Diterjemahkan dari bahasa Inggris ke bahasa Indonesia - www.onlinedoctranslator.

com

lapisan komposit mengapung di antara diafragma dan bebas untuk

memiliki semua mode deformasi yang diizinkan. Kebebasan ini tentu
menghasilkan reorientasi signifikan dari serat penguat.

6.9.7 Cetakan Injeksi

Cetakan injeksi adalah proses utama untuk produksi termoplastik menjadi bentuk
jadi, dan penggunaannya meningkat dengan termoplastik yang diisi serat. Cetakan
injeksi termoplastik adalah proses pilihan untuk berbagai macam suku cadang,
mulai dari 5 g hingga 85 kg. Diperkirakan sekitar 25% dari semua resin termoplastik
digunakan untuk cetakan injeksi. Pencetakan injeksi komposit termoplastik sama
dengan pencetakan injeksi termoplastik tanpa bala bantuan. Peralatan tetap sama
kecuali untuk perubahan bahan baku komposit termoplastik. Penggunaan serat
dalam resin meningkatkan kekuatan mekanik bagian dan memberikan kontrol
dimensi yang lebih baik. Cetakan injeksi digunakan untuk membuat bagian yang
kompleks dengan kecepatan yang sangat tinggi. Ini adalah proses yang sangat
otomatis dan biasanya memiliki waktu siklus proses 20 hingga 60 detik. Segmen
siklus pencetakan yang paling sering membutuhkan waktu paling lama adalah
waktu pendinginan suku cadang. Cetakan rongga tunggal atau rongga ganda
digunakan untuk membuat bagian tersebut. Proses ini cocok untuk aplikasi volume
besar seperti otomotif dan barang konsumsi.

6.9.7.1 Aplikasi Utama

Termoplastik tanpa perkuatan cetakan injeksi sangat umum digunakan pada barang-barang
rumah tangga seperti ember, mug, wadah sabun, mainan, rumahan, dan penutup untuk
berbagai unit, dll. Suku cadang komposit yang diperkuat mencakup rumah peralatan, sprocket,
suku cadang komputer, suku cadang otomotif, dan banyak lagi.

6.9.7.2 Bahan Baku Dasar

Material komposit termoplastik awal yang digunakan dalam proses ini berbentuk pellet
atau granular. Berbagai jenis pelet untuk pencetakan injeksi dibahas dalam Bab 2. Pelet
ini dibentuk dengan cara menghancurkan batang komposit dan kemudian memotongnya
menjadi potongan-potongan kecil dengan panjang sekitar 10 mm. Cara lain untuk
membuat pelet yang diperkuat serat adalah dengan melewatkan untaian kontinu melalui
die pelapis. Untaian yang dilapisi kemudian dipotong, biasanya dengan panjang 10 mm.
Bagian cetakan akhir mengandung serat yang panjangnya berkisar antara 0,2 hingga 6
mm. Serat putus ketika melewati tong sekrup, nosel, atau bagian lain dari peralatan dan
cetakan. Terutama, serat kaca digunakan dengan berbagai jenis termoplastik seperti PP,
nilon, PET, poliester, dll. Pelet yang dapat dicetak dengan serat karbon dan Kevlar juga
tersedia di pasar.

6.9.7.3 Perkakas
Cetakan baja dengan rongga tunggal atau ganda digunakan untuk membuat bagian cetakan
injeksi. Baja perkakas yang diperkeras dengan udara umumnya dipilih untuk memaksimalkan
masa pakai dan kinerja cetakan. Cetakan yang dibuat dengan baja perkakas

© 2002 oleh CRC Press LLC

biasanya harganya 5 hingga 10% lebih mahal daripada alat baja tetapi penting untuk
membeli bahan berkualitas untuk meningkatkan umur cetakan. Cetakan rongga ganda
digunakan untuk meningkatkan laju produksi. Setiap rongga dihubungkan dengan
saluran yang disebut runner untuk aliran bahan baku. Rincian desain pahat untuk
cetakan injeksi diberikan dalam Bagian 6.4.

