Korean J. Chem. Eng.

, 31(8), 1389-1398 (2014) pISSN: 0256-

1115

DOI: 10.1007/s11814-014-0016-4 eISSN: 1975-

7220

Konversi limbah polistiren melalui degradasi katalitik menjadi produk yang

bernilai

Jasmin Shah† , Muhammad Rasul Jan, dan Adnan

Institut Ilmu Kimia, Universitas Peshawar, Peshawar, KP, Pakistan

(Diterima 14 Juni 2013 • disetujui 12 Januari 2014)

Abstrak - Limbah polistiren yang dikembangkan (EPS) merupakan sumber produk kimia yang
bernilai seperti stirena dan aromatik lainnya. Degradasi katalitik dilakukan dalam reaktor batch
dengan campuran polistiren (PS) dan katalis pada 450 °C selama 30 menit dalam Mg dan pada
400 °C selama 2 jam untuk katalis MgO dan MgCO3. Pada kondisi degradasi optimum, EPS
terdegradasi menjadi 82.20 ± 3.80 wt%, 91.60 ± 0.20 wt% dan 81.80 ± 0.53 wt% cairan dengan
Mg, MgO dan MgCO3, katalis, masing-masing. Produk cair yang diperoleh dipisahkan menjadi
fraksi yang berbeda dengan distilasi fraksional. Fraksi cair yang diperoleh dengan tiga katalis
dibandingkan, dan dikarakterisasi menggunakan GC-MS. Konversi maksimal EPS menjadi
monomer stirena (66,6 wt%) dicapai dengan katalis Mg, dan peningkatan selektivitas senyawa
juga diamati. Fraksi utama pada 145 °C menunjukkan sifat monomer stirena. Hasil penelitian
menunjukkan bahwa di antara katalis yang digunakan, Mg ditemukan menjadi katalis yang
paling efektif untuk konversi selektif menjadi monomer stirena sebagai nilai tambah produk.

Kata kunci: Limbah Polistiren, Degradasi Katalitik, Konversi Selektif, Produk Kimia, Monomer

Stirena
 PENDAHULUAN

Polimer plastik membuat proporsi limbah yang tinggi, yang terus meningkat dan
menyebabkan masalah polusi yang serius [1,2]. Di antara polimer plastik polistiren (PS)
termoplastik komoditas yang banyak digunakan [3-5]. EPS digunakan secara luas untuk bahan
isolasi bangunan dan sebagai bahan pengemas [6]. Ini menempati urutan keempat di konsumsi
dunia setelah polietilen (PE), polipropilen (PP) dan polivinil klorida (PVC) [3]. Pada tahun 2004
total produksi EPS dunia adalah 5 juta ton, pertumbuhan tahunan rata-rata diharapkan menjadi
2,5% per tahun hingga 2010, dan sesuai ekspektasi jumlah totalnya akan berlipat ganda dalam 25
tahun [6]. Pembuangan limbah EPS menjadi masalah ekstrim yang memiliki dampak lingkungan
yang tinggi. Ada kekhawatiran yang meningkat tentang daur ulang limbah EPS, yang memiliki
opsi berbeda. Cara alternatif untuk menangani limbah polimer adalah daur ulang tersier di mana
limbah plastik didegradasi/didepolimerisasi menjadi bahan yang berbeda seperti stirena, toluena
dan etilbenzena untuk menghasilkan polimer baru atau zat lain [7-12]. Pemilihan katalis dan
desain reaktor yang tepat dapat menurunkan suhu untuk degradasi katalitik serta meningkatkan
selektivitas produk. Sebagian besar degradasi katalitik PS telah dipelajari dengan katalis padat
seperti zeolit, silika-alumina, katalis FCC baru, MCM-41, dll., yang harganya mahal [13-15].
Namun, beberapa penelitian telah dilakukan dengan basa padat sebagai katalis seperti alkali dan
oksida logam alkali tanah dan garam [15-21].

