, Diameter : 66 inch
− Tebal :10,5 inch
− Bahan : Steel Plate
➢ Hammer, Jumlah : 6 hammer
− Berat : 210 kg
− Bahan : Casting Mangan
➢ Breaker Plate, Type : Moving Link and Pin
− Bahan : Casting Mangan
− Drive Type : Electric Motor
− Motor : 10 Hp (7,45 kW)
➢ Cleaning Bar, Driver Type : Electric Motor Frame 254 T, Key
Furnished by Motor MFG
− Motor : 100 Hp, 1430 RPM
188
LAMPIRAN L
SPESIFIKASI TEKNIS PENGUMPAN
Spesifikasi teknis pengumpan (feeder) yang digunakan:
− Type : Wobble Feeder

− Tempat Pembuatan : Universitas Engineering Corporation
− Model, Lebar : 12 – 1/2 “ P
− Jumlah Bar : 19
− Jarak Pitch : 0,32 m
− Kapasitas : 700 mtph (ton/jam)
− Ukuran Umpan Maksimum : 120 cm
− Berat : 22.273 kg
− Type Bearing : Bronzebearing
− Drive Type, Kopling : Falk Motoreducer W/25.63 to 1 ratio with
scorp.
− Reducer : Type motor mount for above motor include
falks 1090TIO tapered grid
189
LAMPIRAN M
SPESIFIKASI TEKNIS SABUK BERJALAN
Spesifikasi teknis sabuk berjalan (belt conveyor) yang dipakai:
I. Unit Crushing Plant Tuban-1

a. Sabuk Berjalan 241 BC 01
− Long : 36,5 m
− Power : 30 kW
− Belt Width : 2000 mm
− Construction : 5 Ply-Ep-315
− Manufacture : Good Years
− Carcas Material : Polyester/Poliamide
− Cover and Thickness : 10 mm top/1,5 mm bottom
− Including : Vulcaniced Splice
b. Sabuk Berjalan 241 BC 02
− Long : 36,5 m
− Power : 30 kW
c. Sabuk Berjalan 241 BC 03
− Long : 398 m
− Power : 315 kW
190
191

d. Sabuk Berjalan 241 BC 04
− Long : 181 m
− Power : 250 kW
e. Sabuk Berjalan 241 BC 05
− Long : 40 m
− Power : 22 kW
f. Sabuk Berjalan 241 BC 06
− Long : 838 m
− Power : 200 kW

192

g. Sabuk Berjalan 241 BC 07
− Long : 14 m
− Power : 22 kW
II. Unit Crushing Plant Tuban-2
a. Sabuk Berjalan 242 BC 01
− Long : 34,5 m
− Power : 22 kW
b. Sabuk Berjalan 242 BC 02
− Long : 34,5 m
− Power : 22 kW

193

c. Sabuk Berjalan 242 BC 03
− Long : 550 m
− Power : 355 kW
d. Sabuk Berjalan 242 BC 04
− Long : 3525 m
− Power MO1 : 240 kW
Power MO2 : 240 kW
− Construction : ST 900
− Carcas Material : Steel Cord
− Cover and Thickness : 6 mm top/5 mm bottom
e. Sabuk Berjalan 242 BC 05
− Long : 400 m
− Power : 200 kW

194

f. Sabuk Berjalan 242 BC 06
− Long : 18,60 m
− Power : 18,50 kW
− Construction : EP1575/5
g. Sabuk Berjalan 242 BC 07
− Long : 250 m
− Power : 250 kW
h. Sabuk Berjalan 242 BC 08
− Long : 985 m
− Power : 200 kW

LAMPIRAN N
ENERGI LISTRIK ALAT CRUSHING PLANT AKIBAT WAKTU STANDBY
A. Daya Listrik Acuan Setiap Alat

Data daya listrik alat yang digunakan sebagai acuan perhitungan didapatkan
dari Seksi Pemeliharaan Listrik dan Seksi Operasi Crusher PT Semen
Indonesia (Persero), Tbk.
Tabel N.1 Daya Listrik Yang Digunakan Alat Unit Crushing Plant
Daya Listrik Pada Saat Running Kosong