6.9.7.4 Pembuatan Bagian

Cetakan injeksi adalah proses yang memaksa jumlah terukur (tembakan) resin berisi
serat cair ke dalam rongga cetakan yang dipanaskan. Seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 6.77, pelet resin termoplastik atau termoplastik yang diisi serat mengalir
dari hopper umpan berbentuk corong ke dalam silinder kompresi yang dipanaskan.
Sebagian besar mesin cetak injeksi memiliki barel tipe sekrup reciprocating yang
mengangkut pelet melalui tahap pemanasan sebelum material disuntikkan. Sistem
lain menggunakan pendorong (disebut torpedo) yang memaksa stok di sekitar
mandrel yang dipanaskan. Suhu silinder meningkat ke suhu leleh resin sebagai
bahan mengalir menuju nozzle. Tujuan pemanasan silinder yang mengelilingi laras
adalah untuk mengubah pelet padat menjadi cairan kental atau meleleh yang dapat
dipaksa melalui nozzle penghubung, sariawan, dan pelari ke gerbang yang
mengarah ke rongga cetakan. Plunger memaksa sejumlah material yang terkontrol
melalui nozzle cetakan injeksi ke dalam cetakan tertutup. Ketika cairan kental
disuntikkan ke dalam rongga cetakan, itu membentuk bagian dari bentuk yang
diinginkan. Cetakan dijepit erat terhadap tekanan injeksi dan didinginkan jauh di
bawah suhu leleh resin oleh air yang mengalir melalui saluran pendingin. Setelah
bagian mendingin, bagian cetakan dibuka pada bidang perpisahan cetakan dan
bagian dikeluarkan oleh sistem knockout. Dalam kebanyakan kasus, bagian yang
dikeluarkan dari cetakan tidak memerlukan penyelesaian selain pemangkasan
sprues dan runner.
Siklus pencetakan biasanya selesai dalam waktu sekitar 20 hingga 60 detik. Dalam
kebanyakan kasus, sekitar 50% dari waktu siklus proses diambil oleh waktu pendinginan
untuk bagian tersebut. Waktu pendinginan tergantung pada ukuran dan bentuk bagian,
ketebalan dinding bagian, dan pengaturan suhu pada mesin. Distribusi waktu untuk
berbagai operasi cetakan dalam siklus cetakan khusus diberikan di bawah ini untuk waktu
pendinginan 15 detik.

Tutup cetakan 2 detik

Injeksi material (tembakan) Tahan 3 detik

tekanan (sekrup diam) Pendinginan 2 detik

bagian 15 detik

Pembukaan cetakan 3 detik

Bagian ejeksi dan tempat tinggal bukaan cetakan 3 detik

Total waktu siklus 28 detik

Siklus per jam 128

Siklus/24 jam 3085
Bagian dibuat/24 jam untuk empat rongga cetakan = 3085 × 4 = 12,340

© 2002 oleh CRC Press LLC

 Dalam contoh di atas, waktu pemulihan sekrup adalah 11 detik, yang lebih kecil dari waktu
pendinginan sebagian dan karena itu tidak mempengaruhi laju siklus. Kualitas bagian cetakan
injeksi tergantung pada beberapa variabel proses, termasuk tekanan injeksi, tekanan balik,
suhu leleh, suhu cetakan, dan ukuran tembakan. Pemilihan yang bijaksana dari variabel-
variabel proses ini dapat menghindari masalah yang berkaitan dengan flash berlebih pada
garis perpisahan, tembakan pendek, garis las, dan lengkungan dan penyusutan bagian.
Lengkungan dan penyusutan dapat menyebabkan bagian-bagian di luar toleransi. Masalah
terkait proses lainnya termasuk perubahan warna (pola aliran yang terlihat, warna pudar di
dekat sisipan), penampilan yang buruk (gelembung dan rongga di bawah permukaan),
sariawan yang menempel pada bagian, atau bagian yang menempel pada rongga.

6.9.7.5 Langkah Pemrosesan Dasar

Berikut ini adalah langkah-langkah dasar untuk fabrikasi bagian cetakan injeksi:

1. Pelet/senyawa cetakan ditempatkan di pengumpan dan dicampur

dengan aditif dan pewarna.
2. Mesin dihidupkan dan suhu dan tekanan yang diinginkan diatur.

