1.

KESEIMBANGAN LINTASAN ( LINE BALANCING )

Untuk meningkatkan sistem produksi yang berkesinambungan dibutuhkan keseimbangan lintasan. jalur perakitan adalah salah satu contoh sederhana dari lini produksi perakitan sistem berkelanjutan yang terdiri dari berbagai statisons kerja. untuk memahami hal tersebut, istilah berikut ini harus dipahami : Elemen kerja : unit kerja yang tidak dapat dibagi antara dua atau lebih operator tanpa konflik di antara mereka Operasi : satu set elemen kerja yang ditugaskan ke sala satu stasiun kerja Stasiun kerja : daerah sepanjang jalur perakitan di mana diberikan tugas (operasi) pada operator. Waktu siklus : waktu produk pada setiap stasiun kerja Keseimbangan waktu tunggu: total waktu menganggur sebagai akibat dari pembagian pekerjaan yang tidak merata kerja antara stasiun kerja

keseimbangan lintasan kerja ini bertujuan untuk mencapai pemanfaatan maksimum tenaga kerja.Dari kesimbangan lintasan ini dicapailah alur produksi yang halus dan lancar. jenis yang paling sederhana dari keseimbangan lintasan ini bisa terjadi pada konveyor yang bergerak, produk berjalan dan bisa diatur kecepatan kerjanya.Operator stasioner bergerak konstan ,produk dibuat dari conveyor yang berjalan dan operator melakukan operasinya, atau ia menyelesaikan tugasnya sementara unit masih di conveyor. pilihan waktu siklus tergantung pada permintaan,untuk menghasilkan output yang tinggi masalah terjadi karena keterbatasan tempat untuk berproduksi.Untuk meningkatkan efesiensi yang seimbang maka akan bervariasi waktu siklusnya, sehingga perlu diselidiki berbagai waktu siklusnya.Denganpermintaan di masa mendatang diharapkan, sebuah perusahaan akan menentukan waktu siklus yang dibutuhkan untuk memenuhi permintaan, dalam keterbatasan jumlah perputaran yang akan dikerjakan. Sebuah perusahaan bekerja 8 jam per hari dan memiliki permintaan tahunan 300.000 unit.tentukan waktu siklus untuk memenuhi permintaan tersebut.( asumsikan 300 hari kerja per tahun )? Waktu siklus =
= 28,8 x x x

jumlah minimum teoritis stasiun kerja adalah total pekerjaan per element durasi waktu dibagi dengan waktu siklus

= jumlah minimum teoritis stasiun kerja

dimana : j = jumlah elemen kerja = durasi waktu elemen kerja i c = waktu siklus hasil aktual sering berjumlah minimum dari teoritis stasiun maka mustahil untuk mencapai hal tersebut karena persyaratan didahulukan dan waktu kerja elemen yang tidak mudah.bagaimana penyelesaiiannya, saldo yang tidak menghasilkan jumlah minimum teoritis stasiun kerja untuk waktu siklus yang diberikan adalah yang terbaik (paling efisien) konfigurasi bahkan berpikir kemungkinan waktu menganggur bisa dikurangi.Keseimbangan akan berisi sedikitnya jumlah waktu menganggur.maksimal dari efisiensi dengan jumlah minimum teoritis stasiun adalah sebagai berikut
=

= Efisiensi aktual maksimum

Dimna : n = teoritis minimal bilangan integer stasiun j = jumlah elemen kerja c = waktu siklus
= durasi waktu elemen kerja i

jika tidak mungkin untuk mencapai jumlah minimum teoritis stasiun, efisiensi aktual line adalah
e=

= Efisiensi aktual

dimana : m = sebenarnya jumlah stasiun dicatat bahwa e adalah selalu sama dengan atau kurang dari berusaha untuk meningkatkan efisiensi dengan elemen menata ulang dalam konfigurasi yang lebih baik Teknik kesalahan dari percobaan kesalahan percobaan hanya menambahkan elemen kerja ke stasiun agar tidak melanggar waktyu analis.waktu siklus penambahan elemen bekerja sebagai ia melihat cocok atau dalam mode apapun yang ia percaya akan lebih baik.jika ia mampu memperoleh jumlah minimum teoritis stations.dia tahu tugas optmum telah dibuat