70 persen berat (wt %) stirena telah dipulihkan menggunakan reaktor semibatch dengan
aliran terus menerus dari gas inert (N2) pada 350 °C dari degradasi PS [20]. Dengan katalis asam
padat dan basa padat seperti magnesium oksida (MgO), kalsium oksida (CaO), barium oksida
(BaO), kalium oksida (KO), tembaga oksida (CuO), besi oksida (FeO), titanium dioksida (TiO),
kromium oksida (CrO), kobalt oksida (CoO 4), seng oksida (ZnO), silika-alumina (SiO / AlO),
zeolit (HZSM5) dan katalis karbon aktif (AC) digunakan secara terpisah dan ditemukan bahwa
BaO adalah katalis yang paling efektif untuk degradasi PS menjadi monomer stirena dan dimer
pada suhu 350 C [21]. Di sisi lain, metode lain dengan selektivitas yang sangat rendah (di atas 5
wt%) stirena dalam degradasi PS dilaporkan dengan asam padat seperti silikaalumina dan HY
atau zeolit REY pada 350 °C [22].
 Baru-baru ini, efek oksida logam dengan adanya hidrogen pada suhu dan tekanan tinggi
menggunakan benzena sebagai pelarut dipelajari untuk degradasi PS. Mereka menemukan bahwa
alkali oksida menunjukkan reaktivitas yang lebih tinggi terhadap PS dibandingkan dengan oksida
logam transisi sebagai katalis kecuali mangan (IV) oksida, yang menunjukkan reaktivitas lebih
tinggi karena reduksi menuju mangan (II) oksida stabil di bawah lingkungan degradasi [23].

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengubah limbah EPS menjadi cairan produk
dengan hidrokarbon selektif yang dapat digunakan sebagai bahan kimia mentah, tanpa
menggunakan pelarut dan aditif lainnya. Kinerja katalitik Mg, MgO dan MgCO 3 sebagai katalis
dievaluasi dengan degradasi katalitik EPS. Pengaruh suhu, waktu kontak, katalis terhadap rasio
polimer dan tekanan dipelajari pada proses degradasi katalitik.

EXPERIMENTAL

1. Bahan dan Metode

Sampel limbah EPS dikumpulkan dari industri refrigerasi digunakan untuk mengemas
lemari es dan freezer; manik-manik EPS dibuat dengan berat molekul rata-rata antara (Mw)
160.000 dan 260.000 g/mol [6,24]. Sampel kemudian digiling menjadi butiran kecil dan
dipanaskan pada suhu 150 °C selama 15-25 menit untuk mengurangi volumenya 20 kali. Tiga
katalis digunakan untuk degradasi EPS, yaitu bubuk magnesium (Mg) (Ukuran partikel: 0,06-0,3
mm, 98,5%) dan magnesium oksida (MgO) (98,0-100,5%) yang diperoleh dari Merck KGaA
64271, Darmstadt, Jerman; sedangkan magnesium karbonat (MgCO3) (99,87%) dibeli dari
Perlengkapan Laboratorium BDH, Poole, BH151TD, Inggris. Eksperimen degradasi termal dan
katalitik dilakukan dalam reaktor batch kaca Pyrex yang dirancang secara mandiri (I.D. 7 cm dan
h 22 cm) yang dilengkapi dengan unit pemanas eksternal yang beroperasi hingga 1.000 °C.
Sampel EPS dalam campuran dengan jumlah katalis yang sesuai dimasukkan ke dalam reaktor,
campuran padat-padat tanpa menggunakan pelarut apapun dan dipanaskan pada kecepatan 25
°C/menit. Semua percobaan dilakukan dengan menggunakan analisis rangkap tiga; hasil
percobaan konsisten dan dalam kisaran statistik yang dapat diterima. Degradasi EPS
mengeluarkan cairan, gas dan residu-senyawa karbon yang menempel di dinding reaktor.
 Perhitungan keseimbangan material dilakukan dengan menggunakan rumus berikut
(Persamaan (1)-(3)):

Berat Cairan yang Diperoleh

% Konversi Cairan= x 100(1)
Berat PS

Berat Cairan+ Berat Residu

% Konversi Gas= x 100(2)
Berat EPS

Berat PS−Berat Residu

Total % Konversi= x 100(3)
Berat EPS

Setelah optimalisasi kondisi degradasi 100 g sampel EPS dalam campuran dengan jumlah katalis
yang optimal dimasukkan ke dalam reaktor dan dipanaskan pada masing-masing suhu optimal
dan waktu untuk degradasi termal dan katalitik. Suhu reaksi diukur dengan termokopel yang
bersentuhan langsung dengan campuran reaksi, dan produk cairan dari reaktor dikumpulkan
dalam cold trap selama periode waktu tertentu (waktu optimal). Produk cair yang dikumpulkan
pada parameter yang dioptimalkan digunakan untuk distilasi fraksional, analisis GC-MS dan
selektivitas produk komponen. Cairan induk dipisahkan berdasarkan titik didihnya, dimana
setiap destilat juga dianalisis komposisinya menggunakan GC-MS.

