Praktikum Pasir Cetak dan Pengecoran Logam

Kelompok 12 Gana Damar Kusuma Hilmi Aziz M.Abror M.Ekaditya Albar Mia Diniati

Data Praktikum Pasir Cetak

Komposisi Pasir: (2000gr)
% Air 8 160 gr % Bentonit 7 140 %Molases 5 100 gr %Serbuk Arang 1 20 gr % Pasir silika 79 1580

Pengujian Distribusi Pasir:

Nomor Mesh 10 14 16 20 40 50 60 100 120 wadah Massa Awal Ayakan (gr) 590,2 537,8 486,8 511,4 422,4 394,8 404,2 373,8 403,2 479,6 Massa Akhir Ayakan (gr) 590,4 538 487 514 471,6 435,2 426 374,4 434,2 533 Selisih Massa (gr) 0,2 0,2 0,2 2,6 49,2 40,4 21,8 0,6 31 53,4 199,6 1,2 % distribusi berat pasir 0,100 0,100 0,100 1,295 24,502 20,120 10,857 0,299 15,438 26,594 99,402 % Berat kumulatif 0,100 0,199 0,299 1,594 26,096 46,215 57,072 57,371 72,809 99,402 Wn x S 0 2 2,8 41,6 984 1616 1090 36 3100 6408 13280,4

TOTAL MASSA Massa Hilang

Data Praktikum Pasir Cetak

Kekuatan Tekan
kadar air (%) 2 4 6 8 kekuatan tekan (lbs/inch2) pasir basah pasir kering pasir holding 0,9 19 18,5 1,1 18 8,3 1,4 16 3,4 1,8 7,5 16,5

Kadar air vs Flowabilitas

kadar air (%) 2 4 6 8 flowabilitas pasir basah pasir kering pasir holding 11,8 4,7 8,8 3,75 3,75 3,75 15 14 43 7,6 13,75 5,75

Kekuatan Geser
kadar air (%) 2 4 6 8 kekuatan geser (lbs/inch2) pasir basah pasir kering pasir holding 0,5 5 5,3 0,7 6,5 2,4 0,7 13,5 0,8 0,45 6 10

Kadar Bentonit vs Flowabilitas

kadar bentonit (%) 6 6,5 7 7,5 flowabilitas pasir basah pasir kering pasir holding 12 17,5 13,75 17,5 57,5 17,25 7,6 13,75 5,75 12,7 14 10,3

Analisa Distribusi Pasir

Menggunakan pasir seberat 200,8 gr, dengan ayakan yang memiliki no mesh paling kecil berada paling atas. Pasir terdistribusi pada mesh 40,50,60 (2/3 dari jumlah pasir pada mesh berurutan %distribusi literatur: 66,67% %distribusi pasir: 55,5% Penyebab perbedaan: no mesh kurang sesuai GFN: 66,54% Pasir cocok untuk pengecoran logam paduan Mg dan Grey cast iron

Analisa Kadar Air

Berat Sebelum Pengujian 30 gr Berat Setelah Pengujian 27,8 gr

%Kadar air sebelum pengujian = 8%

Hasil perhitungan tidak sesuai dengan kadar air awal yang ditentukan sebesar 8%. Ini bisa disebabkan oleh: 1. Waktu pengeringan yang tidak sesuai dengan yang ditetapkan (15 menit) 2. Kemungkian adonan tidak tercampur dengan merata sehingga bagian yang diukur kurang mendapatkan kandungan air.
Pengaruh kadar air dan bentonit terhadap kekuatan pasir cetak

Sifat Mekanis
Sifat Mekanik Flowabilitas (%) Kekuatan Geser (lbs/inch2) Kekuatan Tekan (lbs/inch2)

Green sand 7,6 0,45 1,8

Dry sand 13,75 6 7,5

Holding sand 5,75 10 16,5

Mengetahui sifat mekanis melakukan pengujian untuk mengetahui kekuatan tekan, geser, flowabilitas dari pasir cetak. Yang mempengaruhi Sifat Mekanis: Kadar air, ukuran pasir, distribusi pasir, bentonit (pengikat), molases (meningkatkan kekuatan pasir cetak), serbuk arang (memperhalus permukaan)

Analisa Kadar Air terhadap Kekuatan tekan dan Geser

Semakin tinggi kadar air maka semakin tinggi nilai kekuatan tekan keringnya, sedangkan nilai kekuatan basahnya optimum pada kadar air sebanyak 2,1%. Ketidaksesuaian data terjadi karena adanya kesalahan akibat percampuran yang tidak merata saat melakukan proses mixing dan praktikan tidak mengetahui parameter yang jelas kapan proses uji kekuatan geser dihentikan secara tepat.

