BAB II

SISTEM PROSES

II.1 Bahan Baku

II.1.1 Bahan Baku Utama

Pulp
Bahan baku utama industri kertas yang digunakan adalah serat selulosa dalam
berbagai jenis tumbuh-tumbuhan. Pulp diperoleh dari 2 jenis serat selulosa yaitu
tumbuhan berkayu (wood) dan tumbuhan bukan kayu (non-wood) seperti serat dari
kulit batang, daun, buah atau biji, dan rumput-rumputan. Komponen kimia dalam
serat yaitu selulosa, hemiselulosa, lignin, kadar ekstraktif (lemak, resin, dan
senyawa-senyawa alkohol), dan mineral. Selain serat yang diperoleh dari tanaman
wood dan non-wood, serat selulosa juga dapat diperoleh dari kertas bekas (secondary
fiber). Pulp didefinisikan sebagai bahan yang mengandung serat yang digunakan
sebagai bahan baku kertas melalui proses pulping secara kimia dan mekanis.
Bahan baku yang digunakan pada pembuatan kertas di PT. Surya Pamenang
berupa pulp dan broke. Pulp yang digunakan pada proses pembuatan kertas dibagi
menjadi tiga, yaitu Bleached Chemical Thermo Mechanical Pulp (BCTMP), Needle
Bleached Kraft Pulp (NBKP), dan Leaf Bleached Kraft Pulp (LBKP).
1. Leaf Bleached Kraft Pulp (LBKP)
Jenis pulp ini diperoleh dari tanaman yang berdaun lebar atau disebut juga Long
Leaf dan berserat pendek dengan ukuran 0,5-1,5 mm. Tumbuhan untuk pulp jenis ini
memiliki kayu yang keras (hardwood), yang umumnya hidup di daerah tropis
dengan umur panen kurang dari 6 tahun. Panjang serat tumbuhan ini sekitar 900 μm
– 1600 μm. Serat yang pendek dan kayu yang keras ini menyebabkan formasi kertas
menjadi halus karena ukurannya yang sangat kecil. Contoh tumbuhan yang dapat
menghasilkan pulp jenis ini adalah eucalyptus, accasia, dan jati. Pada pulp jenis ini
juga terjadi pemutihan pada prosesnya dan melalui pengolahan konversi secara
kimia kayu menjadi pulp (sulfate). Pulp dari serat pendek biasanya memiliki nilai
tensile dan tearing yang rendah jika dibanding dengan serat panjang. LBKP biasanya
digunakan sebagai bahan baku pada bagian top ply dan bottom ply. LBKP dan NBKP
biasanya dicampur untuk tujuan tertentu seperti memperbaiki formasi dan
meningkatkan kekuatan lembaran. Perbandingan campuran LBKP dan NBKP yang
digunakan di PT. Surya Pamenang sebesar 75% LBKP dan 25% NBKP.
2. Needle Bleached Kraft Pulp (NBKP)
Jenis pulp ini diperoleh dari tanaman berdaun berbentuk seperti jarum dan
berserat panjang dengan ukuran 1,5-4,5 mm. Tumbuhan untuk pulp jenis ini
memiliki kayu yang lunak (softwood), yang umumnya dapat hidup di daerah sub-
tropis dengan umur panen sekitar 10-15 tahun. Panjang serat tumbuhan ini sekitar
3000 μm – 4500 μm. Serat yang panjang dan elastis ini menyebabkan formasi kertas
menjadi kuat karena ukurannya yang lebih besar dari LBKP. Contoh tumbuhan yang
dapat menghasilkan pulp jenis ini adalah pinus, cemara, dan aghatis. Pada pulp jenis
ini juga terjadi pemutihan pada prosesnya dan melalui pengolahan konversi secara
kimia kayu menjadi pulp (sulfate). Pulp dari serat panjang biasanya memiliki nilai
tensile dan tearing yang lebih tinggi jika dibandingkan dengan pulp dari serat
pendek. NBKP biasanya digunakan sebagai bahan baku pada top ply dan bottom ply.
3. Chemical Thermo Mechanical Pulp (CTMP)
Jenis pulp ini diperoleh dengan proses semi kimia yang menggabungkan
proses kimia dan proses mekanik, dengan memanfaatkan suhu untuk menurunkan
lignin dan hanya sedikit menggunakan bahan kimia di dalamnya. Kayu pada pulp
jenis ini tidak lagi diputihkan dan langsung dibuat untuk proses, sehingga tidak
mengalami terlalu banyak kerusakan pada struktur kerangka selulosanya. Chemical
Thermo Mechanical Pulp (CTMP) merupakan modifikasi dari proses Thermo
Mechanical Pulp (TMP) yaitu proses perlakuan dengan bahan kimia sebelum
pemanasan dan penggilingan yang bertekanan. Tujuan penambahan bahan kimia
pada proses ini adalah untuk meresapkan bahan kimia ke dalam serpih sehingga
menyebabkan ikatan antar serat melemah dan saat penggilingan serat mudah
diuraikan serta menghasilkan serat yang lebih fleksibel. Dengan adanya penambahan
bahan kimia dan pemanasan awal menyebabkan komponen kimia kayu seperti
lugnin dan ekstraktif larut (Paryono, 2009).
Sedangkan BCTMP merupakan pulp hasil dari proses CTMP yang telah
melalui tahap pemutihan (bleaching) sehingga warna pulp menjadi lebih putih
dibandingkan dengan pulp setelah proses pemasakan (cooking). CTMP ini biasanya
digunakan sebagai campuran pada middle layer pembuatan kertas multilapis. CTMP
yang digunakan di PT. Surya Pamenang merupakan CTMP yang berasal dari jenis
kayu spruce, aspen, dan mapple.
4. Broke (Secondary Fiber)
Broke didefinisikan sebagai sebagian atau keseluruhan kertas atau paperboard
yang dibuang dari beberapa bagian pada proses produksi atau proses finishing
(Smook, 1992). Broke merupakan kertas yang tidak memenuhi parameter mutu yang
telah ditentukan oleh pabrik. Broke digunakan sebagai campuran pada bagian middle
ply dengan CTMP. Penggunaan bahan baku jenis ini merupakan salah satu alternatif
untuk mengatasi kelangkaan dan menghemat bahan baku kayu.

Gambar 2.1 Pulp Yang Telah Melalui Tahap Pemutihan dan Sebelum
Pemutihan
(Sumber : http://www.google.co.id/picture-bleaching-pulp)
Broke ada dua macam yakni wet broke dan dry broke. Wet broke dapat berasal
dari bagian forming dan pressing. Sedangkan dry broke dapat berasal dari operasi
dryer, calender, reel, winder, dan finishing. Penanganan broke dan sistem repulping
merupakan bagian terpenting pada beberapa mesin kertas. Setidaknya ada wet-end
pulper (couch pit) yang perlu ada setelah bagian forming dan pressing, dan dry-end
pulper yang dipasang untuk menerima buangan dari bagian dryer, calender, reel,
winder, dan finishing.

Berdasarkan proses pulpingnya dibagi menjadi beberapa jenis diantaranya :

a. Chemical Pulping
Chemical pulping adalah proses pemuatan pulp yang dilakukan untuk
memisahkan serat dengan menggunakan bahan kimia atau tanpa aksi mekanis. Pada
proses ini biasanya terjadi proses delignifikasi yaitu proses peluruhan dinding lignin
yang banyak pada serat. Pada pulp kimia ini memiliki rendemen yang rendah sekitar
40%-55%, serat panjang yang utuh, dan mudah untuk diputihkan. Chemical pulping
dibagi menjadi 3 proses yaitu :
• Proses sulfit (asam)
Bahan baku yang digunakan adalah kayu lunak dan larutan pemasakannya
adalah SO2 dan (CaHSO3)2. Lignin yang terikat pada selulosa akan bereaksi dengan
larutan (CaHSO3)2 membentuk lignin sulfonat. Pada proses ini pulp lebih mudah
diputihkan dan lebih murah namun memiliki kekurangan pada kekuatan pulp.
• Proses sulfat (basa)
Proses ini disebut juga proses kraft, digunakan larutan NaOH ditambah dengan
bubuk Na2SO4. Setelah itu, terjadi proses pemutihan sehingga larutan menjadi Na2S
yang diperlukan untuk proses delignifikasi. Selama reaksi pemasakan berlangsung,
NaOH bereaksi dengan lignin dan Na2S akan terhidrolisa. Na2S berfungsi untuk
melarutkan lignin lebih cepat dan meningkatkan kekuatan pulp.
• Proses soda (basa)
Proses ini umumnya digunakan untuk memasak bahan baku bukan kayu, seperti
jerami, ampas tebu, dan lain-lain. Larutan pemasakannya yang digunakan adalah
NaOH (kaustik soda) yang akan bereaksi dengan lignin serta melarutkan lignin
dengan karbohidrat, serta bereaksi dengan asam-asam organik dan resin yang ada
dalam bahan baku.
b. Semichemical Pulping
Proses ini terjadi dalam 2 proses, mula- mula dilakukan chemical pulping yaitu
dengan penambahan larutan (natrium sulfat, sulfit, dan NaOH) dari serpihan kayu
dan dilanjutkan dengan proses mekanik yaitu penggilingan serat-serat kayu agar
lebih banyak selulosa yang terpisah.
c. Mechanical Pulping
Proses ini adalah proses pembuatan pulp yang dilakukan untuk memisahkan
serat menggunakan aksi mekanis tanpa adanya penambahan kimia sehingga lignin
tidak dipisahkan, umumnya proses ini digunakan untuk kayu yang lunak. Sifat yang
dimiliki oleh pulp pada proses ini yaitu kandungan lignin yang masih tinggi sehingga
memerlukan konsumsi bahan kimia pada saat pemasakan yang lebih banyak, kaku,
serat yang lebih pendek dikarenakan banyak serat yang terputus dari proses mekanik,
rendemen yang cukup tinggi sekitar 90%-95%, dan sulit untuk diputihkan.
Pembuatan pulp mekanis ini dapat dilakukan dalam 2 cara yaitu, penggerindaan
(grinding) dan penggilingan (refining). Beberapa pulp yang dihasilkan dalam proses
 ini adalah Refiner Mechanical Pulp (RMP), Thermo Mechanical Pulp (TMP), dan
Chemical Thermo Mechanical Pulp (CTMP).

