Pengkajian Spesifikasi dan Kinerja

Asbuton Campuran Hangat dan Panas

 LAPORAN AKHIR

16.2.01.48210 9.33.11 .002

PENGKAJIAN SPESIFIKASI DAN KINERJA

ASBUTON CAMPURAN HANGAT DAN PANAS

DEPARTEMEN PERMUKIMAN DAN PRASARANA WILAYAH

BADAN PENEUTIAN DAN PENGEMBANGAN PERMUKIMAN DAN PRASARANA WILAYAH
PUSAT PENELITIAN DAN PENGEMBANGAN PRASARANA TRANSPORTASI
 LAPORAN AKHIR

16.2.01.482109.33.11 .002

PENGKAJIAN SPESIFIKASI DAN KINERJA

ASBUTON CAMPURAN HANGAT DAN PANAS

TAHUN
2002/2003

1- IBIHiTIL
\ Oitcrima Tgl · : M ~, • J/ !.>-
. • 0 'J../ 0/'t.I"'ul ~ r· •
N. lnduk · v

\ N. Klass : )
 Tim Pelaksana :

Penanggungjawab lr. Wayan Dharmayasa

Tenaga Ahli 1. lr. Nono, MengSc

2. Greece M Lawalata, ST

Anggota Tim 1. Rudi SP, BE

2. Sumaryono
3. Dodi Suhardiman
4. Anna Kamala
5. Kuro Supendi

ii
 ABSTRAK

Pengkajian Spesifikasi dan Kinerja Asbuton Campuran Hangat dan Panas tahun anggaran 2002
dilakukan melalui pencobaan laboratorium dan lapangan.

Bahan-bahan yang digunakan dalam pengkajian adalah agregat batu pecah (stone crusher) dari
Purwakarta, asbuton halus lotos saringan no 16 (1, 18 mm). Peremaja panas yang diperlukan
mengacu pada AASHTO M 82 adalah peremaja dengan viskositas 3000-6000 eSt, sedangkan
peremaja hangat adalah dengan viskositas antara 800-1600 eSt.

Dilakukan percobaan dengan jenis Peremaja panas menggunakan campuran 85%AC Pen 60fl0
+ 15%Bunker Oil atau 85%AC Pen 60nO+ 15%Solar. Peremaja hangat menggunakan campuran
60%AC Pen 60fl0+ 40% Bunker Oil dan 80%AC Pen 60fl0+ 20% Solar.

Sedangkan untuk memperbaiki ikatan dari masing-masing peremaja ditambahkan 1% lateks

a/am KK 60 terhadap peremaja.

Spesifikasi yang diacu dalam pengkajian ini adalah spesifikasi gradasi campuran beton beraspal
panas dengan kepadatan mutlak usulan dari Pusat Utbang Prasarana Transportasi yaitu tipe AC-
WC2. Gradasi campuran ini digunakan sebagai lapisan permukaan (surface course) dan
karakteristik campuran jenis AC-WC.

Hasil pengkajian laboratorium, campuran 10% asbuton cara panas dan hangat dengan masing-
masing peremaja AC+BO berdasar pada nilai Marshall Quotient didapat sebagai berikut:

10% Asbuton
Sifat-Sifat Campuran
Panas Hangat
VMA,% 19,7 20
VIM Marshall, % 5,7 4,4
VIM PRO,% 3,8 -
VFB,% 72 77
Stabilitas Marshall 970 605
Hasil bagi Marshall, kg/mm 280 215
Dynamis Stability (T/mm) 3.706 -
Resilien Modulus, 25°C 3.236 -

iii
 LEMBAR PERSETUJUAN

Kode Proyek/Bagian Proyek

Tahun 2002

PENGKAJIAN SPESIFIKASI DAN KINERJA ASBUTON

CAMPURA N HANGAT DAN PANAS

Bandung, Desember 2002

Menyetujui : Penanggung Jawab,

Kepala Balai/Pembimbing
Balai Bahan dan Perkerasan Jalan,

(lr. Wayan Dharmayasa)

NIP. 110022893

Mengetahui :

Kepala Pusat Pemimpin Proyek

Penelitian dan Pengembangan Teknologi
Per.-~an

(Syukur. Wahyono, SH)

NIP. 110032430

iv
 DAFTAR lSI

halaman
TIM PELAKSANA ii
ABSTRAK iii
LEMBAR PERSETUJUAN iv
DAFTAR lSI v
DAFTAR TABEL & DAFTAR GAMBAR vii

BABIPENDA HULUAN
1.1 LATAR BELAKANG 1
1.2 TUJUAN DAN SASARAN 1
1.3 LUARAN 2
1.4 RUANG LINGKUP 2

BAB II KAJIAN PUSTAKA

2.1 SIFAT UMUM ASBUTON 3
2.2 SIFAT UMUM PEREMAJA 3
2.3 SIFAT UMUM CAMPURAN BERASPAL 3
2.4 Draft Spesifikasi Asbuton Campuran Hangat Dan Panas
Seksi 6.4, Okt 2001 6
2.5 HASIL PENGKAJIAN
2.5.1 Spesifikasi Lama 10
2.5.2 Rencana Kerja 10

BAB Ill METODOLOGI PENGKAJIAN

3.1 UMUM 12
3.2 PENGKAJIAN LABORATORIUM 13
3.3 PENGKAJIAN LAPANGAN 13

BAB IV HASIL PENGKAJIAN

4.1 PENGKAJIAN LABORATORIUM 14
4.1.1 Pengujian Agregat 14
4.1.2 Pengujian Asbuton 14
4.1.3 Pengujian Peremaja 15
4.2 PERENCANAAN CAMPURAN 17
4.2.1 Gradasi Agregat Campuran 17
4.2.2 Karakteristik Campuran 17

v
 4.3 PENGKAJIAN LAPANGAN 20
4.3.1 Penentuan proporsi fraksi agregat 21
4.3.2 Sifat-sifat campuran- hasil produksi AMP 23
4.3.3 Pengangkutan dari Unit Pencampur ke lokasi percobaan 23
4.3.4 Penghamparan Campuran 23
4.3.5 Pemadatan 23
4.3.6 Pemantauan Kepadatan umur 1 hari 23

BAB V KESIMPULAN
5.1 KESIMPULAN 24
5.2 SARAN 24

DAFTAR PUSTAKA 26
LAMPIRAN PHOTO
LAMPIRAN PETUNJUK PELAKSANAAN CAMPURAN ASBUTON HANGAT DAN PANAS

vi
 DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel2.1 Persyaratan Gradasi Agregat 4
Tabel2.2 Persyaratan Campuran 5
Tabel2.3 Persyaratan asbuton dan bitumen asbuton 6
Tabel2.4 Asumsi gradasi mineral asbuton 6
Tabel2.5 Persyaratan peremaja asbuton campuran hangat 6
Tabel2.6 Persyaratan peremaja asbuton campuran panas 6
Tabel2.7 Sifat Agregat Kasar 7
Tabel2.8 Sifat agregat halus, abu batu, dan pasir 7
Tabei 2.9 G(c:.dasi agregat campuran asbuton 8
Tabel2.10 Kadar asbuton dan kadar peremaja perkiraan untuk perencanaan
asbuton campuran hangat 8
Tabel2.11 Kadar asbuton dan kadar peremaja perkitaan untuk perencanaan
asbuton campuran panas 9
Tabel2.12 Persyaratan asbuton campuran hangat 9
Tabet 2.13 Persyaratan asbuton campuran panas 9
Tabel4.1 Karakteristik agregat 14
Tabel4.2 Karakteristik asbuton 14
Tabel4.3 Komposisi bahan peremaja 15
Tabel4.4 Karakteristik bahan peremaja 15
Tabel4.5 Karakteristik Peremaja panas 15
Tabet 4.6 Karakteristik peremaja hangat 16
Tabel4.7 Gradasi agregat campuran 17
Tabet 4.8 Sifat Marshall Asbuton campuran panas 18
Tabel4.9 Sifat Marshall asbuton campuran hangat 19
Tabei 4.10 Resilient Modulus campuran asbuton 20
Tabel4.11 Kondisi perkerasan lama secara visual 21
Tabel4.12 Gradasi agregat gabungan untuk penghamparan 21
Tabel4.13 Sifat campuran hasil produksi AMP setetah ekstraksi 23

DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Bagan alir pelaksanaan pengkajian Spesifikasi dan kinerja

asbuton campuran hangat dan panas 12
Gam bar 4.1 Grafik jenis peremaja vs titik nyata 16
Gambar 4.2 Gradasi agregat campuran 17
Gambar 4.3 Nilai bagi Marshall dan Stabilitas Dinamis Asbuton Campuran Panas 18
Gambar 4.4 Nitai Bagi Marshall Asbuton campuran hangat 19
Gambar 4.5 Resilient Modulus berbagai campuran asbuton 20
Gambar 4.6 Lokasi penghamparan Jl. Cileunyi-Bandung 21
Gambar 4. 7 Gradasi campuran 10% asbuton - peremaja BO 22
Gambar 4.8 Gradasi campuran pembanding - AC murni 22

vii
 BASI
PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Campuran asbuton belum mendapat kepercayaan sepenuhnya dari masyarakat
lc.arena terdapat lc.esulitan dalam pelaksanaan perencanaan, maupun
peJaksanaan.
Perencanaan yang rumit dan memakai berbagai variabel menyulitkan para
perencana di lapangan dan ditambah pula dengan pelaksanaan yang
membutuhkan ketelitian.

Selama ini pelaksanaan campuran asbuton dilakukan dengan menggunakan

peremaja campuran aspat dan kerosene. Pada pelaksanaannya, pencampuran
drlakukan secara dingin dan membutuhkan wak.tu ba9i f)t!Jt:=ntaja uniuk.
meremajakan bitumen asbuton.

Temperatur perkerasan di Indonesia sekitar 40°C membutuhkan perencanaan

campuran yang sekiranya dapat mewakili kondisi lapangan. Pada tahun 2001
dilakukan penelitran campuran c:s:Sbui.ur'• dt::.-ryc:t.-r U::afci pai·ras dcin iiang<ii. uc:t•i
percobaan yang telah dilakukan, masih terdapat kendala yang terlihat antara lain

• Stabiiitas awal pada perkerasan asbuton tidak ter1ihat adanya ikatan yang
kuat atau stabil. Hal ini mungkin disebabkan belum menguapnya semua
minyak ringan yang terdapat pada perernaja ..
• Setelah penghamparan campuran daiam periode waktu yang cukup
panjang, campuran tampak kering dan mudah te~adi ret;;:1k. Hat mi
mungkin terjadi karena pelarut yang telah menguap menyebabkan volume
aspal seolah berkurang.

1.2 TUJUAN DAN SASARAN

Stabilitas sebuah campuran asbuton membutuhkan bahan cutter yang dapat
menguap dalam waktu tertentu dan tetap membuat bitumen dalam campuran
tetap memiliki penetrasi sekitar 60/70.

Selama ini peremaja yang dipakai terdiri atas kerosene, 80 dan AC dengan
viskositas tertentu. Dengan mempertimbangkan sifat kerosene yang
membutuhkan waktu untuk menguap, maka 80 dan solar menjadi pilihan dalam
penelitian ini. Manfaat peremaja dengan penambahan 80 dan solar akan
menjadi so rotan dalam penelitian ini.

1
1.3 LUARAN

Tujuan akhir dari pengkajian studi penelitian ini adalah rancangan Pedoman
Perencanaan dan Pelaksanaan Asbuton Campuran Panas dan Hangat yang
meliputi bahan dan campuran asbuton cara hangat dan panas yang akan
menghasilkan kinerja perkerasan yang baik.

1.4 RUANG LINGKUP

Lingkup penelitian Pengkajian spesifikasi dan kine~a asbuton campuran hangat

dan panas tahun anggaran 2002/2003 meliputi hal-hal sebagai berikut :
1. Kajian Pustaka
2. Pengujian bahan campuran di laboratorium
a. Bahan peremaja
b. Bahan asbuton
c. Agregat
3. Pengujian campuran di laboratorium
a. Asbuton campuran hangat
b. Asbuton campuran panas
4. Percobaan campuran di lapangan
a. Asbuton campuran hangat
b. Asbuton campuran panas
5. Observasi campuran di lapangan

2
 BAB II
KAJIAN PUSTAKA

2.1 SIFAT UMUM ASBUTON

Menurut sebagian besar para ahli geologi, bitumen yang terdapat dalam batuan
asbuton berawal minyak bumi yang kemudian terdestilasi secara alamiah karena
tingginya temperatur magma yang menyebabkan fraksi ringan menguap. Residu
berupa bitumen terdesak mengisi lapisan batuan yang ada di sekitarnya melalui
patahan dan retakan karena ada perbedaan temperatur dan tekanan dalam
perut bumi. Sehingga menyebabkan bitumen terdesak masuk dalam batu kapur
globigerines dan membentuk formasi cincin dengan ikatan yang sangat kuat
atau stabil.
Dengan adanya mineral pada asbuton, maka asbuton juga berfungsi sebagai
bahan pengikat dan bahan pengisi pada campuran perkerasan jalan.
Berdasarkan pemeriksaan kimia, bitumen asbuton memiliki fraksi aspalten yang
relatif tinggi yang dapat dilunakkan dengan minyak. Fraksi malten mengandung
basa nitrogen yang relatif tir.ggi namun sangat ber1ariasi, dan kandungan
parafin yang rendah, kandungan ini menentukan keawetan dan sifat ekologi
bitumen.

2.2 SIFAT UMUM PEREMAJA

Bahan peremaja (modifier) adalah bahan yang digunakan untuk meremajakan
bitumen asbuton yaitu membuat menjadi lunak dan mempertahankan
keremajaannya. Dan juga menambah kadar nitrogen dalam bitumen asbuton
agar umur perkerasan dalam campuran dapat bertahan lama.

2.3 SIFAT UMUM CAMPURAN BERASPAL

Secara umum campuran beraspal didefinisikan sebagai kombinasi· antara
agregat yang dicampur merata dan dilapis dengan aspal. Campuran untuk lapis
perkerasan harus memiliki sifat (Anwar Yamin, 2002):
1. Stabilitas yaitu kemampuan campuran beraspal untuk menahan deformasi
akibat beban lalulintas.
2. Keawetan campuran beraspal menunjukkan kemampuan campuran untuk
menahan pengaruh buruk dari lingkungan dan. iklfm (udara, air dan
temperatur).
3. Perkerasan dapat melendut secara permanen tanpa mengalami retak karena
pemadatan lapisan perkerasan oleh lalulintas, dan atau akibat penurunan
bahan jalan a.kibat proses pemampatan badan jalan (konsolidasi).
4. Ketahanan campuran beraspal untuk menahan lendutan akibat beban
berulang sehingga tidak terlalu cepat mengalami keretakan.
5. Lapis permukaan mempunyai kekesatan yang cukup tinggi untuk menjamin
keselamatan pemakai jalan terutama pada kondisi basah.

