1278 Gbasd

USULAN PERBAIKAN KUALITAS PROSES
PRODUKSI SCREW PAN M4x10mm

PADA DEPARTEMEN FORMING
DI MESIN SGT-12103
Disusun Oleh :
Irwan Satria
NIM : 004201405090
Diajukan untuk memenuhi persyaratan akademik

Untuk mencapai gelar Sarjana Teknik
Program Studi Teknik Industri
2020
REKOMENDASI PEMBIMBING AKADEMIK
Skripsi berjudul “ USULAN PERBAIKAN KUALITAS PROSES PRODUKSI

SCREW PAN M4x10mm PADA DEPARTEMEN FORMING DI MESIN SGT-
12103” yang disusun dan diajukan oleh Irwan Satria sebagai salah satu
persyaratan untuk mendapatkan gelar Sarjana pada Fakultas Teknik President
University telah diperiksa dan dianggap telah memenuhi persyaratan sebuah
Skripsi. Saya merekomendasikan skripsi ini untuk maju sidang.
Cikarang, Juli 2020
Ir. Hery Hamdi Azwir, M.T.
ii
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS
Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul “USULAN PERBAIKAN KUALITAS

PROSES PRODUKSI SCREW PAN M4x10mm PADA DEPARTEMEN
FORMING DI MESIN SGT-12103” adalah.hasil pekerjaan saya dan seluruh
ide, pendapat atau materi dari sumber lain telah dikutip dengan cara penulisan
yang sesuai referensi. Pernyataan ini saya buat dengan sebenar – benarnya dan
jika pernyataan ini tidak sesuai dengan kenyataan maka saya bersedia
menanggung sanksi yang akan dikenakan pada saya.
Cikarang, Juli 2020
Irwan Satria
iii
USULAN PERBAIKAN KUALITAS PROSES
PRODUKSI SCREW PAN M4x10mm
PADA DEPARTEMEN FORMING
DI MESIN SGT-12103
Oleh
Irwan Satria
NIM. 004201405090
Disetujui Oleh
Ir. Hery Hamdi Azwir, M.T.

Dosen Pembimbing
Ir. Andira, M.T.

Ketua Program Studi Teknik Industri
iv
ABSTRAK
PT. Sagateknindo Sejati merupakan perusahaan manufaktur Industri yang

memproduksi baut dan mur. Produk yang dihasilkan yaitu , Screw pan, Screw
visor, Screw tapping, Flange bolt, Hex bolt, Bolt socket, nut dll. Saat ini kualitas
produk baut PT. Sagateknindo Sejati belum maksimal, hal ini ditunjukkan oleh
banyaknya jumlah produk defect yang cukup besar. Penelitian difokuskan pada jenis
produk screw pan m4x10mm dengan jumlah defect terbesar dibanding produk baut
lainnya. Guna meminimalkan jumlah produk defect pada produk screw pan
m4x10mm dan sekaligus menjaga serta meningkatkan kualitas produk yang
dihasilkan, maka dilakukan suatu penelitian dengan tujuan untuk mengetahui
faktor – faktor apa saja yang menyebabkan defect pada produk screw pan
m4x10mm, serta memberikan usulan perbaikan yang dapat meminimalkan defect
yang terjadi sekaligus kerugian yang diterima. Terdapat empat kriteria defect yaitu
2nd punch patah, 2nd punch retak, dies kotor, dan flange miring yang
dikualifikasikan sebagai Critical To Quality (CTQ). Hasil penelitian menunjukkan
bahwa faktor yang menjadi penyebab terjadinya defect pada proses produksi
Screw Pan M4x10mm yaitu belum terdapat sensor pendeteksi ketika 2nd punch
patah, punch case renggang, lubang angin di dies tertutup gram dan setting griper
terlalu tebal. sehingga untuk menentukan prioritas perbaikan digunakan metode
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).
Kata Kunci : Screw, Kualitas, Defect, Critical to Quality (CTQ), FMEA.
v
KATA PENGANTAR
Puji syukur atas kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat serta
hidayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan magang di PT.
Sagateknindo Sejati. Penulisan laporan ini merupakan salah satu persyaratan
untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik pada program studi Teknik Industri
Peresident University.
Atas selesainya laporan ini, saya menyampaikan rasa terima kasih yang sebesar
besarnya kepada semua pihak yang telah memberikan dukungan khususnya
kepada :
1. Bapak Ir. Hery Hamdi Azwir, M.T. selaku dosen pembimbing yang telah
meluangkan waktu tenaga dan pikiran dalam pelaksanaan bimbingan selama
ini, serta memberikan pengarahan dan dorongan dalam penyusunan laporan
skripsi ini sehingga dapat selesai dengan baik.
2. Ibu Ir. Andira, M.T. selaku ketua program studi Teknik Industri President
University.
3. PT. Sagateknindo Sejati yang telah memberikan ruang dan fasilitas selama
proses penelitian.
4. Keluarga tercinta dan saudara yang telah memberikan semangat, do’a,
dorongan, bantuan serta pengertian yang besar kepada penulis selama
mengikuti perkuliahan maupun dalam menyelesaikan Laporan magang di
President University.
5. Rekan-rekan di President University khususnya jurusan Teknik Industri
angkatan 2014 yang telah memberikan motivasi sekaligus do’a kepada
penyusun, sehingga laporan magang ini dapat terselesaikan dengan baik
vi
Saya menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih banyak
kekurangan, maka dari itu besar harapan say ajika terdapat kritik beserta saran
yang membangun untuk membantu penyempurnaan dalam penyempurnaan
dimasa mendatang.
Cikarang, Juli 2020
Irwan Satria
vii
DAFTAR ISI
REKOMENDASI PEMBIMBING AKADEMIK ....................................... ii

PERNYATAAN ORISINALITAS .............................................................. iii
LEMBAR PENGESAHAN .......................................................................... iv
ABSTRAK ................................................................................................... v
KATA PENGANTAR .................................................................................. vi
DAFTAR ISI ................................................................................................. viii
DAFTAR TABEL ........................................................................................ xi
DAFTAR GAMBAR ................................................................................... xii
BAB I. PENDAHULUAN ....................................................................... 1
1.1. Latar Belakang .................................................................. 1
1.2. Rumusan Masalah .............................................................. 2
1.3. Tujuan Penelitian ............................................................... 3
1.4. Batasan Masalah ................................................................ 3
1.5. Asumsi ............................................................................... 3
1.6. Sistematika Penulisan ........................................................ 3
BAB II. LANDASAN TEORI ................................................................. 5
2.1. Proses Produksi ................................................................. 5
2.1.1. Pengertian Produksi ............................................... 5
2.1.2. Proses Produksi Terus Menerus
(Continuous Proces)............................................... 5
2.2. Pengertian Kualitas ............................................................ 6
2.3. Dimensi Kualitas ................................................................ 7
2.4. Six Sigma ........................................................................... 8
2.4.1. Pengertian Six Sigma ............................................. 8
2.4.2. Tema Six Sigma ..................................................... 8
2.4.3. Konsep Six Sigma .................................................. 9
2.4.4. Manfaat Six Sigma ................................................ 10
2.5. Critical to Quality (CTQ) .................................................. 11
viii
2.6. Defect per Million Opportunities (DPMO) ........................ 12
2.7. Diagram SIPOC ................................................................ 13
2.8. Pareto Chart ....................................................................... 15
2.9. Diagram Sebab Akibat ...................................................... 15
2.10. Failure Mode and Effect Analyze (FMEA) ....................... 16
BAB III. METODOLOGI PENELITIAN ................................................. 20
3.1. Kerangka Pemikiran .......................................................... 20
3.2. Pengamatan Awal .............................................................. 21
3.3. Identifikasi Masalah .......................................................... 21
3.4. Metode Pengumpulan Data ............................................... 21
3.5. Pengolahan Data ................................................................ 22
3.6. Analisis .............................................................................. 22
3.7. Kesimpulan dan Saran ....................................................... 22
BAB IV DATA DAN ANALISA ............................................................. 23
4.1. Profil Perusahaan ............................................................... 23
4.1.1 Gambaran Umum Perusahaan .............................. 23
4.1.2 Flow Proses Forming ............................................ 24
4.1.3 Hasil Produksi PT. Sagateknindo Sejati ................ 24
4.2. Pengumpulan Data ........................................................... 25
4.2.1. Data defect dan output produksi ............................. 25
4.2.2. Akumulasi data defect ............................................ 26
4.3. Pengolahan Data ................................................................ 27
4.3.1. Penentuan Critical To Quality ............................... 27
1. Lubang kunci tidak terbentuk/
2nd punch patah ............................................... 28
2. Flange atas cacat / 2nd punch retak ................ 28
3. Radius flange burry .......................................... 29
4. Flange miring ................................................... 29
4.3.2. Diagram SIPOC ................................................... 30
4.3.3. Membuat Diagram Pareto .................................... 31
4.3.4. Menentukan Level Sigma .................................... 32
ix
1. Pehitungan Defect Per Unut (DPU) ................ 33
2. Perhitungan Defect per million
opportunity (DPMO) ....................................... 33
3. Pengkonversian DPMO ke Level Sigma ......... 33
4.4. Analisis ............................................................................. 37
4.4.1. Diagram Sebab-Akibat ........................................ 37
1. Jenis defect 2nd Punch Patah .......................... 38
2. Jenis defect 2nd punch retak ............................ 40
3. Jenis defect Radius flange burry ..................... 42
4. Jenis defect Flange miring .............................. 43
4.5. Identifikasi Prioritas Tindakan perbaikan dengan FMEA.. 45
4.6. Urutan Tindakan Perbaikan ............................................... 46
4.7. Usulan Perbaikan ............................................................... 48
4.7.1. Usulan Perbaikan jenis defect 2nd punch patah .... 48
4.7.2. Usulan Perbaikan jenis defect 2nd punch Retak ... 48
4.7.3. Usulan Perbaikan jenis defect Radius
Flange burry ........................................................ 48
4.7.4. Usulan Perbaikan jenis defect Flange miring ...... 49
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .................................................. 50
5.1. Kesimpulan ........................................................................ 50
2.2. Saran .................................................................................. 50
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................. 52
x
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Konversi Sigma Motorola ........................................................ 13

Tabel 2.2 Severity ..................................................................................... 17
Tabel 2.3 Occurrence ............................................................................... 18
Tabel 2.4 Detection ................................................................................. 18
Tabel 2.5 Contoh penggunaan nilai RPN ................................................ 19
Tabel 4.1 Data defect dan output produksi............................................... 25
Tabel 4.2 Akumulasi data defect periode Januari sampai Maret 2020 .... 26
Tabel 4.3 Data jenis Defect Tahun 2019 .................................................. 27
Tabel 4.4 Data CTQ jenis defect produk screw pan M4x10mm. ............. 31
Tabel 4.5 Tingkat kapabilitas proses pada bulan Januari 2020 ................ 33
Tabel 4.6 Tingkat kapabilitas proses pada bulan Februari 2020 .............. 34
Tabel 4.7 Tingkat kapabilitas proses pada bulan Maret 2020 .................. 35
Tabel 4.8 Perhitungan tingkat kapabilitas six sigma dan DPMO............. 36
Tabel 4.9 FMEA baut screw pan M4x10mm ........................................... 45
Tabel 4.10 Urutan prioritas tindakan perbaikan ....................................... 46
Tabel 4.11 Usulan Perbaikan ..................................................................... 49
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Contoh Diagram SIPOC . ...................................................... 14