II.1.2 Bahan Baku Penunjang

1. Wet End Chemical Preparation

Proses ini merupakan penambahan bahan kimia penunjang untuk memperbaiki
karakteristik dari kertas dan membantu proses produksi kertas. Chemical dari wet end
ini ditambahkan pada proses stock preparation dimana proses pembuatan kertas masih
dalam bentuk buburan pulp sebelum masuk ke board machine. Bahan-bahan kimia
yang ditambahkan adalah sebagai berikut :
a. Bahan Penguat Kering (Dry Strength)
Dry strenght berfungsi untuk memberikan sejumlah ikatan hidrogen antar
serat. Keuntungan pemakaian dry strength adalah meningkatkan kekuatan kertas,
meningkatkan penahanan saluran air yang melewati kertas, dan harga bahan yang
murah.
• Cationic Starch
Starch memiliki bentuk powder ini berfungsi untuk merekatkan antar ply dari
kertas, dengan tujuan agar kertas memiliki daya ikat atau kekuatan antar ply yang
tinggi. Penggunaan cationic starch sendiri dikarenakan pulp memiliki sifat yang
anionik dengan banyaknya penambahan asam pada pulp, dengan begitu antar
starch dan pulp dapat terikat dengan baik. Dalam proses pembuatan kertas starch
yang digunakan telah dimodifikasi menjadi rantai yang lebih pendek
menyebabkan terjadinya cross linking sehingga memperkuat ikatan hidrogen
dalam natural starch.
b. Internal Sizing
Internal sizing adalah penambahan kimia yang dilakukan pada proses
penyiapan bubur kertas. Bahan yang ditambahkan adalah sebagai berikut :
• Alkyl Ketone Dimer (AKD)
AKD digunakan dalam internal sizing, yang memiliki fungsi untuk menahan
laju penetrasi cairan ke pulp agar kertas nantinya tidak mudah untuk menyerap
air. AKD sendiri memiliki sifat yang mudah terhidrolisa sehingga cepat bereaksi
dengan molekul air.
 • Rosin
Rosin adalah campuran senyawa kompleks yang mayoritas penyusunnya
berupa asam-asam resinat (gugus karboksilat). Sifat dari rosin tidak larut dalam
air sehingga memerlukan reaksi penyabunan. Saat penambahan rosin perlu
dilakukan penambahan aluminium sebelumnya karena fungsi dari Al3+ adalah
untuk membentuk senyawa kompleks aluminium resinat yang akan berikatan
dengan gugus hidroksil pada serat, sehingga serat dapat teretensi dengan baik.
• Alkenil Suksinat Anhidrida (ASA)
ASA merupakan bahan kimia sintetis yang paling reaktif untuk sizing, dapat
digunakan pada pH yang rendah (5) dengan Al3+, tetapi akan bereaksi lebih cepat
pada kondisi basa. ASA cocok untuk pembuatan kertas tulis dan cetak dalam
kondisi alkali, karena memberikan ketahanan terhadap tinta dan air yang baik.
c. Surface Sizing
Penambahan bahan kimia yang dilakukan pada mesin kertas saat lembaran
kertas sedang mengalami pengeringan. Biasanya bahan surface sizing adalah bahan
yang dapat membentuk film. Pengaruh surface sizing terhadap kertas :
• Menaikkan sedikit daya tahan air
• Meningkatkan ketahanan permukaan kertas terhadap minyak
• Meningkatkan ketahanan daya abrasi kertas
• Memperbaiki kekuatan kertas

Sizing agent yang digunakan industri kertas adalah stiren acrylic.

d. Bahan Pengisi (Filler)

Filler merupakan mineral alam yang ditambahkan ke serat selulosa dengan
tujuan untuk mengisi ruang antar serat, mekanisme kerja filler adalah dengan
mengisi bagian rongga-rongga serat yang kosong. Terdapat 2 jenis filler, yaitu
Ground Calcium Carbonat (GCC) dam Precipitated Calcium (PCC). PCC adalah
bentuk dari CaCO3 yang diproduksi secara kimiawi dengan mereaksikan Ca(OH)2
dengan gas CO2.Untuk filler yang ditambahkan dalam proses adalah jenis GCC
yang diperoleh dari proses penggilingan CaCO3 (calsium carbonat) biasa disebut
dengan batu kapur dalam bentuk cairan.
Keuntungan menggunakan filler :
• Meningkatkan gramatur
• Meningkatkan whiteness dan brightness
 • Menurunkan biaya produksi

Kerugian menggunakan filler :

• Menurunkan sifat bulky

• Menghalangi ikatan antar serat sehingga kekuatan kertas menjadi rendah
e. Retention Aid
Retention aid terdiri dari silica colloidal dan polimer, berfungsi untuk
menahan fiber dan fines agar tetap di dalam kertas dalam rangka memperbaiki
formasi kertas dan agar kertas merekat pada wire sebanyak mungkin sehingga
tidak terbawa air pada saat forming.
f. Poly Aluminium Chloride (PAC)
PAC berfungsi untuk menangkap kotoran anionik seperti latex dan clay
dalam broke yang tidak berguna dengan bentuk flokulan saat proses cleaner
dengan perbedaan density kotorannya sehingga yang berat akan turun.
g. Felt Conditioning
Felt conditioning berfungsi untuk membersihkan felt dari sisa-sisa fiber dan
menjaga permeabilitas dari felt agar dapat menyerap air dengan optimal.
h. Dyes (Bahan Warna)
Dyes berfungsi untuk meningkatkan derajat keputihan dan kecerahan kertas
dengan warna yaitu biru dan violet. Dengan warna pada pulp yang berbeda-beda
maka dyes yang ditambahkan memiliki kadar yang berbeda-beda tetapi warnanya
sama.
i. Antifoam
Antifoam berfungsi untuk mencegah timbulnya busa, busa sendiri dapat
terjadi karena adanya udara bebas yang naik ke permukaan. Proses pembuatan
kertas ketika terdapat busa akan menyebabkan lembaran pada mesin terputus,
kecepatan mesin berkurang, spesifikasi kertas tidak tercapai karena terbentuk
lubang atau bopeng, terdapat noda atau goresan dari pergerakan aliran gelembung
udara, dan mempengaruhi gramatur.
j. Biocide
Biocide berfungsi untuk mencegah tumbuhnya mikroorganisme atau bakteri
yang dapat mengganggu proses pembuatan kertas dan mengakibatkan kerusakan
pada perlatan proses. Mekanisme biocide yaitu menghancurkan membran sel,
 menghambat metabolisme dan pertumbuhan mikroba, bereaksi dengan enzim
atau protein.
Aplikasi bahan-bahan kimia tersebut terhadap ply antar kertas
diinformasikan sebagai berikut :

Tabel 2.1 Aplikasi bahan kimia terhadap ply antar kertas

Bahan Kimia Ply
Sizing agent Top, middle, bottom
Cation Starch Top, middle, bottom
Dyes Top, middle, bottom
Filler Top, bottom
PAC Middle, bottom (sangat sedikit)
Biocide Top, middle, bottom
Deposite Control Top, bottom
Antifoam Top, middle, bottom
(Sumber : Chemical Preparation PT. Surya Pamenang, 2022)
2. Coating Chemical Preparation
Proses coating merupakan proses penambahan atau pelapisan bahan kimia pada
lembaran kertas untuk meningkatkan kualitas atau mutu kertas seperti smoothness,
brightness, gloss, ink receptivity, dan sebagainya. Secara garis besar proses di coating
chemical preparation terdiri dari dua tahap, antara lain :
1. Size Press
Size press merupakan proses pelapisan kertas agar coating colour melekat
pada kertas. Pelapisan menggunakan oxidized starch yang sebelumnya telah
dimasak. Proses pemasakannya mula-mula oxidized starch dicampur dengan air
hingga solid content 30%. Selanjutnya campuran air dengan oxidized starch
dimasak pada batch cooker dengan suhu 95◦ C selama kurang lebih 30 menit
hingga 45 menit dan ditampung pada storage yang dilengkapi steam untuk
menjaga suhu starch tetap 65◦ C. Untuk memudahkan aplikasi starch sebelum
dipompa ke blade metering size press, starch diencerkan hingga 10% dengan hot
water 65-70◦ C.
2. Coating Colour Preparation
Coating colour preparation merupakan proses pembuatan coating colour
chemical sebelum diaplikasikan pada permukaan kertas. Bahan-bahan kimia yang
ditambahkan adalah sebagai berikut :