Analisa Kadar Air terhadap Kekuatan tekan dan Geser

Nilai kekuatan tekan dan geser yang tertinggi berturut-turut dimiliki oleh dry sand, holding sand dan green sand.

Dry sand memiliki kekuatan paling tinggi karena: Kadar air yang menyelimuti butir pasir sudah berkurang sehingga zat pengikat dapat mengikat lebih baik. Adanya efek sintering akan meningkatkan densitas dari pasir sehingga nilai porositasnya menurun serta meningkatkan kekuatan tekan

Analisa Kadar Air dan Bentonit terhadap Flowabilitas

Flowability akan meningkat seiring dengan penambahan bentonit dan kadar air hingga mencapai titik optimum. Semakin rendah ketinggian sampel hasil ramming, maka nilai flowability sampel tersebut semakin besar. Peningkatan kadar air menyebabkan pengaktifan ikatan antarbutir oleh bentonit dalam pasir cetak.

Kesimpulan
1. Distribusi pasir yang hampir ideal adalah ketika 2/3 dari keseluruhan jumlah pasir yang digunakan berada pada 3 nomor sleeve yang berurutan dimanadari hasil pengujian yang dilakukan didapatkan % distribusi pasir sebesar 55,5% dan didapatkan nilai GFN sebesar 66,54 dimana nilai GFN tersebut cocok untuk diaplikasikan pada pengecoran magnesium alloy dan grey cast iron. Kadar air merupakan merupakan salah satu variabel penting yang menentukan sifat pasir cetak seperti kekuatan tekan, kekuatan geser dan flowabilitas dimana pada pengujian kadar air menggunakan infrared dryer terjadi penurunan kadar air sebesar 7,3%. Semakin meningkatnya kadar air maka permeabilitas akan meningkat, kekuatan tekan dan kekuatan geser basah akan meningkat hingga titik optimum pada kadar air 2,1%, kekuatan tekan dan kekuatan geser kering akan semakin meningkat. Sedangkan dengan adanya peningkatan kadar bentonit maka permeabilitas akan menurun dan kekuatan geser dan tekan akan meningkat. Kadar air dan kadar bentonit yang semakin meningkat pada pasir cetak menyebabkan flowabilitas pasir cetak akan semakin meningkat pula hingga titik optimum. Green sand merupakan pasir yang masih mengandung banyak air, dry sand merupakan green sand yang telah dikeringkan dalam oven pada suhu 200oC selama 20 menit dan holding sand merupakan green sand yang telah dikeringkan tanpa pemanasan selama 24 jam. Dry sand memiliki sifat mekanis yang paling tinggi bila dibandingkan dengan holding sand dan green sand yang memiliki sifat mekanis paling rendah.

2.

3.

4. 5.

Data Praktikum Pengecoran Logam

Nama Produk Jenis Pola Komposisi Material Komposisi Pasir Cetak Kunci Pola Belah Paduan Al-Si-Mg Pasir Muka: Pasir Silika Bentonit Air Gula tetes Serbuk arang Total 5040 gram (84%) 420 gram (7%) 180 gram (3%) 300 gram (5%) 60 gram (1%) + 6000 gram (100%) Dapur Krusibel 750oC 15 detik 2029,6 gram 1635,2 gram 10,1 cm 80,57% Shrinkage Sirip Inklusi Pasir

Jenis Dapur Temperatur Tuang Waktu Tuang Berat Benda Cor Ditambah Gating System dan Riser Berat Benda Cor Tinggi Sprue Yield Casting Defects

Analisa Proses Pembuatan Pasir

Pola kayu kami terlepas di bagian runner ke benda dan tidak menyatu secara kuat saat dipaku secara manual. Pola kayu dilapisi lilin supaya mudah dilepas setelah dilakukan ramming. Pasir terdiri dari facing sand yang melekat pada pola kayu dan backing sand untuk mengisi cup & drag sampai penuh. Tidak terjadi kerusakan saat cup & drag dipisahkan maupun pengangkatan pola kayu, kecuali pada bagian mata kunci yang terlalu sempit. Pola kayu diangkat dengan bantuan sekrup tanda tanya Cetakan dibakar untuk mengeraskan pasir cetakan.

Analisa Proses Peleburan

Menggunakan dapur krusibel, berbahan bakar briket dan minyak tanah. Kowi diletakkan dalam dapur. Scrap Al yang sudah dipotongpotong diletakkan di pinggiran kowi untuk proses preheating sebelum dimasukkan ke dalam kowi. Scrap melebur, kemudian diberi fluks untuk mengangkat oksida. Molten metal dituang ke cetakan pada temp ~700oC melalui lubang sprue selama 30 detik hingga riser terlihat terisi.

