MANAJEMEN PEMELIHARAAN

Perkembangan Manajemen Pemeliharaan

Dalam tiga dekade terakhir ini, maintenance berkembang sangat pesat dibanding dengan
disiplin ilmu yang lainnya. Pesatnya perubahaan ini disebabkan oleh pesatnya pertumbuhan
aset fisik yang harus dipelihara.
Kompleknya disain aset dan standar performance memberikan Paradigma baru tentang
maintenace yaitu:
• Tumbuhnya kesadaran bahwa kerusakan peralatan akan mempengaruhi
keselamatan dan kerusakan lingkungan.
• Tumbuhnya kesadaran bahwa prestasi maintenace akan sangat berpengaruh
terhadap kualitas produk.
• Semakin tingginya tuntutan untuk meningkatkan availability serta menekan
biaya maintenance.
Dalam pekerjaan maintenance selain dilakukan dengan benar juga harus dilakukan pada waktu
yang benar, orang dan spare yang tepat untuk menghindari kerusakan yang menyebabkan
kerugian produksi, kualitas dan naiknya biaya.
• manajemen maintenance modern bukan hanya memperbaiki peralatan dengan cepat, tetapi
menjaga jalannya peralatan pada kapasitas yang tinggi dan menghasilkan produk yang
berkualitas dengan biaya serendah mungkin.
• Sejak tahun 1930-an maintenance telah mengalami evolusi yang dapat dibagi menjadi 3
generasi :
 Generasi pertama :
Generasi pertama berjalan sampai perang dunia II, dimana sifat-sifat industri
pada saat tersebut adalah :
 Belum banyak menggunakan mekanisasi, sehingga down time bukan merupakan
masalah, jadi tindakan penjegahan bukan merupakan prioritas.
 Equipment yang sederhana, dan over designed, sehingga memiliki keandalan yang
tinggi dan mudah perbaikanannya.
 Tidak memerlukan maintenance yang sistematis, hanya berkisar pada pembersihan,
pelumasan dan perbaikan rutin tanpa memerlukan skill yang tinggi.
Generasi kedua :
Perang dunia II telah menyebabkan naiknya permintaan akan barang-barang,
sementara pemenuhan kebutuhan tenaga untuk industri menurun drastis,
sehingga timbul era mekanisasi, dan menyebabkan :
 Praktisi industri mulai memperhatikan down time.
 Mulai timbul ide konsep preventive maintenance, yang terbatas pada kegiatan overhaul
pada unterval tetap.
 Maintenance cost (biaya maintenance) meningkat secara tajam, sehingga memerlukan
fungsi maintenance planning & control (perencanaan & pengendalian maintenance).
 Akhirnya disadari bahwa aset permesinan merupakan modal yang berharga, dan untuk
mendapatkannya memerlukan biaya yang mahal, sehingga berusaha untuk
memaksimumkan usia pakai permesinan.
Generasi ketiga:
sejak pertengahan tahun 70-an, proses perubahan-perubahan diindustri semakin drastis
semakin, dan maintenance mengalami momentum yang lebih besar. Perubahan
tersebut dapat dikategorikan pada:
 new expectation (tuntunan baru bagi fungsi maintenance)
 new research (penelitian baru tentang pola kerusakan) dan
 new techniques (teknik-teknik baru dalam praktik maintenance)
 PERUBAHAN TEKNIK / CARA MAINTENANCE

Generasi Ketiga:
•Condition monitoring
(pengontrolan kondisi)
•Design for reliability and
maintainability (perencanaan
untuk keandalan& kemampu-
rawatan)
Generasi Kedua: •Hazard studies (analisa bahaya)
•Schedule overhauls •Small, fast computers
(Jadwal overhaul) (Komputer kecil dengan kinerja
•Systems for planning cepat)
and controlling work •FMEA (Pemodelan & Analisa
dampak kegagalan)
( sistem perencanaan •Expert systems (sistem
Generasi Pertama: pengontrolan kerja) kepakaran)
•Fix it when it broke •Big, slow computers •Multi skill and teamwork
(Memakai komputer (Banyak ahli & kerjasama tim)
( perbaiki ketika
besar dengan kinerja
rusak) lambat)

