“FARMASI FISIKA”

Nama : Nova Arianti

NPM : 2029051038

Kelas : 3A-Farmasi

TEKNOLOGI SERBUK

1. PENGERTIAN
Metalurgi serbuk (Powder Metallurgy) adalah proses pembentukan logam
menggunakan bahan berupa serbuk besi yang dilakukan dengan menekan dan
memadatkan serbuk logam mendekati bentuk dari komponen akhir. Pada proses
metalurgi serbuk memungkinkan untuk menghasilkan geometri yang sangat
kompleks dan fitur yang rumit. Saat ini proses metalurgi serbuk secara luas
digunakan untuk memproduksi komponen struktural sinter berkualitas tinggi
untuk berbagai aplikasi dalam berbagai macam industri.
2. Proses Metalurgi Serbuk (Powder Metallurgy)
Dalam proses metalurgi serbuk (Powder Metallurgy), serbuk halus dari logam
dan paduan dipadatkan menjadi satu dengan menekan bubuk tersebut dalam
cetakan sesuai dengan bentuk produk jadi yang diinginkan. Tekanan yang
digunakan untuk proses pemadatan serbuk sangat tinggi sehingga partikel
logam atau paduan saling bertautan atau berpadu secara mekanis. Material atau
serbuk yang diproses mengembangkan kekuatan yang cukup tinggi, sehingga
dapat dikeluarkan dari rongga cetakan atau cetakan tanpa mengalami kerusakan
atau hancur kembali ke bentuk bubuk. Produk hasil dari proses pemadatan ini
dikenal sebagai (green compact). Pada hasil pemadatan serbuk kekuatannya
rendah dan kerapatannya di bawah logam padat atau paduannya. Untuk
menghasilkan tingkat kekuatan yang lebih tinggi, green compact disinter pada
suhu tinggi tetapi di bawah titik leleh serbuk logam dalam kondisi netral atau
reduksi.
Untuk memperjelas proses metalurgi serbuk, berikut ini merupakan tahapan-
tahapan dan proses pembentukan logam dengan metalurgi serbuk :

a) Proses Produksi Serbuk Logam

Pembuatan serbuk logam adalah tahapan awal dalam proses metalurgi serbuk.
Logam apa pun bisa diubah menjadi bubuk. Terdapat berbagai macam proses
untuk menghasilkan bubuk logam seperti proses atomisasi, penggilingan, reaksi
kimia, proses elektrolisis, dll.

b) Blending
Proses blending melibatkan pencampuran antara dua atau lebih bahan serbuk
logam untuk menghasilkan bahan paduan berkekuatan tinggi sesuai dengan
kebutuhan dan hasl akhir produk. Pada roses ini serbuk logam dilakukan proses
pemerataan dan pencampuran dengan senyawa aditif, pengikat, dll. Terkadang
pelumas juga ditambahkan dalam proses pencampuran untuk meningkatkan
karakteristik aliran serbuk.

c) Compacting
Setelah dilakukan proses pencampuran, kemudian serbuk logam ditempatkan
dalam cetakan dan dipadatkan dengan penerapan tekanan untuk membentuk
produk yang disebut dengan green compact atau produk yang dihasilkan dalam
proses compacting. Dalam proses compacting memastikan untuk mengurangi
rongga dan meningkatkan kepadatan logam sehingga terbentuk logam yang
padat (solid).
Cetakan biasanya terbuat dari tungsten karbida untuk mengurangi keausan
cetakan selama proses compacting. Selain itu penggunaan pelumas diperlukan
untuk mengurangi keausan cetakan dan untuk mengurangi gaya kompaksi dan
untuk mendapatkan kedapadatan yang hampir sama tinggi dengan kepadatan
logam padat. Selain itu pelumas membuat logam lebih mudah dikeluarkan dari
cetakan. Proses compacting atau pemadatan dengan tekanan berkisar 80 hingga
1600 MPa. Tekanan yang diberikan tergantung pada sifat serbuk dan pengikat
logam.

Untuk tekanan pemadatan serbuk halus membutuhkan tekanan sekitar 100 - 350
MPa. Sedangkan untuk bahan berupa baja, besi, dan beberapa bahan lainnya
berkisar antara 400 - 700 MPa. Namun, sebelum dilakukan proses sintering,
pelumas yang tersapat dalam logam harus dipisahkan dengan siklus pemanasan
suhu rendah.

d) Sintering
Sintering adalah proses lanjutan dalam proses metalurgi serbuk setelah
dilakukan pemadatan atau compacting bertujuan untuk meningkatkan kekuatan
dan menghasilkan ikatan difusi antar partikel serbuk logam. Green Compact
yang dihasilkan dalam proses compacting tidak memiliki kekuatan yang baik
dan belum dapat digunakan sebagai produk akhir. Pada proses sintering
melibatkan pemanasan green compact pada suhu tinggi agar dihasilkan ikatan
kuat permanen antara partikel logam yang berdekatan.