a. Pigment Coating
Bahan kimia pada pigment coating berfungsi untuk mengisi pori-pori
pada permukaan kertas agar permukaan kertas menjadi rata dan tinta dapat
terabsorpsi dengan baik. Penggunaan pigment coating mencapai 70-90% dari
berat total bahan yang terlapisi. Bahan-bahan kimia dari pigment coating
yaitu sebagai berikut :
• Kaolin (Clay)
Kaolin berfungsi mengisi ruang antar serat sehingga memperbaiki
sifat cetak, memperbaiki kehalusan kertas terutama kertas yang berasal
dari serat yang kasar, dan menambah luas pantul cahaya. Penambahan
kaolin secara berlebihan dapat menyebabkan penurunan efektifitas
dalam pengukuran dan menimbulkan debu-debu halus pada kertas
sehingga mengganggu proses percetakan lembaran kertas.
• CaCO3 (GCC)
CaCO3 digunakan sebagai coating yang berfungsi untuk
meningkatkan kecerahan (brightness) kertas, karena sesuai dengan
karakteristik dari CaCO3 sendiri yang memiliki warna cerah alami.
b. Additive Material
Bahan aditif merupakan bahan kimia coating yang memiliki fungsi
untuk membantu dan memberikan kemudahan pada proses operasional
coating dan mencegah terjadinya gangguan. Bahan-bahan aditif yaitu sebagai
berikut :
• Lubricant
Lubricant berfungsi untuk meningkatkan sifat alir coating color,
meningkatkan sifat cetak, mencegah cracking dan meningkatkan
runnability coating color dengan cara menurunkan friksi antara mesin
dan coating color. Lubricant yang digunakan di PT. Surya Pamenang
adalah Calsium Stearat.
 • Kaustik Soda (NaOH)
NaOH berfungsi sebagai pengatur pH pada tangki pencampuran, pH
diatur sekitar 8,5-9,5.
• Dyes (Bahan Warna)
Dyes berfungsi memberikan warna pada coating colour di kertas
menggunakan shading warna biru dan violet.
• Optical Brightening Agent (OBA)
OBA berfungsi meningkatkan kecerahan (brightness) pada kertas.
• Insolubilizer (cross linking agent)
Insolubilizer berfungsi untuk merajut butiran partikel agar tidak
mudah terpisah sehingga meningkatkan kemampuan untuk menahan air
di coating (water resistance), agar air tidak bisa masuk hingga ke dalam
base sheet. Insolubilizer yang digunakan di PT. Surya Pamenang adalah
Aluminium Zirkonium Klorat (AZC).

• Biocide
Biocide merupakan bahan kimia yang berfungsi untuk menghambat
mikroorganisme dan membunuh bakteri yang tumbuh pada proses
coating.
• Antifoam
Antifoam berfungsi untuk mencegah timbulnya busa, busa sendiri
dapat terjadi karena adanya udara bebas yang naik ke permukaan.
• Dispersant
Dispersant berfungsi untuk menurunkan terjadinya aglomerasi
(mengumpulan beberapa partikel pada satu tempat) diusahakan partikel
tolak-menolak dan membantu pigmen (clay dan CaCO3) agar bisa
terdispersi dengan baik sehingga tidak terbentuk endapan.
c. Adhesive
Adhesive merupakan bahan kimia yang ditambahkan pada proses
coating yang berfungsi untuk mengikat partikel-partikel pigmen di
permukaan kertas. Penambahan adhesive ini memepengaruhi viskositas,
smoothness, water and oil resistance, daya penerimaan tinta, foldability, dan
rheology. Jika penambahan adhesive ini banyak maka larutan akan menjadi
 kental, sebaliknya ketika penambahan adhesive sedikit maka larutan menjadi
encer.
Bahan kimia adhesive yaitu sebagai berikut :
• Binder : Latex diantaranya styrene butadiene (pre coat dan top coat) dan
styrene acrylic (back coat)
• Syntetic Co-binder : sterocoll-Hs
• Natural Co-binder : starch

II.2 Uraian Proses

II.2.1 Stock Preparation

Stock preparation merupakan proses untuk mempersiapkan stock pada industri

dengan menghasilkan suspensi serat dalam bentuk yang cocok untuk mesin kertas dari
berbagai sumber serat, termasuk kertas yang digunakan kembali karena kualitasnya
tidak memenuhi standar (broke). Tujuan pengolahan di proses ini untuk membentuk
karakter kertas yang akan dibuat, memperlancar operasi pada mesin kertas karena
adanya ikatan serat yang lebih baik di proses, membersihkan sumber serat dari
berbagai kontaminan atau kotoran dengan berbagai proses pemisahan diantaranya
penyaringan, pembersihan, dan pencucian.
1. Repulping
Repulping merupakan proses untuk mendapatkan ekstrak selulosa dari bahan
baku biomassa, ekstrak dari selulosa ini digunakan sebagai bahan baku kertas. Pulping
adalah proses pencampuran pulp dengan air sehingga menjadi buburan pulp, serta
dilakukan pengadukan pulp untuk memisahkan serat-serat dari bahan baku berserat
(kayu maupun non kayu) dalam tangki hydropulper yang dilengkapi dengan baffle
yang berfungsi untuk memecah aliran agar turbulen sehingga buburan pulp dapat
tercampur dan agitator. Agitator dalam tangki pulper ini akan membantu
pencampuran pulp dengan air sehingga menjadi buburan (pulp terurai) dengan
beberapa gaya yang terjadi, yaitu :
a. Gaya Mekanik
Tumbukan antara pulp atau kertas bekas kerena mesin rotor.
b. Gaya Hidrolik
Putaran mesin rotor dan baffle pada dinding tank.
 c. Gaya Atrisi
Kombinasi dari gaya mekanik dan gaya hidrolik.
Salah satu tujuan dari proses repulping adalah menyiapkan persediaan buburan
pulp yang dapat dipompa nantinya dengan konsistensi sekitar 4-5%. Penentuan
konsistensi berkaitan dengan bahan baku yang digunakan pada proses pembuatan
kertas bahan baku virgin pulp, konsistensi pada proses penguraian pulp ada 3 yaitu :
● Konsistensi rendah : <6%
● Konsistensi sedang : 6%-10%
● Konsistensi tinggi : 10%-18%

Gambar 2.2 Gambar pulper machine

(http://www.paperpulpingmachine.com/analyze-waste-paper-pulp-processing/)
2. Cleaning
Cleaning merupakan proses pemisahan kontaminan atau kotoran dari buburan
serat menggunakan alat yang disebut cleaner. Cleaner berfungsi untuk
menghilangkan kontaminan atau kotoran berdasarkan perbedaan berat jenisnya,
kontaminan yang lebih berat dari serat akan turun karena adanya gaya sentrifugal.
Gaya sentrifugal adalah proses pemisahan partikel berdasarkan berat partikel tersebut
terhadap densitas layangnya, dengan adanya gaya sentrifugal ini maka akan terjadi
perubahan berat partikel dari keadaan normal sekitar 9,8 m/s2 menjadi meningkat
seiring dengan kecepatan serta sudut kemiringan perputaran partikel tersebut terhadap
sumbunya. Objek berotasi di dalam tabung atau silinder yang berisi campuran cairan
dan partikel, maka campuran tersebut dapat bergerak menuju pusat rotasi tetapi hal
tersebut tidak terjadi karena adanya gaya yang berlawanan menuju ke arah dinding
luar silinder atau tabung yang disebut gaya sentrifugal. Gaya inilah yang
menyebabkan partikel-partikel menuju dinding tabung dan terakumulasi membentuk
endapan.
Cleaning merupakan proses pemisahan sehingga ada yang dinamakan accept
dan reject. Kontaminan atau kotoran yang lebih berat daripada buburan pulp akan
menuju ke jalur reject (ke bawah), sedangkan buburan pulp akan menuju ke jalur
accept (ke atas) dengan nama lain yaitu posiflow. Ada juga, kontaminan atau kotoran
yang lebih berat daripada buburan pulp akan menuju ke jalur reject (ke bawah),
sedangkan buburan pulp akan menuju ke jalur accept (ke bawah) dengan
perbandingan berat jenis yang tidak terlalu jauh atau dengan nama lain yaitu uniflow.
Terdapat beberapa jenis cleaner menggunakan gaya sentrifugal yaitu :
a. High Density Cleaner (HDC)
Digunakan untuk konsistensi yang rendah sekitar 3,5%-4%.
b. Medium Density Cleaner (MDC)
Digunakan untuk memisahkan partikel-partikel yang kasar (abrasive).
c. High Consistency Cleaner (HCC)
Dapat digunakan pada konsistensi yang rendah maupun yang tinggi (sekitar
5%).
Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja proses cleaning adalah :
● Kontaminan : ukuran, berat jenis, dan bentuk.
● Kualitas buburan pulp : konsistensi dan derajat giling.

Gambar 2.3 Gambar high density cleaner

(https://nothingfromchina.com/high-density-cleaner.html)
3. Refining
Refining merupakan proses yang kontinyu untuk mendapatkan serat-serat yang
lebih pendek dan memperluas permukaan serat dengan cara memberi aksi mekanis
terhadap serat untuk mengembangkan sifat optimal serat yang diinginkan pada
pembuatan kertas. Target utama refining adalah untuk memperbaiki kemampuan
ikatan serat sehingga dapat membentuk lembaran kertas yang kuat, padat, rapat dan
rata dengan sifat cetak yang baik. Jenis refiner yang digunakan adalah Double Disk
Refiner (DDR). Pada proses refining terjadi 2 peristiwa akibat aksi mekanis yang
dihasilkan yaitu primer dan sekunder. Peristiwa primer adalah peristiwa yang terjadi
akibat penggilingan terhadap individu serat (serat-serat tunggal), dan peristiwa ini
meliputi pemecahan dan penghilangan dinding serat primer, pembengkakan serat
(swelling), peningkatan keleturan (fleksibilitas), fibrilasi, bertambahnya luas
permukaan spesifik, pemotongan serat (cutting) dan timbulnya serbuk-serbuk halus
(fines). Sedangkan, peristiwa sekunder adalah peristiwa yang ditimbulkan refining
membentuk sifat-sifat lembaran kertas yang dihasilkan yang ditunjukan oleh Gambar
2.4.

Gambar 2.4 Peristiwa Sekunder Refining pada Sifat-Sifat Lembaran.