3
 6. Kekedapan lapis beraspal terhadap air dan udara karena air dan udara akan
mempercepat proses penuaan aspal.
7. Kemudahan pelaksanaan (workability) terutama pada proses penghamparan
dan pemadatan.

Jenis campuran aspal terdiri atas:

a. Latasir (Sand sheet) kelas A dan 8
b. Laston (HRS)
Lataston (Hot Rolled Sheet) mempunyai persyaratan kekuatan yang
sama dengan tipikal yang diisyaratkan untuk aspal beton konvensional
(AC) yang tidak bergradasi menerus (gradasi senjang).
Lataston terdiri atas :
1. Lataston Lapis pondasi (HRS-Base)
2. Lataston Lapis permukaan (HRS-Wearing Course)
c. Laston (AC)
Laston (Lapis Aspal Beton) lebih peka terhadap variasi kadar aspal
maupun gradasi agregat daripada Lataston (HRS). Laston terdiri atas tiga
macam campuran :
1. Laston Lapis Aus (AC-WC)
2. Laston Lapis Pengikat (AC-BC) dan Laston Lapis Pondasi (AC-
Base)

T a be 12 .1 Persyaratan G ra das1"A\greg at
% Berat ~ang lolos
Ukuran Saringan
(Metrik-ASTM)
I Latasir (SS) 1 Lataston (HRS) I
I
I
Laston (AC)
··-----

I
I KelasA I Kelas B I we Base I; we I BC I Base
37.5 mm (1,5")
I - - I - I - I - j
- 100
25 mm (1 ") - - - - - i 100 90-100
19 mm (3/41 100 100 I
' 100 100 I 100 90-100 Max.90
12.5 mm (1/2") - - 90-100 90-100 I 90-100 Max.90 -
9.5 mm (3/81 90-100 - 75-85 65-100 Max.90 - ! -
2.36 mm (No.8) !
;
- 75-100
-
50-72 1 j
i
35-551
I 23-49 1 23-39 I 19-45
0.600 mm (No.30) I 35-60 15-35 - t - -
0.075 mm(No.200) I 10-15 i 8-13 6-12 2-9I I 4-10 i 4-8
'
! 3-7
DAERAH LARANGAN
4,75 mm (No.4)
I - i - 39,5
2,36 mm (No.8) i 39,1 34,6 I 26,8-30,8
1,18 mm (No16) II 25,6-31,6 22,3-28,3
I 18,1-24,1
0,600 mm (No 30) I 19,1-23,1 16,7-20,7 13,6-17,6
I
0,300 mm (No 50)
Catatan 1.
I ..
15,5 13,7
! 11,4
Untuk HRS-WC dan HRS-Base, paling sed1kit 80% agregat yang lolos sanngan 2,36 mm
(no. 8) harus juga lolos saringan 0,600 mm (No. 30).
2. Untuk campuran AC, digunakan titik kontrol gradasi agregat, berfungsi sebagai batas-
batas rentang utama yang harus ditempati oleh gradasi-gradasi tersebut. Batas-batas
gradasi ditentukan pada ayakan ukuran nominal maksimum, ayakan menengah (2,36
mm) dan ayakan terkecil (0,075 mm).
Keterangan : WC =Wearing Course ; BC = Binder Course.

4
 2 Persyaratan
TabeI 2.. cam_Q_uran
Sifat-sifat Campuran Latasir Lataston Laston
A B I
we Base we BC Base
Penyerapan kadar aspal mak 2,0 2,9 1,2 untuk lalu-lintas . 1.000.000 ESA
1 7 untuk lalu-lintas < 1.000.000 ESA
Jumlah Tumbukan per bidang 50 50 75 112 (1)
~luintas (LL) Min Tldak - 4,9

Rongga dalam
~ 1 juta ESA Mak Digunakan - 59
~ 500.00 ESA & Min Untuk 40 3,9
Campuran<4>
1.::: 1 Juta ESA Mak L L-berat 6,0 4,9
(%)
Min 3,0 3,0
500.000ESA
Mak 6,0 50
Rongga antara a~ regat (VMA1_o/~ Min 20 18 l 17 15 14 13
1'-alulintas (LL) Min Tidak 65 65 63 60
~ 1 juta ESA digunakan
Rongga terisi untuk
1> 500.00 ESA & Min
aspal (%) 68
I< 1 Juta ESA L L-berat
I< 500.000ESA Min 75 73
Stabilitas Marshall (kg) Min 200 800 1800(1)
Mak 850 - -
Kelelehan (mm) Min 2 2 2 (1)

Mak 3 - -
Hasil bagi Marshall (kg/mm) Min 80 200 200
Stabilitas Marshall setelah Min 85 untuk Lalu lintas > 1.000.000 ESA
direndam 24 jam pada suhu 60°C Mak 80 untuk Lalu lintas < 1.000.000 ESA
(5)(%)
1...alulintas (LL) Min Tidak
Rongga dim ~ 1 juta ESA
t--
Mak Digunakan
- 2,5
campuran (%) Untuk
pada (2.3> 1> 500.00 ESA & Min
2
kepadatan I< 1 Juta ESA Mak L L-berat
membal (%) r-alulintas (LL) Min
I< 500.000ESA t--- 1
Mak
Spesifikasi Campuran Beraspal Panas dengan kepadatan mutlak edisi Desember 2002
'

Catatan:
1). Modifikasi Marshall
2). Untuk menentukan kepadatan refusal. Jika digunakan penumbukan manual jumlah
tumbukan per bidang harus 600 untuk cetakan bediameter 6 in dan 400 untuk cetakan
berdiameter 4 in.
3). Untuk lalu-lintas yang sangat lambat atau lajur padat, gunakan kriteria ESA yang lebih tinggi
4). Berat jenis efektif agregat akan dihitung berdasarkan pengian Be rat jenis maksimum agregat
(GMM test, AASHTO T -209)
5). Direksi Pekerjaan dapat menyetujui prosedur pengujian AASHTO T283 sebagai altematif
pengujian kepekaan kadar air. Pengondisian beku cair (freeze thaw conditioning) tidak
diperlukan. Standar minimum untuk diterimanya prosedur T 283 harus 80% Kuat Tarik Sisa.

5
2.4 Draft Spesifikasi Asbuton Campuran Hangat Dan Panas Seksi 6.4, Okt 2001
Spesifikasi campuran hangat dan panas menitikberatkan pada cara
pencampuran, jenis peremaja berdasarkan viskositas dan penetrasinya.
Penjelasan tentang masing-masing bahan dicantumkan di bawah ini. ·

Asbuton:
Asbuton yang digunakan adalah asbuton halus dan asbuton mikro dengan
butiran yang lolos saringan no 4. Persyaratan lainnya ditunjukkan pada Tabel
berikut.

Tbi23P
a e ersyaratan as buton dan bitumen as buton
Metoda Persyaratan Asbuton
Sifat-sifat Asbuton
Pengujian Hal us Mikro
Gradasi (% lolos):
Metric (mm) ASTM
SNI 03-1968-90
,4,75 No.4 100 100
Dan
2,36 No.8 95- 100 95- 100
SNI 03-4142-96
0,60 No. 30 35- 100 50- 100
0,075 No.200 - 15-45
Kadar air,% SNI 03-1971-90 Max6 Max4 _
Kadar bitumen (dari 6x uji), %:
-Rata-rata SNI 03-3640-94 18-22 21-25
- Standar deviasi 1,0 0,3
Penetrasi bitumen asbuton hasil ekstraksi SNI 06-2456-91 0- 10 0-10
dan pemulihan, dmm
Sand Equivalent,% SNI 03-4428-97 Min40 Min 50

Tabel2.4 Asumsi_gradasi mineral asbuton

Ukuran Saringan Persen Lolos
Metrik (mm) ASTM
__ Q_,~ No. 30 85
____ ---·-· ___ -~_Q,O __________________________ _I'_J_c>,_§O_____ ___ -~ _ 65
0,075 No. 200 40

Bahan Peremaja :
Bahan campuran jenis peremaja tidak disyaratkan, namun hasil
pencampurannya harus memenuhi persyaratan sbb sesuai tabel peremaja
asbuton campuran hangat dan panas di bawah ini.
Hal ini dimaksudkan agar pemakai dapat memilih jenis peremaja yang sesuai
dengan yang dimilikinya.

Tbi25P
a e ersyaratan peremaJa as buton cam puran hangat
Jenis Pengujian Metoda Persyaratan
Pengujian PH-1000 PH-4000
Viskositas pada 60 °C, (eSt.) AASHTO T-72 1000- 1200 4000-5000
atau pada 82,2 °C, (detik) 100- 120 400-500
Tit~_!lya, \C) SNII 06-2433-91 Min.66 Min. 66
Berat Jenis SNI 06-2441-91 Min. 0,95 Min. 0,95
---------· -
Kelarutan dim TCE, (%) SNI 06-2438-91 Min. 99,5 Min. 99,5
-·-····
Kadar air, (%) SNI 06-2490-91 Maks. 0,2 Maks. 0,2
Residu pada destilas sampai 360 °C, (%) SNI 06-2488-91 Min. 86 Min. 90
Kadar parafin lilin, (%) SNI 03-3639-94 Maks. 2 Maks. 2

6
 Tabel2.6 Persyaratan peremaja asbuton campuran panas
Jenis Pengujian Metoda Persvaratan
Pengujian PP3000 PPPen PPPen400
300
Penetrasi pada 25 °C, 100 g, 5 SNI 06-2456-91 - 300 ±45 400 ±50
det,dmm
Viskositas: - pada 60 °C (eSt) AASHTOT-72 3000-4000 - -
- atau 82,2 °C,@_kj 300-400 - -
Titik lembek, ('C) SNI 06-2434-91 - Min. 30 Min. 30
Daktilitas pada 25 °C, 5 em/min, SNI 06-2432-91 - Min. 100 Min. 100
_(em)
Kelarutan dim TCE, (%) Min. 99,5 Min. 99,5 Min. 99,5
Titik nyala, ('C) AASHTOT-73 Min. 200 Min. 200 Min. 200
Berat Jenis, -·--··---
Min. 0,95 Min.1 Min. 1
----
Penurunan berat (TFOT), (% Maks. 1 Maks. 1 Maks. 1
terhadap berat awal)
---- ~-

Penetrasi setelah TFOT pada 25 SNI 06-2456-91 - Min. 75 Min. 75

°C, 100 g, 5 det, (% terhadap
pen awal) --------- -------------- ------------ . ---------- -~ ------------ ...
Kadar parafin Jilin (%) SNI 03-3639-94 Maks. 2 Maks. 2 Maks. 2--

Bahan Agregat :
Agregat terdiri atas Agregat Kasar, halus, dan bahan pengisi. Penggunaaan
ketiga bahan tersebut dilakukan jika memenuhi persyaratan seperti pada tabel di
bawah ini.

Ta be12 7 s--ITat A~gre at Kasar

Jenis Pengujian Metoda Pengujian Peryaratan
Pefapukan dengan Sodium Suffat, % -~Nl --03-3407-1994 Maks. 12
Keausan dengan mesin LA, 500 ~utarn, % ··-
SNI 03-2417-1991 Maks. 40
£e_!ka~l __c:f.CI_'!P~9LliSagt e_!lad~p.t ~o_ _· - -SNI
.
03-2439-1991
·-~
Min. 95
·-~ ·-~

Angufaritas <1.000.000 ESA DoT, Pensyfvania, 85/80

--------------------- ----- - -- - --------------------- ---- ··-- --- ------------- . PTM No. 621
-· -------- ---------- ----------------- ---·----------------
Kepipihan,% ASTM D-4791 Maks. 10

Tabel 2.8 Sifat Agregat Halus, Abu Batu'dan Pasir

Jenis Pengujian Metoda Pengujian Peryaratan
Lofos Saringan 0,075 mm (No. 200), % SNI 03-3416-1994
• Pasir afam Maks. 8%
• Abu batu Max 14%
..... --. ······-······--·-·······------·-··- ···-------·-··-- --··-····

§_et~-.P1:JSir ______ -~· SNI 03-4428-1997 Min 45%

Pefapukan dengan Sodium Suffat SNJ .03-3407-1994 Max 15%

Gradasi Agregat
Gradasi agregat campuran dinyatakan dalam persen berat agregat terdiri atas
tiga jenis agregat masing-masing dengan maksimum size 1", %"dan Y:z". Gradasi
agregat campuran harus termasuk mineral asbuton. Persyaratan gradasi agregat
campuran dicantumkan seperti pada tabel berikut ini :

7
 Tabel2.9 Gradas1"A'gregatCampuran A s buton
Ukuran Saringan Jenis Campuran
Metrik (mm) ASTM I II Ill
25 1" 100 - -
19 %" 90-100 100 -
12 5 %" Max90 90-100 100
9,5 3/8" - Max90 90-100
4,75 No.4 - - Max90
2,36 No.8 23-49 28-58 32-67
0075 No. 200 4-8 4-10 5-10
Daerah Terlarang
2,36 No.8 34,6-34,6 39,1-39,1 47,2-47,2
1,18 No.16 22,3-28,3 25,6-31,6 31,6-37,6
0,600 No.30 16,7-207 19,1-23,1 23 5-27 5
0300 No,50 13 7-13 7 155-155 187-187

Campuran
Kadar asbuton dan kadar peremaja perkiraan untuk keper1uan perencanaan
campuran ditunjukkan pada Tabel berikut ini :