Proses sintering memberikan kekuatan pada green compact dan mengubahnya

menjadi produk akhir dengan karaktristik logam yang lebih baik. Suhu dalam
proses sintering umumnya dipertahankan antara 60–80% dari titik leleh logam
serbuk atau paduan terkait. Waktu yang diperlukan dalam proses sintering dapat
berkisar 20 menit hingga 60 menit bergantung pada jenis logam dan titik leleh
logam tersebut.

e) Operasi sekunder
Benda yang dihasilkan dalam proses sinter lebih berpori dibandingkan dengan
material yang sepenuhnya padat. Kepadatan produk tergantung pada kapasitas
pemadatan, suhu sintering, tekanan kompresi, dll. Terkadang, produk tidak
memerlukan kepadatan tinggi dan produk hasil sintering langsung dapat
digunakan sebagai produk akhir. Tetapi terkadang, untuk produk yang
membutuhkan kepadatan tinggi memerlukan operasi sekunder untuk
mendapatkan kepadatan tinggi dan akurasi dimensi yang lebih baik.
Operasi sekunder dalam proses metalurgi serbuk yang paling umum digunakan
adalah sizing, coining, infiltration, impregnation, hot forging, dll.
• Infiltration
Infiltration adalah proses yang digunakan untuk meningkatkan kekuatan,
kepadatan dan kekerasan. Proses infiltration dilakukan dengan menempatkan
slug paduan tembaga di atas bagian metalurgi serbuk selama proses sintering.
Paduan tembaga tersebut meleleh dan masuk kedalam pori-pori kecil di bagian
bagian logam.
• Sizing dan Coining
Dalam operasi sizing dan coining, bagian yang disinter ditekan dalam cetakan
untuk meningkatkan kekuatan dan kepadatan dengan proses kerja dingin (cold
working). Selain itu toleransi pada ukuran menjadi lebih dekat dan ukuran
menjadi lebih akurat.
• Impregnation
Dalam proses impregnation, bagian yang disinter (jika diperlukan) diresapi
dengan gemuk atau oli dengan pemanasan suhu sekitar 100 ° C dalam minyak
atau pelumas selama 10–15 menit. Bagian yang terimpregnasi oli atau gemuk
seperti itu menghasilkan sifat pelumas.
• Heat Treatment (perlakuan panas)
Bagian logam metalurgi serbuk juga dapat diberi perlakuan panas seperti
penempaan atau bagian logam cor untuk meningkatkan struktur butir, kekuatan
dan kekerasan pada hasil akhir logam tersebut.

3. Kelebihan dan Kekurangan Proses MetalurgiSerbuk

Dalam berbagai macam proses manufaktur tentunya memiliki kelebihan dan
kekurangan yang terdapat dalam proses maupun hasil akhir produk. Dalam
proses manufaktur metalurgi serbuk terdapat beberapa kelebihan dan
kekurangan yang terdapat dalam proses tersebut.
Berikut ini merupakan kelebihan dan kekurangan proses metalurgi serbuk.

1. Kelebihan Metalurgi Serbuk

Adapun kelebihan dalam proses metalurgi serbuk yaitu :
• Hasil akhir produk yang baik dan siap digunakan.
• Dapat membuat benda dengan tingkat kerumitan tinggi.
• Toleransi dan dimensi yang presisi.
• Komposisi produk dapat dikontrol secara efektif.
• Tidak menghasilkan material sisa.
• Hampir tidak memerlukan operasi pemesinan.
• Bahan Logam dan non-logam dapat dicampur dalam proporsi berapa pun.
• Tingkat produksi yang tinggi.
• Mengurangi waktu produksi.
• Tidak membutuhkan tenaga kerja yang sangat terampil.
• Struktur komposisi dan properti material dapat dikontrol dengan mudah.
• Berbagai macam benda dengan sifat listrik dan magnet khusus dapat
diproduksi.