1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

 Harapan-harapan Peningkatan dari Maintenace

Generasi Ketiga:
•High pant availability &
reliability (ketersediaan dan
keandalan pabrik yang tinggi)
•Greater safety (tingkat
keselamatan yang lebih baik)
•Better product quality
(Qualitas produk yang lebih
Generasi Kedua: baik)
•Higher plant availability •No damage to the
(ketersediaan pabrik yg environment (tidak ada
lebih tinggi) kerusakan lingkungan)
•Longer equipment life •Longer equipment life (usia
Generasi Pertama: (usia peralatan lebih perawatan yang lebih lama)
•Fix it when it broke lama) •Greater costs effectiveness
•Lower Costs (biaya ( pemakaian biaya yang lebih
( perbaiki ketika
lebih kecil) efektif)
rusak)

1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

PROSEDUR & STRATEGI PEMELIHARAAN
KENAPA MAINTENANCE DIPERLUKAN?
Untuk memperbaiki kerusakan peralatan?
ATAU
Menjaga peralatan agar selalu siap pakai dan menghasilkan produk yang
berkualitas?

OBJEKTIFITAS MAINTENANCE
 Meningkatan ketersediaan sesuai rencana
 dengan biaya yang lebih murah
 dan diatas keduanya, yaitu masih dalam batas-batas keselamatan yang
ditetapkan.
 PROSEDUR & STRATEGI PEMELIHARAAN (Lanjutan)

MAINTENACE COST
Produk menghasilkan pendapatan, biaya maintenance adalah pengeluaran
TAPI
Jika maintenance tidak dilaksanakan akan menyebabkan biaya yang lebih besar

Bagaimana mengukur efisiensi dari maintenance?

1. Maintenance Cost
2. Availability Performance
3. Pemenuhan syarat keselamatan
 PERMASALAHAN MAINTENANCE
MASALAH GUNUNG ES PADA MAINTENANCE

MAINTENANCE
Biaya Modal
Naik Kapasitas Hilang Kehilangan
Pasar Hilang Produksi
Energi Berlebihan
Kualitas
Hilang Naiknya Biaya
investasi
Terganggunya Lingkungan

• Quality Losses
(kehilangan akibat kualitas/mutu): • Harga produk murah
Kerugian akibat menurunnya kualitas atau
produk akibat tidak terjaminnya • ongkos perbaikan
performansi peralatan. barang
 PERMASALAHAN MAINTENANCE (Lanjutan)
• Energy Losses
(kehilangan karena borosnya energi): • Mesin lebih boros
Karena tidak terawat dengan baik
konsumsi tenaga lebih besar
• Capital Cost
(kehilangan karena tingginya biaya): • Persedian suku cadang
Karena jarang dilakukan perawatan membutuhkan capital
memungkinkan kerusakan terjadi cost tinggi
sehingga diperlukan suku cadang.
• Production Losses
(kehilangan produksi): • Terjadi permasalah-
pemasalah pada
Kerugian akibat maintenance tidak
baik produksi karena
mesin
 PERMASALAHAN MAINTENANCE (Lanjutan)
• Capacity Losses
• Banyak waktu hilang
(kehilangan kapasitas):
karena menunggu
Karena perawatan yang tidak baik, perbaikan
peralatan menjadi sering rusak
• Work Environment
• Motivasi kerja operator
(kehilangan karena terganggunya
menjadi malas/sakit dan
lingkungan kerja):
mempengaruhi
akibatnya kondisi kerja yang tidak kecepatan/kualitas produk
nyaman dan aman
• Lost Market
(kehilangan pasar):
• Terlambatnya produk
Karena hilangnya waktu akibat kerusakan kedalam pasar
yang tidak terduga / rework produk
akibat mesin yang bermasalah
 PERMASALAHAN MAINTENANCE (Lanjutan)
• Increased Investment (decrease
of equipment life) • Perlunya peralatan yang
baru yang memiliki
(Peningkatan biaya investasi):
biaya lebih besar
Karena perawatan yang tidak baik, daripada perawatan
umur peralatan menjadi tidak lama
 MAINTENANCE COST dibagi menjadi 2:

1. Direct Maintenance Cost (Biaya maintenance langsung):

Mengarah kepada performansi (kinerja/prestasi) pekerja perawatan
2. Indirect Maintenance Cost (Biaya maintenance tidak langsung)
Mengarah kepada kerugian-kerugian yang disebabkan interupsi pada
pekerjaan maintenance.
Biaya Maintenance langsung Biaya Maintenance tidak langsung
• Upah & Gaji • Kehilangan pendapatan atau
• Biaya Material kehilangan lainnya yang
• Biaya Adminsitrasi diakibatkan karena interupsi
produksi oleh pekerjaan
• Biaya Training maintenance
• Biaya Spare Part
• Biaya Subkontrak maintenance
• Biaya perawatan tools/modifikasi
 MAINTENANCE COST (Lanjutan):

• Indirect Maintenance Cost (Biaya maintenance tidak langsung) yaitu:

Annual Down Time Cost (CV)= Nt x MDT x CLP
Nt = Jumlah kerusakan pertahun
MDT = Mean Down Time
CLP = Cost for lost production or other losses due to maintenance
( Rp/Hour)
• Kerusakan dapat disebabkan oleh:
– Umur dari komponen
– salah pengoperasian
– tidak terpelihara
– salah design
– Kejadian yang tidak dapat diduga
 AVAILABILITY PERFORMANCE
(Prestasi Ketersediaan)

• Availability (Ketersediaan):
perbandingan antara total waktu kerja dengan waktu total yang tersedia.
Tup
Availabili ty 
Tup  Tdown
• Availability Performance (Prestasi Ketersediaan)
adalah kemampuan suatu alat untuk berfungsi sesuai keinginan walaupun
mengalami kegagalan, gangguan dan keterbatasan kemampuan maintenance

• Reliability (keandalan)
atau MTTF (Mean Time to Failure)
adalah waktu rata-rata antara satu kerusakan dengan kerusakan berikutnya.
 AVAILABILITY PERFORMANCE
(Prestasi Ketersediaan)
• Reliability Performance (Prestasi keandalan)
berarti nilai probabilitas suatu item berada dalam kondisi siap pakai sesuai dengan
standard performance-nya dalam suatu periode tertentu.
• Maintainability performance
adalah kemampuan suatu alat, yang berada pada kondisi pemakaian, untuk
dikembalikan atau dikondisikan kepada fungsi semula, manakala dilakukan
pekerjaan maintenance sesuai standar serta menggunakan prosedur dan
sumber pendukung lainnya.
• Maintenance support performance
adalah kemampuan dari oragnisasi maintenance, pada kondisi tertentu untuk
menyiapkan kebutuhan sumber-sumber pendukung yang akan digunakan
memlihara suatu alat.
• Maintenance mempengaruhi produktifitas, karena:
Production = Availability Performance X Capacity
 PRODUCTION:
Capacity X Availability
PRODUCTION

CAPACITY AVAILABILITY

Efisiensi Maintenance:
•Ketersedian
meningkat
•Produksi meningkat MAINTENANCE
•Penurunan biaya
maintenace
 AVAILABILITY PERFORMANCE
(Prestasi Ketersediaan)

A v a ila b ilit y
P e r fo rm a n c e

R e lia b ilit y D o w n T im e
P e r fo rm a n c e (M D T )
(M T T F )

M a in t e n a n c e S u p p o r t M a in t a in a b ilit y
P e r fo r m a n c e ( M W T ) (M T T R )

Hasil maintenance yang efisien: Keterangan:

MTTF (Mean time to failure)
• Available performance  MDT (Mean Down Time)
• Production (produksi) meningkat  MTTR (Mean Time to repair)
• Ongkos maintenance  MWT (Mean waiting time)
 AVAILABILITY PERFORMANCE
(Prestasi Ketersediaan)