Sifat-sifat kertas secara keseluruhan tidak dapat diperbaiki dengan
bertambahnya waktu penggilingan. Dengan bertambahnya waktu penggilingan maka
sifat-sifat seperti ketahanan lipat, ketahanan tarik, dan ketahanan retak akan
meningkat, sedangkan untuk ketahanan sobek dan opacity akan berkurang. Oleh
karena itu diperlukan pengecekan derajat giling (freeness) dan konsistensi selama
proses refining dilakukan untuk mendapatkan kertas dengan sifat-sifat yang
diinginkan. Pengecekan freeness yaitu pengukuran jumlah air yang lolos dari jalinan
serat, prinsipnya berdasarkan gaya gravitasi. Hasil yang ditunjukkan sebagai ml CSF
(Canadian Standard Freeness), namun nilai yang dihasilkan hanya mengkarakterisasi
sebagian sifat-sifat yang sebenarnya.
4. Screening
Screening merupakan proses penyaringan kontaminan atau kotoran dari
buburan pulp menggunakan alat yang disebut screen berdasarkan perbedaan ukuran
partikel. Partikel yang lebih kecil yaitu buburan pulp akan turun, sedangkan partikel
yang lebih besar yaitu kontaminan atau kotoran yang memiliki ukuran lebih besar
akan tertahan. Proses screening antara lain :
a. Coarse screening
Pemisahan kontaminan berukuran besar dan merupakan proses screening
pertama setelah pulper dan high density cleaner (HDC).
b. Fine screening
Pemisahan kontaminan berukuran halus setelah proses coarse screening.

Gambar 2.5 Screening

(https://parason.com/products/screening/inflow-screen/)
5. Blending
Blending merupakan proses pencampuran stock dengan tujuan untuk
memperkuat ikatan-ikatan antar serat, serat pendek dicampur dengan serat panjang
dilakukan pada umumnya untuk menghasilkan kualitas yang baik dengan
perbandingan optimum. Proses pencampuran ini terdiri dari beberapa proses yaitu
mencampur bahan baik serat maupun bahan kimia dan dilakukan pengadukan
sehingga campuran menjadi homogen dan suspensi serat teraduk dengan baik
sehingga tidak terjadi pengendapan.

Tabel 2.2 Kondisi yang ingin dicapai pada proses Stock Preparation di PT. Surya
Pamenang

JENIS PULP KONSISTENSI (%) FREENESS (ml CSF)

NBKP 3-4,5 470 ± 50

LBKP 3-4,5 500 ± 50
BCTMP 3-4,5 400 ± 50
OCC/BROKE 3-4,5 200-500
(Sumber : Stock Preparation PT. Surya Pamenang, 2022)
 Kertas yang dibuat di PT. Surya Pamenang adalah kertas ber-grammature tinggi
yang terdiri dari top ply, bottom ply dan middle ply. Pada proses stock preparation
dibagi menjadi dua line sesuai dengan bahan bakunya, tiap line terdiri dari beberapa
tahap sebagai berikut :

1. Line Stock Preparation untuk LBKP dan NBKP

Double
NBKP High Density
Disk
pulp Cleaner Bottom Blending
Refiner
Chest
NBKP &
LBKP pulper
Top Blending
LBKP Chest
High Density Double
pulp
Cleaner Disk
Refiner

Gambar 2.6 Diagram Proses Stock Preparation untuk LBKP dan NBKP
Pada PT. Surya Pamenang LBKP dan NBKP adalah bahan baku umum yang
digunakan untuk pembuatan kertas untuk lapisan top ply dan bottom ply. Pulp LBKP
dan NBKP diuraikan dengan pulper yang sama secara bergantian. Bahan baku
dimasukkan ke pulper dengan menggunakan conveyor yang telah diatur
kecepatannya. Proses penguraian pulp dibantu oleh air yang berasal dari sisa proses
(white water). Proses penguraian dilakukan hingga buburan pulp terurai dan mencapai
konsistensi 5-6%. Proses selanjutnya adalah proses penampungan yang dilakukan di
dump chest. Dump Chest dilengkapi dengan agitator yang berfungsi untuk menjaga
buburan pulp tetap homogen. Stock yang berasal dari dump chest selanjutnya dipompa
menuju high density cleaner untuk memisahkan kontaminan dari buburan pulp
berdasarkan specific gravity misal pasir, kerikil dan kawat. Prinsip kerja high density
cleaner adalah berdasarkan gaya gravitasi dan sentrifugal. Selanjutnya, buburan pulp
ditampung pada refiner stock chest untuk mengkondisikan stock agar proses refining
berjalan lancar. Pulp kemudian dipompa masuk ke double disk refiner. Pada double
disk refiner terjadi proses refining. Refining merupakan proses penggilingan yang
bertujuan untuk pembentukan fibril, fibril berfungsi untuk membentuk struktur dan
formasi yang baik pada kertas. Setelah stock LBKP dan NBKP mengalami proses
penggilingan secara terpisah kemudian dilakukan pencampuran stock secara bersama-
sama di dalam blend chest dengan komposisi lembaran yang telah ditentukan dan
ditambahkan PAC untuk menangkap senyawa anionik agar tidak menggangu ikatan
antar serat.
2. Line Stock Preparation untuk CTMP dan Broke

CTMP CTMP High Density Double Disk

pulp pulper Cleaner Refiner

Middle Blending
Chest

High Medium Double

Broke Broke Broke Uniflow Poli Disk
Density Density
pulp pulper Screen Screen disk Refiner
Cleaner Cleaner

Gambar 2.7 Diagram Proses Stock Preparation untuk CTMP dan Broke
Pada PT. Surya Pamenang CTMP dan broke adalah bahan baku yang digunakan
untuk pembuatan kertas ivory lapisan middle ply. Pulp CTMP dan broke dimasukan
pada pulper yang berbeda dengan menggunakan conveyor dimana pulp akan diuraikan
dengan bantuan air. Pulp CTMP yang telah terurai akan dipompa masuk ke dump
chest sebelum dipompa menuju high density cleaner. Pulp CTMP kemudian dipompa
masuk ke double disk refiner. Sedangkan broke akan dibersihkan dahulu dari kawat
yang panjang maupun pendek dengan menggunakan raggeer dan bellpurge yang
kemudian dipompa menuju ke high density cleaner lalu masuk ke dump chest dan
akan masuk ke medium density cleaner sebelum masuk ke screen. Proses screen ini
terdiri dari tiga tahap yaitu primary screen, secondary screen, dan tersiery screen.
Broke yang sudah bersih akan masuk ke weirbox, sedangkan yang kotor akan masuk
ke clarifier. Pada weirbox, broke yang bersih akan masuk ke uniflow cleaner untuk
dibersihkan kembali. Pada uniflow cleaner terdapat dua tahap, yaitu primary uniflow
dan secondary uniflow. Broke yang bersih akan masuk ke polydisk dan broke yang
kotor akan masuk ke clarifier. Pada polydisk akan menghasilkan clear water, cloudy
water dan broke bersih. Clear water yang dihasilkan akan digunakan kembali sebagai
air proses dan proses pulping pada LBKP dan NBKP line. Untuk cloudy water akan
masuk kembali ke polydisk dan ke line CTMP untuk proses pulping. Sedangkan broke
bersih akan masuk ke high density tank, lalu akan masuk ke double disk refiner dan
akan masuk ke blending top dan blending middle. Selanjutnya buburan pulp CTMP
dan broke akan dicampur pada middle blend chest untuk membentuk lapisan middle
ply sesuai dengan komposisi yang telah ditentukan dan ditambahkan PAC untuk
menangkap senyawa anionik agar tidak menggangu ikatan antar serat.

Water System
Water system merupakan pengolahan air dari proses agar dapat digunakan
kembali dengan layak. Air hasil olahan ini disebut clear white water (CWW),
dinamakan clear white water karena masih mengandung serat dan berwarna putih.
Dalam water system ini dilakukan dengan 2 alat yaitu :
1. Polydisk
Polydisk merupakan alat yang digunakan untuk menyaring buburan pulp dari
air menggunakan disk yang berupa saringan proses ini disebut juga dewatering yaitu
proses menurunkan kadar air. Pada saat disk berputar, terjadi mechanical vacuum
dimana air tertarik ke dalam disk kemudian serat tertahan pada permukaan disk. Air
sisa penyaringan polydisk dibagi menjadi 2 bagian yaitu clear water dan cloudy water.
Clear water merupakan air yang sudah bersih dan dapat digunakan sebagai campuran
untuk pulper LBKP, NBKP, dan CTMP. Sedangkan, cloudy water merupakan air
yang masih keruh dan biasanya dimasukan kembali ke proses water system untuk di
saring kembali dan dapat juga digunakan sebagai campuran pulper untuk broke.
2. Clarifier
Clarifier merupakan alat yang digunakan untuk mengendapkan kotoran-kotoran
berupa sisa-sisa pulp yang ditambahkan koagulan dan flokulan agar terjadi proses
koagulasi dan flokulasi. Proses koagulasi berarti proses penambahan bahan kimia
(koagulan) agar partikel-partikel menjadi tidak stabil yang tersuspensi dalam air agar
terbentuk gumpalan yang lebih besar. Tujuan dari koagulasi sendiri adalah
menggumpalkan partikel-partikel kecil sehingga berkumpul menjadi lebih besar dan
bisa mengendap. Proses pembentukan flok akan berjalan dengan baik jika
penambahan koagulan sesuai dengan dosis yang dibutuhkan. Flokulasi merupakan
proses penggabungan antar partikel sehingga menjadi partikel-partikel yang lebih
besar (flok) sehingga lebih mudah mengendap secara gravitasi. Bahan kimia yang
dipakai, derajat keasaman serta waktu pengadukan merupakan faktor penentu yang
mempengaruhi proses berlangsungnya flokulasi. Partikel-partikel yang mengendap
akan terpisah antara liquid dan solid sehingga menghasilkan air yang lebih jernih.
II.2.2 Approach Flow System (AFS)