Gambar 2.2 Pareto Chart.......................................................................... 15
Gambar 2.3 Diagram Sebeb Akibat ......................................................... 16
Gambar 3.1 Kerangka Penelitian ............................................................. 20
Gambar 4.1 Flow Proses forming ............................................................ 24
Gambar 4.2 Hasil produksi PT.Sagateknindo Sejati ................................ 25
Gambar 4.3 Defect 2nd Punch patah ........................................................ 28
Gambar 4.4 Defect 2nd punch retak .......................................................... 28
Gambar 4.5 Radius flange burry ............................................................... 29
Gambar 4.6 Flange Miring ....................................................................... 30
Gambar 4.7 Diagram SIPOC..................................................................... 31
Gambar 4.8 Diagram pareto produk screw pan M4x10mm ..................... 32
Gambar 4.9 Diagram Sebab Akibat Jenis defect 2nd Punch Patah........... 38
Gambar 4.10 Diagram Sebab Akibat Jenis defect 2nd punch retak ............ 40
Gambar 4.11 Diagram Sebab Akibat Jenis defect Radius flange burry...... 42
Gambar 4.12 Diagram Sebab Akibat Jenis defect Flange miring ............... 44
xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Tujuan umum dari suatu industri adalah memproduksi barang secara
ekonomis agar dapat memperoleh keuntungan maksimal serta dapat
menghasilkan produk dengan tepat waktu. Selain itu, industri manufaktur juga
menginginkan agar proses produksi dapat kontinyu dan berkembang dengan
baik sehingga kelangsungan hidup perusahaan terjamin. Pada saat ini,
perusahaan dituntut untuk lebih kompetitif sehingga mampu bersaing merebut
pasar yang ada. Oleh karena itu perusahaan harus dapat menjalankan strategi
bisnis yang tepat agar mampu bertahan dalam menghadapi persaingan yang
terjadi.
Untuk dapat tetap bertahan dalam persaingan tersebut, maka salah satu cara
yang dilakukan adalah dengan cara mengembangkan sistem produksi yang
lebih effisien dan efektif. Kualitas produksi juga berperan penting seiring
dengan tingkat persaingan di dunia industri yang semakin meningkat.
Tuntutan konsumen semakin tinggi, mereka tidak hanya menginginkan harga
yang bersaing, melainkan juga kualitas produk yang tinggi.
PT. Sagateknindo Sejati adalah salah satu perusahaan manufaktur yang

bergerak di bidang produksi baut dan mur yang melayani berbagai pelanggan
di pasar Original Equipment Manufacture (OEM) domestik maupun ekspor
ke pasar internasional termasuk Malaysia dan thailand. Beberapa pelanggan
PT. Sagateknindo Sejati yaitu Yamaha, Suzuki, Kawasaki dan lain-lain.
Secara garis besar dalam proses pembuatan baut dan mur ini adalah
serangkaian proses dari raw material sampai dengan barang jadi, di dalamnya
terdapat beberapa tahapan proses, yang di mulai dari raw material, proses
forming, proses thread rolling, proses heat treatment, packing serta delivery
1
kepada pelanggan. Produk yang dihasilkan oleh PT. Sagateknindo Sejati yaitu
berupa Screw pan, Screw visor, Screw tapping, Flange bolt, Hex bolt, Bolt
socket, dan nut.
Dalam proses produksi digunakan beberapa mesin atau peralatan pada setiap
tahapan proses produksinya. Setiap tahapan proses produksi akan
mempengaruhi tahapan proses lainnya, ketika salah satu tahapan terganggu
supply materialnya maka semua proses akan terganggu. Saat ini, kualitas
produk PT. Sagateknindo Sejati masih belum maksimal, hal ini ditunjukkan
dengan banyaknya jumlah defect hasil produksi mesin SGT-12103 di
departemen forming untuk produk screw pan M4x10mm pada periode Januari
sampai Maret 2020.
Pengendalian kualitas merupakan proses yang digunakan untuk menjamin

tingkat kualitas dalam produk atau jasa. Pengendalian kualitas adalah suatu
teknik dan aktivitas/ tindakan yang terencana yang dilakukan untuk mencapai,
mempertahankan dan meningkatkan kualitas suatu produk dan jasa agar
sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan dapat memenuhi kepuasan
konsumen. Pengendalian kualitas bukan hanya digunakan untuk mendeteksi
kerusakan produk pada suatu rangkaian produksi, tetapi juga dapat menekan
seminimal mungkin kerusakan tersebut. Dengan melakukan pengendalian
kualitas, diharapkan produk akan terkendali sehingga manajer operasi dapat
mengetahui penyebab dan dengan segera dapat menyelesaikan permasalahan
tersebut dan dengan begitu juga sekaligus mempertahankan kualitas produk
yang dihasilkannya.
1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian pada latar belakang diatas, maka didapat rumusan masalah
sebagai berikut :
1. Faktor-faktor apa saja yang menyebabkan defect proses produksi screw
pan M4x10mm di mesin SGT-12103?
2
2. Usulan perbaikan apa saja yang dapat dilakukan untuk meningkatkan
kualitas proses produksi screw pan M4x10mm di mesin SGT-12103?
1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan dalam penelitian ini yaitu :
1. Mengidentifikasi faktor-faktor apa saja yang menyebabkan defect proses
produksi screw pan M4x10mm di mesin SGT-12103?
2. Menetapkan usulan perbaikan apa saja yang dapat dilakukan untuk
meningkatkan kualitas proses produksi screw pan M4x10mm di mesin
SGT-12103?
1.4. Batasan Masalah

Agar pembahasan pada penelitian ini dapat mencapai tujuan maka perlu di
tetapkan batasan masalah. Adapun batasan masalah dalam penelitian ini
adalah :
1. Penelitian dilakukan pada Departemen Forming PT. Sagateknindo Sejati
di Mesin SGT-12103.
2. Periode pengambilan data defect proses produksi screw pan M4x10mm
dari bulan Januari sampai Maret 2020.
1.5 Asumsi
Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Mesin yang dilakukan penelitian adalah jenis mesin yang sama.
2. Urutan pada proses produksi setiap operator adalah sama.
1.6. Sistematika Penulisan
BAB I Pendahuluan
Pendahuluan dapat memberikan gambaran tentang latar belakang masalah,
definisi masalah, pembatasan masalah, tujuan penelitian dan sistematika
penulisan.
3
BAB II Landasan Teori
Berisi tentang konsep dan prinsip dasar yang diperlukan untuk memecahkan
masalah penelitian. Disamping itu juga memuat uraian tentang hasil penelitian
yang pernah dilakukan sebelumnya oleh peneliti lain yang ada hubungannya
dengan penelitian yang dilakukan.
BAB III Metodologi Penelitian

Memuat metode-metode atau tahapan-tahapan yang digunakan untuk
menyelesaikan masalah dalam penelitian secara sistematik berdasarkan teori-
teori yang diuraikan pada .
BAB IV Data dan Analisa

Berisikan data-data yang dikumpulkan dari hasil penelitian dan pembahasan
sampai pemecahan masalah dan dapat melakukan perhitungan serta
analisisnya sebagai perbaikan dari masalah yang ada.
BAB V Kesimpulan dan Saran

Berisi tentang kesimpulan terhadap analisis yang dibuat dari rekomendasi atau
saran-saran atas hasil yang dicapai dari permasalahan yang ditemukan selama
penelitian.
4
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1. Proses Produksi

2.1.1 Pengertian Proses Produksi
Perusahaan tidak terlepas dari proses produksi dalam melaksanakan kegiatan
usahanya. Oleh karena itu, perusahaan berusaha agar proses produksi dapat
dilaksanakan dengan baik, ekonomis, serta mencegah timbulnya hambatan
terhadap kegiatan operasi perusahaan.
Menurut Assauri (2004) definisi proses produksi adalah cara, metode dan
teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa
dengan menggunakan sumber-sumber (tenaga kerja, mesin, bahan-bahan,
dana) yang ada.
2.1.2 Proses Produksi Terus Menerus (Continuous Process)

Menurut beberapa ahli, pengertian proses produksi yang terus-menerus adalah
sebagai berikut :
Menurut Assauri (2004) proses produksi terus-menerus adalah : prosess
produksi yang menggunakan mesin dan peralatan yang dipersiapkan untuk
memproduksi produk dalam jangka waktu yang panjang, tanpa mengalami
perubahan untuk jenis produksi yang sama.
Menurut Handoko (2000) : proses produksi yang terus menerus adalah proses
produksi yang memproduksi kumpulan-kumpulan produk dalam jumlah besar
dengan mengikuti serangkaian operasi yang sama dengan kumpulan produk
sebelumnya.
Dari kedua definisi di atas dapat disimpulkan bahwa proses produksi yang
terus-menerus adalah suatu proses produksi yang memproduksi produk yang
sejenis dalam jangka waktu yang panjang.
Menurut Assauri (2004) sifat-sifat atau ciri-ciri proses produksi yang terus-
menerus ialah :
5
a. Produk yang dihasilkan dalam jumlah besar (produksi masal) dengan
variasi sangat kecil dan sudah distandarisasi.
b. Biasanya menggunakan system atau cara penyusunan berdasarkan urutan
pengerjaan dari produk yang dihasilkan, yang disebut product lay out
atau department by product.
c. Mesin-mesin yang dipakai dalam mesin produksi adalah mesin-mesin
yang bersifat khusus untuk menghasilkan produk tersebut, yang dikenal
dengan nama special purpose machines.
d. Oleh karena mesin-mesinya yang bersifat khusus dan biasanya agak
otomatis, maka pengaruh individual operator terhadap produk yang
dihasilkan kecil sekali, sehingga operatornya tidak perlu mempunyai
keahlian atau skill yang tinggi untuk pengerjaan produk tersebut.
e. Jika salah satu mesin atau peralatan terhenti atau rusak, maka seluruh
proses produksi akan terhenti.
f. Mesinnya bersifat khusus dan variasi dari produksinya kecil maka job
structurnya sedikit dan jumlah tenaga kerjanya tidak perlu banyak.
g. Persediaan bahan mentah dan bahan dalam proses adalah lebih rendah
dari pada intermittent process,manufacturing
2.2. Pengertian Kualitas

Kualitas mempunyai cakupan arti yang sangat luas, relatif dan berbeda-beda,
tergantung dilihat dari sisi konsumen atau produsen. Konsumen dan produsen
memiliki standar kualitas masing-masing. Ditinjau dari pandangan konsumen,
secara subjektif orang mengatakan kualitas adalah sesuatu yang cocok dengan
selera (fitness for use). Produk dikatakan berkualitas apabila produk tersebut
mempunyai kecocokan penggunaan bagi dirinya. Pandangan lain mengatakan
kualitas adalah barang atau jasa yang dapat menaikkan status pemakai. Ada
juga yang mengatakan barang atau jasa yang memberikan manfaat pada
pemakai.
Menurut Heizer & Render (2008) yang dikutip dari American Society For
Quality: ”Quality is the totality of features and characteristic of a product or
service that bears on it’s ability to satisfy stated or implied need.” Artinya
6
kualitas/mutu merupakan karakteristik dan corak dari produk atau jasa yang
mempunyai kemampuan memenuhi kebutuhan yang tampak jelas maupun
yang tersembunyi.
Menurut Gaspersz (2002) mendefinisikan kualitas totalitas dari karakteristik
suatu produk (barang dan atau jasa) yang menunjang kemampuan untuk
memenuhi kebutuhan yang dispesifikasikan. Kualitas seringkali diartikan
sebagai segala sesuatu yang memuaskan pelanggan atau kesesuaian terhadap
persyaratan atau kebutuhan.
2.3 Dimensi Kualitas

Setelah mengetahui definisi dari kualitas, maka harus diketahui apa saja yang
termasuk dalam dimensi kualitas. Berikut adalah dimensi kualitas menurut
Garsperz (2002), mengidentifikasi delapan dimensi kualitas yang dapat
digunakan untuk menganalisis karakteristik kualitas barang, yaitu sebagai
berikut :
1. Performance (kinerja) yaitu kesesuaian produk dengan fungsi utama
produk itu sendiri atau karakteristik operasi dari suatu produk.
2. Feature (keistimewaan) yaitu ciri khas produk yang membedakan dari
produk lain yang merupakan karakteristik pelengkap dan mampu
menimbulkan kesan yang baik bagi pelanggan.
3. Reliability (Keandalan) yaitu kepercayaan pelanggan terhadap produk
karena kehandalannya atau karena kemungkinan kerusakan yang rendah.
4. Conformance (Konformansi) yaitu kesesuaian produk dengan syarat
atau ukuran tertentu sejauh mana karakteristik desain dan operasi
memenuhi standar-standar yang telah ditetapkan.
5. Durability (Daya tahan) yaitu tingkat ketahanan dari produk atau lama
umur produk.
6. Service ability (Kemampuan pelayanan) yaitu kemudahan produk
tersebut bila akan diperbaiki atau kemudian memperoleh komponen
tersebut.
7. Aesthetic (Estetika) yaitu keindahan atau daya tarik produk tersebut.
7
8. Perceived quality (Kualitas yang dipresepsikan) yaitu bersifat subjektif,
berkaitan dengan perasaan pelanggan dalam mengkonsumsi produk,
seperti meningkatkan harga diri. Hal ini juga dapat berupa karakteristik
yang berkaitan dengan reputasi .
2.4. Six Sigma