Analisa Material Cetakan

Pasir Silica (SiO2)
Pasir Silica merupakan pasir sintesis Pasir berkualitas tinggi, sedikit mengandung impurities. Dengan kadar SiO2 95 % Pasir yang paling banyak digunakan karena jumlahnya banyak dan harganya murah

Gula tetes (molases)

Meningkatkan waktu efektif pasir (bench life) Kekentalan yang tinggi dan wettability yang baik maka akan menghasilkan kekuatan basah yang baik. Pada temperatur tinggi, gula tetes akan terurai menjadi CO2 yang akan meningkatkan kekerasan dan kekuatan tekan akibat panas cetakan. Pada percobaan ini digunakan gula tetes (molases) 5% pada pasir muka.

Bentonit dan Air 3%

Bentonit yang digunakan 7% agar permeabilitasnya besar dan tetap memiliki sedikit kekuatan tekan sehingga mampu untuk menopang benda cor serta memiliki sifat collapsibility yang baik.

Bahan berserat
Menggunakan serbuk arang 1%. Penggunaan serbuk arang 1% sesuai dengan kebutuhan karena menghasilkan cetakan permukaannya halus dan mudah dalam pembongkarannya.

Pasir pendukung (backing sand)

Pasir pendukung yang digunakan memiliki kualitas yang lebih rendah dibandingkan pasir muka, karena pasir yang digunakan untuk back sand merupakan pasir yang sudah terpakai atau berasal dari pasir bekas proses pengecoran sebelumnya.

Analisa Material Cor

Material yang digunakan Al-Mg-Si, Al sebagai base material dan Si dan Mg sebagai paduannya. Aluminium murni memiliki sifat mampu cor dan sifat mekanis yang jelek. Mudah tercampur dengan pengotor Sangat mudah mengikat gas Hidrogen dalam kondisi cair. Mengalami penyusutan (Shrinkage) yang cukup tinggi yaitu sekitar 3.5%-8.5% (rata-rata 6%)

Analisa Pembekuan
Logam cair yang kontak langsung dengan cetakan akan mengalami pembekuan terlebih dahulu karena suhu cetakan lebih rendah daripada logam cair. Hal ini menyebabkan inti-inti kristal tumbuh ke arah dalam cetakan. Kristal-kristal tumbuh dari inti asal mengarah ke bagian dalam coran dan butir-butir kristal tersebut berbentuk memanjang seperti kolom.

Ukuran butir kristal tergantung dari laju pengintian dan pertumbuhan inti. Struktur dendritik disebabkan karena adanya segregasi, yakni ketidakseragaman komposisi solid dan liquid pada bagian inti nuclei dengan bagian luarnya. Sehingga terjadi perbedaan laju pembekuan. Dan akhirnya akan muncul struktur dendritik, tajam seperti pohon cemara. Hal ini mempengaruhi sifat mekanis dari benda coran, karena struktur dendritik mengakibatkan benda menjadi rapuh dan adanya stress concentration.

Analisa Diagram Fasa Al-Si

Kandungan silikon pada diagram fase AL-Si ini terdiri dari 3 macam yaitu : Hipoeutectic yaitu apabila terdapat kandungan silikon < 11.7 % dimana struktur akhir yang terbentuk pada fasa ini adalah struktur ferrite (alpha) kaya alumunium, dengan struktur eutektik sebagai tambahan. Eutectic yaitu apabila kandungan silikon yang terkandung didalamnya sekitar 11.7% sampai 12.2% Pada komposisi ini paduan Al-Si dapat membeku secara langsung (dari fasa cair ke padat). Hypereutectic yaitu apabila komposisi silikon diatas 12.2 % sehingga kaya akan silikon dengan fasa eutektik sebagai fasa tambahan.

Paduan Al-Si memiliki sifat mampu cor yang baik, tahan korosi, dapat diproses dengan permesinan dan dapat dilas.

Analisa Diagram Fasa Terner Al-Si-Mg

Ketika magnesium dan silikon larut dalam aluminium, maka magnesium dan silikon cenderung untuk terkonsentrasi dan membentuk senyawa Mg2Si. Solid solubility turun sedikit jika ada jumlah silikon yang berlebih. Secara umum, senyawa Mg2Si cukup stabil dalam aluminium, hal ini dapat dilihat dari diagram fasa yang menunjukkan adanya quasibinary line Al Mg2Si. Paduan eutektik quasibiner terbentuk pada 8,25 wt% Mg dan 4,75 wt% Si (13 wt% Mg2Si) dan membeku pada 5950C.