Tup MTTF
A 
Tup  Tdm MTTF  MDT

MTTF
A
MTTF  MTTR  MWT
Keterangan:
MTTF (Mean time to failure) A = Availability
MDT (Mean Down Time) Tup = Time Up
MTTR (Mean Time to repair) Tdm = Down Time do to maintenance
MWT (Mean waiting time)
 MTTF & MDT:

Tup1 Tdm1 Tup2 Tdm2 Tup3 Tdm3 Tup4 Tdm4 Tup5

T : Kalender waktu
Time

Prod (Tup) Stop (Tdm)

Tup1  Tup 2  Tup 3  Tup 4

Mean Time to Failure : MTTF 
4

Tdm1  Tdm 2  Tdm3  Tdm 4

Mean Down Time : MDT 
4
 Performance Availability pada berbagai hubungan sistem:

JENIS-JENIS HUBUNGAN UNIT:

• Serial connection system • Redundant connected system
A4
ATOT = 1 - [(1-A4)(1-A3)(1-A2)(1-A1)] A3
A1 A2 A3 A4
A2
ATOT= A1 * A2 * A3 * A4 A1

• Parallel connection system • Combination connected system

A4

ATOT = [A1*A2*A3*A4]+ A3
[A1*A2*A3*(1-A4)]+
A2
[A1*A2*(1-A3)*A4]+
[A1*(1-A2)*A3*A4]+ A1
[(1-A1)*A2*A3*A4]
 JENIS MAINTENANCE

M A IN T E N A N C E

C O R R E C T IV E P R E V E N T IV E IM P R O V E M E N T
M A IN T E N A N C E M A IN T E N A N C E M A IN T E N A N C E

PLAN N ED U N PLAN N ED D IR E C T IN D IR E C T D E S IG N L IF E T IM E
C M C M PM PM O U T E X T E N T IO N

S U B J E C T IV E O B J E C T IV E
 JENIS MAINTENANCE (lanjutan)
• PREVENTIVE MAINTENANCE
adalah pemeliharaan untuk
mencegah terjadinya kerusakkan
mesin selama dipakai untuk
produksi.
Kerusakan yang terjadi biasanya tiba-
tiba, tanpa memberikan tanda-
tanda sebelumnya sehingga mesin
terpaksa berhenti secara tiba-tiba
• SASARAN PM
– MENCEGAH kerusakan
– MENDETEKSI kerusakan yang
terjadi
– MENEMUKAN kerusakan yang
tersembunyi.
• PROGRAM PM
– Design dari alat/mesin yang digunakan
(beban kerja, kodisi lingkungan kerja,
pemakaian alat/ mesin dsb)
– Pembentukan repair team
– pengadaan perengkapan, perencanaan &
penjadwalan perbaikan.
– Inspeksi/pemeriksaan secara periodik.
– Arsipkan data-data riwayat perawatan
mesin
– Pengadaan suku cadang
• Empat tindakan yang dilakukan dalam
pelaksanaan PM:
– Time directed
– Condition Directed
– Failure Finding
– Run to Failure
 JENIS MAINTENANCE (lanjutan)

• Time directed
bertujuan pencegahan langsung pada sumber kerusakan. Contoh: tindakan
overhaul & penggantian suku cadang
• Condition Directed
bertujuan untuk mendeteksi kerusakan atau gejala-gejala kerusakan.
• Failure Finding
yaitu menemukan kerusakan yang tersembunyi dengan pemeriksaan berkala
• Run to Failure
yaitu peralatan dipakai sampai rusak, karena tidak ada tindakan yang
ekonomis dapat dilakukan untuk pencegahan kerusakan.
 PREVENTIVE MAINTENANCE
• DIRECT PM (Fixed Time Maintenance)
Adalah perkerjaa PM yang langsung memberikan efek kepada kondisi
peralatan secara langsung, biasanya satuannya waktu, jarak dsb.
Seperti:
• Pembersihan
• Lubrikasi
• Penggantian suku cadang secara rutin
• INDIRECT PM (Predictive Maintenance)
Adalah perkerjaa PM yang tidak langsung memberikan efek kepada kondisi
peralatan secara langsung, biasanya satuannya waktu, jarak dsb.
Seperti:
• Mendeteksi kerusakan
• Monitorng (Condition Base Maintenance):
– Subjective Monitoring (Dengan perasaan-skill & pengetahuan seseorang)
» Mendengar, melihat, memegang, mengecap dan membaui.
– Objective Monitong (Dengan menggunakan alat-off line condition monitoring)
» Mematikan mesin dan menggunakan alat untuk menginterpretasi kondisi
mesin.
» Continues monitoring yaitu menggunakan suatu alat sensor tertentu sehingga
apabila terjadi kesalahan akan memberikan informasi.
 CORRECTIVE MAINTENANCE