2.4.1 Pengertian Six Sigma
Menurut Gasperz (2001) : Six Sigma merupakan suatu metode atau teknik
pengendalian dan peningkatan kualitas dramatik yang merupakan terobosan
baru dalam bidang manajemen kualitas.
2.4.2 Tema Six Sigma

Menurut Pande (2002), terdapat enam tema dalam six sigma, yaitu :
1. Fokus yang sungguh-sungguh pada pelanggan Dalam six sigma,
pelanggan menjadi prioritas utama. Six sigma menjelaskan bagaimana
perusahaan menentukan persyaratan pelanggan, sehingga dapat
memenuhi keinginan dan kebutuhan pelanggan.
2. Manajemen yang digerakkan oleh data dan fakta six sigma mengambil
sikap "manajemen yang digerakkan oleh data dan fakta". Six sigma
dimulai dengan memberi penjelasan tentang ukuran-ukuran kunci apa
yang menjadi kunci pengukur kinerja bisnis. Selanjutnya, menerapkan
data dan analisis untuk membangun pemahaman terhadap variabel-
variabel kunci dan hasil- hasil optimal. Six sigma membantu para manajer
untuk mendukung keputusan dan solusi yang dikendalikan oleh fakta.
3. Fokus pada proses, manajemen oleh fakta dalam six sigma, proses dalah
tempat untuk memulai tindakan. Six sigma meyakinkan para pemimpin
dan manajer bahwa penguasaan proses merupakan cara untuk
membangun keunggulan kompetitif dan mengirimkan nilai pada
pelanggan.
4. Manajemen proaktif. Proaktif adalah lawan dari reaktif, yang berarti
bertindak sebelum terjadinya suatu peristiwa. Namun dalam dunia nyata,
tindakan proaktif sering diabaikan. Misalnya, menentukan prioritas yang
8
jelas dan memfokuskan pada pencegahan masalah versus mangatasi
masalah. Six sigma mencakup sejumlah alat dan praktek yang
menggantikan kebiasaan reaktif dengan gaya manajemen yang proaktif,
dinamis dan responsif.
5. Kolaborasi tanpa batas six sigma memperluas peluang untuk kolaborasi
jika orang-orang dalam perusahaan dapat melakukan hak dan
kewajibannya secara seimbang. Dengan demikian, tidak ada saling
ketergantungan yang besar dalam sebuah proses di semua bagian.
Kolaborasi tanpa batas dalam six sigma tidak berarti mengorbankan diri
sendiri, melainkan menuntut sikap untuk menggunakan pengetahuan
terhadap pelanggan dan proses untuk memperoleh keuntungan bagi
semua bagian.
6. Dorongan untuk sempurna Tidak ada perusahaan yang akan memasuki
six sigma tanpa ide-ide dan pendekatan-pendekatan baru yang
memungkinkan terjadinya risiko. Jika sebuah perusahaan menemukan
jalan menuju kesempurnaan (biaya lebih rendah, produktivitas meningkat
dan lain-lain), tetapi tidak berani melaluinya dan takut akan adanya
konsekuensi kesalahan, maka perusahaan tersebut tidak akan pernah
mencoba. Six sigma mendorong perusahaan untuk terus-menerus
melangkah menuju kesempurnaan serta bersedia untuk menerima dan
mengelola kemunduran yang terjadi.
2.4.3 Konsep Six Sigma

Konsep six sigma adalah apabila produk diproses pada tingkat kualitas six
sigma, maka perusahaan boleh mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta
kesempatan atau mengharapkan 99,999 % dari apa yang diharapkan
pelanggan. Six sigma juga menerapkan strategi atau terobosan dalam
perusahaan yang memungkinan perusahaan tersebut dapat maju dan
meningkat pesat tingkat produktivitasnya Gasperz (2002).
Terdapat enam aspek kunci yang perlu diperhatikan dalam aplikasi konsep six
sigma, yaitu:
1. Identifikasi produk
9
2. Identifikasi pelanggan
3. Identifikasi kebutuhan dalam memproduksi produk untuk pelanggan
4. Definisi proses
5. Hindarkan kesalahan dalam proses dan hilangkan pemborosan (waste)
6. Tingkatkan proses secara terus-menerus.
Dalam bidang manufacturing, langkah-langkah untuk konsep six sigma lebih
eksplisit, yaitu:
1. Identifikasi karateristik kualitas yang akan memuaskan pelanggan.
2. Klasifikasikan karateristik kualitas itu sebagai hal kritis yang harus
dikendalikan.
3. Menentukan apakah setiap karateristik kualitas yang diklasifikasikan itu
dapat dikendalikan melalui pengendalian material, mesin-mesin, proses
kerja, dll.
4. Menentukan batas maksimum toleransi CTQ yang diinginkan untuk
setiap karakteristik kualitas yang diklasifikasikan itu (menentukan nilai
USL dan LSL). USL : Upper Specification Limit, LSL : Lower
Specification Limit.
5. Tentukan variasi proses untuk setiap karateristik kualitas yang
diklasifikasikan itu.
6. Lakukan pengembangan produk dan proses.
2.4.4 Manfaat Six Sigma

Menurut Pande (2002) ada beberapa manfaat six sigma bagi perusahaan,
yaitu:
1. Menghasilkan sukses berkelanjutan Cara untuk melanjutkan
pertumbuhan dan tetap menguasai pertumbuhan sebuah pasar yang aman
adalah dengan terus-menerus berinovasi dan membuat kembali
organisasi. Six sigma menciptakan keahlian dan budaya untuk terus-
menerus bangkit kembali.
2. Mengatur tujuan kinerja bagi setiap orang Dalam sebuah perusahaan,
membuat setiap orang bekerja dalam arah yang sama dan berfokus pada
tujuan bersama. Masing-masing fungsi, unit bisnis dan individu
10
mempunyai sasaran dan target yang berbeda-beda. Sekalipun demikian,
ada hal yang dimiliki oleh semua orang didalam atau di luar perusahaan.
Six sigma menggunakan hal tersebut untuk menciptakan sebuah tujuan
yang konsisten. Tujuan six sigma yakni sempurna 99,9997 % atau cacat
dalam sejuta peluang.
3. Memperkuat nilai pada pelanggan Dengan persaingan yang ketat di setiap
Industri hanya pengiriman produk dan jasa yang bermutu atau bebas
cacat tidaklah menjamin sukses. Fokus pada pelanggan pada inti six
sigma artinya mempelajari nilai apa yang berarti bagi para pelanggan dan
merencanakan bagaimana mengirimkannya kepada mereka secara
menguntungkan.
4. Mempercepat tingkat perbaikan. Dengan teknologi informasi yang
menentukan kecepatan langkah, harapan pelanggan terhadap perbaikan
semakin nyata. Perusahaan yang tercepat melakukan perbaika,
kemungkinan besar akan memenangkan persaingan. Dengan
meminjam alat-alat dan ide-ide dari banyak disiplin ilmu, six sigma
membantu sebuah perusahaan untuk tidak hanya meningkatkan kinerja
tetapi juga meningkatkan perbaikan.
5. Mempromosikan pembelajaran dan "cross-pollination" Six sigma
merupakan sebuah pendekatan yang dapat meningkatkan dan
mempercepat pengembangan dan penyebaran ide-ide baru di sebuah
organisasi keseluruhan. Orang-orang yang terlatih dengan keahlian dalam
banyak proses serta bagaimana mengelola dan memperbaiki proses, dapat
dipindah ke divisi lain dengan kemampuan untuk menerapkan proses
dengan lebih cepat.
2.5 Critical to Quality (CTQ)

CTQ merupakan karakteristik kualitas yang mempengaruhi kepuasan
pelanggan terhadap suatu produk. CTQ dapat diklasifikasi kedalam tiga
kategori, seperti yang disarankan oleh professor dari jepang, Noriaki
Kano:
11
1. Penyebab ketidakpuasan : sesuatu yang diharapkan didalam suatu
produk atau jasa. Pada sebuah mobil, radio, pemanas, dan fitur-
fitur keselamatan yang penting merupakan beberapa contoh
yang tidak diminta langsung oleh pelanggan tetapi diharapkan ada
di dalam produk tersebut. Jika fitur-fitur ini tidak ada, maka
pelanggan akan merasa tidak puas.
2. Penyebab kepuasan : sesuatu yang diinginkan oleh pelanggan.
Banyak pembeli mobil menginginkan atap mobil, jendela
otomatis, atau rem anti kunci. Meskipun kebutuhan-kebutuhan ini
tidak diminta oleh pelanggan. Memenuhi kebutuhan ini akan
menciptakan kepuasan.
3. Pembuat senang : fitur baru atau otomatis yang tidak diharapkan
pelanggan. Adanya fitur yang tidak diharapkan, seperti tombol
perkiraan cuaca di radio atau kontrol audio khusus di kursi belakang
yang terpisah yang member kesempatan pada anak-anak untuk
mendengarkan music yang berbeda dari orang tua mereka,
menghasilkan persepsi kualitas yang lebih tinggi.
2.6 Defects Per Million Opportunities (DPMO)

Defect adalah kegagalan untuk memberikan apa yang diinginkan oleh
pelanggan. Sedangkan Defects per Opportunity (DPO) merupakan
ukuran kegagalan yang dihitung dalam program peningkatan kualitas six
sigma, yang menunjukkan banyaknya cacat atau kegagalan per satu
kesempatan. Dihitung menggunakan formula DPO = banyaknya cacat atau
kegagalan yang ditemukan dibagi dengan (banyaknya unit yang
diperiksa dikalikan banyaknya CTQ potensial yang menyebabkan cacat
atau kegagalan itu). Besaran DPO ini, apabila dikalikan dengan konstanta
1.000.000, akan menjadi ukuran Defect Per Million Opportunities (DPMO).
Defects Per Million Opportunities (DPMO) merupakan ukuran kegagalan
dalam program peningkatan Six Sigma , yang menunjukkan kegagalan per
satu juta kesempatan. Target dari pengendalian kualitas Six Sigma Motorola,
sebesar 3,4 DPMO seharusnya tidak diinterpretasikan sebagai 3,4 unit output
12
yang cacat dari sejuta unit output yang diproduksi, tetapi diinterpretasikan
sebagai dalam satu unit produk tunggal terdapat rata–rata kesempatan untuk
gagal dari suatu karakteristik CTQ adalah hanya 3,4 kegagalan per satu juta
kesempatan. Saat ini pihak Motorola telah membuat gambaran kapabilitas
sebuah proses dalam perbandingan antara sigma dan DPMO yang ditunjukkan
di tabel 2.1.
Tabel 2.1 Konversi Sigma Motorola

Persentase Yang
Memenuhi DPMO Sigma
Spesifikasi
30,9 % 690 1
69,2 % 308 2
93,3 % 66.8 3
99,4 % 6.21 4
99,98 % 320 5
99,9997% 3,4 6
Keterangan :
- Pada nilai DPMO sebesar 690.000 unit maka level sigmanya
dikategorikan berada pada 1 sigma dengan prosentase sebesar 30,9 %
- Pada nilai DPMO sebesar 320 unit maka level sigmanya dikategorikan
berada pada 5 sigma dengan prosentase sebesar 99,98 %
- Pada nilai DPMO sebesar 3,4 unit maka level sigmanya dikategorikan
berada pada 6 sigma dengan prosentase sebesar 99,9997 %
2.7 Diagram SIPOC (Supplier, Inputt, Process, Output, Costumer)

SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Costumer) digunakan untuk
menunjukkan aktivitas mayor, atau sub-proses dalam sebuah proses
13
bisnis, bersama-sama dengan kerangka kerja dari proses, yang disajikan
dalam Supplier, Input, Process, Output, Costumer. Dalam mendefinisikan
proses-proses kunci beserta pelanggan yang terlibat dalam suatu proses yang
dievaluasi dapat didekati dengan model SIPOC. Model SIPOC adalah paling
banyak digunakan manajemen dalam peningkatan proses. Nama SIPOC
merupakan akronim dari lima elemen utama dalam sistem kualitas, yaitu:
• Suppliers adalah orang atau kelompok orang yang memberikan
informasi kunci, material, atau sumber daya lain kepada proses. Jika suatu
proses terdiri dari beberapa sub proses, maka sub proses sebelumnya dapat
dianggap sebgai petunjuk pemasok internal (internal suppliers).
• Inputs adalah segala sesuatu yang diberikan oleh pemasok (suppliers)
kepada proses.
• Process adalah sekumpulan langkah yang mentransformasikan secara
ideal menambah nilai kepada inputs (proses transformasi nilai tambah
kepada inputs). Suatu proses biasanya terdiri dari beberapa sub-proses.
• Outputs adalah produk (barang atau jasa) dari suatu proses. Dalam industri
manufaktur ouputs dapat berupa barang setengah jadi maupun barang
jadi (final product). Termasuk kedalam outputs adalah informasi-
informasi kunci dari proses.
• Customers adalah orang atau kelompok orang, atau sub proses yang
menerima outputs. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub proses, maka
sub proses sesudahnya dapat dianggap sebagai pelanggan internal
(internal customers).
(Gaspersz, 2002)
Gambar 2.1 Diagram SIPOC
14
2.8. Pareto Chart
Pareto chart adalah diagram yang dikembangkan oleh seorang ahli ekonomi
Italia yang bernama Vilfredo Pareto pada abad ke 19. Pareto chart digunakan
untuk memperbandingkan berbagai kategori kejadian yang disusun menurut
ukurannya, dari yang paling besar di sebelah kiri ke yang paling kecil di
sebelah kanan. Susunan tersebut akan membantu kita untuk menentukan
pentingnya atau prioritas kategori kejadian-kejadian atau sebab-sebab
kejadian yang dikaji atau untuk mengetahui masalah utama dalam prosesnya
(Nasution, 2005). Pareto chart dapat menunjukkan prioritas penyimpangan
dan memusatkan perhatian pada persoalan utama yang harus ditangani dalam
upaya perbaikan. Gambar 2.2 merupakan contoh pareto chart.
Gambar 2.2 Pareto Chart
2.9 Diagram Sebab-Akibat (Cause and Effect Diagram)

Diagram sebab-akibat (atau juga disebut Diagram Tulang-ikan, Diagram
Ishikawa) dikembangkan oleh kaoru Ishikawa dan pada awalnya digunakan
oleh bagian pengendali kualitas untuk menemukan potensi penyebab masalah
dalam proses manufaktur yang biasanya melibatkan banyak variasi dalam
sebuah proses.
15
Menurut Nasution (2005) Diagram sebab-akibat adalah suatu pendekatan
terstruktur yang memungkinkan dilakukan suatu analisis lebih terperinci
dalam menemukan penyebab-penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian, dan
kesenjangan yang terjadi. Berikut adalah gambar diagram sebab akibat yang
telah dijelaskan di atas :
Gambar 2.3 Diagram Sebab-Akibat
2.10 Failure Mode and Effect Analyze (FMEA)

FMEA adalah sekumpulan petunjuk, sebuah proses, dan form untuk
mengidentifikasi dan mendahulukan masalah-masalah potensial
(kegagalan). Dengan mendasarkan aktifitas pada FMEA, seorang manajer, tim
perbaikan, atau pemilik proses dapat memfokuskan enerji dan sumber
daya pada pencegahan, monitoring, dan rencana-rencana tanggapan
yang paling mungkin untuk memberikan hasil. (Pande, 2002)
Langkah – langkah proses implementasi FMEA adalah sebagai berikut :
1. Tetapkan dan gambarkan proses yang akan dianalisa .
2. Tetapkan keseriusan nilai (dengan Brainstorming) untuk :
a. Keseriusan (severity) akibat kesalahan terhadap proses lokal,
proses lanjutan dan konsumen.
16
b. Tingkat keseringan terjadinya suatu kesalahan (occurance)
karena penyebab potensial.
c. Cara mendeteksi kesalahan akibat penyebab potensial muncul
(detection)
3. Brainstorming kesalahan dari tiap tahapan proses, potensial causes dan
alat deteksi kesalahan yang ada.
4. Masukan kriteria nilai yang sesuai untuk masing – masing akibat atau efek
kesalahan, penyebab potensial dan alat kontrol
5. Dapatkan RPN (Risk Potensial Number) dengan menganalisa
S.O.D (Severity, Occurance, Detection)
6. Rumus RPN = Severity x Occurance x Detection
Severity menunjukkan nilai keseriusan masalah yang timbul pada proses
setempat, proses selanjutnya dan end user. Adapun nilai – nilai yang
menggambarkan severity bisa diinterpretasikan seperti pada Tabel 2.2
Tabel 2.2 Severity

Rating Kriteria Deskripsi
1 Negligigible Severity Pengaruh buruk yang dapat diabaikan
2 Mild Severity Pengaruh buruk yang ringan atau sedikit
3 Mild Severity Pengaruh buruk yang ringan atau sedikit
Pengaruh buruk yang moderat
4 Moderat Severity
(masih berada dalam batas toleransi)
5 Moderat Severity
6 Moderat Severity
Pengaruh buruk yang tinggi
7 High Severity
(berada di luar batas toleransi)
Pengaruh buruk yang tinggi
8 High Severity
(berada di luar batas toleransi)
Akibat yang ditimbulkan sangat
Potensial Safety berbahaya
9 (berkaitan dengan keselamatan atau
Problems
keamanan potensial)
Akibat yang ditimbulkan sangat
Potensial Safety
10 berbahaya
(berkaitan dengan keselamatan atau
Problems
keamanan potensial)
17
Occurrence menunjukkan nilai keseringan suatu masalah yang terjadi karena
potential cause. Adapun nilai – nilai yang menggambarkan occurrence bisa
diinterpretasikan seperti pada tabel 2.3
Tabel 2.3 Occurrence

Rating Tingkat kegagalan Deskripsi
Tidak mungkin bahwa penyebab ini yang
1 1 dalam 1.000.000
mengkibatkan mode kegagalan
2 1 dalam 20.000 Kegagalan akan jarang terjadi
3 1 dalam 4.000 Kegagalan akan jarang terjadi
4 1 dalam 1.000 Kegagalan agak mungkin terjadi
5 1 dalam 400 Kegagalan agak mungkin terjadi
6 1 dalam 80 Kegagalan agak mungkin terjadi
7 1 dalam 40 Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi
8 1 dalam 20 Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi
9 1 dalam 8 Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan
10 1 dalam 2 terjadi
Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan
terjadi
Detection merupakan alat kontrol yang digunakan untuk mendeteksi potential
cause. Adapun nilai – nilai yang menggambarkan detection bisa
diinterpretasikan seperti pada tabel 2.4
Tabel 2.4 Detection

Rating Degree Deskripsi
1 Very high Secara otomatis proses bisa mendeteksi kesalahan yang terjadi
Hampir semua kesalahan bisa dideteksi oleh alat kontrol (visual pada bentuk
2 Very high
barang dan ada double checking)
Alat kontrol cukup awal untuk mendeteksi kesalahan (visual pada bentuk
3 High
barang)
Alat kontrol relatif andal untuk mendeteksi kesalahan (visual pada kode
4 High
barang)
5 Moderate Alat kontrol bisa mendeteksi kesalahan (visual pada jumlah barang)
6 Moderate Alat kontrol cukup bisa mendeteksi kesalahan (visual pada susunan barang)
7 Low Keandalan alat kontrol untuk mendeteksi kesalahan rendah (pengamatan fisik)
Keandalan alat kontrol untuk mendeteksi kesalahan sangat rendah (perubahan
8 Low
warna)
Alat kontrol tidak bisa diandalkan untuk mendeteksi kesalahan (feeling
9 Very low
berdasar pengalaman masa lalu)
10 Nil Tidak ada yang bisa digunakan untuk mendeteksi kesalahan
18
7. Pusatkan perhatian pada RPN yang tertinggi dan lakukan perbaikan
pada potential cause-nya atau alat kontrolnya atau bahkan pada efeknya.
8. Tetapkan implementasi action plan.
9. Ukur perubahan RPN yang terjadi.
10. Jika RPN-nya (baru) masih lebih besar RPN tertinggi terdahulu, maka
kembali ke tahapan Brainstorming hingga nilai RPN-nya turun.
Pada tabel 2.5 diberikan contoh penggunaan nilai RPN.
Tab el 2.5 Contoh penggu naa n n ila i Risk Priority Nu mber (RPN)
S O D RPN Artinya
Sering terjadi dan cukup serius akibatnya meskipun ada alat

8 8 1 64 control otomatis untuk memberitahukan kesalahan proses
yang terjadi
Jarang terjadi dan cukup serius akibatnya dan alat control
8 1 9 72 yang ada belum bisa diandalkan untuk memberitahukan
kesalahan proses yang terjadi
Sering terjadi dan akibat yang ditimbulkan tidak serius dan
1 8 9 72 alat control yang ada belum bisa diandalkan untuk
memberitahukan kesalahan proses yang terjadi
19
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1. Kerangka Pemikiran

Dalam hal ini penulis mencoba untuk berfikir secara sistematis dengan
membuat kerangka penelitian. Adapun tahapan dari penelitian ini adalah
sebagai berikut :
Pengamatan Awal
Identifikasi Masalah
Literatur Studi
Pengumpulan Data
1. Data Defect
2. Akumulasi data defect
3. Jenis Defect
Pengolahan Data
1. Penentuan CTQ
2. Diagram Sipoc
3. Diagram Pareto
4. Menentukan Level Sigma
Analisa
Kesimpulan dan Saran
Gambar 3.1 Kerangka Penelitian
20
3.2. Pengamatan Awal
Pengamatan awal ini merupakan tahapan awal dalam mengidentifikasi
masalah dalam perusahaan. Tahapan ini diperlukan untuk mendapatkan
informasi-informasi yang mendukung penelitian seperti permasalahan yang
ada.
3.3. Identifikasi Masalah

Berdasarkan latar belakang permasalahan yang tercantum dalam bab
sebelumnya, maka penulis merumuskan masalahnya yaitu:
Pada proses manufacture selain memproses produk output yang sesuai standar
kualitas tentu terjadi produk yang menyimpang dari standart atau defect.
Produk screw pan M4x10mm merupakan penyumbang defect tertinggi pada
departemen forming di mesin SGT-12103. Dari data 3 bulan terakhir defect
sebesar 19.809. Maka dari itu peneliti melakukan penelitian untuk
menganalisa penyebab –penyebab tingginya defect pada produk Screw Pan
M4x10mm tersebut.
3.4. Literatur Studi

Studi literatur berisi teori-teori yang akan berfungsi sebagai dasar untuk
penelitian dan sebagai informasi untuk membantu memecahkan masalah.
Landasan teori berasal dari referensi dalam bentuk buku dan jurnal yang
berkaitan dengan penelitian yang sedang dilakukan.
3.5. Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data yang digunakan adalah metode deskriptif analisis
yaitu pengumpulan data, mengolah dan menganalisisnya kemudian ditarik
suatu kesimpulan.
Untuk memperoleh data yang diperlukan maka dalam penelitian ini

menggunakan metode pengumpulan data sebagai berikut :
1. Wawancara, metode pengumpulan data ini dilakukan dengan cara
menanyakan secara langsung kepada operator yang bertugas ataupun
21
kepada staf ahli, dari tahap awal proses sampai tahap akhir siklus
produk.
2. Dokumentasi, metode pengumpulan data ini didapatkan melalui buku-
buku, catatan di bangku kuliah ataupun data-data yang ada hubungannya
dengan penelitian ini.
3. Observasi, metode pengumpulan data ini dilakukan dengan cara
mencatat setiap kejadian pada penelitian yang sedang dilakukan.
3.6. Pengolahan Data