3. Cetakan ditutup menggunakan tekanan oli dan gaya penjepitan yang

diinginkan diterapkan.
4. Sekrup diputar pada kecepatan 40 hingga 80 rpm dan resin yang diisi
serat dipindahkan ke depan melalui ruang yang dipanaskan di mana
resin dilelehkan. Saat bergerak menuju nosel, polimer diberi tekanan
karena mekanisme sekrup.
5. Polimer yang diisi disuntikkan ke dalam cetakan. Tingkat injeksi dapat
disesuaikan hingga 230 cm3/S. Tekanan injeksi maksimum yang dapat
dicapai adalah antara 100 dan 200 MPa tetapi biasanya ditetapkan pada
170 MPa. Saat sekrup bergerak maju, katup satu arah atau katup periksa
di ujung sekrup mencegah aliran balik lelehan ke dalam laras.
6. Lelehan polimer mengalir dalam rongga secara elastis. Bagian depan yang meleleh
memaksa udara keluar dari rongga melalui ventilasi udara yang terutama terletak
di garis perpisahan.
7. Tekanan tinggi dipertahankan dalam rongga selama fase pengepakan. Tekanan
penahanan dapat bervariasi dari satu bahan ke bahan lainnya, tetapi sebagian
besar berada dalam kisaran 50 hingga 100 MPa. Tekanan penahan mencegah
aliran balik resin yang diisi. Durasi untuk mempertahankan tekanan ini
tergantung pada ukuran bagian, suhu leleh, dan suhu cetakan.
8. Bahan yang meleleh membeku dalam cetakan. Suhu cetakan dijaga
sekitar 50 hingga 100 ° C. Temperatur cetakan dikendalikan oleh
cairan pendingin yang bersirkulasi seperti air lunak atau campuran
air/etilen glikol, yang diatur untuk mengalir secara turbulen melalui
saluran yang dibor di rongga cetakan.
9. Bagian dilepas setelah cukup dingin untuk dikeluarkan tanpa
distorsi.
10. Setelah part dilepas, cetakan ditutup untuk persiapan injeksi
berikutnya.

© 2002 oleh CRC Press LLC

6.9.7.6 Metode Penerapan Panas dan Tekanan
Dalam cetakan injeksi, pelet/senyawa cetakan pertama-tama dikeringkan
dan kemudian dimasukkan ke dalam hopper. Bahan baku bergerak melalui
ruang yang dipanaskan di mana ia mulai melunak. Pergerakan material
stok terjadi dengan mekanisme sekrup seperti yang ditunjukkan pada
gambarGambar 6.77. Pada saat bahan baku mendekati nozzle, resin benar-
benar meleleh. Suhu di dekat nosel mendekati suhu leleh bahan resin.
Bahan yang meleleh disuntikkan ke dalam rongga cetakan pada tekanan
100 hingga 200 MPa. Tekanan ini memungkinkan resin mengalir dan
mengisi rongga. Setelah resin mengisi rongga, tekanan penahan sekitar 50
hingga 100 MPa, tergantung pada jenis material, dipertahankan. Tekanan
penahan mencegah aliran balik resin yang diisi. Durasi untuk
mempertahankan tekanan ini tergantung pada ukuran bagian, suhu leleh,
dan suhu cetakan. Cetakan disimpan pada suhu 50 hingga 100 ° C sehingga
resin tidak segera mengeras saat mendekati rongga. Cetakan
dipertahankan pada suhu tersebut dengan mensirkulasikan pendingin.
Dengan komposit termoplastik,

6.9.7.7 Keuntungan dari Proses Injection Moulding

Injection moulding adalah proses manufaktur volume tinggi dengan keuntungan
sebagai berikut:

1. Proses ini memungkinkan produksi bentuk kompleks dalam satu bidikan.

Sisipan dan bahan inti dapat digunakan dalam fabrikasi bagian.
2. Pengulangan bagian jauh lebih baik dalam pencetakan injeksi daripada dalam proses
pencetakan lainnya. Menawarkan kontrol dimensi yang ketat (±0,002 in.).
3. Prosesnya adalah metode produksi volume tinggi dengan siklus cetakan
berkisar antara 20 hingga 60 detik. Karena tingkat produksi yang tinggi ini,
proses ini sangat cocok untuk pembuatan suku cadang otomotif, olahraga,
dan barang konsumsi. Proses ini dapat sepenuhnya otomatis untuk mencapai
tingkat volume tertinggi.
4. Proses ini memungkinkan fabrikasi suku cadang berbiaya rendah karena
kapasitasnya untuk tingkat produksi volume tinggi. Proses ini memiliki biaya tenaga
kerja yang sangat rendah.
5. Bagian kecil (5 g) hingga besar (85 kg) dapat dibuat menggunakan proses ini.
6. Proses ini memungkinkan produksi bagian-bagian berbentuk jaring atau hampir
berbentuk jaring. Ini menghilangkan operasi finishing seperti pemangkasan dan
pengamplasan. Kualitas permukaan akhir sangat baik.
7. Proses ini memiliki kerugian memo yang sangat rendah. Pelari, gerbang, dan skrap dapat
didaur ulang.

6.9.7.8 Keterbatasan Proses Injection Moulding

Meskipun pencetakan injeksi adalah proses pilihan untuk produksi sebagian
besar bagian termoplastik, proses ini memiliki kelemahan sebagai berikut:

© 2002 oleh CRC Press LLC

 1. Prosesnya membutuhkan investasi modal yang signifikan. Mesin cetak injeksi
dengan kapasitas penjepitan 181 ton dan ukuran tembakan 397-g berharga
sekitar $ 150.000. Kurangnya keahlian dalam desain produk, manufaktur, dan
perawatan mesin dapat menyebabkan biaya awal dan operasional yang tinggi.

2. Proses ini tidak cocok untuk fabrikasi suku cadang bervolume rendah
karena biaya perkakas yang tinggi. Cetakan biasanya berharga antara
$20.000 dan $100.000; untuk alasan ini, perubahan dalam desain tidak
sering diperbolehkan.
3. Proses tidak cocok untuk membuat bagian prototipe. Untuk
mendapatkan gambaran tentang desain, prototyping cepat lebih
disukai untuk visualisasi bagian sebelum produksi akhir.
4. Proses membutuhkan waktu tunggu yang lebih lama karena waktu yang
terlibat dalam desain cetakan, pembuatan cetakan, simulasi komputer
dari proses manufaktur, debugging, trial and error, dll.
5. Karena ada begitu banyak variabel proses (misalnya, tekanan
injeksi, tekanan balik, suhu leleh, suhu cetakan, ukuran tembakan,
dll.), kualitas bagian sulit ditentukan dengan segera.

Referensi
1. Fisher, K., Kontrol aliran resin adalah kunci keberhasilan RTM, Komposit Kinerja
Tinggi, Penerbitan Ray, hal. 34, Januari/Februari 1997.
2. Gutowski, TG, Model deformasi aliran resin/serat untuk komposit, SAMPE
Triwulanan, 16, 4, 1985.
3. Gutowski, TG, Morigaki, T., dan Cai, Z., Konsolidasi komposit laminasi, J. Bahan
Komposit, 21, 172, 1987.
4. Springer, GS, Aliran resin selama penyembuhan komposit yang diperkuat serat,
J. Bahan Komposit, 16 September 1982.
5. Loos, AC dan Springer, GS, Curing komposit matriks epoksi, J. Bahan Komposit,
17 Maret 1983.
6. Hudson, A., Membuat kapal pesiar kelas atas, Teknologi Komposit, Penerbitan Ray,
P. 27 Juli/Agustus 1996.
7. Dawson, D., FRP pilihan utama di pasar bak mandi dan pancuran, Teknologi Komposit,
P. 23 Januari/Februari 1997.
8. Bassett, S., Fabrikasi pipa besar berputar ke depan, Teknologi Komposit, P. 23
September/Oktober 1996.
9. M. Munro, Tinjauan pembuatan komponen komposit serat dengan lilitan
filamen, Komposit Polimer, 9(5), 352, 1988.
10. Evans, DO, Simulasi lilitan filamen, 30th Int. SAMPE Sim.,Maret 1985, 1255.

11. Roser, RR, Grafik komputer merampingkan pemrograman mesin penggulung

filamen, 30th Int. SAMPE Sim.,Maret 1985, 1231.
12. Roser, RR, Gulungan filamen yang dikendalikan komputer generasi baru, 31th Int.
SAMPE Sim.,April 1986, 810.