Unit Crushing Plant Jenis Alat Kode Alat
Kapasitas Daya Listrik % Terpakai kW Terpakai
Hammer Crusher 231CR1M01 1072 0.25 268
241BC1M01 30 0.3 9
241BC3M01 315 0.3 94.5
TUBAN-1 241BC4M01 250 0.47 117.5
Belt Conveyor
241BC5M01 22 0.3 6.6
241BC6M01 200 0.3 60
241BC7M01 22 0.3 6.6
Total 1911 2.22 562.20
Hammer Crusher 232CR1M01 1072 0.28 300.16
243BC1M01 22 0.29 6.38
243BC3M01 355 0.33 117.15
243BC4M01 240 0.32 76.8
TUBAN-2 243BC4M02 240 0.29 69.6
Belt Conveyor
243BC5M01 200 0.27 54
243BC6M01 18.5 0.3 5.55
243BC7M01 250 0.16 40
243BC8M01 200 0.2 40
Total 2597.5 2.44 709.64
Sumber: Data Perusahaan Seksi Operasi Crusher PT Semen Indonesia
195
196
B. Harga Listrik Acuan

Harga listrik yang dijadikan sebagai harga acuan berdasarkan pada Peraturan
Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral (ESDM) Republik Indonesia
Nomor 28 Tahun 2016. Harga listrik termasuk ke dalam kategori untuk
keperluan industri dengan golongan tarif industri besar (I-4/TT).
Tabel N.2 Tarif Listrik Acuan
Sumber: Peraturan Menteri ESDM Nomor 28 Tahun 2016

197
C. Perhitungan Biaya dan Energi Listrik Akibat Waktu Standby
Tabel N.3 Biaya Energi Listrik Yang Terbuang Akibat Waktu Standby
ENERGI LISTRIK UNIT CRUSHING PLANT AKIBAT WAKTU STANDBY
Daya Listrik Pada Saat Running Kosong Harga Listrik Waktu Standby Unit Crushing Plant
Unit Crushing Plant Jenis Alat Kode Alat Biaya Listrik (Rupiah)
(Rp/kW)
Kapasitas Daya Listrik % Terpakai kW Terpakai Menit Jam
Hammer Crusher 231CR1M01 1072 0.25 268 Rp 1,191 5726.00 95.43 Rp 30,461,175
241BC1M01 30 0.3 9 Rp 1,191 5726.00 95.43 Rp 1,022,950
241BC3M01 315 0.3 94.5 Rp 1,191 5726.00 95.43 Rp 10,740,974
TUBAN-1 241BC4M01 250 0.47 117.5 Rp 1,191 5726.00 95.43 Rp 13,355,179
Belt Conveyor
241BC5M01 22 0.3 6.6 Rp 1,191 5726.00 95.43 Rp 750,163
241BC6M01 200 0.3 60 Rp 1,191 5726.00 95.43 Rp 6,819,666
241BC7M01 22 0.3 6.6 Rp 1,191 5726.00 95.43 Rp 750,163
Total 1911 2.22 562.20 - - - Rp 63,900,270
Hammer Crusher 232CR1M01 1072 0.28 300.16 Rp 1,191 9047.00 150.78 Rp 53,903,618
243BC1M01 22 0.29 6.38 Rp 1,191 9047.00 150.78 Rp 1,145,739
243BC3M01 355 0.33 117.15 Rp 1,191 9047.00 150.78 Rp 21,038,143
243BC4M01 240 0.32 76.8 Rp 1,191 9047.00 150.78 Rp 13,791,971
TUBAN-2 243BC4M02 240 0.29 69.6 Rp 1,191 9047.00 150.78 Rp 12,498,973
Belt Conveyor
243BC5M01 200 0.27 54 Rp 1,191 9047.00 150.78 Rp 9,697,479
243BC6M01 18.5 0.3 5.55 Rp 1,191 9047.00 150.78 Rp 996,685
243BC7M01 250 0.16 40 Rp 1,191 9047.00 150.78 Rp 7,183,318
243BC8M01 200 0.2 40 Rp 1,191 9047.00 150.78 Rp 7,183,318
Total 2597.5 2.44 709.64 - - - Rp 127,439,245
TOTAL BIAYA LISTRIK TERBUANG UNIT CRUSHING PLANT Rp 191,339,515
3. Hammer Crusher
• 231CR1M01
= 0,25 x 1072 = 268 kW