Pengolahan data pada penelitian ini, analisis yang digunakan observasi
langsung dan menganalisis apakah produk yang dihasilkan sudah memenuhi
standar yang ditetapkan atau belum. Tahapan yang dijalani pada penelitian ini
adalah :
1. Penentuan CTQ (Critical to Quality)
2. SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Costumer)
3. Diagram Pareto
4. Menentukan level sigma ( Menghitung nilai DPU dan DPMO)
5. Konversi DPU dan DPMO ke level sigma
3.7. Analisis
Pada tahapan ini dilakukan analisis terhadap data-data yang ada dengan
menggunakan fishbone diagram (diagram sebab-akibat), diagram ini
digunakan untuk memetakan penyebab-penyebab dari persoalan dan akibat
yang ditimbulkan. Dengan menggunakan fishbone diagram maka dapat di
diketahui penyebab terjadinya kecacatan pada produk serta dapat ditemukan
solusi untuk menyikapi penyebab cacat pada produk.
3.8. Simpulan dan Saran

Berdasarkan hasil pengolahan data dan pembahasan yang dilakukan, maka
dibuat suatu simpulan untuk pembahasan tersebut. Dan membandingkannya
dengan kondisi sebelum dan sesudah dilakukannya perbaikan. Dan pada
bab ini penulis juga memberikan saran-saran perbaikan kepada perusahaan.
22
BAB IV
DATA DAN ANALISA
4.1. Profil Perusahaan

4.1.1. Gambaran Umum Perusahaan
PT. Sagateknindo Sejati adalah salah satu perusahaan manufaktur yang
bergerak di bidang produksi baut dan mur yang melayani berbagai pelanggan
di pasar Original Equipment Manufacture (OEM) domestik maupun ekspor
ke pasar internasional termasuk Malaysia dan Thailand. Beberapa pelanggan
PT. Sagateknindo Sejati yaitu Yamaha, Suzuki, Kawasaki dan lain-lain. PT.
Sagateknindo Sejati berdiri pada tahun 1993 yang beralamat di Jl. Raya
Serang Cibarusah RT 010/002 Desa Sukaresmi Cikarang Selatan – Kab.
Bekasi yang Memiliki Luas Tanah 19.163 m2 dan Luas Bangunan 12.000 m2.
Pesatnya perkembangan disektor industri khususnya industri otomotif telah

meningkatkan pula timbulnya perusahaan-perusahaan yang sejenis dan
tentunya akan menimbulkan persaingan yang ketat. Dengan visi menjadi
perusahaan Fastener nomor satu di Indonesia dalam industri “Baut dan Mur”
dan produk terkait serta komponen otomotif melalui keunggulan manajemen
dan sumber daya manusia dengan memanfaatkan teknologi tepat guna untuk
menjadi pemain kunci di pasar regional. PT. Sagateknindo Sejati memiliki
komitmen untuk menghasilkan produk sesuai dengan harapan pelanggan dan
peraturan pemerintah yang berlaku, meningkatkan kepuasan dan loyalitas
pelanggan, meningkatkan sumber daya manusia dan mengadakan perbaikan
yang berkesinambungan. Dengan demikian produk-produk yang dihasilkan
akan lebih bisa bersaing.
23
4.1.2. Flow proses forming
Forming yaitu pembentukan dengan cara memberikan gaya-gaya luar kepada
benda kerja (logam) sehingga terjadi deformasi plastis guna memperoleh
bentuk yang diinginkan, volume atau massa logam tetap dijaga. Pada proses
forming, untuk pembentukan bodi maka digunakan Dies dari bentuk screw
pan , untuk proses forming pada baut screw menggunakan 3 pembentukan
dengan tujuan mempermudah alur proses forming untuk membentuk produk
sesuai dengan visual produk pada proses baut screw pan.
Material Straightening Fedding Roll Cutting
Pembentukan Pembentukan Pembentukan

lubang kunci kepala dan bodi diameter bodi baut
baut
Produk
setengah jadi
Gambar 4.1. Flow proses forming
4.1.3. Hasil Produksi PT. Sagateknindo Sejati

Seperti yang telah di kemukakan di atas bahwa PT. Sagateknindo Sejati
merupakan perusahaan yang memproduksi baut dan mur, adapun produk yang
dihasilkan yaitu, Screw pan, Screw visor, Screw tapping, Flange bolt, Hex
bolt, Bolt socket, nut dll. Produk hasil produksi PT. Sagateknindo Sejati
disajikan dalam gambar 4.2 berikut ini.
24
Gambar: 4.2. Hasil produksi PT.Sagateknindo Sejati
4.2. Pengumpulan Data

4.2.1 Data defect dan output produksi
Data yang digunakan dalam penelitian ini yaitu data defect dan output
produksi yang berlangsung di periode Januari sampai Maret 2020.
Table 4.1 Data defect dan output periode Januari sampai Maret 2020.
Qty Defect Qty Output Persentase
Bulan No Mesin
(Pcs) (Pcs) (%)
1 SGT-12101 5,935 1,620,146 0.37%
2 SGT-12102 2,599 1,091,985 0.24%
3 SGT-12103 9,469 1,031,292 0.92%
4 SGT-12104 101 1,321,950 0.01%
JANUARI 5 SGT-12105 177 1,512,548 0.01%
6 SGT-12106 212 1,596,763 0.01%
7 SGT-12107 112 1,367,923 0.01%
8 SGT-12108 89 850,529 0.01%
9 SGT-12109 717 437,565 0.16%
1 SGT-12101 6,616 1,629,853 0.41%
2 SGT-12102 3,775 1,749,535 0.22%
3 SGT-12103 5,723 1,202,370 0.48%
FEBRUARI 4 SGT-12104 3,759 757,290 0.50%
5 SGT-12105 3,187 1,462,580 0.22%
6 SGT-12106 678 1,608,927 0.04%
7 SGT-12107 345 1,735,053 0.02%
25
Table 4.1 Data defect dan output periode Januari sampai Maret 2020.
(Lanjutan)
8 SGT-12108 1,228 1,081,401 0.11%
FEBRUARI
9 SGT-12109 400 198,763 0.20%
1 SGT-12101 3,883 2,088,371 0.19%
2 SGT-12102 5,390 1,207,085 0.45%
3 SGT-12103 4,617 979,058 0.47%
4 SGT-12104 3,492 941,832 0.37%
MARET 5 SGT-12105 1,854 323,066 0.57%
6 SGT-12106 345 793,710 0.04%
7 SGT-12107 1,515 760,015 0.20%
8 SGT-12108 740 913,099 0.08%
9 SGT-12109 - - 0
Tabel 4.1 merupakan data defect dan output produk screw pan M4x10mm
selama periode Januari sampai maret 2020.
4.2.2 Akumulasi data defect

Dari data produksi pada tabel 4.1, maka di akumulasikan jumlah data defect
dan output sebagai berikut :
Table 4.2 Akumulasi data defect periode Januari sampai Maret 2020
No Mesin Total Defect Output Produk Persentase

1 SGT-12101 16,434 6,968,223 0.24%
2 SGT-12102 11,764 5,798,140 0.20%
3 SGT-12103 19,809 3,212,720 0.62%
4 SGT-12104 7,352 3,778,362 0.19%
5 SGT-12105 5,218 4,760,774 0.11%
6 SGT-12106 1,235 5,608,327 0.02%
7 SGT-12107 1,972 5,598,044 0.04%
8 SGT-12108 2,057 3,926,430 0.05%
9 SGT-12109 1,117 835,091 0.13%
26
Berdasarkan data tabel 4.2, terlihat bahwa defect tertinggi terdapat pada
mesin SGT-12103 dengan total defect 19.809 sedangkan defect terendah
terdapat pada mesin SGT-12109 dengan total defect 1.117 dengan demikian
peneliti dapat melajutkan analisa pada mesin SGT-12103.
4.3. Pengolahan Data

4.3.1. Penentuan Critical To Quality
CTQ karakteristik kualitas diambil pada mesin SGT-12103,Suatu produk
sebelum dapat dinyatakan sebagai produk defect, maka kriteria-kriteria
tentang kecacatan atau defect harus di definisikan terlebih dahulu.
Banyaknya CTQ potensial harus di definisikan terlebih dahulu sebelum
menetukan suatu output dikatagorikan sebagai defect atau cacat. Dalam
menentukan CTQ, data yang digunakan yaitu data defect produksi screw pan
M4x10mm pada tahun 2019 sebagaiman terlampir pada tabel 4.3. berikut
ini.
Tabel 4.3 Data Jenis Defect tahun 2019
Jenis Defect
Kepala
2nd 2nd Radius Badan Jumlah
Bulan Flange Baut
Punch Punch Flange Baut Defect
Miring tidak
Patah Retak Burry Bengkok
center
Jan-19 2,493 1,712 1,539 859 380 513 7,496
Feb-19 3,796 2,404 2,473 1,377 534 824 11,408
Mar-19 3,000 2,080 1,900 1,162 462 633 9,238
Apr-19 3,740 2,568 2,308 1,289 571 769 11,245
May-19 1,247 856 769 430 190 256 3,749
Jun-19 3,144 2,058 2,006 1,118 457 669 9,452
Jul-19 3,096 2,065 1,971 1,133 459 657 9,381
Aug-19 3,512 2,351 2,227 1,276 522 742 10,630
Sep-19 2,662 1,835 1,659 960 408 553 8,077
Oct-19 2,710 1,827 1,695 946 406 565 8,149
Nov-19 2,496 1,660 1,582 894 369 527 7,527
Dec-19 3,251 2,158 2,068 1,176 480 689 9,821
Total 35,147 23,574 22,197 12,620 5,238 7,399 106,174
Persent
ase 33% 22% 21% 12% 5% 7% 100%
defect
27
Berdasarkan data tabel 4.3 diatas maka, maka peneliti mengambil 4 jenis
defect tertinggi yaitu, 2nd punch patah, 2nd punch retak, radius flange burry
dan flange miring untuk dijadikan CTQ pada penelitian yang akan dilakukan.
1. Lubang kunci tidak terbentuk/2nd punch patah

Lubang kunci tidak terbentuk factor penyebab diantaranya mesin,
methode, material, dan man. Jenis defect 2nd punch patah ini merupakan
frekuensi defect tertinggi pada produk screw pan M4x10mm.
Defect
Gambar: 4.3 Defect 2nd Punch patah
Gambar 4.3 merupakan jenis lubang kunci tidak terbentuk yang

disebabkan 2nd punch patah yang tercampur ke konveyor, sehingga
berpotensi part tersebut lolos ke proses berikutnya, part defect tersebut
tidak terdeteksi secara otomatis.
2. Flange atas cacat / 2nd punch retak

Flange atas cacat merupakan defect yang di sebabkan 2nd punch retak.
factor utama potensi 2nd punch retak yaitu punch case yang sudah longgar
sehingga
2nd punch terdapat retakan yang mengakibatkan flange atas defect.
Defect
Gambar: 4.4 Defect 2nd Punch retak
28
Gambar 4.4 merupakan jenis 2nd punch retak yang disebabkan punch case
longgar, yaitu pada saat melakukan press antara punch case dengan 2nd
punch kurang rata yang di sebabkan mesin press tidak terawatt dengan baik
yang menimbukan seal bocor sehingga tekanan pres lambat .
3. Radius flange Burry
Radius flange Burry merupakan defect yang di sebabkan oleh sisa g r a m

dan lubang angin pada dies tertutup sehingga pada saat terjadi tekanan antara
punch dan dies lubang angin dies terhambat oleh kotoran yang menempel di
radius dies dan menutup lubang angin.
Defect
Gambar : 4.5 Radius flange burry
Gambar 4.5 merupakan jenis defect radius tidak terbentuk sempurna yang
disebabkan factor adanya kotoran atau gram yang menempel pada dies dan
menghambat lubang angin yang difungsikan pada buangan lubang angin pada
dies no3.
4. Flange miring
Flange miring merupakan defect yang rata-rata disebabkan faktor mesin
dan manusia, faktor mesin karena pada mesin sudah tua sehingga pada
saat running mesin tidak stabil kemudian factor settingan yang kurang pas.
29
Defect
Gambar : 4.6 Flange Miring
gambar 4.6 merupakan flange miring atau kepala tidak center. Faktor yang
mempengaruhi terjadinya flange miring yaitu tidak memaksimalkan
penggunaan alat ukur dies yang digunakan dan faktor mesin yang sudah tua.
Didalam program peningkatan kualitas Six Sigma jenis produk defect tersebut
dinyatakan sebagai banyak karakteristik kualitas (CTQ) Potensial penyebab
kecacatan dalam proses produksi baut jenis Screw pan M4x10mm di mesin
SGT-12103 bagian forming di PT.Sagateknindo Sejati. Banyaknya
karakteristik CTQ Potensial adalah 4 selanjutnya jumlah CTQ potensial akan
diproses guna menentukan nilai DPO,DPMO dan Sigma Level.
4.3.2 Diagram SIPOC