Tabel 2.10 Kadar Asbuton dan Kadar Peremaja Perkiraan untuk Perencanaan
Abt
s u on Camp_uran Hangat
Jenis Campuran
Uraian
I II Ill
PH- PH- 4000 PH- PH- PH- PH-
Jenis Peremaja
1000 1000 4000 1000 4000
Kadar Per~ma.@ Perkiraan, % 6,0 6,0 -~_,l! __ -~· 6,7 5,9
Kadar Asbuton (% terhadap total
campuran):
-Asbuton halus 7,2 6,2 6,9 5,8 8,0 I 7,0
- Asbuton Mikro ____ ?_Jj____ 5,0 ___ §_& _____ 6,4 __ _3§ _____
-----·--··-·------····---------------------------·--·--·-· '---------·---·--· -~1. -- - - - - - -
Perencanaan di Laboratorium
- Temperatur pencampuran, °C 95 100 95 100 95 100
- Penguapan pelarut, % 5,0 2,5 5,0 2,5 5,0 2,5
~ Tempra~!_Edtn, °C 120 130 120 13d 120
- - - - ------------· ··-··-----------·-········· ···-------1 - - - - - - - 130
Pelaksanaan di lapangan :
- Temperatur pencampuran, °C
- Temperatur pemadatan °C 95 100 95 100 95 100

8
 Tabel 2.11 Kadar Asbuton dan Kadar Peremaja Perkiraan untuk
Perencanaan A sbuton Campuran Panas
Jenis Campuran
Uraian
I II Ill
PP- PP- PP- PP- PP- PP- PP- PP- PP-
Jenis Peremaja
300 400 3000 ·3oo 400 3000 300 400 3000
t-l$adar _peremaja Perkiraan, % ~-_9 4,6 4,7 5,7 5,0 4,5 6,0 5,3 53
Kadar Asbuton
(% terhadap total campuran):
-Asbuton halus 4,5 7,7 12,7 5,0 8,4 12,0 6,0 8,9 14,2
- Asbuton Mikro 6,2 10,2 - - - - ~L-
----------------- f-~· 7,1 11,4
Perencanaan di Laboratorium
- Temperatur pencampuran, °C 155 155 155 155 155 155 155 155 155
- Penguapan pelarut, % 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- Te!!lperatur ~adtn, °C__ - -140
· - - - ~0 _ilL~ 140 140 140 140 __140 _140
----- ·------
Pelaksanaan di lapangan :
- Temperatur pencampuran, oC
- Temperatur pemadatan oC

Sifat-sifat volumetrik campuran percobaan yang telah dipadatkan harus dihitung

menggunakan metoda dan rumus yang ada dalam Asphalt Institute, MS-2, 1994
atau Pedoman Perencanaan Campuran Beraspal Panas (1999). Persyaratan
campuran ditunjukkan di tabel di bawah ini :

Tabel2.12 Persyaratan Asbuton Campuran Hanaat

Jenis Cam puran
Jenis Pengujian Jenis Jenis Jenis Ill
I II
~_bal lapis perkerasan, _!!!m _-~l'_ 1--15 30 20
Jumlah tumbukan Marshall, tumbukan 2 x 75 __

,-~:iDJoQ"grt {V-M~A}:·o; ------- ·-: -~: -- _-14 --r·--/5 :C---16___ -

5
__B_or1g~c:I(!JnTPl\,fM) _______ _____ _ _ _ _ __ _____!_-__6____ __ _ _
___B~r]_gt-siapI(Yf3) _______ ________ __________ ___ _ _____________________§_~=.?-
-$.!1~i_tasMJLPcl<3-= Q<;,_~g ________________ _ Min ____ __ ___ ___]_§_Q___________ _
f5-elh_~Q 1 _1l! __________________________________________ '____NI_kl____ 2 _
_l:-_;t~i13agLMrJI ,_1<9~- _ -------------------------------- ______~i_r1 _______________ 20_9____________ _
Stabilitas Sisa setelah 4 hari perendaman pd 25-30oC, % Min 75
Catatan : Berat jenis efektif agregat dihitung berdasarkan pada berat jenis maksimum dari Metode Rice
(AASHTO T-209)

TabeI 2.13 Persyaratan Asbuton Campuran Panas

Jenis Camouran
Jenis Pengujian
Jenis I l
Jenis II I Jenis Ill
Teballapis perkerasan, mm Min 45 l 30 20-,
Jumlah tumbukan Marshall, tumbukan 2 X 75
Pen:terapan aspal, % Max 1,5
Rongga di antara meneral agregat (VMA), % Ml11___ 14 l
15 16T
t-Rongga dalam campuran (VIM), % 3-5
Rongga terisi aspal (VFB) 65-78
Stabilitas Marshall pada 25 - 30 °C, kg Min 750
Kelelehan, mm Min 2
Hasil Bagi Marshall, kg/mm Min 200
Stabilitas Sisa setelah 4 hari perendaman od 25-30°C,% Min 75
Catatan: Beratjenis efektif agregat dihitung berdasarkan pada beratjenis maksimum dari Metode Rice
(AASHTO T-209)

9
 Perencanaan Campuran
Perencanaan campuran dilakukan dengan mengacu pada Perencanaan
campuran asphalt Cutbac, Asphalt Cold Mix manual Asphalt Institute MS-14.
Langkah-langkah perencanaan :
1. Rencanakan kadar peremaja perkiraan sesuai tabel.
2. Buat contoh Marshall sebanyak 2 variasi kadar peremaja di atas perkiraan
optimum dan 2 variasi perkiraan di bawah optimum dengan interval
penambahan sebesar 0,5%.
3. Parameter Pengujian Marshall sesuai tabel.

2.5 HASIL PENGKAJIAN

2.5.1 Spesifikasi Lama
Jenis asbuton : halus, mikro, ukuran maksimum 4,75 mm
Gradasi Agregat :
Ukuran gradasi maksimum : 25mm, 19mm, 12,5mm
Stabilitas minimum campuran panas : 750 kg
Stabilitas minimum campuran hangat : 750 kg
Hasil Bagi Marshall : 200
Rongga marshall (VIM) campuran hangat :4-6%
Rongga marshall (VIM) campuran panas : 3-5%
Kadar bitumen dan peremaja camp. Hangat : 6,9-8,3%
Kadar bitumen dan peremaja camp. Panas : 5,8-8,4%
Komposisi peremaja : tidak ditentukan, tetapi tergantung pada viskositas
Perencanaan kadar asbuton dan peremaja :
Ada terdapat banyak peremaja yang dapat dipilih sesuai kebutuhan. Kadar
asbuton disesuaikan berdasarkan pemilihan peremaja tersebut.

2.5.2 Rencana Kerja

1. Gradasi aggregat campuran yang digunakan adalah gradasi AC/WC

2. Spesifikasi campuran menggunakan spesifikasi campuran beraspal
panas dengan mengua~ kepadatan mutlak, edisi Juli 2002.
3. Butir asbuton yang digunakan adalah butir dengan maksimum size no
16 (1,18mm). Diharapkan agar: campuran lebih homogen, peremaja
dapat lebih cepat meremajakan asbuton, dan workability dapat lebih
baik.
4. Jumlah bitumen asbuton mempengaruhi penetrasi aspal campuran,
Semakin banyak jumlah asbuton, aspal semakin keras, Berdasarkan
pada teori tsb, pengujian dilakukan yaitu dengan memvariasikan jumlah
asbuton sebanyak 5%, 10%, dan 15%,
5. Untuk menambah daya ikat atau anti pengelupasan (lateks) dalam
campuran maka ditambahkan pengujian dengan bahan anti
pengelupasan sebesar 1 % terhadap berat peremaja, Bahan anti
pengelupasan tersebut adalah lateks alam yaitu latek KK 60

10
Variasi campuran yang dilakukan adalah sebagai berikut :

1. Variasi Jenis a. Campuran hangat dengan viskositas

pencampuran : 800 eSt pada temperatur 60°C
b. Campuran panas dengan viskositas
3000 eSt pada temperatur 60°C
2. Variasi jumlah asbuton a. 5%
b. 10%
C. 15%
3. Variasi Peremaja : a. AC dan BO
b. AC dan BO dan lateks
c. AC dan Solar
d. AC dan Solar dan lateks

11
 BAB Ill METODOLOGI PENGKAJIAN

3.1 UMUM
Pengkajian spesifikasi asbuton campuran panas dan hangat meliputi pengkajian
literatur, percobaan di laboratorium dan menerapkan hasil percobaan di
lapangan.
Bagan alir tahapan pengkajian studi ini dicantumkan pada gambar berikut :

START

KAJIAN PUSTAKA

ASBUTON PEREMAJA AGREGAT ~

TIDAK

~ YA
RANCANGAN
CAMPURAN

PENGUJIAN
CAMPURAN

TIDAK

SELESAI

Gambar 3.1 Bagan alir pelaksanaan pengkajian

Spesifikasi dan kinerja asbuton campuran hangat dan panas

12
 3.2 PENGKAJIAN LABORATORIUM
Pengkajian laboratorium mencakup :
1. Pengujian bahan agregat, asbuton, dan peremaja
2. Perencanaan campuran untuk mendapatkan campuran optimum (jumlah
asbuton optimum, jumlah aspal optimum)
3. Pengujian campuran menggunakan alat uji Marshall sehingga diperoleh aspal
optimum (cara panas dan hangat). Pemadatan campuran dilakukan pula
dengan alat PRO (Percentage Refusal Density)
Parameter campuran yang dicari adalah :
a. Stabilitas, stabilitas sisa
b. Rongga dalam campuran Marshall & PRO & rongga antara agregat
c. Kepadatan maksimum
4. Pengujian campuran pada kadar aspal optimum menggunakan alat Wheel
Tracking untuk mengetahui ketahanan campuran terhadap deformasi
permanen atau stabilitas dinamis (cara panas)
5. Pengujian campuran pada kadar aspal optimum dengan menggunakan alat
UMMATIA untuk mengetahui resilien modulus campuran pad a temperatur
25°C, 35°C, 45°C (cara panas).
6. Pengujian campuran pada kadar aspal optimum dengan menggunakan alat
Dartec untuk mengetahui ketahanan campuran terhadap fatig dengan metoda
beban berulang 3 titik.
7. Pengolahan data.

3.3 PENGKAJIAN LAPANGAN

Dari pengkajian laboratorium didapatkan persentase aspal optimum dan jumlah
asbuton optimum yang menghasilkan ketahanan campuran optimum. Jenis
campuran tersebut diujicobakan di lapangan. Kegiatan -kegiatan yang berkaitan
adalah:
1. Percobaan Marshall dengan agregat per-fraksi.
2. Penyiapan seksi percobaan
3. Penghamparan

13
 BABIV
HASIL PENELITIAN

4.1 PENGKAJIAN LABORATORIUM

4.1.1 Pengujian Agregat
Agregat yang diambil adalah agregat batu pecah memiliki karakteristik
seperti pada Tabel 4.1 di bawah ini.

Ta beI 4 1 Karaktens1
. fk A~grea t
No. Jenis pengujian Aareaat Batu Pecah
Kasar Persyaratan
Hal us ~!?_bat- ~-·
1 Abrasi,% 16,9 <40
2 Impact,% 14,3 - - <30
3
4
Kelekatan, % 95+ 95+ - >95
Beratjenis
-Bulk 2,54 2,53 2,61 >2,5
-SSD 2,60 2,60 2,67 >2,5
-Apparent 2,70 2,71 2,77 >2,5
5 Penyerapan, % 2,34 2,58 2,27 <3%
6 Analisa saringan, %
1inch 100
%inch 95,6 100
%inch 54,9 98,8
3/8 inch 30,1 97,5 100
No.4 4,5 31,7 91,9
No.8 1,8 19,5 66,1
No.30 1,3 12,3 35,9
No. 50 1,2 10,6 29,0
No. 100 1 8,0 18,1
No.200 0,76 6,3 13,7

4.1.2 Pengujian Asbuton

Asbuton yang digunakan berasal dari Kabungka, karakteristik asbuton
hasil ekstraksi, recovery, dll ditunjukkan pada Tabe14.2 di bawah ini.

Tabel 4.2. Karakteristik Asbuton

Sifat-sifat asbuton Persyaratan
Asbuton
Asbuton Halus
Gradasi mineral (% brt lolos):
Metrik (mm} ASTM
. ~.7? __ !':19:__~- __ ____ _ ___J()O__ . ___ _1_()_Q___ __
_?.3_6_- -~9' __ j~=JQ - 1Q()_ - ---
_.1_,_16 -"~.1 --- ------ ---- .J ..... - ____ 1_()() - .... ____ 1_0_Q_ --
0,600 No. 30 I - 85-100 94,6
_().~9 ____t-19:.?.9___ ------- _______E)_~:.l!? ___ ------ . - _l3-t.~
0,075 #200 35 - 65 51 ,9
__l(a_d~f>.Pc:! %_ __ 18-22 21
Penetrasi asp~! asbuton_ J?ad!J_ 2_5"c. 1OQ_gr, dr:n _q-~ i9 _ _ 6
Titik Lembek, oC ] 78,6
Berat Jenis
-~et! -=~: ~ - · ~-Mi46
-
___ --
······-· __ .......................1
....•. .8
56,76
___6__3_____ _

Sumber : Draft Spesifikasi Asbuton Campuran Panas, Nop 2001

14
4.1.3 Pengujian Peremaja
Peremaja merupakan campuran bahan AC yang ditambahkan dengan 80,
Solar, ataupun lateks. Jumlah lateks yang ditambahkan adalah 1%
terhadap peremaja. Komposisi campuran tsb disesuaikan dengan
viskositas persyaratan.

Tbi43K
a e .. 8 ahan PeremaJa
OmpOSISI
Campuran Viskositas Jenis Bahan Komposisi
Panas 3000-6000,cSt (60°C) ________ Prm·L 80
.-- -- -------- AC: 80 85:15
---··· ------------------ -- -~

atau _f~jSglar AC: --·Sir 85:15

-- ------------ ----- ·-- - -- -----· --------------- -
300-600, det (82,2 °C) J~I1Tij BO+Lt AC: 80 +Lt 85:15
---- --------- -------·· ·-

Prmj Solar+Lt AC: Sir+ Lt 85:15

Hang at 800-1600,cSt (60°C) _f!J!Ij_Bq ---- -------- -------- 80
AC:----- ------ 60:40
--- -~ ---------------------
atau -~r:nj Sole~r _. _ AC: Sir 80:20
------------ -- -- --- ·---------·
100-200,det (82,2 °C) _P1111j _BO:t-Lt AC: 80 +Lt 60:40
- -------------- -- -
Prmj Solar+Lt AC: Sir+ Lt 80:20
* Prmj = Peremaja; Lt = lateks

Di bawah ini ditunjukkan pada Tabel 4.4 karakteristik bahan peremaja AC

dan 80, sedangkan karakteristik Solar dianggap tidak bervariasi di
pasaran bebas sehingga dianggap memenuhi persyaratan.