198
Waktu Standby
= 268 kW x 1.191 x 95,43 jam
= Rp 30.461.175
4. Belt Conveyor
• 241BC1M01
= 0,3 x 30 = 9 kW
Waktu Standby
= 9 kW x 1.191 x 95,43 jam
= Rp 1.022.950
• 241BC3M01
= 0,3 x 315 = 94,5 kW
Waktu Standby
= 94,5 kW x 1.191 x 95,43 jam
= Rp 10.740.974
• 241BC4M01

199
= 0,47 x 250 = 117,5 kW

Waktu Standby
= 117,5 kW x 1.191 x 95,43 jam
= Rp 13.355.179
• 241BC5M01
= 0,3 x 22 = 6,6 kW
Waktu Standby
= 6,6 kW x 1.191 x 95,43 jam
= Rp 750.163
• 241BC6M01
= 0,3 x 200 = 60 kW
Waktu Standby
= 60 kW x 1.191 x 95,43 jam
= Rp 6.819.666

200
• 241BC7M01
= 0,3 x 22 = 6.6 kW
Waktu Standby
= 6.6 kW x 1.191 x 95,43 jam
= Rp 750.163
Total Biaya Listrik = 231CR1M01 + 241BC1M01 + 241BC3M01 +
241BC4M01 + 241BC5M01 + 241BC6M01 +
241BC7M01
= Rp 30.461.175 + Rp 1.022.950 + Rp 10.740.974 + Rp
13.355.179 + Rp 750.163 + Rp 6.819.666 + Rp 750.163
= Rp 63.900.270

201
1. Hammer Crusher
• 232CR1M01
= 0,28 x 1072 = 300,16 kW
Waktu Standby
= 300,16 kW x 1.191 x 150,78 jam
= Rp 53.903.618
2. Belt Conveyor
• 243BC1M01
= 0,29 x 22 = 6,38 kW
Waktu Standby
= 6,38 kW x 1.191 x 150,78 jam
= Rp 1.145.739
• 243BC3M01

202
= 0,33 x 355 = 117,15 kW

Waktu Standby
= 117,15 kW x 1.191 x 150,78 jam
= Rp 21.038.143
• 243BC4M01
= 0,32 x 240 = 76,8 kW
Waktu Standby
= 76,8 kW x 1.191 x 150,78 jam
= Rp 13.791.971
• 243BC4M02
= 0,29 x 240 = 69,6 kW
Waktu Standby
= 69,6 kW x 1.191 x 150,78 jam
= Rp 12.498.973
• 243BC5M01

203

= 0,27 x 200 = 54 kW
Waktu Standby
= 54 kW x 1.191 x 150,78 jam
= Rp 9.697.479
• 243BC6M01
Kapasitas daya listrik motor = 18,5 kW
Daya listrik yang terpakai = 30 % x 18,5 kW
= 0,3 x 18,5 = 5,55 kW
Waktu Standby
= 5,55 kW x 1.191 x 150,78 jam
= Rp 996.685
• 243BC7M01
= 0,16 x 250 = 40 kW
Waktu Standby

204
= 40 kW x 1.191 x 150,78 jam

= Rp 7.183.318
• 243BC8M01
= 0,2 x 200 = 40 kW
Waktu Standby
= 40 kW x 1.191 x 150,78 jam
= Rp 7.183.318
Total Biaya Listrik = 232CR1M01 + 242BC1M01 + 242BC3M01 +
242BC4M02 + 242BC4M02 + 242BC5M01 +
242BC6M01 + 242BC7M01 + 242BC8M01
= Rp 53.903.618 + Rp 1.145.739 + Rp 21.038.143 + Rp
13.791.971 + Rp 12.498.973 + Rp 9.697.479 + Rp
996.685 + Rp 7.183.318 +Rp 7.183.318
= Rp 127.439.245