CONTOH A-1 Sebuah perusahaan karya bekerja 8 jam per hari untuk 5 hari per minggu. jalur produksi dioperasikan hanya 7 jam per hari termasuk waktu istirahat, waktu tunggu, dll. Seperti digambarkan pada tabel di bawah ini,Maka tentukanlah jumlah teoritis stasiun jika line dirancang untuk output 8400 unit per minggu.Bagaimana jumlah minimum teoritis stasiun bisa dicapai? Tampilkanlah e skematis dari jumlah minimum stasiun. apakah efisiensi ini sudah maksimum?tentukan efesiensi yang sebenarnya?

Elemen

performa waktu(detik)

Elemen yang mengikuti

a b c d e f g h i j k l m

14 10 30 3 5 13 14 14 6 7 3 4 7

a b d e e e c,f,g,h i j k l

Total

130

Waktu siklus =

Contoh gambar A-1

S1 S2 a b S6 S5 d e g S8 f S7 b i i S9 c S3 & S4

S10

konfigurasi di atas menunjukkan ada 10 stasiun. Dengan garis garis kinerja yang selaras,. Garis/ bagian c memakan waktu 30 detik, sehingga dibagi menjadi 2 stasiun, karena sama dengan waktu siklus. ada banyak confugrations didalam10 stasiun ini. dan ditandai dalam tabel berikut:

stasiun

elemen

waktu

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

a b,d c c e g h f i,j k,l,m

14 13 15 15 5 14 14 13 13 14

peringkat teknik berat posisional teknik berat posisi peringkat keseimbangan lintasan memberikan elemen kerja ke stasiun dengan memilih terlebih dahulu unsur-unsur terpisah dari penyelesaian akhir oleh durasi waktu terbesar. Tugas ini dilakukan dengan langkah-langkah berikut: langkah 1. menentukan bobot posisi dari setiap elemen dengan menambahkan unsur masa tugas itu sendiri dan semua tugas yang harus mengikutinya. langkah 2. mengatur ulang unsur dalam urutan berat posisi mereka dengan pendahulu langsung menunjukkan langkah 3. menentukan waktu siklus. langkah 4. memberikan tugas kepada stasiun berdasarkan bobot posisi tertinggi. jumlah kali elemen tidak boleh melebihi waktu siklus, dan pembatasan diutamakan harus diperhatikan. jika unsur melanggar salah satu pembatasan di atas, melewati dan mengambil elemen diterima berikutnya. ketika waktu siklus stasiun penuh, pindah ke stasiun baru dan lanjutkan dengan cara yang sama sampai semua tugas Area ditugaskan.

teknik berat peringkat posisi, seperti teknik trial and error, tidak selalu memberikan keseimbangan optimal. itu hanya metode rule-of-thumb yang secara sistematis dapat melakukan fungsi keseimbangan. menggunakan informasi exampleA-1, menyeimbangkan garis dengan teknik berat peringkat

elemen elemen waktu posisional berat elemen sebelumnya

d e f g

j k

14 10 15 15 3 5 13 14 14 6 7 3 4 7

81 67 57 57 76 73 40 41 41 27 21 14 11 7

a b

b - d e e e c,g,f,h

stasiun 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

elemen a d,e b c c g h f i,j k,l,m

time 14 8 10 15 15 14 14 13 13 14

perhatikan bahwa teknik berat badan peringkat posisional memberikan 10 stasiun, yang nomor yang sama seperti dengan trial and error teknik, meskipun stasiun memiliki konfigurasi yang berbeda. seperti yang diilustrasikan dalam contoh (lihat elemen c), kadang-kadang elemen tertentu melebihi waktu siklus. dalam situasi ini paralel (duplikat) stasiun akan diperlukan dengan masing-masing bekerja setiap unit kedua atau ketiga, beberapa pekerja akan beroperasi stasiun. desain spesifik akan tergantung pada apakah pekerja adalah alat tulis dan conveyor membawa pekerjaan kepadanya, atau ia berjalan (atau naik) sepanjang garis untuk melakukan pekerjaan dan kemudian berjalan kembali ke titik awal masa rekan pekerja.