Pada tahap ini akan dilakukan pembuatan diagram SIPOC, diagram SIPOC
merupakan Suplier Input Proses Output Custumer . Diagram ini dibuat untuk
memahami proses produksi baut screw pan M4x10mm yang terjadi antara
input yang diperlukan, proses yang dijalankan dan output yang dihasilkan.
Proses yang dijalankan dalam proses pembuatan produk baut Screw pan
M4x10mm dapat dilihat pada diagram SIPOC dibawah ini.
30
Supplier Input Proses Output Customer
1. PT. Chunpao Steel Material Screw Pan 1. Pemesan

M4x10m
2. PT. Krakatau Steel 2. Stok
m
Material Forming Rolling Heat Treatment Packing
Gambar: 4.7 Diagram SIPOC
Dari table diatas dapat diketahui diagram SIPOC (Supplier, Inputs, Process,
Outputs, Costumers) PT. Sagateknindo Sejati. Pemasok material baut screw
pan didatangkan dari PT. Chunpao Steel dan PT. Krakatau Steel. Material yang
digunakan adalah berupa kawat gelondongan. Proses pembuatan screw pan melalui
beberapa tahapan proses yaitu mulai dari material kemudian di proses di departemen
forming (proses pembentukan kepala dan badan baut), di departemen rolling (proses
pembentukan ulir), di departemen Heat Treatment (proses pengerasan) sampai
dengan proses packing (proses pengepakan produk kedalam dus). Output dari
beberapa tahapan proses yang dilakukan yaitu berupa produk screw pan M4x10mm.
produk ini di peruntukkan untuk memenuhi pesanan customer ataupun sebagai stok.
4.3.3 Membuat digram pareto

Pada tahap ini akan dilakukan pengukuran terhadap kemampuan departemen
forming di mesin SGT-12103 dengan membuat diagram pareto.
Table 4.4 Data CTQ jenis Defect produk Screw pan M4x10mm
Jenis Defect
Bulan 2nd 2nd Radius Jumlah Defect
Flange
Punch Punch flange
Miring
Patah Retak cacat
Jan-20 3,571 3,061 1,812 1,025 9,469
Feb-20 2,387 972 1,719 645 5,723
Mar-20 1,521 1,103 1,085 908 4,617
Total 7,479 5,136 4,616 2,578 19,809
Persentase
38% 26% 23% 13%
Defect
31
Dalam tabel 4.3 bisa diketahui jumlah defect sebanyak 19.809 pcs dari total 3
bulan terakhir pada bulan Januari, Februari dan Maret 2020, sedangkan total
defect yang paling tinggi disebabkan 2nd punch patah sebesar 7.479 pcs
(38%), 2nd punch retak sebesar 5.136 pcs (26%), Radius flange cacat 4.616
pcs (23%) dan yang terendah flange miring sebesar 2.578 pcs (13%). Dalam
hal ini produktivitas produk Screw pan M4x10mm akan terganggu secara
signifikan hanya karena besarnya jumlah produk defect yang terjadi setiap
harinya. Kemudian data jumlah defect ini dituangkan kepada diagram pareto
di bawah ini :
Gambar 4.8 Diagram pareto produk screw pan M4x10mm
4.3.4 Menentukan Level Sigma

Berdasarkan pengukuran ini, maka tingkat kinerja perusahaan dapat di
ketahui dengan menentukan defect permilion opportunity (DPMO) dan
melakukan pengukuran level sigma. Tinggi rendahnya level sigma sangat
bertanggung jawab kepada tingginya tingkat kegagala /cacat dari jumlah
produksi. Adapun langkah yang harus dilakukan untuk untuk menetukan
level sigma, yaitu:
32
1. Perhitungan Defects Per Unit (DPU)
DPU = 19.809
3.212.720
= 0.00617
Data jumlah produk cacat dan jumlah unit diambil dari total jumlah reject
periode januari – maret 2020
2. Perhitungan Defect per million opportunity (DPMO)
= 19.809
x 1.000.000
3.212.720 x 4
= 0.001541 x 1.000.000
= 1.541
Contoh perhitungan DPU dan DPMO diatas menggunakan total jumlah
produksi pada bulan januari 2020.
3. Pengkonversian DPMO ke Level Sigma,

Berdasarkan tabel konversi DPMO ke nilai sigma pada lampiran, tabel 4.5
berikut ini menunjukkan tingkat kapabilitas proses pada bulan Januari
2020.
Tabel 4.5 Tingkat kapabilitas six sigma dan DPMO bulan Januari 2020
SIX
No Tanggal Output Defect CTQ DPU DPMO
SIGMA
1 2-Jan-20 48,637 425 4 0.0087 2,185 4.4
2 3-Jan-20 49,577 638 4 0.0129 3,217 4.3
3 6-Jan-20 45,627 379 4 0.0083 2,077 4.4
4 7-Jan-20 51,027 471 4 0.0092 2,308 4.4
5 8-Jan-20 40,188 357 4 0.0089 2,221 4.4
6 9-Jan-20 45,982 456 4 0.0099 2,479 4.4
7 10-Jan-20 42,266 467 4 0.0110 2,762 4.3
33
Tabel 4.5 Tingkat kapabilitas six sigma dan DPMO bulan Januari 2020
(Lanjutan)
SIX
SIGMA
8 13-Jan-20 42,189 351 4 0.0083 2,080 4.4
9 14-Jan-20 45,717 371 4 0.0081 2,029 4.4
10 15-Jan-20 45,081 435 4 0.0096 2,412 4.4
11 16-Jan-20 43,768 437 4 0.0100 2,496 4.4
12 17-Jan-20 41,734 405 4 0.0097 2,426 4.4
13 20-Jan-20 40,655 261 4 0.0064 1,605 4.5
14 21-Jan-20 52,177 473 4 0.0091 2,266 4.4
15 22-Jan-20 53,882 453 4 0.0084 2,102 4.4
16 23-Jan-20 39,288 355 4 0.0090 2,259 4.4
17 24-Jan-20 56,319 472 4 0.0084 2,095 4.4
18 27-Jan-20 46,262 431 4 0.0093 2,329 4.4
19 28-Jan-20 56,211 535 4 0.0095 2,379 4.4
20 29-Jan-20 54,561 450 4 0.0082 2,062 4.4
21 30-Jan-20 44,377 413 4 0.0093 2,327 4.4
22 31-Jan-20 45,767 434 4 0.0095 2,371 4.4
Total 1,031,292 9,469 0.0092 2,295 4.4
Dari table 4.5 dapat diketahui data bulan Januari 2020 menunjukan tingkat
sigma berada 4.4 berdasarkan perhitungan table dari nilai defect permilion
opportunity (DPMO).
Tabel 4.6 berikut ini menunjukkan tingkat kapabilitas proses pada bulan
Februari 2020.
Tabel 4.6 Tingkat kapabilitas six sigma dan DPMO bulan Februari 2020
SIX
SIGMA
1 3-Feb-20 47,334 195 4 0.0041 1,030 4.6
2 4-Feb-20 54,777 273 4 0.0050 1,246 4.6
3 5-Feb-20 58,743 282 4 0.0048 1,200 4.6
4 6-Feb-20 50,315 271 4 0.0054 1,347 4.6
5 7-Feb-20 52,662 223 4 0.0042 1,059 4.6
6 8-Feb-20 52,000 232 4 0.0045 1,115 4.6
34
Tabel 4.6 Tingkat kapabilitas six sigma dan DPMO bulan Februari 2020
(Lanjutan)
SIX
SIGMA
7 10-Feb-20 49,331 242 4 0.0049 1,226 4.6
8 11-Feb-20 57,737 310 4 0.0054 1,342 4.6
9 12-Feb-20 49,527 197 4 0.0040 994 4.6
10 13-Feb-20 53,036 228 4 0.0043 1,075 4.6
11 14-Feb-20 55,000 222 4 0.0040 1,009 4.6
12 17-Feb-20 62,522 297 4 0.0048 1,188 4.6
13 18-Feb-20 58,922 320 4 0.0054 1,358 4.5
14 19-Feb-20 55,466 285 4 0.0051 1,285 4.6
15 20-Feb-20 55,466 305 4 0.0055 1,375 4.5
16 21-Feb-20 54,161 284 4 0.0052 1,311 4.6
17 4-Feb-20 61,000 322 4 0.0053 1,320 4.6
18 25-Feb-20 53,052 219 4 0.0041 1,032 4.6
19 26-Feb-20 49,054 193 4 0.0039 984 4.6
20 27-Feb-20 64,232 350 4 0.0054 1,362 4.5
21 28-Feb-20 55,417 241 4 0.0043 1,087 4.6
22 29-Feb-20 52,616 232 4 0.0044 1,102 4.6
Total 1,202,370 5,723 0.0048 1,190 4.5
Dari table 4.6 dapat di ketahui dari data bulan Februari 2020 menunjukan
tingkat sigma berada 4.5 berdasarkan perhitungan table dari nilai defect
permilion opportunity (DPMO).
Tabel 4.7 berikut ini menunjukkan tingkat kapabilitas proses pada bulan Maret
2020.
Tabel 4.7 Tingkat kapabilitas six sigma dan DPMO bulan Maret 2020
SIX
SIGMA
1 2-Mar-20 55,262 294 4 0.0053 1,330 4.4
2 3-Mar-20 49,636 272 4 0.0055 1,370 4.5
3 4-Mar-20 54,266 225 4 0.0041 1,037 4.4
4 5-Mar-20 54,655 213 4 0.0039 974 4.4
35
Tabel 4.7 Tingkat kapabilitas six sigma dan DPMO bulan Maret 2020
(Lanjutan)
SIX
SIGMA
5 6-Mar-20 56,434 310 4 0.0055 1,373 4.5
6 9-Mar-20 48,827 239 4 0.0049 1,224 4.4
7 10-Mar-20 54,671 246 4 0.0045 1,125 4.4
8 11-Mar-20 55,462 304 4 0.0055 1,370 4.5
9 12-Mar-20 46,355 222 4 0.0048 1,197 4.4
10 13-Mar-20 49,313 223 4 0.0045 1,131 4.4
11 16-Mar-20 63,772 341 4 0.0053 1,337 4.4
12 17-Mar-20 54,822 226 4 0.0041 1,031 4.4
13 18-Mar-20 52,838 210 4 0.0040 994 4.4
14 19-Mar-20 45,622 228 4 0.0050 1,249 4.4
15 20-Mar-20 52,366 237 4 0.0045 1,131 4.4
16 26-Mar-20 45,524 208 4 0.0046 1,142 4.4
17 27-Mar-20 46,526 208 4 0.0045 1,118 4.4
18 30-Mar-20 47,566 220 4 0.0046 1,156 4.4
19 31-Mar-20 45,141 191 4 0.0042 1,058 4.4
Total 979,058 4,617 0.0047 1,179 4.5
Dari table 4.7 dapat diketahui dari data bulan Maret 2020 menunjukan tingkat
sigma berada 4.5 berdasarkan perhitungan table dari nilai defect permilion
opportunity (DPMO).
Tabel 4.8 berikut ini merupakan akumalasi output dan defect pada bulan
Januari, Februari dan Maret 2020 kemudian dilakukan perhitungan DPMO (
defect permilion opportunity) dan di konversi ke level sigma berdasarkan
table sigma untuk melihat tingkat sigma dari total 3 bulan.
Tabel 4.8 Perhitungan tingkat kapabilitas six sigma dan DPMO
Output Six
Bulan Defect (pcs) DPU DPMO
(pcs) sigma
Januari 1,031,292 9,469 0.0092 2,295 4.4
Februari 1,202,370 5,723 0.0048 1,190 4.5
Maret 979,058 4,617 0.0047 1,179 4.5
Total 3,212,720 19,809 0.0062 1,541 4.4
36
Table 4.8 merupakan perhitungan tingkat kapabilitas six sigma dan DPMO
dari total 3 bulan dimana nilai rata-rata DPMO dari total 3 bulan sebesar
1,541 dan berada pada nila sigma sebesar 4,4 maka dari itu peneliti akan
meminimalkan produk defect screw pan M4x10mm pada mesin forming dan
untuk menaikkan level sigma.
4.4. Analisis
Tahap ini merupakan tahap menganalisa, mencari dan menemukan akar
penyebab dari suatu masalah. Hal ini dapat dengan menggunakan diagram
sebab akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistik, diagram sebab
akibat dipergunakan untuk menunjukan faktor-faktor penyebab dan
karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab
itu (Gasperz, 2003).
4.4.1. Diagram Sebab-Akibat