2. Analisis Termogravimetri

Analisis termogravimetri sampel EPS dilakukan di instrumen Perkin-Elmer TG/DTA

Diamond Series (USA) di mana sekitar 7 mg potongan sampel dipanaskan. Suhu dinaikkan dari
40 °C menjadi suhu akhir 1.000 °C dengan kecepatan 10 °C/menit. Suhu sampel diukur dengan
termokopel yang dipasang langsung di wadah sangat dekat dengan sampel. Suhu sampel diukur
dengan termokopel yang dipasang langsung di wadah yang sangat dekat dengan sampel. Kurva
penurunan berat versus suhu untuk dekomposisi termal PS di bawah laju pemanasan linier dalam
atmosfer oksidatif (O2) dan inert (N2) dapat dilihat pada Gambar 1.
Gambar 1. Kurva TGA dari PS dalam lingkungan oksidatif (O2) dan inert (N2).

3. Studi Parameter Fisik

Cairan induk yang diperoleh dari degradasi termal dan katalitik limbah EPS dipisahkan
berdasarkan titik didih hidrokarbon dengan distilasi fraksional. Fraksi berbeda yang diperoleh
dikarakterisasi menggunakan densitas (d), indeks bias (η D25) dan refraksi molar (γM). Untuk
indeks bias (η) digunakan Refraktometer Abbe (ATAGO DTM-1).

4. Analisis GC-MS

Produk yang terdegradasi dianalisis dengan GC-MS (Shimadzu QP2010 Plus) yang dilengkapi
dengan silika fusi DB-5MS (J&W Scientific) kolom kapiler (ID 30 m × 0,25 mm, ketebalan film
0,25 µm), memiliki fase seimbang 95% dimetilpolisiloksan dengan 5% polifenil. Helium
digunakan sebagai gas pembawa dengan laju alir 1,5 ml/menit. Volume injeksi 1µL. Suhu
injector 300 °C. Program suhu yang diterapkan adalah sebagai berikut: oven ditahan pada suhu
35 °C selama 5 menit, kemudian dinaikkan ke 100 °C pada kecepatan 5 °C/menit, ditahan selama
1 menit pada 100 °C, kemudian suhu dinaikkan menjadi 150 °C pada kecepatan 10 °C/menit,
ditahan selama 10 menit pada 150 °C, dan kembali suhu dinaikkan menjadi 290 °C pada 2,5
°C/menit, yang ditahan selama 10 menit pada 290 °C. Suhu sumber ion 280 °C dan suhu
antarmuka 290 °C.

Spektrum massa ion secara otomatis dibandingkan dengan perpustakaan spektral.

HASIL DAN PEMBAHASAN

1 .Analisis Termogravimetri

Kurva penurunan berat versus suhu untuk dekomposisi termal PS di bawah laju
pemanasan linier di lingkungan inert (N2) dan oksidatif (O2) dibuat dan hasilnya ditunjukkan
pada Gambar. 1. Dapat dilihat bahwa dekomposisi merupakan proses satu langkah dengan suhu
awal dan akhir 300,98 °C dan 409,85 °C, untuk lingkungan N2 dan 292,50 °C dan 407,79 °C,
masing-masing, untuk lingkungan oksidatif. Kurva tersebut menunjukkan bahwa penurunan
berat maksimum terkait penguapan hidrokarbon terjadi pada 369,28 °C di atmosfer inert dan
364,68 °C dalam atmosfer oksidatif. Dalam atmosfer inert 99.57% terjadi perubahan dari 300,98
°C sampai 409,85 °C. Pada lingkungan oksidatif terjadi perubahan berat 100% dari 292,50 °C
menjadi 407,79 °C. Pada suhu ini dengan proses penguapan, reaksi lain seperti pemecahan rantai
samping dari cincin aromatik, isomerisasi dan kondensasi poli juga terjadi. Oleh karena itu,
orang mungkin berpikir bahwa semua materi yang mudah menguap dari PS telah terurai menjadi
hidrokarbon yang mudah menguap.

2. Degradasi Katalitik EPS

Tujuan dari studi ini adalah untuk meningkatkan selektivitas yield produk cair dengan
konversi persen total yang lebih tinggi dan residu minimum. Data yang diperoleh dengan
degradasi termal dan katalitik dibandingkan untuk yield produk cair, konversi persen total dan
selektivitas senyawa aromatik. Pengaruh parameter proses yang berbeda seperti mode kontak
katalis, suhu degradasi, waktu tinggal dan rasio polimer terhadap katalis dioptimalkan untuk
konversi maksimum EPS menjadi produk cair.