Analisa Mekanisme Penguatan

Paduan alumunium dan silicon pada praktikum ini mengalami proses penguatan dengan mekanisme solid solution strengthening

Mekanisme ini terjadi karena atom atom Si sebagai impurities dalam susunan kisi alumunium Jari-jari atom Si lebih besar dari jari-jari atom Al adalah atom-atom Si akan mendorong susunan kisi atom Al Al mengalami tegangan dislokasi atom-atom Al terhambat karena terhalang oleh dorongan atom-atom

Analisa Pengaruh Hidrogen

Hidrogen merupakan gas yang dapat mempengaruhi sifat benda cor yang akan dihasilkan. Hidrogen sangat mudah larut dan berdifusi ke dalam aluminium cair. Gas hidrogen dalam alumunium cair berasal dari reaksi antara aluminium dengan air dengan persamaan reaksi sebagai berikut :

2 Al + 3H2O 6H + Al2O3
Kelarutan atom H erat kaitannya dengan temperatur logam cair. Semakin tinggi temperatur, kelarutan atom H semakin meningkat. Karena terlalu banyaknya atom H dalam logam cair, maka terdapat atom H yang berlebih dan tidak larut (supersaturated) yang membentuk kumpulan molekul gas H2 yang terperangkap dalam logam cair

Analisa Perhitungan Yield

Yield benda cor adalah prosentase perbandingan antara massa benda cor dan massa benda cor + gating system. Yield menunjukkan efisiensi pemakaian material coran. Semakin besar yield, maka material yang digunakan untuk mengecor suatu benda semakin efisien.

Dengan presentasi sebesar 80,57%, dapat dikatakan efisiensi material yang digunakan pada proses pengecoran cukup tinggi.

Analisa Cacat Pengecoran

1
2 3

Analisa Cacat Pengecoran

1. Sirip
Penyebab terjadinya cacat sirip adalah permukaan pasir cup dan drag yang harusnya menempel tidak menempel sempurna karena pasir cetak tidak rata dengan permukaan kup dan drag sehingga terdapat celah tipis diantara cup dan drag Dapat dicegah dengan membuat permukaan pasir yang akan menempel harus lebih rata dengan bagian atas drag dan bagian bawah kup sehingga kup dan drag dapat melekat sempurna. Pelepasan pola juga harus dilakukan dengan hatihati.
2. Shrinkage
Shrinkage atau penyusutan adalah cacat pengecoran yang cenderung terjadi pada daerah yang terakhir membeku. Pada produk hasil coran kelompok kami yang berupa kunci, penyusutan atau shrinkage yang terjadi menurut praktikan disebabkan oleh ketidaksesuaian ukuran sprue pada pola kayu kelompok kami. Peletakan riser yang kurang tepat juga dapat menyebabkan penyusutan pada produk cor kami.

3. Inklusi Pasir
Inklusi pasir adalah cacat yang terjadi akibat pasir cetak terbawa dan masuk ke dalam logam cair ketika penuangan. Hal ini diidentifikasi dengan terdapatnya serbuk-serbuk pasir yang terselip dalam benda cor ketika benda diangkat setelah dicor. Cacat inklusi pasir ini disebabkan karena pembersihan cetakan kurang sempurna

Kesimpulan
1. Perancangan sistem saluran dan penambah kurang sesuai sehingga mengakibatkan cacat shrinkage. 2. Pembuatan cetakan pasir telah sesuai dengan rancangan pola yang ada dan telah sesuai dengan prosedur yang sesuai. 3. Untuk pembuatan inti seharusnya menggunakan pasir resin namun tidak dilakukan pada praktikum ini. 4. Tahapan persiapan dapur peleburan adalah membersihkan dan melapisi semua peralatan yang akan digunakan, mempersiapkan bahan baku yang digunakan. 5. Tahapan peleburan aluminium dimulai dengan memasukkan aluminium ke dapur peleburan dan ditambahkan cleaning flux namun tahapan degassing, grain refining dan modifikasi tidak dilakukan. 6. Penuangan logam cair ke dalam cetakan pasir dilakukan selama 15 detik dan dilakukan dengan cukup cepat. 7. Cacat yang terdapat pada benda hasil cor pada praktikum ini yaitu cacat shrinkage, inklusi pasir dan juga sirip. 8. Sifat logam hasil cor tidak terlalu baik karena menggunakan 100%scrap aluminium yang dapat menurunkan kualitas hasil benda cor.