Disebut juga EMERGENCY MAINTENANCE atau

BREAK-DOWN MAINTENANCE.
– Emergency maintenance dilakukan pada saat ada tanda-
tanda kerusakan (dilakukan sebelum mesin benar-benar
mati).
– Break-down maintenance dilakukan pada saat sudah
berhenti.
• Kelompok 1. Planned CM
Dilakukan apabila telah diketahui sejak dini kapan peralatan
yang harus diperbaiki atau setup sehingga dapat dipersiapkan
sejak awal dan mampu untuk dikontrol.
•Kelompok 2. Unplanned CM
•Dilakukan apabila mesin/peralatan telah benar-benar mati, atau dalam
keadaan darurat. Sifatnya “URGENT” dan sulit untuk dikendalikan
(ongkos menjadi tinggi).
 IMPROVEMENT MAINTENANCE

Digunakan ketika dilakukan modifikasi peralatan

•Dengan tujuan:
– Memperpanjang umur komponen.
– Meningkatkan nilai teknologi.
– Komponen sudah obsolete (kadaluarsa).
 Apa Total Productive Maintenance (TPM) Itu ?

TPM adalah kegiatan pemeliharaan yang produktif dan dilaksanakan oleh

seluruh jajaran dalam perusahaan.

Apa pengertian TOTAL dalam TPM ?

• Total effectiveness
berusaha untuk mencapai tingkat efisiensi ekonomi atau keuntungan
ekonomis
• Total PM (preventive maintenance)
menitikberatkan tindakan pencegahan untuk mencapai biaya pemeliharaan
yang rendah selama pemakaian, mulai dari tahap disain fasilitas dan selama
tahap pemakaian dengan meningkatkan maintainability, termaksud
pelaksanaan preventive maintenance
• Total Participation:
partisipasi dari seluruh fungsi yang terlibat, sehingga dapat terlaksananya
autonomous maintenance atau pemeliharaan swatantra oleh operator dan atau
kegiatan small group activity lainnya.
 TIGA MACAM TINDAKAN PEMLIHARAAN
PRODUKSI:
A. Pencegahan Kerusakan
– Mengoperasikan dengan benar
– Menjaga kondisi dasar mesin
– Melakukan pengaturan seperlunya
– mencatat data break down
B. Pengukuran Kerusakan dengan
menggunakan 5 indra
– Melaksanakan pemeriksaan harian
– Melaksanakan pemeriksaan periodic
C. Perbaikan Mesin
– Perbaikan Minor
– Melaporkan break down secepatnya
– Membantu fungsi pemeliharaan
MAINTENACE:
A. Mengarahkan &Membantu Operator
– Pembuatan petunjuk perawatan
– Membantu secara operasional
B. Meningkatkan daya pemeliharaan
(maintainability)
– Efektifitas dan Efisiensi pemeliharaan
– Kemampuan manajemen pemeliharaan
C. Pengembangan (Improvement)
– Teknologi pemeliharaan
– Penetapan standar pemeliharaan
– Sistem informasi manajemen
– Analisa kegiatan
– Kerjasama dengan vendor mengenai
spare part.
JOB CATEGORY & TECHNICAL
SKILL REQUIRMENT

Tingkat
Tingkat
Keterampilan
Keterampilan

Aktivitas dilakukan oleh

teknisi pemeliharaan

Aktivitas yang dialihkan ke Operator

Clean Lube Inspect Adjust Replace Overhoul Tr’shoot

 Jadwal Perawatan Pencegahan
(Preventive Maintenance Schedule)