AFS merupakan proses akhir dari stock preparation yang berawal dari blend chest
hingga ke headbox untuk masing-masing lapisan (top, middle, bottom) agar stock
dalam bentuk buburan pulp memiliki kualitas yang tinggi dan kelancaran mesin kertas
yang tidak terganggu. Tujuan utama dari proses ini adalah :
a. Mengencerkan stock hingga konsistensi dalam headbox sekitar 0,5%-1,5%.
b. Memberi perlindungan untuk headbox.
c. Mengurangi kotoran atau kontaminan dari stock yang akan masuk ke headbox
dengan metode pemisahan yaitu cleaning dan screening.
d. Penambahan bahan-bahan kimia penunjang untuk memperbaiki karakteristik dari
kertas dan membantu proses produksi kertas.
e. Memberikan kebutuhan stock yang sesuai untuk setiap gramatur kertas yang akan
diproduksi.
Paper Machine (Board Machine)
Paper machine merupakan proses yang bertugas menerima buburan pulp dari
Approach Flow System (AFS) untuk dibentuk menjadi lembaran kertas. Proses ini
berawal dari headbox pada masing-masing lapisan (top, middle, bottom) hingga pada
bagian penggulungan atau reel section. Secara umum, mesin kertas terdiri dari
beberapa bagian yaitu :
a. Bagian Pembentukan Lembaran (Wire Section)
Wire section merupakan tahap awal proses kertas terbentuk, dimana pada
bagian ini buburan pulp pada headbox akan ditransfer secara merata selebar mesin
kertas. Pada bagian ini juga terjadi pemisahan buburan kertas dengan air (drainase)
yang dibantu proses vakum. Pada bagian pembentukan lembaran ini terapat 2 wire,
wire pada bagian atas yaitu belbond yang berfungsi sebagai tempat pembentukan
buburan pulp pada proses pembentukan dan wire pada bagian bawah yaitu fourdrinier
yang berfungsi sebagai penyerap kandungan air pada kertas dengan arah penyerapan
ke atas. Saat berada di atas wire, serat akan saling terjalin satu sama lain dan terjadinya
proses penghilangan air dari stock. Penghilangan air ini terjadi melalui getaran, gaya
gravitasi, dan bantuan vakum. Lembaran kertas yang dihasilkan pada wire section ini
memiliki kadar air yang masih besar sekitar 75%-85%.
 Gambar 2.8 Diagram Mesin Fourdrinier
(2nd Edition Handbook For Pulp & Paper Technologists)
b. Bagian Pengepresan Lembaran (Press Section)
Lembaran yang keluar dari bagian wire masih mempunyai kadar air yang tinggi
dan sudah tidak ekonomis untuk dikeluarkan menggunakan sistem vakum sehingga di
lakukan press section. Press section merupakan proses menekan lembaran secara
mekanis untuk mengeluarkan air dari lembaran dengan cara penekanan dimana
lembaran dipres dalam 2 nip atau jepitan antara 2 roll press yang akan diserap oleh
felt. Pada press section ini terdapat dua kali proses press yaitu Extended Nip Press
(ENP) dan Second Press. Pada ENP Press terdapat satu roll besar dan shoe atau
bantalan yang membuat permukaan kertas dipres lebih luas sehingga waktu tinggal di
penjepitan lebih lama, sedangkan pada second press terjadi penjepitan lembaran
menggunakan top roll dan bottom roll dan air akan diserap oleh felt.
Banyaknya air yang dihilangkan tergantung pada beban press yang diberikan
dari penjepitan. Pengeluaran air pada proses pressing sangat membantu kinerja dari
operasi mesin kertas dimana semakin banyak air yang dikeluarkan maka lembaran
lebih konsisten, meminimalisir terjadinya putus lembaran, dan juga dapat
meringankan kerja dryer saat pengeringan lembaran kertas. Pengeluaran air di
lembaran kertas menggunakan proses press dapat menurunkan kadar air dari 75%-
85% menjadi 45%-65% saat keluar dari proses pressing. Beberapa variabel yang
mempengaruhi pengeluaran air pada proses pengepresan, yaitu :
● Tekanan nip : Semakin besar tekanan nip yang diberikan maka penghilangan air
semakin besar juga, tetapi tekanan nip yang diberikan dimaksimalkan agar tidak
merobek kertas.
● Kecepatan mesin : Semakin cepat kecepatan mesin maka penyerapan air pada felt
menjadi kurang maksimal dan waktu untuk press juga menjadi berkurang karena
tidak tertekan dengan baik.
● Temperatur : Semakin tinggi suhu pengepresan maka akan meningkatkan
pengeluaran airnya, tetapi suhu yang diberikan dimaksimalkan agar tidak merobek
kertas.
● Kadar air lembaran yang masuk : Seberapa besar kadar air yang keluar pada press
section ini mengikuti pada seberapa besar kadar air yang masuk.
● Karakteristik lembaran : lembaran yang masih memiliki banyak pori atau pori tidak
terisi maksimal pada proses penambahan chemical maka kertas dapat hancur pada
press section ini.
Beberapa contoh mesin roll press yang umum digunakan adalah plain press,
double felted press, suction press, dan hot press roll.
c. Bagian Pengeringan Lembaran (Dryer Section)
Lembaran masih mempunyai kadar air yang tinggi setelah melewati press
section dan sudah tidak mungkin lagi dipisahkan dengan metode penekanan (press),
sehingga digunakanlah metode penguapan. Dryer section merupakan penghilangan air
pada lembaran kertas setelah proses pressing dengan cara penguapan dengan bantuan
panas steam tanpa merusak struktur kertas. Steam yang ada didalam cylindrical dryer
akan memindahkan panas ke lapisan dinding silinder yang nantinya akan diteruskan
ke lembaran, sehingga terjadi proses perpindahan panas secara konveksi dan
konduksi. Perpindahan panas secara konduksi terjadi melalui steam dengan dinding
silinder, sedangkan perpindahan panas konveksi terjadi melalui dinding silinder
dengan lembaran kertas.
Setelah panas dari steam ditransfer ke lembaran kertas, steam yang ada didalam
silinder akan berubah menjadi kondensat. Kondensat yang ada pada silinder harus
dihilangkan karena akan memperlambat laju transfer panas dan memperlambat
kecepatan putar dari silinder dalam jumlah yang banyak. Kondensat yang terbentuk
dalam cylindrical dryer akan dikeluarkan menggunakan rotary shypon yang
ditampung separator untuk selanjutnya dialirkan ke kondenser. Penguapan air di
lembaran kertas pada dryer section ini dapat menurunkan kadar air dari 45%-65%
menjadi 5%-7% saat keluar dari proses drying. Ada beberapa jenis cylindrical dryer
yang lain yaitu single-tier dryer, yankee dryer, dan flakt (air flotation) dryer.

Gambar 2.9 Konfigurasi Mesin Dryer untuk Lightweight Paper

(2nd Edition Handbook For Pulp & Paper Technologists)

Gambar 2.10 Lapisan Cylinder Dryer

(2nd Edition Handbook For Pulp & Paper Technologists)
 d. Size Press
Size press merupakan proses pelapisan non-pigmen pada kedua sisi lembaran
(top ply dan bottom ply) pada kertas hampir kering dengan menggunakan chemical
sizing yang berbahan dasar starch untuk memperbaiki struktur permukaan kertas,
mengatur kemampuan penetrasi cairan pada kertas, mengurangi debu pada lembaran
atau menutupi bagian-bagian yang hilang pada bahan, menurunkan permeabilitas
udara, dan meningkatkan kekakuan kertas. Cara kerja dari size press yaitu dengan
mengalirkan starch pada kedua roll yang mana kedua roll tersebut kemudian
bersentuhan dengan lembaran dikedua sisi. Terdapat 2 jenis sizing agent yaitu internal
sizing dan surface sizing. Internal sizing yaitu penambahan bahan kimia yang
dilakukan pada proses penyiapan bubur kertas dengan tujuan untuk mengurangi
penetrasi cairan, sedangkan surface sizing yaitu penambahan bahan pembentuk film
ke permukaan lembaran setelah terjadi pembentukan lembaran dengan tujuan yaitu
memberikan ketahanan terhadap air di permukaan kertas. Size press memiliki 3 tipe
utama pada desainnya, yaitu vertical size press, horizontal size press, dan inclined size
press (disusun secara diagonal dengan sudut kemiringan 45oC.

