BAB II

PEMILIHAN DAN URAIAN PROSES

2.1 Proses Produksi High Impact Polystyrene

Teknologi proses produksi high impact polystyrene adalah polimerisasi,
polimerisasi merupakan hasil reaksi penggabungan monomer membentuk rantai
polimer yang Panjang dan berulang. Polimerisasi ini juga memungkinkan bahan
additive lain seperti chain tranfer agent, stabilizer, internal lubricant dan mould
release agent dimasukkan ke dalam proses produksi. Proses produksi high impact
polystyrene membutuhkan penambahan rubber dan additive. Penambahan bahan
additive tersebut bertujuan untuk meningkatkan kualitas produk dan penambahan
rubber berfungsi meningkatkan kekuatan (toughness) dari polimer yang
dihasilkan. Dikarenakan adanya penambahan rubber maka dibutuhkan
penggunaan co-solvent untuk membantu monomer untuk melarutkan rubber
(Teknologi polimer industri pertanian, 2015).

2.2 Pemilihan Proses

Ada beberapa proses pembuatan high impact polystyrene, diantaranya
teknologi proses dijelaskan sebagai berikut (Perry, 2008) :
1. Polimerisasi Larutan (Solution Polymerization)
2. Polimerisasi Masa (Bulk Polymerization)
3. Polimerisasi Suspensi (Suspension Polymerization)
4. Polimerisasi Emulsi (Emulsion Polymerization)

2.2.1 Polimerisasi Larutan (Solution Polymerization)

Polimerisasi Larutan menggunakan pelarut sebagai penghilangan panas
selama polimerisasi baik dengan pelarut organik ataupun air, selain itu, larutan
juga dapat berfungsi sebagai high thermal conductivuty (penghantar panas yang
sangat baik). Meskipun demikian perlu dipertimbangkan pemilihan jenis pelarut
yang dipakai supaya produksi polimer tersebut tidak mahal. Pemilihan pelarut
dipengaruhi beberapa faktor seperti titik bakar, harga, dan sifat racun.
 Reaktor merupakan tempat polimerisasi dilakukan yang terbuat dari
stainless steal atau kaca. Kekurangan dari proses polimerisasi larutan ini adalah
persentase hasil yang rendah dan perlunya tahapan pemisahan pelarut.

2.2.2 Polimerisasi Masa (Bulk Polymerization)

Polimerisasi massa merupakan teknik yang sederhana dan menghasilkan
polimer dengan tingkat kemurnian yang tinggi, hanya memerlukan monomer awal
yang larut dalam pelarut. Keuntungan dari teknik ini adalah persentase hasil yang
tinggi, pengambilan kembali polimer dari larutan relatif mudah, dan adanya
kemungkinan pemilihan campuran polimerisasi menjadi produk akhir. Beberapa
kendala dalam polimerisasi massa adalah kesulitan dalam menghilangkan panas
yang dihasilkan selama polimerisasi. Peningkatan temperatur akan meningkatkan
kecepatan polimerisasi yang menghasilkan panas tambahan. Penghilangan panas
menjadi sulit ketika mendekati akhir polimerisasi karena tingginya viskositas
(kekentalan). Viskositas tinggi akan susah diaduk. Polimerisasi massa dapat
digunakan untuk beberapa polimerisasi radikal bebas dan polimerisasi
pertumbuhan bertahap (kondensasi).

2.2.3 Polimerisasi Suspensi (Suspension Polymerization)

Pada polimerisasi suspensi, digunakan reagen awal dan monomer yang
tidak larut dalam air, oleh karena itu reaktor dilengkapi dengan pengaduk.
Kadang-kadang dalam polimerisasi radikal bebas ditambahkan reagen pengubah
rantai untuk mengontrol berat molekul. Tetesan monomer yang terdiri atas reagen
pemula dan reagen pengubah rantai akan terbentuk dengan ukuran diameter antara
50 – 200 µm dan bertindak sebagai reaktor mini. Pelekatan satu sama lain dari
tetesan yang lengket ini dicegah oleh penambahan koloid pelindung, biasanya
digunakan poli(vinil alkohol), dan dengan pengadukan secara terus menerus. Pada
akhir polimerisasi, partikel akan mengeras dan dapat dipisahkan melalui
penyaringan dan dilanjutkan dengan tahap pencucian. Meskipun harga pelarut dan
proses pemisahan lebih murah dibandingkan dengan Solution Polymerization
(polimerisasi larutan), akan tetapi kemurnian polimer dalam polimerisasi suspensi
lebih rendah karena adanya reagen-reagen tambahan yang sulit dipisahkan secara
sempurna, selain itu, biaya reaktor juga lebih mahal. Polimer yang biasa dibuat
dengan teknik polimerisasi suspensi diantaranya resin penukar ion stiren,
poli(stiren-co-akrilonitril), dan poli(vinilidin khlorida-co-vinil khlorida).

2.2.4 Polimerisasi Emulsi (Emulsion Polymerization)

Teknik lain yang menggunakan air sebagai reagen penyalur panas adalah
polimerisasi emulsi. Selain air dan monomer, digunakan juga reagen pemula yang
larut dalam air, reagen pengubah rantai, dan surfaktan. Molekul monomer yang
tidak larut dalam air membentuk tetesan besar dan distabilkan oleh molekul
surfaktan. Besarnya tetesan monomer tergantung pada temperatur polimerisasi
dan kecepatan pengadukan. Pada konsentrasi surfaktan tertentu molekul surfaktan
membentuk ‘misel’, tergantung dari surfaktannya misel dapat bulat atau oval
dengan panjang 50 Ǻ yang terdiri atas 50 – 100 molekul surfaktan.