2. Kekurangan Metalurgi Serbuk

Adapaun kekurangan dalam proses metalurgi serbuk yaitu :
• Tingginya biaya awal serbuk logam.
• Ukuran benda yang diproduksi terbatas.
• Peralatan yang digunakan untuk operasi metalurgi serbuk relatif mahal.
• Ketidakmungkinan memiliki produk yang sepenuhnya padat.
• Membutuhkan tekanan hingga kapasitas 100 Ton bahkan untuk produk kecil.
• Serbuk logam yang mahal dan terkadang sulit disimpan.
• Cetakan (Dies) yang digunakan harus memiliki akurasi tinggi serta harus
memiliki kemampuan untuk menahan tekanan dan suhu tinggi.
• Benda yang diproduksi memiliki tingkat keuletan yang buruk.
• Kesulitan melakukan proses sintering khusunya untuk serbuk logam dengan
titik leleh rendah.
• Biaya pembuatan yang mahal dan terkadang serbuk sulit Penyimpanannya
• Dimensi yang sulit tidak memungkinkan, karena selama penekanan serbuk
logam tidak mampu mengalir ke ruang cetakan

4. Aplikasi dan Kegunaan Metalurgi serbuk

Berikut ini merupakan beberapa aplikasi dan produk akhir yang dihasilkan
dalam proses metalurgi serbuk :
• Untuk menghasilkan produk berpori.
• Untuk memproduksi roda gigi pompa oli untuk mobil.
• Untuk memproduksi alat pemotong, cetakan wire drawing dan cetakan deep
drawing.
• Untuk menghasilkan komposit logam tahan api, misalnya: tungsten,
molibdenum, tantalum.
• Untuk pembuatan kawat tungsten untuk filamen di industri lampu.
• Alat impregnasi berlian dihasilkan dari campuran serbuk besi dan debu
berlian dengan proses metalurgi serbuk.
• Untuk memproduksi beberapa alat kelistrikan seperti, circuit breaker, relai
dan elektroda las resistansi.
• Untuk memproduksi komponen dan suku cadang mobil, pesawat terbang,
turbin gas, jam listrik dan senjata api yang membutuhkan tingkat akurasi
tinggi dan bentuk yang rumit.
5. Sifat Khusus Serbuk
Adapun ukuran partikel, bentuk dan distribusi ukuran serbuk logam,
mempengaruhi karakter dan sifat fisis dari benda yang dimampatkan.
Serbuk dibuat menurut spsifikasi antara lain bentuk, kehalusandistribusi ukuran
partikel, mampu alir (flowability), sifatkimia, mampu tekan (compressibility),
berat jenis semu dan sifat-sifat sinter.
a) Bentuk
Bentuk partikel serbuk tergantung pada cara pembuatannya, dapat
bulat,tidak teratur, dendritik, pipih atau bersudut tajam.
b) Kehalusan
Kehalusan berkaitan erat dengan ukuran butir dan ditentukan dengan
mengayak serbuk dengan ayakan standar atau dengan pengukuran
mikroskop. Ayakan standar berukuran mesh 36 – 850 μm digunakan
untuk mengecek ukuran dan menentukan distribusi ukuran pertikel dalam
daerah tertentu.
c) Sebaran Ukuran Partikel
Dengan sebaran ukuran partikel ditentukan jumlah partikel dari setiap
ukuran standar dalam serbuk tersebut. Pengaruh sebaran terhadap mampu
alir, berta jenis semu dan porositas produk cukup besar. Sebaran tidak
dapat diubah tanpa mempengaruhi ukuran benda tekan.
d) Mampu Alir
Mampu alir merupakan karakteristik yang menggambarkan sifat alir
serbuk dan kemampuan memenuhi ruang cetak. Dapat digambarkan
sebagai laju alir melalui suatu celah tertentu.
e) Sifat Kimia
Terutama menyangkut kemurnian serbuk, jumlah oksida yang
diperbolehkan dan kadar elemen lainnya.
f) Kompresibilitas
Kompresibilitas adalah perbandingan volume serbuk semula dengan
volume benda yang ditekan. Nilai ini berbeda-beda dan dipengaruhi oleh
distribusi ukuran dan bentuk butir. Kekuatan tekan mentah tergantung
pada kompresibilitas.
g) Berat Jenis Curah
Berat jenis curah atau berat jenis serbuk dinyatakan dalam kilogram per
meter kubik. Harga ini harus tetap, agar jumlah serbuk yang mengisi
cetakan setiap waktunya tetap sama.
h) Kemampuan Sinter
Sinter adalah proses pengikatan partikel melalui proses pemanasan.