Gambar 2.11 Tipe Desain Size Press

(2nd Edition Handbook For Pulp & Paper Technologists)
e. Calendering dan Gloss Calendering
Calendering merupakan proses pengepresan kertas menggunakan roll tanpa
steam, yang bertujuan untuk menjaga ketebalan (calipper) dan kehalusan pada kertas
sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Sedangkan, gloss calendering
merupakan proses pengepresan kertas menggunakan roll yang memanfaatkan panas
dari steam sehingga permukaan pada kertas dapat lebih halus dan mengkilap. Tujuan
lain dari proses calendering adalah meningkatkan kepadatan dan kekompakan
lembaran kertas dan mengoreksi ketebalan lembaran pada arah silang mesin dapat
seragam. Alat yang digunakan dalam proses calendering dan gloss calendering adalah
calender dan gloss calender. Cara kerja calender adalah penekanan atau penjepitan 2
buah roll yang terdiri dari dryer roll (bottom ply atau printing side) dan pressure roll
(top ply), pada produksi kertas calender dan gloss calender terdapat di 2 bagian yaitu
setelah dryer size press dan setelah proses coating.
f. Coating
Coating merupakan proses pelapisan kertas menggunakan chemical coating
untuk memperbaiki surface pada kertas sesuai spesifikasi yang telah ditentukan.
Terdapat 3 bagian chemical coating yang digunakan, pertama adalah pigment coating
bahan kimia ini berfungsi untuk mengisi pori-pori pada permukaan kertas agar
permukaan menjadi rata dan tinta dapat terabsorpsi degan baik. Selanjutnya, ada
bahan-bahan aditif yang berfungsi sebagai memberikan kemudahan pada proses
operasional coating dan mencegah terjadinya gangguan. Kemudian, bahan-bahan
adhesive yang berfungsi untuk mengikat partikel-partikel pigmen di permukaan
kertas.
Lembaran yang akan dicoating akan melewati antara aplikator roll (sudah
terlapisi oleh cairan coating) dan backing roll. Kemudian lapisan coating yang telah
menempel pada lembaran akan diratakan dengan blade coater, dimana blade coater
digunakan untuk membuang sisa coating pada kertas yang sudah terkena cairan
coating. Proses pelapisan terbagi menjadi 3 tahap, yaitu Coater I untuk pre-
coat/bottom ply, Coater II untuk unprinting side/top ply, dan Coater III untuk printing
side/bottom ply. Pada proses coating terdapat 3 tahap pengeringan yang terjadi yaitu :
● Infrared dryer : pengeringan yang memanfaatkan panas radiasi sebagai
pengeringan dengan sumber panas melalui pembakaran gas CNG atau LPG.
● Air cap : pengeringan yang dilakukan secara konveksi dengan cara mengalirkan
udara panas.
● Cylindrical dryer : pengeringan dengan penguapan yang dilakukan dengan bantuan
panas dari steam.
g. Penggulungan Lembaran Kertas Menjadi Roll (Reel Section)
Reel section merupakan penggulungan lembaran kertas selebar mesin keras dari
bentuk lembaran kontinyu menjadi jumbo roll untuk diproses lebih lanjut sesuai
permintaan konsumen dan dibawa menuju proses finishing. Reel section adalah bagian
terakhir dari papar machine, setelah itu kertas akan diserahkan pada rewinder pada
bagian finishing. Pada saat reel section ini kecepatan putaran reel akan lebih rendah
 dari sebelumnya dan renggangan yang terjadi dibuat serendah mungkin untuk
meminimalisir putusnya lembaran.

Middle Middle Double

Machine Disk Middle Middle Screen Middle
Blend
Chest Refiner Stuff Box Silo Headbox
Chest

Gambar 2.12 Diagram Proses Approach Flow System pada Middle Ply

Buburan pulp yang berasal dari unit stock preparation mula-mula akan
ditampung pada machine chest. Selanjutnya buburan pulp akan digiling pada double
disk refiner untuk mencapai target freeness.

Tabel 2.3 Freeness Out dan Konsistensi pada Approach Flow System di PT. Surya
Pamenang
PLY FREENESS KONSISTENSI
(ml CSF) (%)
BOTTOM 350-550 2,5-4
MIDDLE 200-500 3-4,5
TOP 300-550 2,5-4
(Sumber : Board Machine PT. Surya Pamenang, 2022)

Kemudian setelah digiling akan ditambahkan bahan kimia pada stuff box. Pada
stuff box terjadi proses penambahan bahan kimia yaitu cationic starch dan AKD.
Cationic strach ini dimasak terlebih dahulu pada cooker dan diencerkan dengan air
panas dengan suhu 950C agar mengandung 4% solid content. Cationic starch
berfungsi untuk meningkatkan ikatan serat (fiber), sedangkan AKD ditambahkan pada
solid content 12,55%. AKD ini berfungsi untuk mengontrol penetrasi cairan atau
menahan laju cairan ke dalam kertas agar tidak mudah menyerap. Proses selanjutnya
adalah proses pengenceran. Proses pengenceran dilakukan hingga tercapai konsistensi
target. Pada proses pengenceran digunakan white water yang berasal dari silo pit dan
untuk mencegah timbulnya busa pada silo pit ditambahkan antifoam. Selanjutnya,
stock akan masuk ke fan pump dimana terjadi proses penambahan bahan kimia seperti
dyes, biocide, dan filler. Dyes berfungsi untuk memberikan warna pada kertas yang
sebelum dimasukkan diencerkan terlebih dahulu hingga 1,5% dengan air softener dari
boiler dan diaduk selama kurang lebih 1 jam. Sedangkan biocide berfungsi untuk
menghambat pertumbuhan bakteri dan membunuh bakteri, dan filler berfungsi untuk
memperbaiki formasi lembaran. Stock dibersihkan dengan menggunakan pressure
 screen yang merupakan unit pembersihan dan berfungsi untuk membersihkan
kontaminan berdasarkan ukuran dengan menggunakan tekanan yang berasal dari
impeller. Setelah dicapai kondisi yang diinginkan selanjutnya stock masuk pada
attenuator. Pada attenuator terjadi proses penstabilan tekanan dan aliran sebelum
stock ditampung pada headbox. Pada headbox ditambahkan retension aid yang
berfungsi untuk menahan fiber dan fines tetap didalam kertas pada saat proses
pembentukkan lembaran. Headbox yang digunakan adalah jenis headbox tertutup
yang menggunakan udara tekan pada equalization chamber untuk mengatur head.

Bottom Bottom Double Bottom

Bottom Posiflow Screen Bottom
Blend Machine Disk Stuff
Silo Headbox
Chest Chest Refiner Box

Gambar 2.13 Diagram Proses Approach Flow System pada Bottom Ply

Top Top Double Top Top

Top Posiflow Screen
Blend Machine Disk Stuff Headbox
Silo
Chest Chest Refiner Box

Gambar 2.14 Diagram Proses Approach Flow System pada Top Ply

Sedangkan pada top dan bottom ply buburan pulp yang berasal dari unit stock
preparation akan ditampung pada machine chest. Selanjutnya buburan pulp akan
digiling pada double disk refiner untuk mencapai target freeness dan setelah digiling
akan ditambahkan bahan kimia pada stuff box. Pada stuff box terjadi proses
penambahan bahan kimia yaitu cationic starch dan AKD. Cationic strach ini dimasak
terlebih dahulu pada cooker dan diencerkan dengan air panas dengan suhu 950C agar
mengandung 4% solid content. Cationic starch berfungsi untuk meningkatkan ikatan
serat (fiber), sedangkan AKD ditambahkan pada solid content 12,55%. AKD ini
berfungsi untuk mengontrol penetrasi cairan atau menahan laju cairan ke dalam kertas
agar tidak mudah menyerap. Proses selanjutnya adalah proses pengenceran. Proses
pengenceran dilakukan hingga tercapai konsistensi target. Pada proses pengenceran
digunakan white water yang berasal dari silo pit dan untuk mencegah timbulnya busa
pada silo pit ditambahkan antifoam. Selanjutnya, stock akan masuk ke fan pump 1
 sebelum masuk ke posiflow cleaner untuk membersihkan stock dari partikel-partikel
yang tidak diinginkan. Kemudian stock akan diencerkan kembali di silo pit, lalu akan
masuk ke fan pump 2 dimana terjadi proses penambahan bahan kimia seperti dyes,
biocide, dan filler. Dyes berfungsi untuk memberikan warna pada kertas yang sebelum
dimasukkan diencerkan terlebih dahulu hingga 1,5% dengan air softener dari boiler
dan diaduk selama kurang lebih 1 jam. Sedangkan biocide berfungsi untuk
menghambat pertumbuhan bakteri dan membunuh bakteri, dan filler berfungsi untuk
memperbaiki formasi lembaran. Setelah itu stock akan dibersihkan dengan
menggunakan pressure screen yang merupakan unit pembersihan dan berfungsi untuk
membersihkan kontaminan berdasarkan ukuran dengan menggunakan tekanan yang
berasal dari impeller. Setelah dicapai kondisi yang diinginkan selanjutnya stock masuk
pada attenuator. Pada attenuator terjadi proses penstabilan tekanan dan aliran
sebelum stock ditampung pada headbox. Pada headbox ditambahkan retension aid
yang berfungsi untuk menahan fiber dan fines tetap didalam kertas pada saat proses
pembentukkan lembaran.

Table 2.4 Konsistensi pada Headbox

PLY KONSISTENSI
(%)
BOTTOM 0,4
MIDDLE 1
TOP 0,4
(Sumber : Board Machine PT. Surya Pamenang, 2022)

II.2.3 Chemical Preparation

Pada proses pembuatan kertas, bahan kimia merupakan salah satu komponen
penting yang harus ditambahkan pada buburan pulp. Bahan kimia berfungsi untuk
memperbaiki sifat fisik kertas, sifat optik maupun membantu kelancaran proses
pembuatan kertas. Chemical Preparation merupakan unit yang bertugas untuk
mempersiapkan bahan kimia yang akan digunakan untuk proses pembuatan kertas.
Chemical preparation terbagi atas 2 unit, yaitu unit wet end yang bertugas untuk
mempersiapkan bahan kimia yang ditambahan pada unit approach flow system
sebelum proses pembentukan lembaran dan unit coating chemical yang bertugas
untuk mempersiapkan bahan kimia yang digunakan untuk proses coating.
 Proses pada coating color preparation untuk precoat, backcoat dan topcoat
pada dasarnya sama. Mula-mula seluruh komponen coating colour dicampur dengan
air di deliteur dan ditampung pada storage tank. Untuk memastikan coating colour
chemical bersih coating chemical dilakukan proses screening dengan vibrating screen
dan filter cell. Terakhir coating colour chemical ditampung pada final tank dan
dikirim ke board machine untuk diaplikasikan pada kertas.
1. Lapisan Precoat
Precoat merupakan pelapisan awal permukaan kertas yang akan diprinting
tujuannya adalah agar permukaan kertas yang akan diprinting sifat optiknya lebih
baik karena permukaan ini nantinya akan digunakan untuk mencetak kemasan
produk. Bahan kimia yang digunakan adalah CaCO3, clay, latex, starch dan zat
aditif yang terdiri dari antifoam, dyes, dispersant, biocide, co-binder, lubricant,
insolubilizer yang kemudian dicampur dengan air.
2. Lapisan Back Coat
Back coat merupakan proses pelapisan unprinting side tujuannya adalah untuk
meningkatkan tampilan kertas dan kekakuan kertas agar proses printing berjalan
lancar. Bahan kimia yang digunakan adalah CaCO3, latex, starch, antifoam, dyes,
dispersant, biocide, co-binder, lubricant, insolubilizer, OBA yang kemudian
dicampur dengan air.
3. Lapisan Top Coat
Top coat merupakan proses pelapisan kedua pada printing side tujuannya
untuk meningkatkan sifat optik, gloss dan tamplilan kertas. Bahan kimia yang
digunakan adalah clay, CaCO3, latex, antifoam, dyes, dispersant, biocide, co-
binder, lubricant, insolubilizer, OBA yang kemudian dicampur dengan air.