LAMPIRAN O
UKURAN MATERIAL UMPAN DAN REDUCTION RATIO (RR)
Untuk mengetahui peran faktor – faktor yang mempengaruhi proses

peremukan, digunakan analisa regresi linear (regression) dengan bantuan Data
Analysis pada perangkat lunak Microsoft Excel. Analisa ini dilakukan untuk
mengetahui bagaimana korelasi diantara variabel bebas (ukuran material umpan dan
reduction ratio) dengan variabel terikat (nilai produksi crusher per jam), nilai-nilai
tersebut akan mencerminkan pengaruh atau korelasi diantara keduanya. Hasil (output)
yang didapatkan dari analisa regresi linear yang digunakan sebagai bantuan analisis
adalah nilai multiple R dan nilai R square pada kotak regression statistics. Nilai
multiple R menunjukkan korelasi diantara dua variabel, dimana jika nilai mendekati
angka 1 maka korelasi dinilai sangat kuat tetapi jika nilai 0 atau minus maka diantara
dua variabel tersebut tidak ada korelasi. Sedangkan nilai R square memperlihatkan
seberapa besar pengaruh diantara variabel x kepada variabel y, nilai dapat dinyatakan
dengan persentase. Jika presentase bernilai besar maka variabel y sangat dipengaruhi
oleh variabel x.
i. Ukuran Material Umpan

Dalam menganalisa ukuran material umpan yang mempengaruhi
kinerja peremukan dengan beracuan pada nilai produksi crusher per jam,
digunakan bantuan analisa regresi linear (regression) pada Microsoft Excel
dengan bantuan Data Analysis. Analisa regresi linear menggunakan dua
variabel dimana ukuran material umpan (feed) sebagai variabel bebas (X) dan
nilai produksi crusher per jam sebagai variabel terikat atau terpengaruh (Y).
Perhitungan dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut:
1. Membuka perangkat lunak Microsoft Excel, buat lembar kerja
(spreadsheet).
205
206
2. Mengisi cell yang dikehendaki dengan data ukuran material umpan (feed)
sebagai data untuk sumbu X dan cell disebelahnya dengan data nilai
produksi crusher per jam sebagai data untuk sumbu Y.
3. Klik menu Tool kemudian klik Data Analysis.
4. Lalu akan muncul kotak dialog Data Analysis Analysis Tools. Pilih
Regression, lalu klik OK.
5. Maka akan keluar kotak dialog Regression, lalu isi nama cell yang berisi
data nilai produksi crusher per jam atau bisa langsung dengan cara
memblok cell yang berisi data sumbu Y pada Input Y-Range. Setelah itu
isi kotak Input X-Range dengan nama cell yang berisi data ukuran material
umpan (feed) atau bisa dengan memblok cell yang berisi data sumbu X.
6. Lalu tentukan tempat hasil (output options), klik pada New Worksheet
Ply:. Berikan nama pada kotak sesuai dengan keinginan (RL Feed vs
Produksi Tuban-1 atau Tuban-2). Terakhir klik OK.
7. Maka akan muncul lembar kerja baru (sheet) dengan nama tersebut.
Lembar kerja akan berisi hasil output regression (summary output).
ii. Reduction Ratio (RR)

Untuk mengetahui pengaruh nilai RR terhadap nilai produksi crusher
per jam, dilakukan analisa regresi linear (regression) pada Microsoft Excel
dengan bantuan Data Analysis. Variabel yang digunakan dalam analisa regresi
linear yaitu nilai reduction ratio (RR) sebagai variabel bebas (X) dan nilai
produksi crusher per jam sebagai variabel terikat atau terpengaruh (Y).
Langkah perhitungan yang digunakan adalah sebagai berikut:
1. Membuka perangkat lunak Microsoft Excel, buat lembar kerja
(spreadsheet).
2. Mengisi cell yang dikehendaki dengan nilai RR sebagai data untuk sumbu
X dan cell disebelahnya dengan data nilai produksi crusher per jam
sebagai data untuk sumbu Y.

207
3. Klik menu Tool kemudian klik Data Analysis.