Tabel 2.1 Perbandingan proses polimerisasi produksi high impact polystyrene

Jenis Proses Produksi Kelebihan Kekurangan
1. Polimerisasi Larutan - Mudah dalam - Dibutuhkan proses
(Solution penghilangan panas lebih lanjut untuk
Polymerization) polimerisasi memisahkan
- Viskositas rendah polimer dan
- Pengontrolan suhu pelarutnya
lebih mudah - Massa molekul
- Kemurnian produk rendah
tinggi
2. Polimerisasi Masa - Kandungan residu - Sangat eksoterm
(Bulk Polymerization) monomer rendah - Viskositas tinggi
- Kemurnian produk - Sulit dalam
tinggi menghilangkan
- Penanganan material panas polimerisasi
mudah
 - Waktu pengerjaan
lama
3. Polimerisasi Suspensi
- Tidak ada kesulitan - Memerlukan
(Suspension dengan panas ketelitian tinggi
Polymerization) polimerisasi - Prosesnya rumit
- Polimer berbentuk - Memerlukan unit
butiran sehingga pengering dan
mudah disimpan pencucian dalam
proses produksi
4. Polimerisasi Emulsi - Prosesnya cepat tidak - Proses nya rumit
(Emulsion ada kesulitan dengan - Dimungkinkan
Polymerization) panas polimerisasi terjadinya
- Dapat diterapkan kontaminasi polimer
secara kontinyu dengan air dan agen
pengelmusi
(Stevens, 1999)

Dengan membandingkan kelebihan dan kekurangn dari beberapa teknologi

proses yang ada maka diambil proses polimerisasi larutan, hal ini dikarenakan:
- Mudah dalam penghilangan panas polimerisasi
- Viskositas rendah
- Pengontrolan suhu lebih mudah Kemurnian produk tinggi

2.3 Deskripsi proses

2.3.1 Tahap Penyiapan Bahan Baku
Pada tahap ini semua bahan umpan (Styrene, Polybutadiene,
Ethylbenzene, Benzoyl peroxide, T-Dodecyl mercaptan, Distyearyl pentaerythriol
piphospite, White mineral oil, dan Zinc Stearate) sebelum dimasukkan pada unit
proses dilakukan penyesuaian ukuran dan pemanasan awal, Proses penyesuaian
ukuran pada partikel polybutadiene menggunakan centrifugal mill sehingga
mempermudah proses pelarutan, setelah dilakukan penyesuaian ukuran, bahan
kemudian dipanaskan menggunakan Heat Exchanger. Bahan yang memiliki fasa
padat akan diumpankan dengan Auto Feeder dan bahan baku yang memiliki fasa
cair akan dialirkan menggunakan Pump sebelum dilakukan proses pencampuran
bahan baku di dalam dissolver. (DS-101)

2.3.2 Tahap Pencampuran

Proses pencampuran di dalam dissolver (DS-101) pada temperatur 80-
1200C dan tekanan 1 atm. Fungsi utama dissolver adalah untuk melarutkan
polybutadiene. Polybutadiene dilarutkan menggunakan styrene dan dibantu oleh
ethylbenzene sebagai co-solvent. Bahan baku lainnya yaitu benzoyl peroxide, T-
Dodecyl mercaptan, Distyearyl pentaerythriol piphospite, White mineral oil, dan
Zinc Stearate juga dimasukkan ke dalam dissolver (DS-101). Hal ini bertujuan
untuk meningkatkan kualitas produk, Campuran tersebut kemudian dialirkan
kedalam reactor (R-101) dengan menggunakan pump (P-104).

2.3.3 Tahap Reaksi

Campuran umpan dari dissolver (DS-101) dialirkan ke dalam reactor (R-
101) dengan menggunakan pump (P-104). Reactor (R-101) dioperasikan pada
temperatur 120 0C dan tekanan 1 atm dengan konversi 45%. Hasil keluaran
(polymer mixture) dari reactor (R-101) ke dalam reactor (R-102) dengan
menggunakan pump (P-105). Reactor (R-102) dioperasikan pada temperatur 120
0
C dan tekanan 1 atm dan konversi 95%.

2.3.4 Tahap Pemisahan Produk

Hasil keluaran (polymer mixture) dari reaktor (R-102) dialirkan ke dalam
devolatillizer (DV-101) dengan menggunakan pump (P-106). Devolatilizer (DV-
101) dioperasikan pada temperatur 150 0
C dan tekanan 0,5 atm. Fungsi
devolatilizer adalah untuk memisahkan monomer untuk tidak terkonversi yaitu
styrene dan co-solvent yaitu ethylbenzene dengan cara pemanasan, Styrene dan
ethylbenzene berubah fasa dari fasa liquid ke fasa gas akibat proses pemanasan.
Styrene dan ethylbenzene terbawa arus udara bertekanan yang dialirkan dari
ejector (E-101) dan kemudian didinginkan dengan menggunakan heat exchanger
(HE-104). Styrene dan ethylbenzene dipisahkan dari udara menggunakan knock
out drum (KOD-101). Hasil keluaran dari knock out drum (KOD-101) dialirkan
ke dalam storage tank (T-104) dengan menggunakan pump (P-107).
Hasil keluaran (polymer mixture) dari devolatilizer (DV-101) masuk
kedalam extruder (EX-101). Hasil keluaran (polymer melted) dilelehkan dan
dibentuk didalam extruder (EX- 101) dan dipotong menjadi bentuk pellet dengan
menggunakan chipper (CP-101). Produk high impact polystyrene dalam bentuk
pellet kemudian disimpan kedalam silo (S-107) dengan menggunakan blower (B-
102).