Diagram sebab akibat memperlihatkan hubungan antara permasalahan yang
dihadapi dengan kemungkinan penyebabnya serta faktor-faktor yang
mempengaruhinya. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi dan menjadi
penyebab kerusakan produk secara umum dapat digolongkan sebagai berikut:
a) Man (manusia)
Para pekerja yang melakukan pekerjaan yang terlibat dalam
proses produksi.
b). Material (bahan baku)
Segala sesuatu yang dipergunakan oleh perusahaan sebagai komponen
produk yang akan diproduksi, terdiri dari bahan baku utama dan bahan
baku pembantu.
c) Machine (mesin)
Mesin-mesin dan berbagai peralatan yang digunakan dalam proses
produksi
d) Methode (metode)
Instruksi kerja atau perintah kerja yang harus diikuti dalam proses
produksi.
37
e) Environment (lingkungan)
Keadaan sekitar perusahaan yang secara langsung atau tidak langsung
mempengaruhi perusahaan secara umum dan mempengaruhi proses
produksi secara khusus.
Setelah diketahui jenis-jenis defect yang terjadi, maka langkah langkah

perbaikan untuk mencegah timbulnya kerusakan yang serupa. Hal penting
yang harus dilakukan dan ditelusuri adalah mencari penyebab timbulnya
kerusakan tersebut. Sebagai alat bantu untuk mencari penyebab terjadinya
defect tersebut, digunakan diagram sebab akibat atau yang disebut fishbone
chart.
Adapun penggunaan diagram sebab akibat untuk menelusuri jenis masing-
masing defect pada produk screw pan M4x10mm pada bagian forming di
mesin SGT-12103yang terjadi adalah sebagai berikut :
1. Jenis defect 2nd Punch Patah
Berikut diagram fishbond terjadinya 2nd punch patah/lubang kunci tidak
terbentuk hingga tercampur ke konveyor penampungan mesin forming.
Mesin Manusia
Belum ada sensor pendeteksi
2nd punch patah Operator
kurang teliti
Tools Dies retak
2nd punch patah
Material Bengkok Timming griper berubah
Settingan kurang presisi
Material Metode
Gambar 4.9 Diagram fishbone 2nd punch patah
38
Berdasarkan Gambar 4.9 diatas faktor yang menyebabkan 2nd punch patah
/lubang kunci tidak terbentuk.
1. Mesin
Berikut penyebab terjadinya masalah faktor mesin
• Belum ada sensor pendeteksi 2nd punch patah
Dalam factor mesin punyebab terjadinya defect 2nd punch patah yaitu
belum ada sensor yang mendeteksi terjadinya 2nd punch patah,
sehingga produk defect lubang kunci tidak terbentuk lolos dari
pengontrolan dan tercampur hingga ke konveyor.
• Tools dies retak

Faktor dies retak, dapat menimbulkan tidak stabil pada saat proses
berlangsung sehingga jarum 2nd punch tidak bertahan lama. dies
mempunyai standart pemakaian namun faktor retak kecil yang tidak
terlihat secara kasat mata berpotensi terhadap 2nd punch patah karena
pada saat mesin running pukulan antara punch dan dies yang
menimbulkan getaran dan menyebabkan 2nd punch patah.
2. Manusia
• faktor manusia adalah salah satunya karena kurang teliti dalam
melakukan setting dan skill setiap operator yang berbeda-beda
sehingga settingan tidak stabil dapat menimbulkan terjadinya patahan
pada 2nd punch pada saat running.
3. Metode
• Timming griper mudah berubah
Penyebab dari metode setting juga mempengaruhi terjadinya defect
terutama pengaturan timming griper, fungsi dari timing griper
merupakan sebagai pengikat pembentukan.
• Settingan kurang pas
39
Setting punch tidak pas dapat menimbulkan pentalan pada part nomor
2 sehingga menimbulkan benturan antara griper pengikat part no 3
dan punch dan menimbulkan 2nd punch patah.
4. Material
• Material bengkok
Material bengkok hanya beberapa centimeter, bahan yang ditumpuk
pada rak koil menimbulkan bahan tersebut bengkok, sehingga pada
saat proses pembentukan bahan tidak terbentuk sempurna dan
menimbulkan tools 2nd punch patah.
2. Jenis defect 2nd punch retak ( atas flange defect)
Mesin Manusia
Punch case renggang
Settingan terburu
buru
Punch case aus
2nd Punch Retak

Pemasangan panch case
kurang presisi
Pembentukan no 2
terlalu keras/padat
Metode
Gambar 4.10 Diagram fishbone 2nd punch retak
Berdasarkan Gambar 4.10 diatas terdapat 3 faktor yang menyebabkan

terjadinya 2nd punch retak :
40
1. Manusia
• Settingan terburu-buru
Faktor setingan terburu-buru berdampak pada hasil akhir yang
berdampakan pada saat mesin sudah running berpotensi tools berubah.
2. Metode
• Pemasangan 2nd punch ke punch case kurang pas
Punch case pelapis dari 2nd punch pada saat pemasangan 2nd punch ke
punch case di lakukan penggerindaan terlebih dahulu agar pemasangan
2nd punch rata.
• Pembentukan no 2 settingan terlalu padat

Faktor pembentukan no 2 yang terlalu padat menimbulkan tekanan lebih
keras pada saat proses pembentukan no 3 dapat mengakibatkan 2nd
punch retak.
3. Mesin
• Punch case renggang
Punch case merupakan pelapis 2nd punch atau pengikat 2nd punch
standart life time yang digunakan tidak menjadi acuan, penyebab
terjadinya cepat aus karena sering bongkar pasang 2nd punch pada saat
terjadi trouble mesin.
41
3. Jenis defect Radius flange Burry
Mesin Manusia
Lubang Angin di dies tertutup gram Kurang fokus

pada settingan
Radius flange
Settingan kurang center
Burry
Material kotor ke lubang dies
Debu menempel
Material Metode
Gambar 4.11 Diagram fishbone Radius Flange burry

terjadinya dies kotor/collar cacat:
1. Manusia
• Kurang fokus pada saat setting
Pada produk screw pan tingkat kesulitan setting cukup tinggi, karena
jenis produk lebih rumit dibandingakan jenis flange bolt maupun hex bolt,
pada saat setting harus teliti benar-benar pas dengan lubang dies karena
terdapat celah sedikit menimbulkan gram yang menghambat lubang angin
hingga tertutup.
2. Metode
• Setting kurang center dengan lubang dies
settingan pengikat pembentukan harus center untuk mencegah timbulnya
gram, dan settingan hanya meraba-raba sehingga mengakibatkan radius
dies kotor.
42
3. Mesin
• Lubang Angin di dies tertutup gram
Terdapat 3 lubang angin pada dies sebagai buangan pada saat tekanan
sedang proses, salah satu terhambat dapat menimbulkan radius
pembentukan tidak terbentuk sempurna
4. Material
• Material kotor
Sisa serbuk material dari Gudang bahan baku atau crak yang menenpel
pada material juga menimbulkan penghambatan pada lubang angin dies
no 3, sehingga pembentukan tidak terbentuk sempurna.
4. Jenis defect Flange miring
Mesin Manusia
Griper terlalu tebal
Baut pengunci punch case

kendor Setingan Produk
terburu-buru
Flange Miring
Pembentukan belum di dies
Material bengkok
Pemasangan punch case

kurang presisi
Material Metode
Gambar 4.12 Diagram fishbone 2nd Flange Miring

terjadinya flange miring :
43
1. Manusia
• Setting produk terburu-buru
Frekuensi trouble yang terlalu sering pada mesin forming membuat
teknisi dalam melakukan setting terburu-buru.
2. Metode
• Pemasangan punch kurang presisi
Potensi miring dari punch case nomer 3 lebih dominan karena tools ini
sering bongkar pasang pada saat pergantian 2nd punch,
• Pembentukan belum di dies
Standar setting kemiringan menggunakan dies jarum diperbolehkan
bergerak antara 0,01~0,10 mm kecerobohan setting mengakibatkan
pembentukan tidak stabil dan potensi miring.
3. Mesin
• Griper terlalu tebal
Ketebalan griper dapat menimbulkan goresan bagian flange sehingga
mengakibatkan punch no 3 miring
• Baut pengunci punch case kendor

Daya tekan yang sangat tinggi pada saat proses menyebabkan baut
pengunci yang digunakan mudah rusak, belum terdapat standar
pergantian pada baut pengunci punch sehingga pergantian baut hanya di
lakukan pada saat baut rusak.
4. Material
• Material bengkok
Material bengkok disebabkan faktor penumpukan di rak koil yang
menyebabkan benturan pada saat pemindahan oleh forklift.
44
4.5. Identifikasi Prioritas Tindakan Perbaikan Dengan FMEA
Setelah sumber-sumber penyebab dari masalah teridentifikasi, maka
langkah selanjutnya adalah menetapkan rencana perbaikan (action plan) untuk
menurunkan jumlah defect, penetapan rencana tindakan perbaikan
tersebut bertujuan untuk peningkatan kualitas.
Pada dasarnya rencana perbaikan mendeskripsikan tentang alokasi
sumber-sumber daya serta prioritas alternatif yang dilakukan dalam
mengimplementasi rencana perbaikan tersebut. Rencana perbaikan tersebut
didapatkan dengan cara mengkombinasikan hasil brainstorming pihak
perusahaan dengan kondisi lokasi penelitian proses pembuatan baut. Alat
bantu yang digunakan dalam menentukan prioritas rencana perbaikan adalah
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Tabel 4.8 merupakan identifikasi
proses identifikasi dari diagram sebab akibat diatas untuk menentukan
prioritas rencana tindakan perbaikan.
Table 4.9 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) Baut screw pan M4x10mm
Mode Potential
Kegagalan Problem Root cause Severity Occurance Detection RPN
Belum ada sensor
pendeteksi 2nd 7 7 6 294
Mesin punch patah
Tools dies retak 6 6 5 180
2nd Punch Patah Operator Kurang
Manusia 6 6 3 108
Teliti
Timming griper
Metode 6 6 5 180
mudah berubah
Material Material Bengkok 6 6 5 180
Punch case
Mesin 7 7 5 245
renggang
Setting terburu-
Manusia 6 6 3 108
buru
Pemasangan 2nd
2nd Punch Retak
punch ke punch 6 6 5 180
case kurang pas
Metode
Pembentukan no 2
settingan terlalu 6 6 5 180
padat
45
Table 4.9 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) Baut screw pan M4x10mm
(Lanjutan)
Mode Potential
Kegagalan Problem Root cause Severity Occurance Detection RPN
Mesin Lubang Angin di 7 7 5 245
dies tertutup gram
Kurang fokus pada
Manusia 6 6 3 108
saat setting
Radius Flange
Burry Setting griper
kurang center
Metode 6 6 5 180
dengan lubang
dies
Material Material kotor 6 6 3 108
Baut pengunci
7 7 5 245
punch case kendor
Mesin
Griper terlalu
7 7 6 294
tebal
Setting produk
Flange Miring Manusia 6 6 3 108
terburu-buru
Pemasangan
Metode punch kurang 6 6 4 144
presisi
Material Material bengkok 6 6 3 108
4.6. Urutan Prioritas Tindakan Perbaikan