4. Lalu akan muncul kotak dialog Data Analysis Analysis Tools. Pilih
Regression, lalu klik OK.
5. Maka akan keluar kotak dialog Regression, lalu isi nama cell yang berisi
data nilai produksi crusher per jam atau bisa langsung dengan cara
memblok cell yang berisi data sumbu Y pada Input Y-Range. Setelah itu
isi kotak Input X-Range dengan nama cell yang berisi data nilai RR atau
bisa dengan memblok cell yang berisi data sumbu X.
6. Lalu tentukan tempat hasil (output options), klik pada New Worksheet
Ply:. Berikan nama pada kotak sesuai dengan keinginan (RL RR vs
Produksi Tuban-1 atau Tuban-2). Terakhir klik OK.
7. Maka akan muncul lembar kerja baru (sheet) dengan nama tersebut.
Lembar kerja akan berisi hasil output regression (summary output).

208
Tabel O.1 Ukuran Material dan Nilai RR Unit Crushing Plant Tuban-1
TUBAN-1
UKURAN
UKURAN Produksi Crusher
NO. PRODUK RR
FEED (mm) (Ton/Jam)
(mm)
1 1230 63 20 1227.65
2 1000 72 14 1280.38
3 800 60 13 1323.19
4 980 68 14 1287.98
5 300 55 5 1556.18
6 830 65 13 1315.71
7 1260 58 22 1222.11
8 960 72 13 1309.13
9 900 69 13 1313.43
10 1200 70 17 1254.93
11 1400 33 42 1092.63
12 760 65 12 1331.58
13 690 64 11 1386.21
14 675 67 10 1396.78
15 710 60 12 1371.49
16 470 73 6 1444.38
17 660 66 10 1405.03
18 990 71 14 1286.42
19 800 62 13 1315.79
20 1320 34 39 1098.65
21 1300 42 31 1137.32
22 700 63 11 1383.12
23 1120 67 17 1269.32
24 1280 42 30 1139.43
25 970 73 13 1304.92
26 1260 46 27 1209.07
27 1070 69 16 1272.93
28 600 61 10 1425.68
29 790 68 12 1327.31
30 1000 62 16 1276.41
31 980 70 14 1298.59
Rata-Rata 936 62 16 1299

209
Tabel O.2 Hasil Regresi Linear Unit Crushing Plant Tuban-1
Regression Statistics Tuban-1

Nilai Feed vs Production RR vs Production
Multiple R 0.9639 0.9130
R Square 0.9291 0.8336

210
Tabel O.3 Ukuran Material dan Nilai RR Unit Crushing Plant Tuban-2
TUBAN-2
UKURAN UKURAN
Produksi Crusher
NO. FEED PRODUK RR
(Ton/Jam)
(mm) (mm)
1 779 58 13 1478.55
2 1300 38 34 1256.35
3 1200 49 24 1300.28
4 1020 52 20 1311.85
5 1100 55 20 1310.72
6 660 58 11 1541.72
7 970 48 20 1339.62
8 840 59 14 1418.17
9 1200 56 21 1305.88
10 900 53 17 1380.94
11 575 58 10 1554.46
12 800 60 13 1440.19
13 677 63 11 1527.68
14 950 54 18 1360.21
15 250 35 7 1645.18
16 956 47 20 1342.06
17 700 53 13 1520.25
18 860 62 14 1409.73
19 880 59 15 1394.76
20 943 56 17 1365.18
21 370 40 9 1596.87
22 950 49 19 1349.2
23 900 58 16 1381.65
24 1000 50 20 1329.58
25 400 46 9 1578.63
26 1225 39 31 1276.83
27 1200 48 25 1292.69
28 810 57 14 1425.13
29 1350 40 34 1253.21
30 800 62 13 1472.15
31 300 43 7 1616.64
Rata-
867 52 17 1412
Rata

211
Tabel O.4 Hasil Regresi Linear Unit Crushing Plant Tuban-2
Regression Statistics Tuban-2

Nilai Feed vs Production RR vs Production
Multiple R 0.9746 0.8960
R Square 0.9499 0.8029