II.2.4 Board Machine

Setelah stock berada di headbox, selanjutnya stock akan masuk ke bagian forming
section. Pada PT. Surya Pamenang alat yang digunakan pada bagian forming section
adalah jenis bel bond hybrid former. Jenis alat ini menggunakan vakum sebagai
penghilangan air yang ada di permukaan atau dibagian atas dan dapat menghilangkan
air 50% dari aliran keluar headbox. Headbox sendiri berfungsi untuk membentuk tiga
lapisan pada lembaran, yaitu lapisan bottom, middle, dan top. Pada PT. Surya
Pamenang headbox dibagi menjadi 3 yaitu, headbox I, headbox II, dan headbox III.
 Gambar 2.15 Bel Bond Hybrid Former

Headbox I digunakan untuk membentuk lapisan bottom pada kertas ivory board.
Penghilangan air pada stok yang ada di wire berdasarkan gaya gravitasi dan ditunjang
dengan beberapa elemen drainase seperti breast roll yang berfungsi sebagai roll
pembalik wire dimana drainase dikendalikan oleh titik jatuhnya stok diatas wire,
forming board yang berfungsi sebagai pengaturan formasi lembaran dan penyangga
wire, dan vacuum foil yang berfungsi sebagai tempat dranaise, mengatur formasi
lembaran, dan mengurangi two-sideness.

Headbox II berfungsi sebagai pembentuk lapisan middle ply pada kertas ivory
board. Dimana pada bagian ini stock middle ply akan dijatuhkan diatas bagian stock
bottom layer. Penghilangan air pada bagian ini memanfaatkan vakum yang berada
dibagian atas dari stock. Hal ini bertujuan agar penghilangan air dapat lebih optimal
apabila dibandingkan dengan penghilangan air dengan gaya gravitasi.

Headbox III digunakan sebagai pembentuk lapisan top ply pada kertas ivory
board. Pada bagian ini stock top ply akan jatuh diatas bagian middle ply kertas ivory
board. Pada bagian ini, penghilangan air juga menggunakan vakum yang berada pada
bagian atas. Kemudian stock yang terdiri dari tiga lapisan ini kemudian akan melewati
couch roll yang mana merupakan roll penggeran mesin fourdrinier yang dilengkapi
dengan vakum.

Pada bel bond ini dilengkapi dengan beberapa elemen penunjang operasi lainnya
seperti wire drive roll atau turning roll, wash roll, guide roll, tension roll, dan sterch
roll. Pada PT. Surya Pamenang, kecepatan mesin yang digunakan adalah sebesar 430
m/menit dan juga dapat tergantung dari jenis atau grammature kertas yang dibuat.
Setelah proses forming, lembaran diharapkan mengandung air sekitar 75%-85%.
Proses selanjutnya adalah pressing, dimana lembaran yang telah melewati couch roll
akan masuk ke tahap pressing secara open draw, yaitu lembaran berpindah ke bagian
pressing tanpa bantuan alat atau dengan kata lain lembaran bergerak bebas.

Pada proses pressing, lembaran akan dijepit oleh dua buah rol yang berputar
dengan tujuan untuk mengurangi kadar air. Pada proses pengepresan akan
memberikan pengaruh terhadap kekuatan lembaran. Lembaran yang telah melewati
proses pressing diharapkan memliki kadar air keluaran sebesar 45%-67%. Alat yang
digunakan pada proses pressing di PT. Surya Pamenang ini adalah extended nip press
dan press biasa dengan dua roll, yang mana pada bagian roll bawah merupakan roll
dengan permukaan yang halus, sehingga dapat meningkatkan kehalusan dari lembaran
yang keluar dari proses pressing.

Lembaran selanjutnya akan masuk pada proses drying, dimana proses drying ini
akan melewatkan lembaran diantara dua buah rol yang berisi steam dan diapit oleh
dua buah canvas. Pada proses ini lembaran akan diberikan panas secara perlahan atau
dengan kata lain lembaran akan mendapatkan panas secara bertahap di setiap
groupnya. Pada umumnya proses drying dibagi menjadi 4 group, dimana group I
sampai group III berada diawal bagian dan group IV berada setelah melewati bagian
size press, dimana pada dryer I suhu yang digunakan sekitar 1000C, dryer II suhu yang
digunakan sekitar 1500C, dan pada dryer III digunakan suhu sekitar 2000C. Pada
bagian ini juga steam yang telah berubah menjadi kondensat akan dipisahkan di
separator tank yang akan memisahkan sisa steam dan kondensat. Kondensat akan
dihilangkan dengan bantuan syphon dan akan ditransfer ke bagian condensate tank
yang ada pada bagian utility. Sementara sisa panas yang ada pada steam akan
digunakan untuk economizer dan silinder pada dyer dan gloss calendering. Silinder
tersebut berisi sisa panas dari steam yang bertujuan sebagai pemanas awal saat
lembaran masih basah, karena jika langsung menggunakan steam dengan panas yang
tinggi akan menyebabkan lembaran menjadi curling.
 Forming Pressing Size
Headbox Dryer I, II, III
Section Section Press

1st Air 1st Gloss 1st

Pre-coating Dryer IV
Cap Calendering Calendering

1st IR 1st Pull 2nd IR 2nd Air

Top Coat Dryer Cap
Dryer Stack

2nd 3nd Air 3nd IR Bottom 2nd Pull

Calendering Cap Dryer Coat Stack

2nd Gloss 3nd Pull Drum

Calendering Stack Reel

Gambar 2.16 Diagram Alir Pada Board Machine

Pada saat lembaran diapit oleh canvas, proses pemanasan pada lembaran menjadi
lebih optimal sehingga dapat dikatan jika terjadi perpindahan panas yang optimal juga.
Sedangkan pada saat lembaran tidak diapit oleh canvas maka terjadi perpindahan
massa yang optimal. Hal ini akan menyebabkan terbentuknya uap air diluar silinder,
yang dapat mempengaruhi kelembapan pada lembaran dan canvas. Kelembapan yang
mempengaruhi canvas dapat diatasi dengan menggunakan air pocket yang akan
menghembuskan udara panas ke canvas agar canvas tidak lembab, sementara uap air
yang terbentuk disekitar silinder akan divakum oleh alat yang berada pada hood.

Size press merupakan alat yang digunakan untuk memberikan lapisan pada kedua
sisi lembaran. Size press berfungsi untuk meningkatkan smoothness dan kerataan pada
lembaran. Pada size press ini digunakan starch sebagai bahan sizingnya. Starch yang
telah diaplikasikan ke lembaran akan diapit oleh roll press yang akan menyebabkan
starch meresap kedalam lembaran. Size press sendiri juga berfungsi agar coating
colour pada proses coating dapat merekat kelembaran. Pada proses ini jenis size press
yang digunakan adalah jenis inclined size press dimana susunan roll press membentuk
sudut 450.

Tahap selanjutnya adalah calendering, dimana pada tahap ini lembaran akan
diapit oleh dua roll yang bertujuan untuk meningkatkan smoothness dan thickness.
Pada PT. Surya Pamenang, proses calendering terdapat dua buah calender dimana 1st
calender berada setelah dryer IV dan 2nd calender berada setelah tahap pelapisan atau
coating. Kedua calender ini menggunakan hard roll pada pengoperasiannya, dimana
penggunaan hard roll dimaksudkan karena sifatnya yang kuat dan rapat, selain itu
lembaran yang melewatinya tidak mudah putus, memiliki permukaan yang rata, serta
sekaligus mengatur caliper atau ketebalan lembaran. Perbedaan antara kedua calender
ini adalah dimana pada 1st calender dilengkapi dengan calcoil. Calcoil sendiri
merupakan alat yang digunakan untuk memanaskan roll calender. Dimana pada
prinsipnya calcoil akan memanaskan 30 keramik yang ada disepanjang roll, dimana
panas yang berasal dari keramik inilah yang akan memanaskan roll calender. Pada 1st
calender pengaturan tebal lembaran atau caliper menggunakan beban roll dan panas
dari calcoil. Sementara pada 2nd calender hanya menggunakan beban atau load roll
tanpa ada penambahan calcoil.

Setelah melewati proses calendering, lembaran kertas akan masuk ke tahap gloss
calender. Gloss calender merupakan tahap yang digunakan untuk meningkatkan nilai
gloss atau kelicinan pada lembaran kertas dengan menambahkan panas pada roll. Pada
gloss calender terdiri dari dua buah roll yang saling menjepit lembaran dimana roll
bagian atas terbuat dari rubber dan roll bagian bawah terbuat dari logam yang dialiri
steam. Gloss calender yang ada di PT. Surya Pamenang berjumlah dua buah dimana
1st gloss calender dengan suhu steam sekitar 1000C-1100C yang berada setelah 1st
calendering, sementara 2nd gloss calender dengan suhu steam sekitar 1300C yang
berada setelah 2nd calendering.