2-1. Pengaruh Mode Kontak Katalis

Dalam proses degradasi katalitik EPS, dua mode pengenalan katalis untuk EPS dipelajari.
Dalam reaktor batch MgO dan MgCO3 dimasukkan dalam bentuk padat dan cair untuk
percobaan degradasi katalitik. Dalam batch katalis dicampur dengan polimer, ditempatkan dalam
reaktor dan dipanaskan pada 400 °C selama 2 jam. Produk yang mudah menguap didinginkan
dan dianalisis. Telah diamati bahwa katalis fase cair menghambat keluarnya produk, dan yield
cairan dari degradasi katalitik EPS lebih rendah dibandingkan dengan katalis padat.

2-2. Pengaruh Suhu

Pengaruh suhu pada termal dan degradasi katalitik EPS dipelajari dalam kisaran 250 °C
sampai 500 °C (Gbr. 2).

Gambar. 2. Pengaruh suhu dan perbandingan yield produk cair dengan menggunakan

degradasi termal (waktu degradasi, 120), katalis Mg, MgO dan MgCO3 (waktu,

30 menit; rasio polimer terhadap katalis, 1: 0,3) untuk degradasi EPS.

Sebagian besar penelitian sebelumnya melaporkan penurunan PS dengan suhu tetap [19,24] atau
dengan batas rendah suhu reaktor, misalnya, sebagian besar autoklaf dapat dioperasikan hingga
suhu tertentu seperti 250 °C dan 427 °C [23,25]. Eksperimen pendahuluan dan survei literatur
kami menunjukkan bahwa yield monomer stirena dan produk komponen terkait seperti benzena,
toluena dan etilbenzena meningkat dengan peningkatan suhu degradasi [26-29]. Dimana
peningkatan lebih lanjut dari 500 °C menunjukkan penurunan yield monomer stirena serta
produk benzena, toluena dan etilbenzena [26]. Beberapa penelitian telah melaporkan penurunan
monomer stirena dengan degradasi termal dengan adanya benzena atau toluena sebagai pelarut
[30,31], tetapi untuk metode hemat biaya, katalis biaya rendah lebih disukai. Oleh karena itu,
kisaran suhu yang cocok dan paling banyak diamati dari 250-500 °C dipilih sebagai metode
hemat biaya untuk menghasilkan produk cair yang maksimum dan selektivitas tinggi dari
kandungan produk. Dalam studi saat ini degradasi termal dilakukan dalam 120 menit, sedangkan
dengan katalis setiap reaksi dilakukan dalam waktu degradasi 60 menit menggunakan rasio
polimer terhadap katalis 1: 0,3. Jumlah cairan meningkat dengan kenaikan suhu dan yield
maksimum cairan diperoleh pada 500 °C dengan degradasi termal (74.13 ± 4.05 wt %) dan
menggunakan Mg sebagai katalis (76,87 ± 0,50 wt %). Jumlah maksimum cairan 57,80 ± 0,53 wt
% dan 43,27 ± 0,42 wt% diperoleh pada 400 °C dengan katalis MgO dan MgCO3. Peningkatan
suhu lebih lanjut tidak menunjukkan peningkatan yield cairan tetapi jumlah residu menurun
dengan peningkatan gas dalam katalis Mg dan MgO. Pada suhu yang lebih rendah, pembentukan
residu menunjukkan reaksi ikatan silang yang kompetitif, yang menghasilkan rintangan dalam
degradasi PS dan produk yang dihasilkannya [27].