Ta beI 4 4 Kara ktenst1

. .k 8 a han PeremaJa
Sifat-sifat Peremaja Metoda As pal 80
Pengujian Keras
_Viskota~pe_I:?,2°C detik - ....
AASHTO T-72 - --t ----. ··-- 24 .
Titik nyala, °C,detik --
SNI 06-2433-91 320 118 --.-
----
_B_erat jenis ---- SNI 06-2441-91 -- _1,035 0,9234
1-- -
_K.elarutan dim TCE,% SNI 06-2438-91 -- 99,4414 - -- ---
--- -------- - -·· -----

Kadar air, %
------- -··--- --
SNI 06-2490-91
---------------- ------ ------------------- ---- ------- ----- ------------------- -
-----------
-
-------------
Residu pada destilasi sampai 360°C, % SNI 06-2488-91 - 81

Karakteristik peremaja untuk campuran panas atau Peremaja Panas

ditunjukkan pada tabel4.5, dan Peremaja Hangat pada tabel4.6

Ta beI 4 5 Kara ktens

. fk
1 PeremaJa
. Pan as
Peremaja Peremaja +Ltk Persya-
Metoda
Sifat-sifat Peremaja rat an
Pengujian 80 Sir 80 Sir
Viskositas pada AASHTO T-72
60°C, eSt atau * * • * 3000-6000
82,2°C, detik 478 367 487 434 300-600
Tit~nyal, °C, detik SNI 06-2433-91 149 90 165 - 120 Min. 200
Beratjenis SNI 06-2441-91 0,966 0,982 0,989 0,~7{3 Jl.in_Q~§
Kel~rutan dim ICE,_o/o SNI 06-2438-91 > 99 > 99 > 99 > 99 M_in. 9.~,_§ __
-- --
Kadar air,% SNI 06-2490-91 0 0 0 0 Min. 0,2
Residu pada destilasi
sampai 360°C % SNI 06-2488-91 98 99,5 97 95 -
*) PeremaJa menga!Jr t1dak sempuma

15
 TabeI 4 6 Kara kten·sfk . Hangat
I Perema1a
Peremaja Peremaja +Ltk
Metoda Persya-
Sifat-sifat Peremaja
Pengujian 80 Sir 80 Solr ratan
Viskositas pada MSHTOT-72
60°C, eSt atau 860 895 * * 800-1600
82,2°C, detik * * 127 124 100-200
--
Titik QYala, °C, detik SNI 06-2433-91 128 __ - 86 14~- 98 Min.66
-- ---"-- - - - - -
8eratjenis SNI 06-2441-91 0,926 0,966 0,978 0,962 Min.0,9_L
Kelarutan dim TCE, % SNI 06-2438-91 > 99 > 99 > 99 >9~- Min. 99,5
Kadar air SNI 06-2490-91 0 0 0 0 Maks. 0,2
----- - - - - -----------
Residu pada destilasi
SNI 06-2488-91 97 89,5 97 85 Min. 86
sampai 360°C %
*) Ttdak dilakukan penguJian
..

180
BO+Lt
170
160
80
u 150
~ 140
CIS I
Slr+Lt
~ 130
~
:;::;
120
i= 110
100
Sir
90
80 +-~.L_,

1 2 3 4
Jenis Peremaja
lr -- .. -------- ·---------- --------1
LCJ~arTI£ _1-i~ngt 0 C~l"f£_·r:Insj
Gambar 4.1 Grafik Jenis Peremaja vs Titik Nyala

Dari grafik di atas terlihat bahwa titik nyala peremaja 80 memiliki titik nyala
lebih tinggi dari peremaja Solar, terutama peremaja dengan penambahan
lateks. Hal ini menunjukkan bahwa campuran tahan terhadap panas.

Berdasarkan karakteristik dari beberapa bahan pendukung dalam

pengkajian asbuton campuran panas dan hangat di atas memenuhi
persyaratan sebagai bahan untuk bahan campuran perkerasan jalan.

16
4.2 PERENCANAAN CAMPURAN

4.2.1 Gradasi Agregat Campuran

Campuran asbuton panas dan hangat menggunakan gradasi lapis penutup
atau Surface Course dengan maksimum size adalah % inch (Wearing
Course). Agregat yang dipakai adalah agregat kasar, sedang, halus dan
tambahan 2% semen. Penambahan semen pada campuran dikarenakan
fraksi agregat halus yang digunakan relatif kasar. Persyaratan gradasi
campuran ditunjukkan pada Tabel 4.11 dan Gambar 1.

a e .. ra d
Tbi47G . agregat campuran
as1
Uraian U k u ran saringan
Inch I 314" 1/2" 3/8 " #4 #8 #30 #50 #200
mm 19 12,7 9,5 4,75 2,36 0,6 0,3 0,08
J Spec. gradasi
Max 100,0 100,0 90,0 58,0 10,0
I
Min 100,0 90,0 28,0 4,0
Fuller 100,0 82,2 73,2 53,6 39,1 21,1 15,5 8,3
Daerah Dihindari
max 39,1 23,1 15,5
min 39,1 19,1 1 15,5
'--- __L _ _ - - - - - - - - - i

--------------------------------------------------,

GRADASI. Spec. AC- Wearing

] 00.0 -,------ '· ------------IEI---------::;8

I
90.0 -r·,+{1:~
+---·--- - - -
c
-. 80.0 f----------7""F---
70.0 -t---- ---------------1---
"'0 60.0 -,------------- - - - - -
0 50.0 - , - - - - - - - - - - - - ------------------------
..J

1:~ _,_ ·'-"·ZS'!· _- -=:~

1

. --.
10.0 +-~, ---·
0.0 ~- :·, - - - - - - l l - ; l l - - - - - - 4 !
0,075 0,30,6 2,36 4,75 9,5 12,7 19,0
Ukuran Saringan (mm)

'----
Gam bar 4.2 Gradasi Agregat Campuran

4.2.2 Karakteristik Campuran

Pengujian stabilitas langsung marshall. campuran hangat dilakukan pada

temperatur 25°C, Sedangkan pada campuran panas dilakukan pada
temperatur 60°C, Pengujian Wheel Tracking hanya dilakukan pada
campuran panas.
Hasil pengujian Campuran Panas ditunjukkan pada Tabel dan Gambar
berikut ini.

17
 Tabel4.8 Sit:at Mars haII A s buton campuran p an as
Campuran Panas - MC 3000
Jumlah Asbuton (%)
Sifat-Sifat
Campuran 5 10 15
5-80 5-SL 5-80+L 5-SL+L 10-80 10-SL 10- 10- 15-80 15-SL 15- 15-
80+L SL+L 80+L SL+L
Kadar As pal (%) 6.5 6.5 6,5 6,5 7,15 7,2 7,15 7,2 8,5 8,1 7,65 7,6
Kepadatan 2,236 2,240 2,241 2,243 2,22 2,228 2,223 2,225 2,164 2,18 2,210 2,2
VMA,% 18,9 18,7 18,7 18,6 19,7 19,4 19,7 20,1 22,6 21,4 20,1 20,6
VIM Marshl, % 5,8 5,7 5,8 5,5
-~ ~L 5,2 6,0 5,5 5,7 5,6
--·-'---
5,8 6
VIM PRO,% 3,5 3,2 3,8 3,7 3,8 3,5 3,7 3,4 4 4,4 3,3 3,3
VF8,% 69 70 69 70 72 73 70 70 75 73 70 72
- -------- -~

Stabilitas Marshal 975 1067 993 993 970 1050 1064 1080 876 1120 1240
-~·
,J_200
Kelelehan, mm 3,2 2,9 3,4 3,4 3,4 3,4 3,2 3,5 3,8 3,5 3,4 3,6
------- --
Hasil bagi
Marshall, kg/mm 302 366 295 295 280 303 339 300 236 355 345 350
------- 1 - - - - - - - -
Stabilitas sisa, % 86 80 76 74 83
76- · - - -80 88 80 77 94 82
-- -~ ----- ------ --- --- -------- -~

Dynamis Stability
(T/mm) 3000 3500 2864 3316 3706 4200 3706 5727 3706 6300 6300 7875
-- --- -- - - - - ----- --- --------- - - - - - - - - 1 - -
Kec Deformasi
f{mm/m) 0,014 0,012 0,0147 0,013 0,0113 0,0109 0,0113 0,0073 0,011 0,007 0,007 0,005
Keterangan : 5-( ) = 5% Asbuton 80= 80
10-( ) = 10% Asbuton SL =Solar
15-{ ) = 15% Asbuton L = Lateks
,------------------ -~

400 8700-
noo -1~ ----
=;ij 350 ~- 1 - - - - - - - - - --- -~
.s::.
Ill 6700 +------- --------- --- -~­
Ill
-~ 1: 5700 +-------- -------
:E=300 1-
0 4700 ~-

fuJi[---·
·c, --
.tj250 - 1-
,; 3700
I ·;
~ 2700 -- -
. ~ 200 1-----·
u; 1700 - --- -
700 -~uy
0 ...J ...J ...J 0 ...J ...J ...J ...J
(/) + + (/) + + 0 ...J
(/) +
...J
+
ID ID ID
0
oil oil ID
...J
a a 0 ...J 0 (/)
oil ID ...J

"'
(/) (/)
ID
oil oil a a
~
oil oil ~

.Ienis Peremaja Jenis Peremaja

Gam bar 4.3 Nilai Bagi Marshal dan Stabilitas Dinamis Asbuton Campuran Panas

Dari Tabel dan gam bar di atas menunjukkan bahwa penggunaan asbuton
sebesar 5%, 10%, ataupun 15% tidak menunjukkan perbedaan Nilai Bagi
Marshal secara berarti pada campuran panas. Demikian halnya dengan
penggunaan jenis peremaja 80 dan Solar maupun penambahan lateks
sebesar 1%.
Dari hasil pengujian Wheel Tracking, terlihat bahwa dengan penambahan
jumlah asbuton membuat campuran memiliki stabilitas dinamis yang tinggi
yang berarti campuran semakin kaku.

Hasil pengujian Campuran Hangat ditunjukkan pada Tabel dan Gambar

berikut ini.

18
 Tabel4.9 Sifat Marshall Asbuton Campuran Hangat
Camouran Hanaat lMC 800)
Sifat-Sifat Jumlah Asbuton (%)
Campuran 5 10 15
80 SL 80+L SL+L 80 SL 80+L SL+L 80 SL 80+L SL+L
Kadar Aspal (%) 7 7 6,5__ f-6,7 7,5 7,5 7,2 7,1 8,5 8 7,5 7,625
~_idatn _____ 2,231 2,232 2,37?_ -2,260
----
2,233 2,221 2,230 2,24 2,17 2,16 2,336 2,19
VMA,% 19 19 18 18 20 20 19 19 23 23 21 21
VIM Marshll, % 5,2 5,3 5,1 5 4,4 5,18 5 5,1 5,2 6,3 5,6 6,5
VF8,% 73,2 72,8 72 75 77 74 75 72 77 72 73 70
Stabilitas Marshall 445 474 1163 1280 605 626 1250 1410 545 610 1612 254
Kelelehan, mm 2,8 2,8 2,8 2,8 2,8 3,2 3,6 3 3 3,3 2,8 3,1
Nilai bagi Marshall,
161 169 411 440 215 196 350 470 165 186 569 BOO
~gL!lm __________ - - - -1 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 1-------- - -------- - - - - - - - - - - - - ·
Stabilitas sisa 84 80 82 78 74 86 83 76 79 90 90 81
Keterangan : 5-( ) = 5% Asbuton 80= 80
10-( ) = 10% Asbuton SL =Solar
15-( ) = 15% Asbuton L = Lateks

I:;
1
I
900
aoo
100
- - - - - - - - - - ---------- -=~
- - - - - ---- ---------------------- - I
i~ 600
' Ill 500
I~
g' 400
I~ 300 +-------1

I ~ 200
100
0
--' --' --' --' --' --'
i
0
Ill
--'
Ul
--'
+ + 0
Ill
--'
Ul + + 0
Ill Ul + + I
.;, .;, 0 --' 0 0 --' .;, .;, 0 --'
I Ill
.;,
Ul
.;,
0 Ill Ul
0
Ill
.;,
Ul
.;,
0
I
Jenis Peremaja
~

I
l -----------------------------------
____ j

Gam bar 4.4 Nilai Bagi Marshall Asbuton Campuran Han gat

Dari Tabel dan gambar di atas ditunjukkan bahwa penggunaan jumlah

10% asbuton menunjukkan Nilai Bagi Marshal lebih tinggi sedikit dari pada
penggunaan jumlah asbuton 5% dan 15%. Penambahan Lateks
meningkatkan nilai Stabilitas pada campuran hangat. Penggunaan
peremaja 80 maupun peremaja Solar tidak menunjukkan Nilai Bagi
Marshall yang cukup berarti.

19
 Dari pengujian Ummata, asbuton campuran panas menunjukkan sifat
seperti yang ditunjukkan pada tabel berikut :

Ta bel4 10 ReS11en
T Mod uus . on
I Campuran A sbut
Jumlah Asbuton (%)
Tem-
0 5 10 15
peratur
0-AC 5-80 5-Sir 10-80 10-Sir 15-80 15-Sir
··--- ·--- - - · · - - -- ---
25°C 2538 3144 3197 3236 4856 4155 5875
35°C 895,5 934 1103 1456 1820 2082 2641
- ~· ~- · - -- - - - --
45°C 465,9 493,1 528,6 1016 1108 1466 1679
Keterangan : 0-( ) = 0% Asbuton AC = Aspal Mumi
5-( ) = 5% Asbuton 80=80
10-( )=10% Asbuton Sir =Solar
15-( )=15% Asbuton

7.000

·~
en 6.000
.::I
'C 5.000 ---·-·--···--····· -·-······--· -··
0
:E 4.000
c: 3.000 . I
I
~
·u;
Gl
2.000 I
a:: 1.000
0
II
.... .... ....
(.)
4=
0
0
III
.;,
(ij
.;,
0
III
0
.
(ij
....
0
0
III
.;,
(ij
....
Ill
I

..- ..-
Jenis Premaja

Jl!ll25oC • 35oC 0 45oC j

Gam bar 4.5 Resilien Modulus berbagai campuran asbuton

Dari Tabel dan gambar di atas menunjukkan bahwa dengan bertambahnya

jumlah asbuton akan meningkatkan resilien modulus campuran melebihi
resilien modulus campuran AC.
Kedua campuran dengan peremaja 80 maupun Solar pada 5% asbuton
tidak menunjukkan perbedaan. 8erbeda dengan campuran dengan jumlah
asbuton 10% dan 15% menunjukkan bahwa campuran dengan peremaja
Solar memiliki resilien modulus yang lebih besar dari campuran dengan
peremaja 80.