Berdasarkan Tabel 4.9 diatas maka dapat dibuat urutan prioritas tindakan
perbaikan berdasarkan urutan nilai RPN terbesar ke nilai RPN yang lebih
kecil. Tabel 4.10 merupakan Urutan prioritas tindakan perbaikan proses
produksi screw pan M4x10mm sesuai dengan jenis defect nya.
Tabel 4.10 Urutan Prioritas Tindakan Perbaikan
Kegagalan Prioritas
RPN Usulan Tindakan Perbaikan
Potensial ke-
Membuat alat sensor yang digunakan untuk
1 294 mendeteksi terjadinya 2nd punch patah sehingga
2nd Punch mesin otomatis mati pada saat patahan pertama
Patah Melakukan pergantian Tools dies setelah
2 180 memasuki standart pemakaian, tidak harus
menunggu terjadinya mesin trouble
46
Tabel 4.10 Urutan Prioritas Tindakan Perbaikan (Lanjutan)
Potensi Prioritas
Kegagalan ke-
Membuat standart pergantian baut timming griper /
life time pemakaian sehingga dengan waktu
3 180
tertentu baut pengunci timming di ganti sebelum
baut rusak
2nd Punch
Membuat alat pemisah antara material yang
Patah
4 180 tersusun sehingga tidak menumbulkan benturan
yang mengakibatkan material menjadi bengkok
Dilakukan training cara penyetingan yang tepat
5 108
sehingga mesin bisa running dengan stabil
Merubah standar diameter punch lebih di perkecil
sehingga 2nd punch pada saat di press ke punch
1 245
case lebih presisi dan bertahan lebih lama dalam
pemakain tool punch case
Melakukan setting pembentukan no 2 sesuai
standart visual dari departemen engineering di
2nd Punch 2 180
proses pembentukan no 3 sehingga mesin berjalan
Retak
dengan stabil
Melakukan pergantian sil pada hidrolik mesin pres
3 180 di lakukan secara berkala sehingga tekanan mesin
pres stabil
4 108
Menambah jalur lubang angin pada dies no 3
sebagai alternatif angin bisa keluar secara maksimal
1 245
pada saat terjadi proses penekanan pembentukan no
3 antara dies dan punch.
Membuat alat bantu setting agar pada saat
2 180 melakukan setting antara lubang griper dan dies
Radius Bawah
center
Flange Burry
3 108
Membersihkan keseluruhan terhadap material yang
dikirim ke produksi agar material yang kotor tidak
4 108
menyebabkan terjadinya penghambat terhadap
lubang angin dies
47
Tabel 4.10 Urutan Prioritas Tindakan Perbaikan (Lanjutan)
Potensi Prioritas
Kegagalan ke-
Menurunkan diameter griper menjadi 3 mm agar
1 294 tidak menimbulkan goresan bagian flange,
sehingga mengakibatkan flange miring.
Membuat standar setting dan membuat life time
2 245 pemakaian baut punch sehingga baut di ganti
sebelum baut sudah mulai rusak
Flange Memaksimalkan dalam melakukan setting
Miring 3 144 pembentukan dengan menggunakan dies sehingga
pembentukan tetap stabil
Membuat alat pemisah antara material yang
4 108 tersusun sehingga tidak menumbulkan benturan
yang mengakibatkan material menjadi bengkok
5 108
4.7 Usulan Perbaikan

4.7.1. Usulan perbaikan jenis defect 2nd punch patah
Usulan perbaikan jenis defect 2nd punch patah yaitu Membuat alat
sensor yang digunakan untuk mendeteksi terjadinya 2nd punch
patah sehingga mesin otomatis mati pada saat patahan pertama.
4.7.2. Usulan perbaikan jenis defect 2nd punch retak

Usulan perbaikan jenis defect 2nd punch retak yaitu Merubah
standar diameter punch lebih di perkecil sehingga 2nd punch pada
saat di press ke punch case lebih presisi dan bertahan lebih lama
dalam pemakain tool punch case.
4.7.3. Usulan perbaikan jenis defect radius flange burry

Usulan perbaikan jenis defect radius flange burry yaitu
Menambah jalur lubang angin pada dies no 3 sebagai alternatif
angin bisa keluar secara maksimal pada saat terjadi proses
penekanan pembentukan no 3 antara dies dan punch.
48
4.7.4. Usulan perbaikan jenis defect flange Miring
Usulan perbaikan jenis defect flange miring yaitu menurunkan
diameter griper menjadi 3 mm agar tidak menimbulkan goresan
bagian flange, sehingga mengakibatkan flange miring.
Usulan perbaikan secara lengkap dapat dilihat pada tabel 4.11 berikut ini :
Tabel 4.11 Usulan Perbaikan

Usulan
Sebelum perbaikan Usulan Perbaikan Keterangan
Penanggulangan
Sensor di pasang
Membuat rancangan pada punch holder
sensor untuk no 4 ,sensor akan
mendeteksi terjadinya mendeteksi pada
produk defect yang saat terjadi 2nd
menyebabkan 2nd punch patah, dan
punch patah secara otomatis
mesin mati
Melakukan modifikasi
Membuat WO (work
punch case no 3 pada
order ) di workshop
diameter lubang 2nd
untuk dilakukan
punch diperkecil 0,5
modifikasi punch
mm dan radius case di
case
perbesar
Penambahan lubang
angin untuk
Menambah jalur lubang meningkatkan
angin pada dies no 3 pemakaian tools dies
dan burry bisa
teratasi
Membuat WO (work
Pemangkasan diameter
order ) untuk
griper sebesar 0,5 mm
pemangkasan griper
49
BAB V
SIMPULAN DAN SARAN
5.1 Simpulan
Berdasarkan penelitian yang dilakukan pada PT. Sagateknindo Sejati terhitung
pada data bulan Januari, Februari dan Maret 2020, maka dapat disimpulkan
sebagai berikut :
1. Faktor penyebab terjadinya defect pada proses produksi Screw Pan

M4x10mm yaitu belum terdapat sensor pendeteksi ketika 2nd punch
patah, punch case renggang, lubang angin di dies tertutup gram dan
setting griper terlalu tebal.
2. Usulan Perbaikan yang dapat dilakukan yaitu membuat alat sensor

yang digunakan untuk mendeteksi terjadinya 2nd punch patah
sehingga mesin otomatis mati pada saat patahan pertama. Merubah
standar diameter punch lebih di perkecil sehingga 2nd punch pada
saat di press ke punch case lebih presisi dan bertahan lebih lama
dalam pemakain tool punch case. Menambah jalur lubang angin
pada dies no 3 sebagai alternatif angin bisa keluar secara maksimal
pada saat terjadi proses penekanan pembentukan no 3 antara dies
dan punch. Menurunkan diameter griper menjadi 3 mm agar tidak
menimbulkan goresan bagian flange, sehingga mengakibatkan
flange miring.
5.2. Saran
Saran yang dapat diberikan oleh peneliti bagi PT. Sagateknindo Sejati adalah
sebagai berikut :
1. Defect yang disebabkan karena faktor mesin sebaiknya ditanggulangi dengan
melakukan maintenance secara rutin agar mesin tetap dalam kondisi baik.
50
2. Defect yang disebabkan karena faktor manusia sebaiknya ditanggulangi
dengan cara memberikan pelatihan berkala mengenai standar cara kerja,
dengan begitu para pekerja dapat lebih teliti dalam melaksanakan
pekerjaannya.
3. Defect yang disebabkan karena faktor metode sebaiknya ditanggulangi
dengan menerapkan metode baru yang lebih efektif dan mudah dipahami oleh
para pekerja.
51
DAFTAR PUSTAKA
Assauri. S. 2004. Manajemen Pemasaran. Jakarta: Rajawali Press.

Gaspersz.Vincent. 2001. “Total Quality Management”, Jakarta, PT. Gramedia
Pustaka Utama.
Gaspersz, Vincent.2002. Pedoman Implementasi Program Six SigmaTerintegrasi
dengan ISO 9001: 2000 MBNQA dan HCCP. Jakarta : PT Gramedia
Pustaka Utama.
Handoko, T. H. 2000. Manajemen. Edisi 2. Yogyakarta: BPFE
Nasution,M.N. 2004. Manajemen Jasa Terpadu. Jakarta: PT Ghalia Indonesia.
Nasution,M.N. 2005. Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management).
Bogor : PT. Ghalia Indonesia,.
Pande,P 2002, The Six Sigma Way Handbook, Bagaimana GE, Motorolla
dan Perusahaan Terkenal Lainnya, Jogyakarta, Penerbit ANDI.
Rander, Barry and Heizer, Jay. 2008. Prinsip-prinsip Manajemen Operasi,
Salemba Empat, Jakarta.
52

1278 Gbasd

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

1278 Gbasd

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

USULAN PERBAIKAN KUALITAS PROSES

PRODUKSI SCREW PAN M4x10mm

Diajukan untuk memenuhi persyaratan akademik

Skripsi berjudul “ USULAN PERBAIKAN KUALITAS PROSES PRODUKSI

Cikarang, Juli 2020

Ir. Hery Hamdi Azwir, M.T.

Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul “USULAN PERBAIKAN KUALITAS

Cikarang, Juli 2020

Ir. Hery Hamdi Azwir, M.T.

Ir. Andira, M.T.

PT. Sagateknindo Sejati merupakan perusahaan manufaktur Industri yang

Kata Kunci : Screw, Kualitas, Defect, Critical to Quality (CTQ), FMEA.

Cikarang, Juli 2020

REKOMENDASI PEMBIMBING AKADEMIK ....................................... ii

Tabel 2.1 Konversi Sigma Motorola ........................................................ 13

Gambar 2.1 Contoh Diagram SIPOC . ...................................................... 14

1.1. Latar Belakang

PT. Sagateknindo Sejati adalah salah satu perusahaan manufaktur yang

Pengendalian kualitas merupakan proses yang digunakan untuk menjamin

1.2. Rumusan Masalah

1.3. Tujuan Penelitian

1.4. Batasan Masalah

1.6. Sistematika Penulisan

BAB III Metodologi Penelitian

BAB IV Data dan Analisa

BAB V Kesimpulan dan Saran

2.1. Proses Produksi

2.1.2 Proses Produksi Terus Menerus (Continuous Process)

2.2. Pengertian Kualitas

2.3 Dimensi Kualitas

2.4. Six Sigma

2.4.2 Tema Six Sigma

2.4.3 Konsep Six Sigma

2.4.4 Manfaat Six Sigma

2.5 Critical to Quality (CTQ)

2.6 Defects Per Million Opportunities (DPMO)

Tabel 2.1 Konversi Sigma Motorola

2.7 Diagram SIPOC (Supplier, Inputt, Process, Output, Costumer)

Gambar 2.1 Diagram SIPOC

Gambar 2.2 Pareto Chart

2.9 Diagram Sebab-Akibat (Cause and Effect Diagram)

Gambar 2.3 Diagram Sebab-Akibat

2.10 Failure Mode and Effect Analyze (FMEA)

Tabel 2.2 Severity

Tabel 2.3 Occurrence

Tabel 2.4 Detection

Sering terjadi dan cukup serius akibatnya meskipun ada alat

3.1. Kerangka Pemikiran

Kesimpulan dan Saran

Gambar 3.1 Kerangka Penelitian

3.3. Identifikasi Masalah

3.4. Literatur Studi

3.5. Metode Pengumpulan Data

Untuk memperoleh data yang diperlukan maka dalam penelitian ini

3.6. Pengolahan Data

3.8. Simpulan dan Saran

4.1. Profil Perusahaan

Pesatnya perkembangan disektor industri khususnya industri otomotif telah

Material Straightening Fedding Roll Cutting

Pembentukan Pembentukan Pembentukan

Gambar 4.1. Flow proses forming

4.1.3. Hasil Produksi PT. Sagateknindo Sejati

4.2. Pengumpulan Data