Jenis-Jenis Metode Pengecoran Logam / Metal Casting Sesuai Kebutuhan

Produksi – Dalam suatu proses industri manufaktur, pembeli suku cadang logam
untuk kebutuhan mesin produksi seringkali dihadapkan dengan beberapa
tantangan terkait metode produksi. Hal ini dikarenakan adanya perbedaan cara dan
teknologi yang digunakan dalam pembuatan logam, serta beberapa persyaratan
dari komponen / parts yang dibentuk tersebut.

Fabrikasi logam merupakan hal yang luas khususnya dalam industri manufaktur
yang berkaitan dengan produk logam. Hingga saat ini, terdapat minimal 6 teknik
yang berbeda untuk pembuatan metal parts dan suku cadang logam. Masing-
masing teknik ini dapat dianggap sebagai teknik “terbaik” dengan kondisi tertentu
dan kebutuhan pekerjaan tertentu. Oleh karena itu, pelaku industri seringkali
kesulitan dalam melakukan outsourcing proses produksi komponen logam
tertentu, khususnya dalam menentukan metode mana yang tepat dilakukan.

Seperti yang telah kita ketahui, bahwa sektor industri sedang mengalami
perubahan yang cepat. Sebagai salah satu contoh kemajuan teknologi, industri
manufaktur aditif logam (3D Metal Printing) telah membentuk gagasan terhadap
segala hal yang mungkin dapat dilakukan untuk meningkatkan produktivitas serta
menawarkan berbagai kemudahan, termasuk aplikasi 3D machining untuk
produksi suku cadang / parts, maupun manfaatnya sebagai penyedia bahan dalam
proses gabungan, seperti hybrid investment casting. Untuk itu, penting bagi
pelaku bisnis untuk memahami seluruh proses yang melibatkan tekonlogi ini,
untuk membuat keputusan terbaik dalam mengelola bisnis.

Bagan diatas menunjukkan 5 metode dalam proses pembuatan logam, dan

hubungannya antar dua faktor, yakni kompleksitas dan volume. Melalui ilustrasi
sederhana diatas, pelaku industri dapat mempertimbangkan dan memproyeksi
biaya per parts untuk setiap skenario produksi sesuai dengan perhitungannya
maisng-masing. Faktor-faktor yang umumnya mempengaruhi pertimbangan
metode pembuatan logam ini meliputi persyaratan modal yang berbeda, batasan
ukuran, dan tingkat kesulitan proses pembuatan / pengerjaan.

Dalam artikel ini, klikMRO akan membahas mengenai 6 proses produksi logam
yang umum diterapkan pelaku industri. Mulai dari metode sintering, casting (sand
casting, investment asting, die casting), machining, pencetakan injeksi logam
(metal injection molding), dan pencetakan logam 3D (3D metal printing).

CNC Machining: Tingkat Kompleksitas dan Volume Low – Medium

Machining cocok untuk situasi pekerjaan yang membutuhkan volume komponen
yang rendah, serta tingkat kompleksitas yang tidak terlalu rumit pula. Ukuran
mesin CNC pun terbilang besar, seperti mesin bubut khusus, atau mesin untuk
membengkokkan dan melipat plat logam. CNC Machining merupakan  pilihan
yang baik untuk pembuatan komponen logam berukuran besar dan tidak
memerlukan proses terlalu rumit. Namun dari segi fleksibilitas, mesin CNC
membutuhkan programming ulang untuk setiap bagian dalam produksi
komponen, khsusunya parts yang berukuran lebih kecil dan lebih kompleks. Hal
ini tentu dapat memakan waktu dan biaya tambahan. Mesin CNC pun terdiri dari
beberapa jenis berdasarkan poros geraknya, yakni CNC Milling, CNC Turning,
dan CNC Lathe 

Salah satu keuntungan menggunakan metode CNC Machining adalah metode ini
cocok untuk diaplikasikan pada produksi dengan volume yang rendah dan tidak
memerlukan biaya re-tooling. Sedangkan apabila dibandingkan dengan Die
Casting, metode Die Casting menawarkan konsistensi dalam pencetakkan parts,
serta dapat diandalkan khususnya untuk volume tinggi dan dengan tingkat
kerumitan tinggi, seperti detail / desain permukaan logam yang rumit.

Metalurgi Serbuk (Powder Metallurgy): Tingkat Kompleksitas Rendah,

Volume Tinggi
Metode metalurgi Serbuk / Powder Metallurgy adalah proses pembuatan logam di
mana serbuk logam awalnya dipadatkan dengan panas atau tekanan untuk
membentuk bagian hijau, yang kemudian disinter secara keseluruhan dalam suatu
tungku. Keuntungan dari teknik ini adalah metodenya yang terbilang cukup
sederhana / simple, karena tidak banyak langkah / kerumitan lainnya dalam proses
produksi. Namun metode ini hanya dapat dilakukan untuk geometri plat logam
yang bentuknya relatif sederhana, serta metode ini juga membutuhkan biaya
investasi di muka sebagai modal yang terbilang cukup tinggi.