4.3 PENGKAJIAN LAPANGAN

Pelaksanaan percobaan menggunakan peremaja 80 pada campuran asbuton

cara hangat dan cara panas. Sebagai pembanding, digunakan campuran AC
mumi.
Lokasi percobaan pencampuran di AMP Kodya Bandung, penghamparan
dilakukan di ruas jalan Percobaan-Cileunyi.

Data umum seksi jalan percobaan :

Pandang : meter Geometri : lurus
Jumlah Lajur : 1 lajur Lalulintas : padat
Lebar : 7 meter

20
 tnm I 17m
l ,._le~:-
Htl Mi-

I Rm I
Dari
MC
KcBanJung AC Jalur2 3000
Cileunyi
~
I--·-·- - ------------------------------------ . ---- - -·-·-·-·-·-
Jalur I

l Gam bar 4.6 Lokasi penghamparan Jl. Cileunyi-Bandung

1I
1m

Kondisi perkerasan lama diperiksa secara visual pada tabel Berikut ini :

Tabel 4.11 Kondisi perkerasan lama secara visual

Jalur Retak Pelepasan Butir Segregasi
. J _(l,~:t!.>) ____ -- ----------=------------ - -- ---- -~
2 (Cepat)

4.3.1 Penentuan proporsi fraksi agregat

Berdasarkan percobaan pencampuran di laboratorium proporsi masing-
masing fraksi agregat yaitu perbandingan antara agregat halus, agregat
sedang, agregat kasar dan asbuton yang menghasilkan gradasi untuk
campuran ACWC2 adalah 15% abu batu, 42,1% agregat sedang, 34%
agregat kasar, 10% asbuton, dan 1% semen. Sedangkan untuk campuran
AC mumi sebagai pembanding, perbandingan antara agregat halus,
agregat sedang, agregat kasar dan semen yang menghasilkan gradasi
untuk campuran ACWC2 adalah 31%,43%, 24%, dan 2%.
Agregat dicampur di laboratorium, sedangkan semen dan asbuton
dicampur di AMP. Gradasi agregat gabungan diperlihatkan pada Tabel
berikut ini.

Ta be14 12 Gra das1 agregat ga bungan untu kP englhamparan

Uraian Ukuran sarlngan
Inc %" Yz" 3/8 " #4 #8 #30 #50 #200
Mm 19 12,7 9,5 4,75 2,36 0,6 0,3 0,08
Kombinasi agregat Campuran Asbuton cara Panas

Abu Batu 15,0% 15,0 15,0 15,0 13,8 9,9 5,4 4,1 2,1
Ag,sedang 42,1% 42,1 42,1 41,5 13,5 8,3 5,2 4,3 2,7
Ag,kasar 34,0% 34,0 25,8 19,7 8,8 4,1 0,3 0,3 0,1
Min, Asbuton 7,9% 7,9 7,9 7,9 7,9 7,9 7,5 6,7 4,1
Semen 1,0% 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
Total campuran j1,000 100,0 91,8 85,1 45,0 31,2 19,4 16,3 9,9
Combinasi agregat Campuran AC Panas Pembanding

Abu Batu 31.0% 31.0 31.0 31.0 28.5 20.5 11.1 8.4 4.3
Ag,sedang 43.0% 43.0 43.0 42.4 13.8 8.5 5.4 4.3 2.7
Ag,kasar 24.0% 24.0 18.2 13.9 6.2 2.9 0.2 0.2 0.1
Min, Asbuton 0.0% 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Semen 2.0% 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0
Total campuran 11.000 100.0 94.2 89.3 50.5 33.8 18.7 14.9 9.0

21
 Lanjutan Tabel4.12. Gradasi agregat gabungan untukPenghamparan
Uraian U k u ran sarin ~an
Inc 314" 1/2" 318" #4 #8 #30 #50 #200
Mm 19 12,7 9,5 4,75 2,36 0,6 0,3 0,08
Spesifikasi gradasi
Max 100,0 100,0 90,0 58,0 10,0
Min 100,0 90,0 28,0 4,0

]_;:j :J - -
Fuller 100,0 82,2 73,2 53,6 39,1 21,1 15,5 8,3

-~IJ
Daerah Dihindari
max 139,1
min 39,1 19.1 15,5
·--- -- ... - --

i Gradasi Campuran JO% Asbuton

!
i
I
I
I
I
iI
i
I
I
I

0,075 0,3 0,6 2,36 4,75 9,5 12,7 19,0

Ukuran Saringan (mm)
II
Gam bar 4. 7 Gradasi Campuran 10% Asbuton - Peremaja BO

Gradasi Crunpumn AC rnumi

i
- ·-~
Gambar 4.8 Gradasi Campuran Pembanding - AC Mumi

22
 4.3.2 Sifat-sifat campuran hasil produksi dari AMP

Tabel 4.13 Sifat campuran hasil produksi AMP setelah ekstraksi

Jenis Campuran
Sifat-Sifat
Campuran AC Mumi Campuran Campuran .·
Panas-80 Hangat-80
-~<:iE.f\p1_(0&) .... __ ..~.- .. ____?:_t~-· ...... __I?L~-
Gr_':l~asi Agregat____________________________________________________ _
1" 25,4 100 100 100
·--3/4_"_ --19____ :_-~jQ ~i=- =~_29-
1/2--·
-··-·--- II 12.7 ---------··
1--------- 94,05 88,70 -· --·-·· --------------
----------·· 95,43
9.5 89,61 -~Q,63/8 -~6'·
II.

# 4 4.75 55,67 39,71

· - ----·-·· --------- --------- --------- -------····-- 63,18
-· _!~ - 2.36 ~7 L'!_Q_ __ t9A_~ -~!_1 __ _
# 30 0.6 18,91 15,42 24,57
=!i-.~
# 200 0.075 7,85 7,47
=-Q~ :.J~ .-~ ~-_) 3.9_~-: -~=gjz
9,82
Keterangan : * masih dalam proses pengerjaan

Temperatur campuran di AMP adalah 155°C.

4.3.3 Pengangkutan campuran dari Unit Pencampur ke lokasl percobaan

Truk jungkit (dump truk) berkapasitas ± 10 ton digunakan untuk mengangkut
campuran dari AMP ke lokasi percobaan. Pada saat pengangkutan, campuran
ditutup dengan terpal untuk mengurangi penurunan suhu dan mencegah
terjadinya pengotoran pada campuran.

4.3.4 Penghamparan Campuran

Sebelum penghamparan dimulai, permukaan yang akan dilapis dibersihkan
dengan sapu lidi dan diberikan aspal emulsi pada permukaan yang dibersihkan
sebanyak ±_0,31/m2 .
Campuran di hampar dengan mesin penghampar (asphalt finisher) yang diatur
sehingga memiliki teballapisan 50 mm. Pada penghamparan lapisan MC 3000,
baling-baling mesin finisher mengalami kemacetan, sehingga penghamparan
dilanjutkan secara manual. '
Temperatur campuran pada saat campuran tiba di lokasi {DT) adalah sekitar
129°C, saat penghamparan sekitar 85°C dan saat dipadatkan sekitar 70°C.

4.3.5 Pemadatan
Mesin pemadat roda baja (8 ton) digunakan untuk pemadatan awal dan
pemadatan akhir, sedangkan mesin pemadat roda karet {12 ton) digunakan
untuk pemadatan antara.

4.3.6 Pemantauan Kepadatan umur 1 hari

Setelah lapisan berumur 1 hari, kepadatan masing-masing campuran AC
murni, campuran panas, adalah sebagai berikut : 2,1515, 2,0557. Hal ini
menunjukkan bahwa campuran AC lebih padat daripada asbuton campuran
panas.

23
 BABV
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 KESIMPULAN

1. Dengan penambahan asbuton ke dalam campuran, peremaja yang diperlukan

untuk meremajakan bitumen asbuton bertambah
2. Jenis peremaja yang digunakan pada saat ini lebih mudah diperoleh di selumh
t3n3h 3ir bi!~ dibandingkan dengan peremaja modifier produk lama yang
menggunakan short residu yang akhir-akhir ini su!it diperoleh ..

3. Peremaja 80 lebih tahan terhadap panas dibandingkan dengan peremaja Solar,

berdasar data titik nyala yaitu berturut-turut 128°C dan 86°C. Demikian halnya
dengan peremaja 80 atau Solar yang ditambah dengan lateks, kenaikan titik
nyala tidak begitu besar yaitu secara berturut-turut 142°C dan 98°C.
4. Jumlah Asbuton 5%, 10%, 15% dalam campuran panas menunjukkan sifat yang
sama, seperti yang ditunjukkan pada nilai bagi Marshall yang menggunakan
peremaja Solar. Masing-masing jumlah asbuton 5%, 10%, 15% yaitu 366, 303,
355 kg/mm.
5. Asbuton campuran panas tidak memerlukan lateks, sebagai contoh dari
campuran 10% Asbuton dari data Hasil 8agi Marshall berturut-turut dengan
peremaja 80, Solar, 80+Lt, Solar+Lt adalah sebagai berikut: 280, 303, 339, 300
kg/mm.
6. Campuran dengan menggunakan asbuton sejumlah 15% memiliki kekakuan
campuran yang tinggi kecuali campuran yang menggunakan 80. Campuran
dengan peremaja Solar, 80+Lt, Solar+Lt berturut-turut adalah sebagai berikut :
6300, 6300, 7875 T/mm, s'tabilitas campuran ini melebih persyaratan yaitu
stabilitas maksimum 400 t/mm.
7. Dengan ukuran butir asbuton semakin kecil dapat memberikan properties
campuran lebih baik dan juga dibatasi dengan kepadatan mutlak untuk
membatasi besar rongga dalam campuran selama umur rencana.
8. Asbuton campuran hangat memerlukan lateks untuk ikatan, sebagai contoh dari
campuran 10% Asbuton dari data hasil bagi Marshall berturut-turut dengan
peremaja 80, Solar, 80+Lt, Solar+Lt adalah sebagai berikut: 215, 196, 350,470
kg/mm.
9. Dengan selesainya pengkajian ini, dapat diselesaikan juga Petunjuk
Pelaksanaan Asbuton Campuran Hangat dan Panas (lihat Lampiran). Sehingga
nanti akan disusun Pedoman Perencanaan dan Pelaksanaan Asbuton Campuran
Panas dan Hangat.

24
5.2 SARAN
1. Jenis campuran Asbuton ke-3 pada Draft Spesifikasi Asbuton Campuran Panas
dan Hangat, memiliki gradasi terlalu halus (maksimum size lolos %") tidak cocok
untuk campuran asbuton. Karena campuran tersebut dapat mengakibatkan lapis
perkerasan mudah mengalami gelombang.
2. Penambahan persyaratan gradasi mineral asbuton halus seperti tertera pada
Draft Spesifikasi Asbuton Campuran Hangat dan Panas, Oktober 2001.
3. Penambahan persyaratan perencanaan kadar peremaja memakai standar
perencanaan kadar aspal optimum perkiraan yaitu :
Pb = 0,035 (o/oCA) + 0,045 (%FA)+ 0,18 (%Filler)+ Konstanta
Pb = kadar aspal CA = agregat Kasar FA= agregat Halus
4. Penggantian persyaratan Stabilitas Marshall campuran hangat yaitu turun
menjadi 550 kg. Stabilitas Marshall campuran panas naik menjadi 800kg.
5. Penambahan persyaratan rongga dalam campuran dengan kepadatan mutlak,
sesuai dengan Spesifikasi Campuran Beraspal Panas dengan kepadatan Mutlak
th 2000.

25
 DAFTAR PUSTAKA

1. Desiminasi Spesifikasi-Baru Campuran Beraspal Panas dengan Alat PRO,

Anwar Yamin, Pusat Litbang Prasarana Transportasi, 2002.
2. One Day Seminar on Asbuton Technology, Proceedings- Volume 2,
Direktorat Jendral Bina Marga, Badan Penelitian dan Pengembangan,
TTSD Project, 1996.
3. Buku 3, Spesifikasi Umum, Seksi 6.4, Draft Spesifikasi Asbuton Campuran
Hangat dan Panas, Departemen Permukiman dan Prasarana Wilayah,
Balitbang Kimpraswil, Pusat Penelitian dan Pengembangan Jalan, Oktober
2001.
4. Spesifikasi Campuran Beraspal Panas dengan Kepadatan Mutlak,
Departemen Permukiman dan Prasarana Wilayah, Balitbang Kimpraswil,
Pusat Penelitian dan Pengembangan Jalan, 2000.

26
LAMPIRAN FOTO

Foto 1. Kondisi Jalan Lama

27
Foto 6. Pemadatan Awal
Foto 7. Pemadatan Antara
 PETUNJUK PELAKSANAAN
ASBUTON CAMPURAN HANGAT DAN PANAS

I. U MUM

Asbuton campuran Hangat dan Panas adalah bahan perkerasan beraspal yang
terdiri dari agregat, asbuton dan modifier PH-800 atau PP-3000 dengan perbandingan
tertentu yang dicampur, dihampar dan dipadatkan dalam keadaan hangat atau panas.

1.1. Ruang Lingkup

Petunjuk Pelaksanaan ini akan digunakan sebagai acuan pelaksanaan asbuton
campuran hangat dan panas dan untuk perbaikan akan dilakukan pengkajian lebih
lanjut.
1.2. Fungsi
Bila digunakan sebagai lapis permukaan akan berfungsi sebagai lapisan aus dan
kedap air, sedangkan apabila digunakan sebagai lapis antara (binder) akan
berfungsi sebagai bagian perkerasan yang meneruskan dan menyebarkan beban ke
bagian konstruksi perkerasan jalan dibawahnya.

1.2. Sifat-sifat
Asbuton campuran Panas dalam petunjuk ini mempunyai sifat-sifat sebagai berikut :
a. Kedap air
b. Mempunyai nilai struktural

1.3. Penggunaan
Asbuton campuran hangat atau Panas umumnya dapat digunakan sebagai lapis aus,
lapis antara dan lapis pondasi beraspal dari perkerasan jalan beraspal.

II. 8 AHA N

Bahan untuk Asbuton campuran hangat atau Panas, terdiri dari batu pecah
(crushed stone ) hasil pecahan melalui mesin pemecah agregat (stone crusher),
bahan pengisi (filler) bila diperlukan, asbuton dan modifier PP-800 atau PP-3000.