2-3. Pengaruh Waktu

Pengaruh waktu pemanasan pada termal dan degradasi katalitik EPS dipelajari dari 30
menit sampai 150 menit pada suhu optimal (Gambar. 3) menggunakan rasio polimer-katalis 1:
0,3.
Gambar. 3. Pengaruh waktu dan perbandingan yield produk cair yang digunakan
degradasi
termal (suhu, 450 °C), Mg (suhu, 450 °C; rasio polimer terhadap katalis, 1:
0,3),
MgO (suhu, 400 °C; rasio polimer terhadap katalis, 1: 0,3) dan MgCO3 (suhu,
400 °C; polimer rasio katalis, 1: 0,3) katalis untuk degradasi EPS.
Pengaruh waktu belum dipelajari di sebagian besar penelitian dan degradasi PS telah dilakukan
untuk waktu reaksi tetap [19,23]. Pengaruh waktu reaksi memiliki pengaruh yang sangat besar
pada degradasi EPS dan produk reaksi, yaitu produk cair. Dalam studi saat ini, pengaruh waktu
diperiksa untuk degradasi pada suhu optimal tetap. Yield produk cair adalah 78.07 ± 0.64 wt%
dengan waktu degradasi termal (150 menit) dibandingkan dengan degradasi termal; yield cairan
sebesar 82,20 ± 3,80 wt% dengan pemanasan 30 menit menggunakan katalis Mg, dan dengan
katalis MgO dan MgCO3 cairan maksimum yang diperoleh adalah 91,60 ± 0,20 wt% dan 81,80 ±
0,53 wt%, masing-masing untuk waktu pemanasan 120 menit. Jumlah residu 0,60 ± 0,40 wt%
dapat diabaikan dengan menggunakan katalis Mg dengan konversi total 99,40 wt%.
Dibandingkan dengan penelitian sebelumnya yield produk cair tinggi dan biaya rendah dengan
semua katalis. Ukei dkk. [21] melaporkan degradasi katalitik PS dengan yield cairan maksimum
93,4 wt% menghasilkan 76,4 wt% stirena pada 450 °C selama 180 menit dan Lee dkk., [14]
menemukan katalis SiO2/Al2O3 dengan yield maksimum 83,5 wt% produk cair pada 400 °C
selama 120 menit.

2-4. Pengaruh Rasio Polimer terhadap Katalis

Ketiga katalis, Mg, MgO dan MgCO3, digunakan dalam rasio polimer terhadap katalis 1 : 0,1
hingga 1 : 0,5 untuk degradasi katalitik EPS pada suhu dan waktu optimal (Gambar. 4).
Gambar 4. Pengaruh rasio polimer terhadap katalis dan perbandingan yield produk cair
menggunakan katalis Mg (suhu, 450 °C; waktu, 30 menit), MgO (suhu, 400 °C;
waktu, 120 menit) dan MgCO3 (suhu, 400 °C; waktu, 120 menit) untuk
degradasi
EPS degradasi termal berarti tidak ada katalis yang digunakan (suhu, 450 °C;
waktu, 150 menit).
Terbukti dari penelitian sebelumnya bahwa pemilihan katalis memiliki peran penting dalam
degradasi polimer dan juga untuk selektivitas produk. Banyak peneliti telah melaporkan dampak
rasio polimer terhadap katalis pada degradasi EPS [25,28]. Dalam penelitian ini pengaruh rasio
polimer terhadap katalis diperiksa untuk degradasi EPS, untuk semua katalis, yield cairan
meningkat dengan peningkatan rasio umpan dari 1: 0,1 menjadi 1: 0,3 dan penurunan kecil
diamati dengan peningkatan lebih lanjut dalam rasio umpan.

Pada kondisi optimal, yield cairan maksimum dan gas diperoleh dengan residu minimum
menggunakan ketiga katalis. Persen konversi totalnya adalah 99,40 wt%, 98,60 wt% dan 94,87
wt% dengan katalis Mg, MgO dan MgCO3.
2-5. Pengaruh Tekanan

Eksperimen degradasi katalitik dilakukan di reaktor batch tertutup yang dilengkapi

dengan pengukur pengukuran tekanan internal. Bejana reaktor dilengkapi dengan saluran masuk
gas dan katup keluar gas (berfungsi untuk pengambilan sampel komponen yang mudah
menguap). Setiap percobaan dilakukan dengan tekanan nitrogen awal 0,3 MPa. Karena
percobaan berada dalam reaktor batch tertutup, gas panas dari proses degradasi katalitik
meningkatkan tekanan internal. Percobaan degradasi katalitik diberi tekanan yang dihasilkan
oleh gas hasil proses degradasi yang besarnya bergantung pada jumlah gas yang dihasilkan dan
suhu reaksi. Pada akhir percobaan dilakukan pengukuran tekanan, reaktor didinginkan secara
cepat hingga suhu kamar dan tekanan diukur kembali. Percobaan dilakukan pada kondisi optimal
dari reaktor batch tanpa mengatur tekanan awal dari nitrogen. Hasilnya diberikan pada Tabel 1.

Senyawa utama termasuk benzena, toluena, etilbenzena, dan stirena. Tampaknya dengan
peningkatan tekanan, hidrokarbon aromatik ringan mendominasi fraksi cair. Monomer stirena
berkurang dari 50 wt% menjadi 20 wt% dalam degradasi termal dengan meningkatnya tekanan.