PMS adalah suatu jadwal yang menggambarkan

hubungan antara data fasilitas pekerjaan dan data
waktu pelaksanaan suatu pekrjaan perawatan
pencegahan (preventive maintenance), yang
dijadikan sebagai acuan oleh para teknisi
pemeliharaan untuk pelaksanaan pekerjaan
perawatan pencegahan
 JADWAL PM LEVEL 1000 & 2000 JAM MESIN-MESIN PRODUKSI
DI BIDANG PRODUKSI I TAHUN 1997

May June July August

No Nama Mesin Nomor
1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4
1 Ampoule Filling Machine A01F01 1 2 1
2 Ampoule Filling Machine A01F02 7 9 8 11
3 Ampoule Filling Machine A01F03 14 16 15 18
4 Ampoule Filling Machine A01F04 21 23 22 25
5 Laminar Airflow L01A01 28 2 29
6 Preassure Vesel P01V01 4 9 5

Sept Oct Nov Dec

No Nama Mesin Nomor
1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 5
1 Ampoule Filling Machine A01F01 1 2 3 1
2 Ampoule Filling Machine A01F02 8 7 10 8
3 Ampoule Filling Machine A01F03 15 14 17 15
4 Ampoule Filling Machine A01F04 22 21 24 22
5 Laminar Airflow L01A01 2 1 28 2 29
6 Preassure Vesel P01V01 9 8 4 9

Level Perioda Waktu Jml Dibuat Oleh Dicek Oleh Disetujui Oleh:
Mode
(jam) (Bulan) (jam) Org
2000 6 48 3
1000 3 24 2
 MEMANFAATKAN MAINTENANCE WINDOWS
Sasaran aktivitas PM adalah mengusahakan sebanyak mungkin
pekerjaan yang terencana (Planned Job).
Perbedaan “Repair Time-unplanned Job” adalah 3 kali lebih besar daro
pada Planned Job.
Perlu koordinasi dengan “Production Planning” untuk menyusun jadwal
maintenance &/ jadwal produksi (lihat gambar).
Tidak setiap waktu dalam jadwal produksi selalu beroperasi, ada saat
mesin tidak beroperasi misalnya:
 Saat pergantian tools atau dies
 pergantian model/jenis produk
 pergantian shift
 house keeping,dll.
Maintenance windows dapat dilaksanakan apabila kerusakan sudah
dideteksi lebih dini sebelum terjadi kerusakan parah yang menyebabkan
produksi berhenti (break down).
 MAINTENANCE WINDOWS(Lanjutan)
Sebelum

Production Planning
`

Production

Maintenance Planning

Sesudah

Production Planning

Production

Maintenance Planning
 IMPLEMENTASI SISTEM MANAJEMEN
MAINTENANCE

PERENCANAAN

SIKLUS DASAR
ANALISA PELAKSANAAN
MAINTENANCE

PENCATATAN
 SISTEM PENOMORAN (PENGKODEAN)
Adalah proses pembuatan identifikasi suatu item (manusia, material, fasilitas,
proses produksi, organisasi, dsb).
Dengan memberikan suatu pengkodean berupa deret angka, deret abjad atau
kombinasi keduanya, yang mempunyai tingkat intellegency tinggi, sehingga
dapat mewakili identitas yang unik untuk item yang bersangkutan.

KENAPA PERLU PENGKODEAN?