Lembaran kemudian akan melewati proses pelapisan atau coating. Pada proses
ini lembaran akan dilapisi oleh coating chemical. Dimana alat yang pada aplikasi
coating menggunakan roll, sedangkan untuk proses matering atau perataan
menggunakan blade coater. Pada PT. Surya Pamenang, aplikasi coating colour pada
kertas ivory board terbagi atas 3 tahap, yaitu tahap precoat, backcoat, dan topcoat.
Aplikasi precoat dan topcoat pada lembaran dilakukan pada sisi bawah lembaran
(bottom ply), sementara aplikasi backcoat pada lembaran dilakukan pada sisi atas
lembaran (top ply). Setelah mengalami proses coating, lembaran yang telah dilapisi
akan dikeringkan dengan infrared (IR dryer) yang memanfaatkan transfer panas
secara radiasi, kemudian akan dipanaskan dengan udara kering panas (air cap) yang
memanfaatkan transfer udara panas secara konveksi. IR dryer dan air cap ditempatkan
 setelah masing-masing pengaplikasian coating sehingga total terdapat 3 buah IR dryer
dan 3 buah air cap. IR dryer dan air cap akan mengeringkan lembaran tanpa adanya
kontak antara alat dan lembaran.

Topcoat
Precoat
Sizing
Bottom Ply
Middle Ply
Top Ply
Sizing
Bottomcoat

Gambar 2.17 Ivory Coated Board Construction

Setelah proses coating, lembaran akan melewati pull stack. Pull stack
merupakan alat yang terdiri dari dua rol, dimana lembaran akan melewati bagian
tengah antara rol, yang berfungsi untuk menjepit lembaran sebelum masuk ke proses
selanjutnya, jepitan yang dilakukan terhadap lembaran tidak akan mempengaruhi
kualitas lembaran tersebut. Pull stack yang ada pada proses board machine berjumlah
tiga buah, dimana 1st pull stack berada setelah air cap pada aplikasi precoat, 2nd pull
stack berada seteah air cap pada aplikasi topcoat, dan 3rd pull stack berada setelah 2nd
gloss calender. Lembaran yang telah melewati 3rd pull stack kemudian akan masuk
ke bagian drum reel untuk penggulungan akhir lembaran.

II.2.5 Finishing

Finishing merupakan kegiatan terakhir dari proses produksi kertas dimana pada
unit ini terjadi proses penyempurnaan kertas sesuai dengan permintaan konsumen.
Tujuan dari unit finishing adalah untuk mengatur ukuran kertas berdasarkan
permintaan konsumen dan melakukan pengemasan kertas sehingga kertas siap
dikirim. Keuntungan dari adanya unit finishing antara lain :
• Menjamin dan menjaga mutu produksi
• Memperbaiki mutu hasil produksi
• Menambah daya tarik hasil produksi
• Menghindari hasil produksi dari kerusakan
 • Mempermudah pemasaran

Operasi finishing terdiri dari :

1. Winding (penggulungan lembaran kertas menjadi reel atau roll)

Winding merupakan kegiatan penggulungan lembaran kertas/karton dari
bentuk lembaran kontinyu menjadi gulungan untuk diproses lebih lanjut pada
bagian finishing atau alat converter atau untuk dijual dan digunakan langsung
oleh konsumen. Proses winding terdiri dari 2 proses antara lain :
• Reeling
Reeling merupakan proses penggulungan lembaran selebar mesin
kertas untuk diproses lebih lanjut pada unit lain. Produknya dapat berupa
reel / parent reel / roll induk. Parameter dari proses reeling adalah :
✓ Tekanan nip (nip load) dihasilkan pada kontak permukaan dua
roll yang diberi tekanan. Penekanan dengan hidrolik atau
pnematik.
✓ Tekanan lembaran (web tension), semakin rendah tension, maka
kecepatan juga lebih rendah untuk meminimalisir putusnya
lembaran.
• Rewinding
Rewinding merupakan proses penggulungan ulang lembaran menjadi
roll dengan lebar yang lebih kecil dari roll induk, sesuai dengan pesanan.
Penggulungan kembali lembaran setelah slitting (pemotongan lembaran
searah mesin untuk mendapatkan lebar lembaran lebih kecil). Rewinder
terdiri dari :
✓ Unwinding stand adalah bagian untuk membuka gulungan,
dilengkapi juga dengan rem untuk mengendalikan web tension.
✓ Guide rolls berfungsi untuk mengarahkan lembaran ke poros
berikutnya, dengan digerakkan oleh gesekan antara lembaran
dengan permukaan roll.
✓ Slitter adalah pisau untuk pembelah lembaran searah dengan
silang mesin, dilengkapi juga sistem untuk memisahkan sisa
trim, berbentuk score slitter atau shear slitter.
 ✓ Spreader berfungsi untuk merenggangkan lembaran yang telah
dipotong agar tidak menumpuk, berbentuk bowed-roll atau D-
bar
✓ Wind-up station merupakan tempat penggulungan ulang
lembaran yang telah dipotong pada core, terdiri atas :
- Winder drum berfungsi untuk menopang gulungan, terdiri atas
satu atau dua drum
- Rider roll berfungsi untuk memberikan tekanan pada
gulungan diatas winder drum sehingga diperoleh tekanan
jepitan yang tepat.
- Carrier drum adalah drum penyangga
2. Sheeting

Sheeting merupakan proses pemotongan lembaran/gulungan lembaran yang

kontinyu menjadi lembaran individu (sheet) sesuai dengan pesanan. Sheeter
terdiri dari :

• Roll stands merupakan penyangga gulungan yang akan dipotong

• Slitter berfungsi untuk memotong lembaran searah dengan silang mesin,
jarak pada pisau slitter diatur sesuai dengan lebar sheet yang diinginkan
• Cutter berfungsi untuk memotong lembaran kearah silang mesin, sesuai
Panjang lembaran yang diinginkan dapat dicapai dengan mengatur
kecepatan cutter
• Conveyor berfungsi untuk transportasi kertas/karton yang telah
berbentuk lembaran
• Stackers / layboys berfungsi sebagai tempat penumpukan lembaran hasil
pemotongan sebelum diproses lebih lanjut
• Sorting merupakan proses pemilahan lembaran antara yang cacat atau
tidak seragam dipisahkan sebagai produk reject
• Counting & tagging berfungsi untuk menghitung jumlah lembaran dan
penandaan setiap lot (bisa berupa rim atau kurang)
• Trimming terdiri dari pisau guillotine dan trimmer bed, berfungsi untuk
memotong lembaran menjadi ukuran final sesuai yang diinginkan
 • Wrapping merupakan pembungkusan lembaran untuk setiao lot,
termasuk proses pengepakan beberapa lot menjadi satu ke dalam
kemasan untuk transportasi
Sedangkan unit finishing terbagi atas 3 bagian, yaitu :
1. Bagian Finishing Produksi
Bagian finishing produksi bertugas mengatur proses produksi dari kertas
yang berbentuk jumbo reel sampai menuju finished good. Proses yang ada pada
finishing produksi dimulai dari konversi bentuk jumbo reel menjadi roll yang lebih
kecil menggunakan alat rewinder yang telah diatur tension dan speed mesinnya.
Speed mesin pada rewinder umumnya 3-4 kali lebih cepat dari mesin kertas hal ini
untuk mencegah terjadinya penumpukan jumbo reel. Selanjutnya roll dapat
langsung melalui proses packing atau dikirim ke gudang intermediate. Terdapat
beberapa proses packing pada bagian finishing produksi, yaitu jenis packing untuk
kertas roll yaitu roll stretching dan roll wrapping. Jenis packing untuk kertas yang
melalui mesin salvage rewinder yaitu roll stretching dan roll wrapping, dan jenis
packing untuk kertas jenis sheet yang berasal dari mesin sheeter yaitu ream
wrapping/ kraft dan streach film. Pada tiap packing dapat dilengkapi dengan pallet
atau tidak tergantung dari permintaan konsumen. Kemudian barang yang sudah
dikemas akan disimpan pada gudang finished good dan dikirim sesuai dengan
tanggal kirim.
 Stretching Pallet

Roll
wrapping

Roll
Pallet
wrapping Gudang
Jumbo Salvage
Rewinding Finished Delivery
Reel winder
Good
Stretchin
g

Stretch
film
Sheeter Pallet

Ream
wrapping

Gambar 2.18 Diagram Alur Proses Finishing Produksi

2. Bagian Gudang
Bagian gudang bertugas untuk menyimpan kertas yang sudah jadi dan diolah
untuk siap dikirim dan menyimpan bahan-bahan penunjang. Terdapat empat jenis
gudang yang ditangani oleh bagian gudang finishing yaitu gudang intermediate,
gudang consumable dan gudang finished goods.
• Gudang intermediate
Tempat penampungan roll sementara sebelum dipotong sesuai permintaan
konsumen.
• Gudang consumable
Tempat penyimpanan bahan-bahan penunjang seperti lem, isolasi dan
kertas packing/kertas kraft.
• Gudang finished good
Tempat penyimpanan kertas yang sudah dikemas dan dikirim ke konsumen
sesuai dengan tanggal kirim.
3. Bagian delivery
Bagian delivery bertugas untuk mengurus pengiriman kertas dari finished
goods ke konsumen. Pengiriman di PT. Surya Pamenang dibagi menjadi dua, yaitu
lokal dan ekspor.
• Lokal
Customer lokal yaitu PT. Gudang garam Tbk., customer dari Semarang,
Surabaya dan Jakarta.
• Ekspor
Customer mancanegara meliputi negara-negara asia yaitu China,
Hongkong, Vietnam dan Malaysia.