2.1. Agregat

a. Agregat Umum

-,. Agregat terdiri dari fraksi agregat kasar dan fraksi agregat hal us;
,. Agregat yang digunakan dalam pekerjaan ini harus memenuhi persyaratan
yang ditentukan sesuai Formula campuran Kerja (FCK) ;
,. Perbedaan nilai berat jenis antara agregat kasar dan agregat halus tidak
boleh lebih dari 0,2.
 ., Perbedaan nilai berat jenis antara agregat kasar dan agregat halus tidak
boleh lebih dari 0,2.

b. Agregat Kasar

~ Fraksi agregat kasar harus .bersih, kuat, awet, bebas dari lempung dan bahan
lain yang tidak dikehendaki serta memenuhi persyaratan dalam Tabel 2.1a.
)i;- Fraksi agregat kasar harus dari batu pecah.
J;- Agregat kasar harus mempunyai angularitas sebagaimana disyaratkan dalam
Tabel 2.1a. Angularitas agregat kasar diartikan sebagai butir agregat yang
lebih besar dari 4,76 mm (No. 4) dan mempunyai paling sedikit satu bidang
pecah, yang dinyatakan dalam satuan persen berat (DoT, Pensylvania Test
Method, PTM No. 621). Lihat Lampiran 6.3.C.
~ Agregat kasar yang mengandung kotoran atau debu lebih besar dari 1% lolos
saringan 0,075 mm tidak boleh digunakan.

TabeI 2. 1a Persyarata n A~grea tKasar

Jenis Pengujian Metoda Pengujian Persyaratan
PellliJukan dengan Sodium Sulfat SNI 03-3407-1994 Max 12%
Keausan deng_an Mesin LA, 500 putaran SNI 03-2417-1991 Max40%
PenyeraJJan air Max3%
Pelekatan dan Q_engelu_Q_asan agregat terhadap aspal SNI 03-2439-1991 Min 95%
Angularitas DoT, Pensylvania Test 85/80
Method, PTM No. 621
Agregat pipih dan lonjong ASTM D-4791 Max 10%

c. Agregat Halus
,. Fraksi agregat halus hasil pemecah batu atau pasir alam untuk perencanaan
ini terdiri atas bahan yang lolos saringan ukuran 2,36 mm (NO. 8).
~ Agregat halus harus terdiri :3tas partikel-partikel yang bersih, keras, tidak
mengandung lempung atau bahan lain yang tidak dikehendaki, serta
memenuhi persyaratan yang diberikan pada Tabel 2.1b.
Tabel 2.1b Persyaratan Agregat Halus

Jenis Pengujian Metoda Pengujian Persyaratan

Analisa saringan (untuk Pasir Alarn) SNI 03-3416-1994 Max 8%*
Setara Pasir SNI 03-4428-1997 Min 50%
Pelapukan dengan Sodiwn Sulfat SNI 03-3407-1994 Max 15%
Penyerapan air Max3%
* lolos sanngan 0,075 mm

d. Bahan Pengisi

:Y Apabila diperlukan, dapat digunakan bahan pengisi tambahan dengan

memperhitungkan mineral Asbuton yang dikandung dalam asbuton dan
agregat.

:Y Bahan pengisi yang ditambahkan harus terdiri dari debu batu kapur
(limestone dust), semen portland, abu terbang, abut tanur semen atau

3
 bahan non plastis lainnya dari sumber yang disetujui Direksi pekerjaan.
Bajan tersebut harus bebas dari bahan yang tidak dikehendaki.

;,.. Bahan pengisi yang ditambahkan harus kering dan bebas dari gumpalan
dan bila diuji dengan pengayakan secara basah sesuai dengan SK SNI M-
02-1994-03 harus mengandung bahan yang· lolos ayakan No.200 {75
micron) tidak kurang dari 75% terhadap beratnya.

-,. Bilamana kapur tidak terhidrasi atau terhidrasi sebagian digunakan sebagai
bahan pengisi yang ditambahkan, maka proporsi maksimum yang diijinkan
adalah 1,0 % dari berat total campuran beraspal.

2.2 Modifier
Modifier yang digunakan adalah setara MC -800 atau MC -3000, yang memenuhi
persyaratan sebagaimana yang ditunjukkan pada Tabel 2.2 berikut.

Tabel 2.2 Persyaratan modifier MC-800 dan PP - 3000

Persyaratan peremaja
No Jenis pengujian Metode pengujian PH-800 I PP-3000 Satuan I
Min Mak I Min Mak
1. Viskositas pada 60°C 800 1600 ! - - eSt
2. Viskositas 82,2 °C 200 300 400 500 detik
3 Titik nyala (COC) 100 - ! 120 - oc
4 Berat jenis pada 25 °C 0,9 - 0,9 -
5 Sisa destilasi pada 360 °C SNI 06-2488-1991 80 - 90 -
6 Kadar air SNI 06-2490-1991 0 0 0 0

2.3 Asbuton
Asbuton yang digunakan adalah asbuton lolos saringan No. 16, yang memenuhi
persyaratan sebagai berikut: ·

).;. Asbuton harus bebas dari bahan organik, lempung dan bahan-bahan lain yang
tidak diijinkan.
;,.. Asbuton harus kering, homogen dan memiliki sifat-sifat yang memenuhi
persyaratan pada Tabel 2.3.
)o> Kadar bitumen Asbuton dan nilai penetrasi bitumen Asbuton harus tertentu dan
merata sebagaimana disyaratkan pada Tabel 2.3 .
.,_ Gradasi mineral Asbuton harus ditentukan berdasarkan hasil pengujian analisa
saringan dengan cara basah dari contoh Asbuton yang telah diekstraksi .
., Penyimpanan Asbuton harus di tempat yang kering dan beratap sehingga Asbuton
terlindung dari hujan atau sinar matahari langsung. Tinggi timbunan Asbuton tidak
boleh lebih dari 2 meter.

4
 Tbi23P
a e ersvarat an Asbut on
Uraian Pengujian/Metode Persyaratan

Kadar bitumen SNI 06-2438-1991 18-22

Kadar mineral SNI 06-2438-1991 78-82
Kelarutan bitumen Asbuton SNI 06-2438-1991 Min99%
Berat jenis bitumen Asbuton SNI 06-2488-1991 Min 100
Ukuran butiran maksimum, (mm) AASHTO T 30-78 118mm
Kadar air (%) SNI 06-2490-1991 Maks. 2
Kehilangan berat pel 100°C 10 jam(%) AASHTO TP 1-90 Maks. 2

Dalam proses pencampuran, agregat terlebih dahulu dicampur dengan dengan

asbuton, (termasuk mineral) dan modifier dengan prosentase berat.

2. Aspal cair
a. Aspal cair yang digunakan untuk lapis pengikat (tack coat) pada umumnya RC-
70, RC-250, aspal emulsi jenis CRS atau RS, yang memenuhi persyaratan
b. Aspal cair yang digunakan untuk lapis pengikat (prime coat) pada umumnya MC-
30, MC-70, MC-250 atau aspal emulsi jenis CMS atau MS, yang memenuhi
persyaratan

2.4 Bahan Tambah

Bila diperlukan, bahan adhesi dan anti pengelupasan harus ditambahkan dengan
jumlah, teknik pencampuran dan waktu sesuai dengan instruksi pabrik yang
membuatnya serta menghasilkan campuran yang merata.

III. PERENCANAAN
Untuk mendapatkan campuran yang baik perlu dilakukan perencanaan campuran.

3.1. Data perencanaan

Data perencanaan yang harus diperhatikan adalah sebagai berikut :
a. Mutu agregat
b. Jenis dan mutu modifier PH -800 atau PP-3000
c. Mutu dan jenis Asbuton
d. Gradasi Asbuton sebelum dan sesudah ekstrakssi
e. Gradasi agregat
f. Data lalu-lintas

3.2 Gradasi campuran

Gradasi agregat carr,tpuran dinyatakan dalam persen berat agregat. Gradasi agregat
. campuran harus sesuai dengan batasan serta tidak melewati daerah terlarang
sebagaimana yang diberikan pada Tabel 3.2. Gradasi agregat campuran harus
termasuk mineral dalam Asbuton yang gradasinya ditentukan berdasarkan hasil
pengujian gradasi mineral dari Asbuton hasil ekstraksi.

5
 Tabel 3.2 Gradasi Agregat campuran Asbuton Panas
Ukuran Sarinaan Jenis Cam_ID.Jran
Metrik(mm) ASrM Lapis Antara L.a_Qis Permukaan
25 1" 100 -
19 3J4" 90-100 100
12 5 Y2" Max90 90-100
95 3/8" Max90
2 36 No. 8 23-39 28-58
0 075 No. 200 4-8 4-10
Daerah Terlarang
2 36 No.8 39 1-39 1 346-346
118 No. 16 25 6- 31 6 22 3-28 3
0 600 No. 30 191- 23~ 1~-207
0 300 No. 50 15 5- 15 5 13 7- 13 7

3.3. Perencanaan campuran

Perencanaan campuran di laboratorium harus dilakukan sebagai berikut:
a. Mendapatkan Gradasi Agregat yang Cocok
Dapatkan gradasi agregat yang cocok dengan memilih persentase yang sesuai
dari masing-masing fraksi agregat dan dengan memperhitungkan gradasi
Asbuton, Gradasi akhir harus menjauhi kurva fuller.
b. Membuat Formula campuran Rencana (FCR)
-, Asbuton yang digunakan adalah Asbuton lolos saringan No. 16 dan
jumlahnya ditetapkan maksimum 10% terhadap berat total campuran
dalam campuran.
; Asumsikan seluruh bitumen Asbuton dapat termobilisasi .
., Perkirakan kebutuhan aspal total dalam campuran dengan menggunakan
persamaan berikut.
Pb = 0,035 (%CL\) + 0,045 (%FA)+ 0,18 (%Filler)+ Konstanta
Dimana : Pb = Kadar aspal total perkiraan
CA = Agregat kasar
FA= Agregat halus
Nilai konstanta antara 0,5-1,0
, Buat contoh campuran masing-masing pada kadar aspal total sesuai
perkiraan, dua variasi kadar aspal total di atasnya dan dua variasi kadar
aspal total di bawahnya dengan perbedaan masing-masing 0,5%. Benda uji
pada kadar aspal optimum diukur berdasarkan kepadatan, stabilitas
Marshall dan kelelehan Marshall serta persentase stabilitas sisa setelah
perendaman.
~ Ukur dan hitung kepadatan pada rongga udara nol sesuai dengan AASHTO
T-209-1990. Hitung Rongga dalam Mineral Agregat (VMA), Rongga Terisi
Aspal (VFA) dan Rongga Dalam Campuran (VIM). Gambar seluruh
parameter Marshall dalam grafik seperti pada Gambar 3.3 (Lihat Lampiran
6.3.E).
);. Buat benda uji pada tiga macam kadar aspal (satu kadar aspal terdekat
yang memberikan VIM di atas 6% dan dua kadar aspal terdekat yang
memberikan VIM di bawah 6%), masing-masing dengan perbedaan kadar

6
 aspal 0,5% dan masing-masing dibuat paling sedikit dua buah, kemudian
padatkan sampai mencapai kepadatan mutlak (menggunakan prosedur
Percentage Refusal Density, BS-598 Part 104 1989). Ukur kepadatannya
dan ukur atau hitung kepadatan pada kondisi rongga udara nol untuk
contoh-contoh uji tersebut sesuai dengan AASHTO T-209-1990.
, Untuk masing-masing parameter yang tercantum dalam Tabel 3.3,
gambarkan batas-batas spesifikasi ke dalam gambar grafik dan tentukan
rentang kadar aspal yang memenuhi seluruh persyaratan. Pada grafik
tersebut gambarkan rentang kadar aspal seperti pada Gambar 1 dalam
Lampiran 6.3.F. Kadar aspal rencana akan berada dekat atau pada titik
tengah dari rentang kadar aspal yang memenuhi seluruh parameter yang
disyaratkan.
:r Campuran yang digunakan harus memenuhi seluruh kriteria dalam Tabel
3.3. Rentang kadar aspal campuran yang memenuhi seluruh kriteria harus
mendekati satu persen atau lebih.

c. Mendapatkan Persetujuan Formula Campuran Rencana (FCR) sebagai Formula

Campuran Kerja (FCK)
Untuk mendapatkan kepastian campuran rencana di laboratorium yang cukup
memuaskan, perlu membuat percobaan campuran dengan alat pencampur
lapangan serta diikuti percobaan penghamparan dan pemadatan di lapangan.
Ulangi pengujian kepadatan Marshall dan kepadatan mutlak di laboratorium
dengan menggunakan benda uji yang dibuat dari contoh yang dihasilkan oleh
unit pencampur aspal.

Ta beI 3 3 Kara ktens

. t"k
1 campuran
Sifat-sifat campuran Jenis campuran
Lap. Antara I Lap. Permukan
Penyeraoan as_pal (%) Maks 15
Rongga di antara mineral agregat (VMA), (%) Min 15 I 16
Rongga dalam campuran (VIM) Marshall (%) 3- 5
Ronqqa terisi asoai{VFB), (%) 65- 78
Stabilitas Marshall pada 60 °( (kg) Min 800
Kelelehan (mm) Min 2
Hasil baqi Marshall (kg/mm) Min 200
Stabilitas dinamis lintasan;mm 2500-4500
Stabilitas sisa setelah oerendaman 24jam pada 60 °(, (%) Min 75
Rongga dalam campuran (VIM) pada kepadatan mutlak; 2
x 400 tumbukan, ( %) 25 - 4
(atatan: - Jumlah tumbukan Marshall 2 X 75
- Berat Jenis efektif agregat dihitung berdasarl<an pada Berat Jenis Maksimum dari Metode
Rice (AA5HTO T-209).