2.

PENENDALIAN DAN ANALIS

Syarat : Mempunyai struktur produk menggunakan pengendalian MRP I Bila tidak mempunyai struktur produk penentuan lot size memakai konsep EOQ

Fungsi utama penegendalian produksi 1. Menjamin fungsi produksi tidak terhalangi oleh kekuranga item ataupun sebalikya 2. Adanya jaminan bahwa prosedur yang dikembangkan untuk pengadaan dan penyimpanan inventori akan menghasilkan ongkos minimum pada fungsi inventori /juga sewkaligus memenuhi sistem produksi Cakupan persediaan a. Rawstock inventori level b. Batch production of component item c. La process inventori analis d. Final produet inventory Alasan alasan inventory (minimm model) Quantity discount Diduga harga akan naik Proyeksi pemogokan Biaya biaya pada persediaan 1. Bunga pada investasi dalam persediaan 2. Beban gudang atau lantai /space 3. Pajak / asuransi 4. Kerusakan fisik & pencegahaannya 5. Ketinggalan mode (obselence ) Costing inventory (metoda) FIFO : oldest lot basis LIFO : latest lot basis Sisitem persedian ABC Kelas A : bernilai tinggi Kelas B : bernilai sedang Kelas C : bernilai rendah

Contoh Tabel 6.1 Daftar Item 1 Biaya Investasi Tahunan Item input Annual Item inv usage Cost $ A 15 50 3.00 A 24 1000 1.05 A 21 475 2.00 B7 10 10.00 B 15 2600 0.50 B 28 600 5.00 B 81 1000 0.25 CD 84 2000 11.00 CD 91 3000 0.10 G4 100 0.40 G 15 600 0.10 G 25 440 2.50 H 10 2000 0.25

Annual invest 150.00 1050.00 950.00 100.00 1300.00 3000.00 250.00 22.000.00 300.00 40.00 60.00 1.100.00 500.00

Tabel 6.2 Investasi Tahunan Komulatif ITEM IDENTIFIKASION G4 G 15 B7 A 15 B 81 CD 91 H 10 A 21 A 34 G 25 B 15 B 28 CD 84 ANNUAL INVEST 40.00 60.00 100.00 150.00 250.00 300.00 500.00 950.00 1050.00 1100.00 1300.00 3000.00 22.000.00 COMMULATIVE ANNUAL INV. 40.00 100.00 200.00 250.00 600.00 900.00 1400.00 2.350.00 3.400.00 2.400.00 5.800.00 8.800.00 30.800.00

Tabel 6.3 Klasifikasi menurut metoda ABC KELAS ITEMS CLASI ANNUAL INVESTNENT $ KELAS A CD 84 22.000.00 KELAS B B 28 B 15 G 25 A 34 A 21 7.400 KELAS C H 10 CD 91 B 81 A 15 B7 G 15 G4 14.00

% OF TOTAL ITEM 13 7.7

% OF TOTAL INVEST 30.800 71.4

38.5 53.8

24.0 4.6

Model EOQ untuk pembelian baris PENGGAMBARAN GRAFIS MODEL MATEMATIS KASUS DETERMINISTIK Asumsi (constant order yumicity ,Q ) 1. Tiap pesanan akan tiba tepat pada waktu pada saat dibutukan ketika order belum habis terpakai 2. Pemakaaian menurut tingkat ciri cirinya yng konstan Model matematis Bertujuan untuk menentukan Q0 agar ongkos unit persediaan menjadi minmum Komponen ongkos P = cost of purchasing onr lot (dollar per order)] I = interest in charge I=ixc I = interest patc C = capital

W = charge for storing (were housin cost) H = overal inventory holding cost (I & W) TC= total unit cost