© 2002 oleh CRC Press LLC

 13. Larson, DL, dkk., Kemajuan dalam sistem kontrol untuk belitan filamen,31th
Int. SAMPE Sim.,April 1986, 222.
14. Menges, G. and Effing, M. CADFIBER — Sistem program untuk desain dan
produksi komponen komposit, Tahun ke-43. Conf., Institut Komposit,
Masyarakat Industri Plastik, Inc., Kertas 20-D, 1-5 Februari 1988.
15. Wells, GM and McAnulty, KF Computer aided filamen winding menggunakan
lintasan nongeodesik, di ICCM-VI dan ECCM-2, Proc. 6th Int. Kon. Bahan
Komposit,London, Inggris, 1, 1,161, 1987.
16. Steiner, KV, Pengembangan stasiun kerja penggulungan filamen robot untuk
geometri kompleks, 35th Int. SAMPE Sim.,April 1990, 765.
17. Bernard, E., Fahim, A., dan Munro, M., Pendekatan CAD/CAM untuk belitan
filamen robot, CANCOM'91, Montreal, Quebec, Kanada, 1991.
18. Mazumdar, SK dan Hoa, SV, Tentang kinematika lilitan filamen pada mandrel
silinder non-aksisimetris. I. Model umum,Manufaktur Komposit, 2(1), 23, 1991.

19. Mazumdar, SK dan Hoa, SV, Tentang kinematika lilitan filamen pada mandrel
silinder non-aksisimetris. II. Untuk penampang poligonal cembung,
Manufaktur Komposit, 2(1), 31, 1991.
20. Mazumdar, SK dan Hoa, SV, Model analitis untuk pembuatan komponen komposit
berbiaya rendah dengan lilitan filamen. I. Kinematika langsung,J. Bahan Komposit,
29(11), 515, 1995.
21. Mazumdar, SK dan Hoa, SV, Model analitis untuk pembuatan komponen
komposit berbiaya rendah dengan lilitan filamen. II. Kinematika terbalik,
J. Bahan Komposit, 29 (13), 1762, 1995.
22. Algoritma Mazumdar, SK dan Hoa, SV, untuk belitan filamen dari komponen
komposit tirus non-aksisimetris yang memiliki penampang poligonal dalam
mesin belitan filamen dua sumbu, Teknik Komposit, 4(3), 343, 1994.
23. Mazumdar, SK dan Hoa, SV, Kinematik lilitan filamen selama proses start dan
reversal untuk komponen komposit kompleks, Trans. Asosiasi Kanada. Teknik
Mesin,17(4A), 671, 1993.
24. Manual Desain SMC, Aliansi Otomotif SMC dari Institut Komposit Masyarakat
Industri Plastik (SPI), 1991.
25. Benjamin, B. dan Bassett, S., Casting carbon sebagai tulangan fly rod, Komposit
Kinerja Tinggi, Ray Publishing, Juli/Agustus 1996, 27.
26. Cetakan injeksi termoset, Teknologi Komposit, Penerbitan Ray, hal. 23
September/Oktober 1995.
27. Mazumdar, SK and Hoa, SV, Penentuan kondisi manufaktur untuk pengolahan
komposit termoplastik PEEK/karbon menggunakan gas nitrogen panas dengan
teknik tape winding, J. Bahan Komposit Termoplastik, 9, 35, Januari 1996.
28. Saint-Royre, D., Gueugnant, D., dan Reveret, D., Metodologi pengujian untuk
penentuan kondisi pengelasan fusi optimal polietilen, J. Aplikasi Ilmu Polimer,
38, 147, 1989.
29. Mazumdar, SK dan Hoa, SV, Penerapan metode Taguchi untuk peningkatan
proses teknik konsolidasi on-line, Komposit, 26(9), 669, 1995.
30. Mazumdar, SK dan Hoa, SV, Pembuatan bagian komposit termoplastik non-
aksisimetris dengan teknik penggulungan pita, Bahan dan Proses Manufaktur,
10(1), 47, 1995.
31. Werdermann, C., Friedrich, K., Cirino, M. and Pipes, RB, Desain dan fabrikasi
fasilitas konsolidasi on-line untuk komposit termoplastik,
J. Bahan Komposit Termoplastik, 2, 293, 1989.