IV. PELAKSANAAN
4.1. Peralatan
Peralatan yang dibutuhkan dibagi dalam peralatan pencampur dan peralatan
-lapangan •·
4.1.1. Peralatan pencampur
a. Unit pencampur aspal (AMP)
b. Shovelloader
c. Sekop, pahat dan alat bantu lainnya

7
 4.1.2. Peralatan lapangan
a. Mesin penghampar (asphalt finisher)
b. Alat pemadat : tandem roller, atau mesin gilas roda tiga 4-6 ton,
Pneumatic tyre roller 10-12 ton.
c. Dump truck
d. Asphalt sprayer
e. Compressor
f. Sekop, garu, sikat, balok kayu, roda dorong dal alat bantu lainnya

4.2. Pembuatan dan produksi campuran aspal

4.2.1. Kemajuan Pekerjaan

Campuran aspal tidak boleh diproduksi bilamana tidak cukup tersedia

peralatan pengangkutan, penghamparan atau pembentukan, atau pekerja,
yang dapat menjamin kemajuan pekerjaan dengan tingkat kecepatan
minimum 60 % kapasitas instalasi pencampuran.
4.2.2. Penyiapan Modifier
Modifier harus dipanaskan dengan temperatur antara 80 °C sampai 95°c
untuk asbuton campuran hangat atau antara 100 °C sampai 130 °C di dalam
suatu tangki yang dirancang sedemikian rupa sehingga dapat mencegah
terjadinya pemanasan setempat dan mampu mengalirkan bahan aspal ke
alat pencampur secara terus menerus pada temperatur yang merata setiap
saat. Pada setiap hari sebelum proses pencampuran dimulai, minimum harus
terdapat 30.000 liter aspal hangat atau panas yang siap untuk dialirkan ke
alat pencampur.

4.2.3. Penyiapan Pencampuran

a. Setiap fraksi agregat harus disalurkan ke instalasi pencampur aspal

melalui pemasok penampung dingin yang terpisah. Prapencampuran
agregat dari berbagai jenis atau dari sumber yang berbeda tidak
diperkenankan. Agregat untuk campuran aspal harus dikeringkan dan
dipanaskan pada alat pengering sebelum dimasukkan ke dalam alat
pencampur. Nyala api yang terjadi dalam proses pengeringan dan
pemanasan harus diatur secara tepat agar dapat mencegah
terbentuknya selaput jelaga pada agregat.
b. Bila agregat akan dicampur dengan modifier Ph-800 atau PP-3000, maka
-~ · · · agregat harus kering.J:Jan dipanaskan terlebih dahulu dengan temperatur
dalam rentang yang disyaratkan untuk Modifier PH-800 atau PP-3000,
tetapi tidak melampaui 15 °C di atas temperatur Modifier.
c. Agregat kering yang telah disiapkan seperti yang dijelaskan di atas,
harus dicampur di instalasi pencampuran dengan proporsi tiap fraksi
agregat yang tepat agar memenuhi rumus perbandingan campuran.

8
 Proporsi takaran ini harus ditentukan dengan mencari gradasi secara
basah dari contoh yang diambil dari penampung panas (hot bin) segera
sebelum produksi campuran dimulai dan pada interval waktu tertentu
sesudahnya, sebagaimana ditetapkan oleh Direksi Pekerjaan, untuk
menjamin pengendalian penakaran.

4.2.4. Pencampuran
a. Asbuton dan Modifier PH -800 atau PP-3000 harus ditimbang atau diukur
dan dimasukkan ke dalam alat pencampur dengan jumlah yang
ditetapkan oleh Direksi Pekerjaan. Bilamana digunakan instalasi
pencampur sistem penakaran, seluruh agregat kering harus dicampur
terlebih dahulu, kemudian baru sejumlah Asbuton dan modifier yang
tepat ditambahkan ke dalam agregat tersebut dan diaduk dengan waktu
sesingkat mungkin yang ditentukan dengan "pengujian derajat
penyelimutan aspal terhadap butiran agregat kasar" sesuai dengan
prosedur AASHTO Tl95 - 67, untuk menghasilkan campuran yang
homogen dan semua butiran agregat terselimuti aspal dengan merata.
Selanjutnya Asbuton butir dimasukkan kedalam alat pencampur untuk
dicampur bersama-sama dengan agregat dan modifier yang telah
terlebih dahulu dicampur.
b. Waktu pencampuran total harus ditetapkan oleh Direksi Pekerjaan dan
diatur dengan perangkat pengendali waktu yang handal. Untuk instalasi
pencampuran sistem menerus, waktu pencampuran yang dibutuhkan
harus ditentukan dengan "pengujian derajad penyelimutan aspal
terhadap butiran agregat kasar" sesuai dengan prosedur AASHTO T195-
67, dan paling lama 60 detik, dan dapat ditentukan dengan menyetel
ketinggian sekat baja dalam alat pencampur.
c. Temperatur Asbuton campuran panas saat dikeluarkan dari alat
pencampur harus dalam rentang absolut seperti yang dijelaskan dalam
Tabe! 4.2.5. Tidak ada campuran aspal yang diterima dalam Pekerjaan
bilamana temperatur pencampuran melampaui temperatur pencampuran
maksimum yang disyaratkan.

4.2.5. Pengangkutan dan Penyerahan di Lapangan

a. Campuran aspal harus diserahkan ke alat penghamparan dengan
temperatur dalam rentang absolut ditunjukkan dalam Tabel 4.2.5

9
 Tabel 4.2.5. Ketentuan Viskositas Aspal dan asbuton Campuran Panas

VISKOSITAS ASPAL SUHU CAMPURAN (OC)

No. PROSEDUR PELAKSANAAN
lPaS_l
Hanaat Panas
1 Pencampuran benda uji Marshall 02 120± 1 140+ 1
2 Pemadatan benda uji Marshall 04 100+ 1 130+1
3 Suhu oencam_Q_uran maks. di AMP tidak d~rlukan 125 150
4 Pencampuran, rentang temperatur 0,2-0,5 110- 125 140-150
sa saran
5 Menuangkan campuran dari alat 0,5- 1,0 100- 110 130- 140
pencampur ke dalam truk
6 Pemasokan ke Alat Penahampar 0 5-10 90-100 120 -135
7 Penggilasan Awal_lroda baiaJ 1-2 80-90 110- 125
8 Peng~ila Kedua _iroda karet) 2-20 70-80 100- 120
9 Penooilasan Akhir (roda baia_l - > 60 > 95
catatan:

1) Direksi Pekerjaan akan menyetujui atau memerintahkan setiap perubahan yang

dianggap perlu terhadap rentang suhu yang diberikan dalam tabel di atas,
berdasarkan data pengujian viskositas aspal yang dipakai, untuk menjamin agar
rentang viskositas yang disyaratkan terpenuhi. Dengan demikian kriteria batas-
batas viskositas inilah yang diatur dalam Spesifikasi, bukan kriteria suhu.

2) Bilamana campuran abuton panas sulit dipadatkan (retak atau sungkur)

temperatur campuran harus diturunkan lebih rendah dari yang ditunjukkan dalam
tabel ini. Hal ini terjadi sehubungan dengan jenis campuran aspal yang berbeda
(terlalu halus, atau kadar pasir terlalu tinggi).

b. Setiap truk yang telah dimuati harus ditimbang di rumah timbang dan
setiap muatan harus dicatat berat kotor, berat kosong dan berat neto.
Muatan campuran aspal tidak boleh dikirim terlalu sore agar
penghamparan dan pemadatan hanya dilaksanakan pada saat masih
terang terkecuali tersedia penerangan yang dapat diterima oleh Direksi
Pekerjaan.

4.3. Penghamparan campuran

4.3.1. Menyiapkan Permukaan Yang Akan Dilapisi

a. Sebelum dilakukan persiapan penghamparan, perlu diperhatikan faktor

cuaca di lokasi penghamparan, bila diperkirakan akan terjadi hujan lebat
selama proses penghamparan dilakukan maka secepatnya harus
diperintahkan untuk menghentikan proses pencampuran.
b. Penyiapan lokasi penghamparan dilakukan maksimum sepanjang 200
meter.

c. Bilamana permukaan yang akan dilapisi termasuk perataan setempat

dalam kondisi rusak, menunjukkan ketidakstabilan, atau permukaan
aspal lama telah · berubah bentuk secara berlebihan atau tidak melekat
dengan baik dengan lapisan di bawahnya, harus dibongkar atau dengan
cara perataan kembali lainnya, semua bahan yang lepas atau lunak
harus dibuang, dan permukaannya dibersihkan dan/atau diperbaiki

10
 dengan campuran aspal atau bahan lain yang disetujui oleh Direksi
Pekerjaan. Bilamana permukaan yang akan dilapisi terdapat atau
mengandung sejumlah bahan dengan rongga dalam campuran yang
tidak memadai, sebagimana yang ditunjukkan dengan adanya kelelehan
plastis dan/atau kegemukan (bleeding), seluruh lapisan dengan bahan
plastis ini harus dibongkar. Pembongkaran semacam ini harus diteruskan
ke bawah sampai diperoleh bahan yang keras. Toleransi permukaan
setelah diperbaiki harus sama dengan yang disyaratkan untuk
pelaksanaan lapis pondasi agregat.
d. Sesaat sebelum penghamparan, permukaan yang akan dihampar harus
dibersihkan dari bahan yang lepas dan yang tidak dikehendaki dengan
sapu mekanis yang dibantu dengan cara manual bila diperlukan.
e. Lapis perekat (tack coat) atau lapis resap pengikat (prime coat) harus
diterapkan sesuai dengan Seksi 6.1 dari Spesifikasi Buku III.

4.3.2. Acuan Tepi

Balok kayu atau acuan lain yang disetujui harus dipasang sesuai dengan
garis dan serta ketinggian yang diperlukan oleh tepi-tepi lokasi yang akan
dihampar.

4.4. Penghamparan Dan Pembentukan

a. Sebelum memulai penghamparan, sepatu (screed) alat penghampar harus
dipanaskan. Campuran aspal harus dihampar dan diratakan sesuai dengan
kelandaian, elevasi, serta bentuk penampang melintang yang disyaratkan.
b. Penghamparan harus dimulai dari lajur yang lebih rendah menuju lajur yang
lebih tinggi bilamana pekerjaan yang dilaksanakan lebih dari satu lajur.
c. Mesin vibrasi pada alat penghampar harus dijalankan selama peng-hamparan
dan pembentukan.

f. Penampung alat penghampar tidak boleh dikosongkan, tetapi temperatur sisa

campuran aspal harus dijaga tidak kurang dari temperatur yang disyaratkan
dalam Tabel 4.2.5.

g. Alat penghampar harus dioperasikan dengan suatu kecepatan yang tidak

menyebabkan retak permukaan, koyakan, atau bentuk ketidakrataan lainnya
pada permukaan. Kecepatan penghamparan harus disetujui oleh Direksi
Pekerjaan dan ditaati.
-·
h. Bilamana terjadi segregasi, koyakan atau alur pada permukaan, maka alat
penghampar harus dihentikan dan tidak boleh dijalankan lagi sampai
penyebabnya telah ditemukan dan diperbaiki.
Penambalan tempat-tempat yang mengalami segregasi, koyakan atau alur
dengan menaburkan bahan halus dari campuran asbuton dan diratakan kembali

II
 sebelum penggilasan sedapat mungkin harus dihindari. Butiran kasar tidak
boleh ditaburkan di atas permukaan yang dihampar dengan rapi.
i. Harus diperhatikan agar campuran tidak terkumpul dan mendingin pada tepi-tepi
penampung alat penghampar atau tempat lainnya.
j. Bilamana jalan akan dihampar hanya setengah Iebar jalan atau hanya satu
lajur untuk setiap kali pengoperasian, maka urutan penghamparan harus
dilakukan sedemikian rupa sehingga perbedaan akhir antara panjang
penghamparan lajur yang satu dengan yang bersebelahan pada setiap hari
produksi dibuat seminimal mungkin.

4.5. Pemadatan

a. Segera setelah campuran aspal dihampar dan diratakan, permukaan tersebut

harus diperiksa dan setiap ketidaksempurnaan yang terjadi harus diperbaiki.
Temperatur campuran asbuton yang terhampar dalam keadaan gembur harus
dipantau dan penggilasan harus dimulai dalam rentang viskositas aspal yang
ditunjukkan pada Tabel 4.2.5.
b. Penggilasan campuran aspal harus terdiri dari tiga operasi yang terpisah berikut
ini:

No. Operasi Perkiraan waktu mulai setelah

penghamparan
1. Penggilasan Awal atau Breakdown 0- 10 menit
2. Penggilasan Kedua atau Utama 5- 15 menit
3. Penggilasan Akhir I Penvelesaian < 45 menit
Catatan :
Perkiraan waktu di atas hanyalah pedoman kasar. Bagaimanapun juga aplikasi
penggilasan harus berdasarkan viskositas aspal yang ditentukan dalam Tabel 4.2.5.

c. Penggilasan awal atau breakdown harus dilaksanakan baik dengan alat pema-
dat roda baja maupun dengan alat pemadat roda karet. Penggilasan awal
harus dioperasikan dengan roda penggerak berada di dekat alat penghampar.
Setiap titik perkerasan harus menerima minimum dua lintasan penggilasan awal.

Penggilasan kedua atau utama harus dilaksanakan dengan alat pemadat roda
karet sedekat mungkin di belakang penggilasan awal. Penggilasan akhir atau
penyelesaian harus dilaksanakan dengan alat pemadat roda baja tanpa
penggetar (vibrasi).

d. Pertama-tama penggilasan harus dilakukan pada sambungan melintang yang

telah terpasang kasau dengan ketebalan yang. diperlukan untuk menahan
pergerakan campuran aspal akibat penggilasan. Bila sambungan melintang
dibuat untuk menyambung lajur yang dikerjakan sebelumnya, maka lintasan
awal harus dilakukan sepanjang sambungan memanjang untuk suatu jarak yang
pendek.