LAMPIRAN P
POTENSI PENJUALAN PRODUKSI SEMEN BULAN JULI 2019
Tabel P.1 Potensi Penjualan Produksi Semen Bulan Juli 2019
Unit Crushing Plant Tuban-1 Tuban-2
Target Produksi
540000 540000
Batugamping
Produksi Aktual
261670 469888
Batugamping
Kekurangan Tonase
278330 70112
Batugamping
Produksi Semen 201354.35 50721.65
Harga Acuan Semen Rp 754,068 Rp 754,068
Potensi Penjualan
Rp 151,834,871,996 Rp 38,247,573,172
Produksi Semen
Untuk menghasilkan nilai seperti diatas dapat dilihat perhitungan sebagai berikut:

Harga Semen Acuan Per Ton = Rp 754.068
Produksi Aktual Batugamping = 261.670 ton
Target Produksi Batugamping = 540.000 ton
1. Kekurangan tonase batugamping:

Tonase Batugamping = Sesuai RKAP – Produksi Aktual
= 540.000 – 261.670 ton
= 278.330 ton
212
213
2. Dalam produksi semen, komposisi batugamping dalam bahan baku semen

untuk dijadikan klinker adalah 80%. Namun asumsi perusahaan dalam
kegiatan produksi klinker terdapat kehilangan tonase batugamping sebesar
44,44% (sebagai faktor koreksi). Sehingga kekurangan tonase batugamping
tersebut seharusnya bisa di produksi menjadi klinker dan dapat dihitung
sebagai berikut:
100 80
Tonase Batugamping = x x Klinker
100 − % 𝑤 𝑙𝑜𝑠𝑒𝑠 100
100 80
278.330 ton = x x Klinker
100 − 44,44 % 100
80
278.330 ton = x Klinker
100−44,44
278.330 ton x (100 − 44,44)
Klinker =
80
= 193.300,18 ton klinker
3. Hasil klinker tersebut yang selanjutnya akan diproduksi menjadi semen.
Komposisi semen terdiri dari 95% klinker dan 5% gipsum. Sehingga dapat
dihitung produksi semen sebagai berikut:
96
Klinker = x Produksi Semen
100
96
193.300,18 ton = x Produksi Semen
100
193.300,18 𝑥 100
Produksi Semen =
96
= 201.354,35 ton semen
4. Jika tonase semen tersebut dapat dijual sesuai dengan harga acuan semen,
maka potensi penjualan produksi semen diperkirakan, yaitu:
Penjualan Semen = Tonase Semen x Harga Semen Acuan
= 201.354,35 ton x Rp 754.068
= Rp 151.834.871.996

214

Harga Semen Acuan Per Ton = Rp 754.068
Produksi Aktual Batugamping = 469.888 ton
Target Produksi Batugamping = 540.000 ton
1. Kekurangan tonase batugamping:
Tonase Batugamping = Sesuai RKAP – Produksi Aktual
= 540.000 – 469.888 ton
= 70.112 ton
2. Dalam produksi semen, komposisi batugamping dalam bahan baku semen
untuk dijadikan klinker adalah 80%. Namun asumsi perusahaan dalam
kegiatan produksi klinker terdapat kehilangan tonase batugamping sebesar
44,44% (sebagai faktor koreksi). Sehingga kekurangan tonase batugamping
tersebut seharusnya bisa di produksi menjadi klinker dan dapat dihitung
sebagai berikut:
100 80
Tonase Batugamping = x x Klinker
100 − % 𝑤 𝑙𝑜𝑠𝑒𝑠 100
100 80
70.112 ton = x x Klinker
100 − 44,44 % 100
80
70.112 ton = x Klinker
100−44,44
70.112 ton x (100 − 44,44)
Klinker =
80
= 48.692,78 ton klinker
3. Hasil klinker tersebut yang selanjutnya akan diproduksi menjadi semen.
Komposisi semen terdiri dari 95% klinker dan 5% gipsum. Sehingga dapat
dihitung produksi semen sebagai berikut:
96
Klinker = x Produksi Semen
100
96
48.692,78 ton = x Produksi Semen
100
48.692,78 𝑥 100
Produksi Semen =
96
= 50.721,65 ton semen