Untuk Kondisi… Keuntungan…

• Jumlah item banyak dan
beragam identitasnya
• Sistem administrasi rumit
• Transaksi data perperioda
tinggi
• Memudahkan untuk proses
pengelompokan
• Memudahkan untuk permrosesan
data dengna program komputer
• mengurangi jumlah penulisan
deskripsi suatu
 SISTEM PENOMORAN (PENGKODEAN)
• Dengan sistem penomoran, maka akan didapatkan identifikasi unik
(tidak mungkin multiple), mulai dari level pabrik, gedung, line
produksi, departemen, equipment, sub-assembly, part dan component
• beberapa petunjuk pokok menyusun sistem penomoran:
– usahakan agar jumlah digit sependek mungkin, sehingga mudah diingat,
yang idealnya adalah 6 (enam) digit.
– Jangan dicampurkan dengan sistem part no spare part
– Jangan disatukan dengan sistem akunting
– jangan disatukan dengan drawing no.
– jangan over-koordinate, bila dalam suatu perusahaan terdapat beberapa
pabrik, yang kurang adalah relevansinya dalam pemeliharaan.
– Buat pelat nomor secara jelas, dan tempelkan pada setiap unit
 MAINTENANCE pada QS-9000
• 4.9 PROCESS CONTROL
g) suitable maintenance of equipment to ensure continuing process
capability
Preventive Maintenance-4.9.g.1
The supplier shall identify key process equipment...

• Pada lingkungan pabrik, persyaratan ini diberlakukan untuk proses

produksi, mesin-mesin dan peralatan lain yang mempengaruhi
kapabilitas proses , maka harus ada prosedur untuk memelihara
peralatan tersebut (Maintenance procedure). Yang berisi:
– Daftar peralatan yang mempengaruhi kapabilitas proses.
– Ruang lingkup maintenance & frekuensi pelaksanaannya.
– Jadwal tahunan Program maintenance
– Instruksi kerja Maintenance
 MAINTENANCE pada QS-9000
– Prosedur meng-nonaktifkan & mengaktifkan pabrik untuk melaksanakan
maintenance.
– Instruksi kerja untuk memperbaiki peralatan yang rusak / tindakan yang
dilakukan jika mesin tidak berfungsi.
– Maintenance log sheet yang mencatat semua kegiatan preventive&
corrective maintenance.
Maintenance dapat dilakukan diluar perusahaan (Eksternal) tetapi harus
juga dikontrol.

 Key process equipment adalah equipment yang langsung berhubungan

dengan produk di produksi & kelancaran produksi tergantung terhadap
equipment tsb.
 MAINTENANCE pada QS-9000

QS-9000 4.9“...provide appropriate resources for machine/equipment maintenance and to

develop an effective planned total preventive maintenance system”.

Sistem maintenance yang efektif harus memiliki sumber daya yang

memadai antara lain: keahlian, kontrol pergantian part & material, dan
dapat mengatur pembelian material.

QS-9000 4.9“... develop an effective planned total preventive maintenance system”

maintenance harus merencanakan apasaja yang harus diperiksa, diadjust,

diganti dll.
Preventive maintenance adalah rencana berkala yang bertujuan untuk
menurunkan kegagalan / meningkatkan performa.
Total maksudnya maintenance harus melingkupi semua tool (Perkakas)
dan equipment (Peralatan).
 MAINTENANCE pada QS-9000

QS-9000 4.9“...provide appropriate resources for machine/equipment maintenance and to

develop an effective planned total preventive maintenance system”.

Effective maintenance adalah maintenance yang memiliki salah satu

objektifitas menurunkan downtime.
Down time adalah interval waktu peralatan tidak berfungsi.
 MAINTENANCE pada QS-9000
• 4.9 PROCESS CONTROL
g) suitable maintenance of equipment to ensure continuing process
capability
Preventive Maintenance-4.9.g.1
The supplier shall identify key process equipment and provide appropriate
resources for machine/equipment maintenance and develop an effective
planned total preventive maintenance system.
At minimum, this system shall include:
– A procedure that describes planned maintenance activities
– Schedule maintenance activities
– Predictive maintenance methods - These methods should include a review
of appropriate items such as the manufacturer’s recommendations, tool
wear, optimization of uptime, correlation of SPC data to preventive
maintenance activities, important characteristics of perishable tooling, fluid
analysis, infrared monitoring of circuits and vibration analysis.
 MAINTENANCE pada QS-9000 (Lanjutan)
– A procedure providing for packaging and preservation of equipment,
tooling & gauging.
– Availability of replacement parts for key manufacturing equipment.
– Documenting, evaluating and improving maintenance objectives.