12
 e. Penggilasan harus dimulai dari tempat sambungan memanjang dan kemudian
dari tepi luar. Selanjutnya, penggilasan dilakukan sejajar dengan sumbu jalan
berurutan menuju ke arah sumbu jalan, kecuali untuk superelevasi pada
tikungan harus dimulai dari tempat yang terendah dan bergerak kearah yang
lebih tinggi. Untasan yang berurutan harus saling tumpang tindih (overlap)
minimum setengah Iebar roda dan lintasan-lintasan tersebut tidak boleh berakhir
pada titik yang kurang dari satu meter dari lintasan sebelumnya.
f. Bilamana menggilas sambungan memanjang, alat pemadat untuk penggilasan
awal harus terlebih dahulu menggilas lajur yang telah dihampar sebelumnya
sehingga tidak lebih dari 15 em dari Iebar roda penggilas yang menggilas tepi
sambungan yang belum dipadatkan. Penggilasan dengan lintasan yang
berurutan harus dilanjutkan dengan menggeser posisi alat pemadat sedikit demi
sedikit melewati sambungan, sampai tercapainya sambungan yang dipadatkan
dengan rapi.

g. Kecepatan alat pemadat tidak boleh melebihi 4 km/jam untuk roda baja dan 10
km/jam untuk roda karet dan harus selalu dijaga rendah sehingga tidak
mengakibatkan bergesernya campuran panas tersebut. Garis, kecepatan dan
arah penggilasan tidak boleh diubah secara tiba-tiba atau dengan cara yang
menyebabkan terdorongnya campuran aspal.

h. Semua jenis operasi penggilasan harus dilaksanakan secara menerus untuk

memperoleh pemadatan yang merata saat campuran aspal masih dalam kondisi
mudah dikerjakan sehingga seluruh bekas jejak roda dan ketidak-rataan dapat
dihilangkan.

i. Roda alat pemadat harus dibasahi secara terus menerus untuk mencegah pele-
katan campuran aspal pada roda alat pemadat, tetapi air yang berlebihan tidak
diperkenankan. Roda karet boleh sedikit diminyaki untuk menghindari leng-
ketnya campuran aspal pada roda,

j. Peralatan berat atau alat pemadat tidak diijinkan berada di atas permukaan
yang baru selesai dikerjakan, sampai seluruh permukaan tersebut dingin.

k. Setiap produk minyak bumi yang tumpah atau tercecer dari kendaraan atau
perlengkapan yang digunakan oleh Kontraktor di atas perkerasan yang sedang
dikerjakan, dapat menjadi alasan dilakukannya pembongkaran dan perbaikan
oleh Kontraktor atas perkerasan yang terkontaminasi, selanjutnya semua biaya
pekerjaaan perbaikan ini menjadi beban Kontraktor.

I. Permukaan yang telah dipadatkan harus h9lus dan sesuai dengan lereng
melintang dan kelandaian yang memenuhi toleransi yang disyaratkan. Setiap
campuran aspal padat yang menjadi lepas atau rusak, tercampur dengan
kotoran, atau rusak dalam bentuk apapun, harus dibongkar dan diganti dengan
campuran panas yang baru serta dipadatkan secepatnya agar sama dengan
lokasi sekitarnya. Pada tempat-tempat tertentu dari campuran aspal terhampar
dengan luas 1000 cm 2 atau lebih yang menunjukkan kelebihan atau kekurangan

13
 bahan aspal harus dibongkar dan diganti. Seluruh tonjolan setempat, tonjolan
sambungan, cekungan akibat ambles, dan segregasi permukaan yang keropos
harus diperbaiki sebagaimana diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan.
m. Sewaktu permukaan sedang dipadatkan dan diselesaikan, Kontraktor harus
memangkas tepi perkerasan agar bergaris rapi. Setiap bahan yang berlebihan
harus dipotong tegak lurus setelah penggilasan akhir, dan dibuang oleh
Kontraktor di luar daerah milik jalan sehingga tidak kelihatan dari jalan yang
lokasinya disetujui oleh Direksi Pekerjaan.

4.6. Sambungan
a. Sambungan memanjang maupun melintang pada lapisan yang berurutan harus
diatur sedemikian rupa agar sambungan pada lapis satu tidak terletak segaris
yang lainnya. Sambungan memanjang harus diatur sedemikian rupa agar
sambungan pada lapisan teratas berada di pemisah jalur atau pemisah lajur lalu
lintas. Sambungan melintang harus lurus dan dihampar secara bertangga
dengan pergeseran jarak minimum 25 em.
b. Campuran aspal tidak boleh dihampar di samping campuran aspal yang telah
dipadatkan sebelumnya kecuali bilamana tepinya telah tegak lurus atau telah
dipotong tegak lurus. Sapuan aspal sebagai lapis perekat untuk melekatkan
permukaan lama dan baru harus diberikan sesaat sebelum campuran aspal
dihampar di sebelah campuran aspal yang telah digilas sebelumnya.

4.7. Pengendalian mutu dan pemeriksaan dilapangan

4. 7.1 Pengujian Permukaan Perkerasan
a. Pemukaan perkerasan harus diperiksa dengan mistar lurus sepanjang 3
meter atau mistar lurus beroda sepanjang 3 meter, keduanya disediakan
oleh Kontraktor, dilaksanakan tegak lurus dan sejajar dengan sumbu
jalan.
Kontraktor harus menugaskan beberapa surveyornya yang sudah
terlatih untuk menggunakan mistar lurus tersebut sesuai dengan
petunjuk Direksi Pekerjaan untuk memeriksa seluruh permukaan
perkerasan. Toleransi harus sesuai dengan ketentuan dalam Pasal
6.3.1.(4).(f). (dalam Spesifikasi Baru Beton Aspal campuran Panas).

b. Pengujian untuk memeriksa toleransi kerataan yang disyaratkan harus

dilaksanakan segera setelah pemadatan awal, penyimpangan yang
terjadi harus diperbaiki dengan membuang atau menambah bahan
sebagaimana diperlukan. Selanjutnya pemadatan dilanjutkan seperti
yang dibutuhkan. Setelah penggi-lasan akhir, kerataan lapisan ini harus
diperiksa kembali dan setiap ketidak-rataan permukaan yang melampaui
batas-batas yang disyaratkan dan setiap lokasi yang cacat dalam tekstur,
pemadatan atau komposisi harus diperbaiki sebagaiamana yang
diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan.

14
 4.7.2. Ketentuan Kepadatan
a. Kepadatan semua jenis campuran aspal yang telah dipadatkan, seperti
yang ditentukan dalam AASHTO T 166, tidak boleh kurang dari 97 %
Kepadatan Standar Kerja (Job Standard Density) untuk Lataston (HRS)
dan 98 % untuk semua campuran aspal lainnya.
b. Cara pengambilan benda uji campuran aspal dan pemadatan benda uji di
laboratorium masing-masing harus sesuai dengan AASHTO T 168 dan
SNI-06-2489-1991 untuk ukuran butir maksimum 25 mm atau ASTM
05581 untuk ukuran maksimum 50 mm.

c. Kontraktor dianggap telah memenuhi kewajibannya dalam memadatkan

carn-puran aspal bilamana kepadatan lapisan yang telah dipadatkan
sama atau lebih besar dari nilai-nilai yang diberikan Tabel 4.7.2.
Bilamana rasio kepadatan maksimum dan minimum yang ditentukan
dalam serangkaian benda uji inti pertama yang mewakili setiap lokasi
yang diukur untuk pembayaran, lebih besar dari 1,08 : 1 maka benda uji
inti tersebut harus dibuang dan serangkaian benda uji inti baru harus
diambil.

Tabel 4.7.2. Ketentuan Kepadatan

Kepadatan yg. Jumlah benda Kepadatan Mini- Nilai minimum

disyaratkan uji per mum Rata-rata setiap pengujian
(% JSD) pengujian (% JSD) tunggal (% JSD)
98 3-4 98,1 95 '
5 98,3 94,9
6 98 5 94 8
97 3-4 97,1 94
5 97,3 93,9
6 97 5 93 8

4.7.3 Jumlah Pengambilan Benda Uji Asbuton Campuran Panas

a. Pengambilan Benda Uji Asbuton Campuran Panas

Pengambilan benda uji umumnya dilakukan di instalasi pencampuran as-

pal, tetapi Direksi Pekerjaan dapat memerintahkan pengambilan benda
uji di lokasi penghamparan bilamana terjadi segregasi yang berlebihan
selama pengangkutan dan penghamparan campuran aspal.

b Pengendalian Proses

Frekwensi minimum pengujian yang diperlukan dari Kontraktor untuk

maksud pengendalian proses harus seperti yang ditunjukkan dalam Tabel
4.7.3 di bawah ini atau sampai dapat diterima oleh Direksi Pekerjaan.

Contoh yang diambil dari penghamparan campuran aspal setiap hari

harus dengan cara yang diuraikan di atas dan dengan frekuensi yang

15
diperintahkan dalam Pasal 6.3.7.(3) dan 6.3.7.(4) (dalam Spesifikasi Baru
Beton Aspal Campuran Panas). Enam cetakan Marshall harus dibuat dari
setiap contoh. Benda uji harus dipadatkan pada temperatur yang
disyaratkan dalam Tabel 4.2.5 dan dalam jumlah tumbukan yang
disyaratkan dalam Tabel 6.3.3.(1) (dalam Spesifikasi Baru Beton Aspal
campuran Panas). Kepadatan benda uji rata-rata (Gmb) dari semua
cetakan Marshall yang dibuat setiap hari akan menjadi Kepadatan
Marshall Harian.
Direksi Pekerjaan harus memerintahkan Kontraktor untuk mengulangi
proses campuran rancangan dengan biaya Kontraktor sendiri bilamana
Kepadatan Marshall Harian rata-rata dari setiap produksi selama empat
hari berturut-turut berbeda lebih 1 % dari Kepadatan Standar Kerja
(JSD).
Untuk mengurangi kuantitas bahan terhadap resiko dari setiap rangkaian
pengujian, Kontraktor dapat memilih untuk mengambil contoh di atas
ruas yang lebih panjang (yaitu, pada suatu frekuensi yang lebih besar)
dari yang diperlukan dalam Tabel 4.7.3.
Tabel 4.7.3. Pengendalian Mutu Pengambilan campuran
Frekwensi pengujian
Pengujian (satu pengambilan
contoh oer)
Aareaat:
- Abrasi denaan mesin Los Anqeles 5.000 m3
- Gradasi aqreqat yang ditambahkan ke tumpukan 1.000 m3
- Gradasi agregat dari penampung panas (hot bin) 250 m (min. 2 pengujian
3
oer hari)
- Nilai setara oasir (sand equivalent) 250m 3
Camouran:
- Suhu di AMP dan suhu saat samoai di laoanqan iam
- Gradasi dan kadar aspal 200 ton (min. 2 pengujian
oer harD
- Kepadatan, stabilitas, kelelehan, Marshall Quo- 200 ton (min. 2 pengujian
tient ronaaa dalam camouran ocl. 75 tumbukan oer hari)
- Rongga dalam campuran pd. Kepadatan Membal 3.000 ton
(refusal)
- Campuran Rancangan (Mix Design) Marshall Setiap perubahan
aareaatirancanaan

16
 Frekwensi pengujian
Pengujian (satu pengambilan
contoh per)
L.aoisan vana dihamoar :
- Benda uji inti (core) berdiameter 4" untuk partikel 200 meter panjang
ukuran maksimum 1" dan 6" untuk partikel ukuran
di atas 1", baik untuk pemeriksaan pema-datan
maupun tebal lapisan : paling sedikit 2 benda uji
inti per lajur dan 6 benda uji inti per 200 meter
oaniano.
ToleransiJ>elaksanaan :
- Elevasi permukaan, untuk penampang melintang Paling sedikit 3 titik yang
dari setiap jalur lalu lintas. diukur melintang pada
paling sedikit setiap 12,5
meter memanjang
se~njaf'lg tersebut..

c. Pemeriksaan dan Pengujian Rutin

Pemeriksaan dan pengujian rutin akan dilaksanakan oleh Kontraktor di
bawah pengawasan Direksi Pekerjaan untuk menguji pekerjaan yang
sudah diselesaikan sesuai toleransi dimensi, mutu bahan, kepadatan dan
setiap ketentuan lainnya yang disebutkan dalam Seksi ini.
Seluruh pengujian dari setiap ruas jalan, meliputi bahan atau ketenaga-
kerjaan, yang tidak memenuhi ketentuan yang disyaratkan harus
dibuang dan diganti dengan bahan dan ketenga-kerjaan yang memenuhi
Spesifikasi atau, bilamana diperkenankan oleh Direksi Pekerjaan,
diperbaiki sedemikian rupa sehingga setelah diperbaiki, pekerjaan
tersebut memenuhi semua ketentuan yang disyaratkan, semua biaya
pembuangan dan penggantian bahan maupun perbaikan menjadi beban
Kontraktor.

d. Pengambilan Benda Uji Inti Lapisan Beraspal

Kontraktor harus menyediakan mesin bor pengambil benda uji inti (core)
yang mampu memotong benda uji inti berdiameter 4" maupun 6" pada
lapisan beraspal yang telah selesai dikerjakan. Biaya ektraksi benda uji
inti untuk pengendalian proses harus sudah termasuk ke dalam harga
satuan Kontraktor untuk pelaksanaan perkerasan lapis beraspal dan tidak
dibayar seca~ terpisah.

4.7.4. Pengujian Pengendalian Mutu Asbuton Campuran hangat atau Panas

a. Kontraktor harus menyimpan catatan seluruh pengujian dan catatan

tersebut harus diserahkan kepada Direksi Pekerjaan tanpa
keterlambatan.

b. Kontraktor harus menyerahkan kepada Direksi Pekerjaan hasil dan

catatan pengujian berikut ini, yang dilaksanakan setiap hari produksi,
beserta lokasi penghamparan yang sesuai :

17
 a) Analisa ayakan {cara basah), paling sedikit dua contoh agregat dari
setiap penampung panas.
b) Temperatur campuran saat pengambilan contoh di instalasi
pencarripur aspal {AMP) maupun di lokasi penghamparan {satu per
jam).
c) Kepadatan Marshall Harian dengan detil dari semua benda uji yang
diperiksa.
d) Kepadatan hasil pemadatan di lapangan dan persentase kepadatan
lapangan relatif terhadap Kepadatan Campuran Kerja {Job Mix
Density) untuk setiap benda uji inti {core).
e) Stabilitas, kelelehan, Marshall Quotient, paling sedikit dua contoh.
f) Kadar aspal dan gradasi agregat yang ditentukan dari hasil ekstraksi
kadar aspal paling sedikit dua contoh. Bilamana cara ekstraksi sentri-
fugal digunakan maka koreksi abu harus dilaksanakan seperti yang
disyaratkan AASHTO T164.
g) Rongga dalam campuran pada kepadatan membal {refusal), yang
dihitung berdasarkan Berat Jenis Maksimum campuran perkerasan
aspal {AASHTO T 209).
h) Kadar aspal yang terserap oleh agregat, yang dihitung
berdasarkan Berat jenis Maksimum campuran perkerasan aspal
{AASHTO T209).

4.7.5. Pengendalian Kuantitas dengan Menimbang Asbuton Campuran hangat atau

Panas
Dalam pemeriksaan terhadap pengukuran kuantitas untuk pembayaran,
campuran aspal yang dihampar harus selalu dipantau dengan tiket
pengiriman Asbutofl campuran hangat atau panas dari rumah timbang sesuai
dengan Pasal 6.3.1.{4).{e) dari Spesifikasi Buku III.

18
Powered by TCPDF (www.tcpdf.org)