Investment Casting: Tingkat Kompleksitas Tinggi, Volume Low – Medium

Metode casting ini telah ada selama ribuan tahun, dengan menggunakan lilin yang
dilelehkan untuk membuat cetakan. Hal ini memungkinkan proses fabrikasi agar
lebih ekonomis, khususnya untuk parts yang memerlukan pencetakan detil dan
kompleksitas rumit. Namun, metode ini tentunya membutuhkan biaya tenaga
kerja yang tinggi, serta adanya keterbatasan dalam proses casting logam cair yang
membuatnya kurang cocok untuk produksi volume. Ada juga tantangan dengan
biaya kalibrasi sehingga dapat mempengaruhi angka biaya per parts yang dicetak ,
terutama mengenai perubahan desain pencetakan. Investment casting hingga
sekarang masih merupakan opsi yang bagus dan diterapkan oleh pelaku industri
untuk pembuatan parts yang kompleks dan berukuran sedang.

Die Casting: Tingkat Kompleksitas Sedang, Volume Tinggi

Die casting merupakan salah satu metode casting yang paling sering didengar,
ataupun diterapkan para pelaku industri. Die casting bisa dikatakan mirip dengan
investment casting, namun dengan biaya modal yang lebih tinggi. Namun biaya
modal yang tinggi tersebut akan terakumulasi dari biaya unit per parts yang
cenderung lebih rendah, sehingga metode ini menjadi pertimbangan menarik bagi
para pelaku manufaktur. Dari segi kompleksitasnya, proses die casting umumnya
hanya membutuhkan 5 step, sehingga memudahkan kegiatan produksi volume.
Namun metode ini ada batasannya juga, dimana  faktor seperti kekurangan bahan
untuk parts-parts besar, serta  investasi modal yang terpisah untuk setiap
komponen cetakan baru. Sebagai tambahan, metode die casting ini juga
merupakan opsi yang bagus untuk pencetakan logam aluminium yang rumit.

Metal Injection Molding: Tingkat Kompleksitas Tinggi, Volume Tinggi

Metal Injection Moulding (MIM), atau biasa disebut Powdered Injection

Moulding (PIM) merupakan teknik pembentukan logam yang menggunakan
peralatan cetakan injeksi untuk pembuatan bagian logam sederhana, maupun
bagian yang kompleks dengan tingkat toleransi yang ketat. Proses kerjanya
meliputi logam bubuk halus dicampur dengan bahan pengikat / pelumas untuk
membuat “bahan baku” yang kemudian dibentuk dan dipadatkan menggunakan
injection moulding. Metode ini banyak diterapkan pelaku industri khususnya
untuk pembuatan barang-barang kecil dan rumit dengan jumlah / volume yang
besar. Teknik MIM ini mungkin lebih cocok untuk aplikasi pencetakan yang lebih
kompleks dibandingkan opsi lainnya, karena bagian-bagian yang kompleks
dibentuk dalam satu langkah injeksi sehingga memungkinkan adanya beberapa
rongga dalam satu proses cetakan untuk desain yang sangat kompleks.

Bagian / komponen logam yang sudah di mold (green parts), kemudian

dimasukkan ke dalam tungku untuk sintering massal. Green parts ini dibuat
dengan mencampurkan bubuk logam dan sejumlah besar binder / pelumas yang
dibakar sebelum disinter. Tahap debinding ini membatasi ukuran komponen,
sehingga proses selanjutnya hanya difokuskan pada bagian-bagian kecil.
Meskipun demikian, metode MIM ini merupakan opsi yang menawarkan efisiensi
biaya bagi perusahaan terutama untuk pencetakan volume tinggi.

Teknologi terbaru: Pencetakan Logam 3D (Metal 3D Printing)

Setiap peralatan teknologi tentu menawarkan keunggulan, maupun fungsi niche
dalam suatu ekosistem produksi, termasuk proses manufaktur logam. Teknologi
pencetakan 3D logam telah berkembang dengan pesat dalam beberapa tahun
terakhir seiring maraknya perkembangan IoT (Internet of Things), sehingga
dapat secara efektif bersaing dengan metode manufaktur tradisional dalam hal
kompleksitas tinggi. Walaupun 3D Printing saat ini masih membutuhkan
spesialisasi khusus, bahan khusus, dan belum kompatibel terhadap semua
kebutuhan manufaktur logam, namun kedepannya teknologi baru akan terus
menerus tercipta dan pada akhirnya dapat menggantikan metodologi manufaktur
konvensional.