215
4. Jika tonase semen tersebut dapat dijual sesuai dengan harga acuan semen,
maka potensi penjualan produksi semen diperkirakan, yaitu:
Penjualan Semen = Tonase Semen x Harga Semen Acuan
= 50.721,65 ton x Rp 754.068
= Rp 38.247.573.172

Disya Syaharani FST

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Disya Syaharani FST

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

EVALUASI KINERJA UNIT CRUSHING PLANT (TUBAN-1 DAN

TUBAN-2) TAMBANG BATUGAMPING MENGACU PADA

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

Yang bertandatangan di bawah ini:

Nama : Disya Syaharani

Demikian pernyataan ini dibuat untuk dipergunakan seperlunya.

Jakarta, 26 Februari 2019

EVALUASI KINERJA UNIT CRUSHING PLANT (TUBAN-1 DAN TUBAN-2)

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Pembimbing I, Pembimbing II,

Mulyanto Soejodibroto, Ph.D Ir. Untung Suryanto, M.Sc

Dr. Ambran Hartono, M.Si

Jakarta, 26 Februari 2019

Penguji I, Penguji II,

Supriyadi, Ph.D Ir. Milawarma, M.Eng

Pembimbing I, Pembimbing II,

Mulyanto Soejodibroto, Ph.D Ir. Untung Suryanto, M.Sc

Dr. Agus Salim, M.Si Dr. Ambran Hartono, M.Si

Evaluasi Kinerja Unit Crushing Plant (Tuban-1 dan Tuban-2) Tambang

DISYA SYAHARANI (11160980000029)

Kata Kunci : Unit Crushing Plant, Produksi, Waktu Hambatan, Batugamping.

PT Semen Indonesia’s desire to participate in the country’s infrastructure

Keywords : Crushing Plant, Production, The Time Of The Obstacle, Limestone.

Nama : Disya Syaharani

Program Studi : Teknik Pertambangan

Fakultas : Sains dan Teknologi

Jenis Karya : Skripsi

Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

Evaluasi Kinerja Unit Crushing Plant (Tuban-1 dan Tuban-2) Tambang

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

Jakarta, 26 Februari 2019

Assalamualaikum Wr. Wb.

Skripsi ini berdasarkan pada penelitian yang dilakukan di PT Semen

1. Bapak Ir. Benny Wendry, MM., selaku Direktur Produksi PT Semen

Penulis menyadari bahwa di dalam penyusunan skripsi ini masih terdapat

Wassalamualaikum Wr. Wb.

Jakarta, 26 Februari 2019

LEMBAR PERNYATAAN .......................................................................................... ii

LEMBAR PERSETUJUAN ........................................................................................ iii

PENGESAHAN UJIAN .............................................................................................. iv

HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI SKRIPSI UNTUK

KATA PENGANTAR ............................................................................................... viii

DAFTAR ISI ................................................................................................................ xi

DAFTAR TABEL ...................................................................................................... xvi

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................... xviii

DAFTAR LAMPIRAN .............................................................................................. xix

1.1. Latar Belakang ............................................................................................... 1

1.2. Tujuan dan Manfaat Penelitian ...................................................................... 2

1.2.1. Tujuan Penelitian ........................................................................................ 2

1.2.2. Manfaat Penelitian ...................................................................................... 3

1.3. Perumusan Masalah ........................................................................................ 4

1.3.1. Identifikasi Masalah.................................................................................... 4

1.3.2. Masalah Penelitian ...................................................................................... 4

1.3.3. Batasan Masalah Penelitian ........................................................................ 5

1.4. Ruang Lingkup Masalah ................................................................................ 6

2.1. Tinjauan Umum.............................................................................................. 8

2.1.1. Profil Perusahaan ........................................................................................ 8

2.1.2. Iklim dan Curah Hujan ............................................................................... 9

2.1.3. Keadaan Geologi ...................................................................................... 10

2.1.3.1. Struktur Geologi ................................................................................ 10

2.1.3.2. Morfologi .......................................................................................... 12

2.1.3.3. Statigrafi ............................................................................................ 12

2.2. Genesa Batugamping.................................................................................... 15