© 2002 oleh CRC Press LLC

 32. Beyeler, E., Phillips, W., dan Guceri, SI, Investigasi eksperimental konsolidasi
pita termoplastik berbantuan laser, J. Bahan Komposit Termoplastik,
1, 107, 1988.
33. Mazumdar, SK dan Hoa, SV, Penentuan eksperimental parameter proses untuk
pemrosesan berbantuan laser komposit termoplastik MENGINTIP/karbon,
Int.38 SAMPE Sim.,Anaheim, CA, 1993.
34. Seferis, JC, Polyetheretherketone (PEEK): pemrosesan, studi struktur dan
properti untuk matriks dalam komposit kinerja tinggi, Komposit Polimer, 7,
158, 1986.
35. Manson, JAE dan Seferis, JC, Pemrosesan autoklaf komposit MENGINTIP/serat
karbon, J. Bahan Komposit Termoplastik, 2, 34, 1989.
36. Anderson, BJ dan Colton, JS, Sebuah studi di lay-up dan konsolidasi komposit
termoplastik kinerja tinggi, SAMPEL J., 25(5), 22, 1989.
37. Kim, TW, Jun, EJ, dan Lee, WI, Pengaruh tekanan pada impregnasi serat dengan
resin termoplastik, 34th Int. SAMPE Sim.,1989, 323–328.
38. Fabrikasi dengan Komposit Polimer Aromatik APC-2, Lembar Data No. 5,
Fibreite Corporation, 1986.
39. Lee, WI dan Springer, GS, Sebuah model proses pembuatan komposit matriks
termoplastik, J. Bahan Komposit, 21(11), 1017, 1987.
40. Loos, AC dan Li, MC, Analisis perpindahan panas komposit termoplastik
cetakan kompresi, Materi Lanjutan: Tantangan untuk Dekade Berikutnya,
SAMPE, 1990, 557–570.
41. Li, MC dan Loos, AC, Model Autohesi untuk Komposit Termoplastik, Pusat
Bahan dan Struktur Komposit, Laporan No. CCMS-90-03, Institut Politeknik
Virginia dan Universitas Negeri, Blacksburg, VA, 1990.
42. Dara, PH dan Loos, AC, Model Pemrosesan Komposit Matriks Termoplastik,
Pusat Bahan dan Struktur Komposit, Laporan No. CCMS-85-10, Institut
Politeknik Virginia dan Universitas Negeri, Blacksburg, VA, 1985.
43. Wol, RP dan O'Connor, KM, Teori penyembuhan retak pada polimer, J. Aplikasi fisik.,
52, 5953, 1981.
44. Jud, K., Kausch, HH, amd Williams, JG, studi mekanika fraktur penyembuhan
retak dan pengelasan polimer, J. Ilmu Bahan., 16, 204, 1981.
45. Mallon, PJ dan O'Bradaigh, CM, Pengembangan autoklaf percontohan untuk
pembentukan diafragma polimer termoplastik yang diperkuat serat terus menerus,
Komposit, 19(1), 37, 1988.
46. Smiley, AJ and Pipes, RB, Simulasi pembentukan diafragma serat karbon/
laminasi komposit termoplastik, American Society for Composites, Konferensi
Teknis ke-2, Delaware, 1987.
47. O'Bradaigh, CM dan Mallon, PJ, Pengaruh suhu pembentukan pada sifat-sifat
diafragma polimer membentuk komponen APC-2, American Society for
Composites, Konferensi Teknis ke-2, Delaware, 1987.
48. Mallon, PJ, O'Bradaigh, CM, dan Pipes, RB, Polymeric diafragma membentuk
komposit matriks termoplastik yang diperkuat serat terus menerus, Komposit,
20(1), 48, 1989.
49. Monaghan, MR dan Mallon, PJ, Pengembangan autoklaf yang dikendalikan
komputer untuk membentuk komposit termoplastik, Manufaktur Komposit, 1(1),
8, 1990.
50. Cogswell, FN, Ilmu pengolahan komposit struktural termoplastik,Int.
Pemrosesan Polimer,1, 157, 1987.

© 2002 oleh CRC Press LLC