TATA LETAK DAN PENANGANAN BAHAN

PABRIK (PLANT, FACTORY) :

adalah setiap tempat dimana fasilitas (manusia, mesin dan peralatan produksi, material, energi, uang, informasi dan sumber daya alam) dikelola secara bersama-sama dalam satu sistem produksi untuk menghasilkan produk (produk diskrit atau jasa) secara efektif, efisien dan aman.

PERENCANAAN FASILITAS (Facilities Planning)

LOKASI FASILITAS (Facilities Location)

PERANCANGAN FASILITAS (Facilities Design)

PERANCANGAN SISTEM FASILITAS (Facility Systems Design)

PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS PROD. (Facilities Layout Design)

PERANCANGAN SISTEM PENANGANAN BAHAN (Mat. Handling Sys. Design)

Gambar 1.1. Sistematika Perencanaan Fasilitas (Tompkins, J.A., et al, 2003)

TATA LETAK

susunan fasilitas fisik / konfigurasi departemen, stasiun kerja (work center) dan peralatan dalam proses konversi untuk mengoptimumkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran bahan, aliran informasi, dan tata cara untuk mencapai tujuan

PENANGANAN BAHAN

Seni dan ilmu yang meliputi pemindahan (moving), penyimpanan (storing), perlindungan (protecting) dan pengendalian/pengawasan (controlling) dari material dalam segala bentuk.

PENANGANAN BAHAN
Penyediaan : Jenis material yang tepat (right material), jumlah yang tepat (right amount) , kondisi yang tepat (right condition), pada tempat yang tepat (right place) , pada posisi yang tepat (right position), pada urutan yang tepat (right sequence), untuk biaya yang tepat (right cost), dengan metode yang tepat (right methods).

Pustaka

Apple J., 1977, Plant Layout and Material Handling, John Wiley & Sons. Inc., USA Birchfield J.C. & R.T. Sparrowe, 20 , Design and Layout of Foodservice Facilities, 2nd ed., John Wiley & Sons. Inc., USA Meyers, F.E., & M.P. Stephens, 2005, Manufacturing Facilities Design and Material Handling, 3 rd ed., Prentice Hall, Ohio, USA Purnomo, H., 2004, Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Graha Ilmu, Yogyakarta Tompkins, J.A., et al, 2003, Facilities Planning, John Wiley & Sons. Inc., USA

TATA LETAK YANG BAIK

Faktor yang harus diperhatikan dalam penyusunan layout pabrik :

Produk yang dihasilkan Urutan produksi Peralatan dan mesin : mesin berat perlu lantai yang kokoh Kebutuhan akan ruang yang cukup luas : terutama luas dan tinggi Maintenance dan replacement : mudah dilakukan Kapasitas : sangat penting untuk product layout Minimum movement

Faktor yang harus diperhatikan dalam penyusunan layout pabrik (lanjutan):

Employee area : tempat kerja harus cukup luas untuk keselamatan, kesehatan dan kelancaran produksi Service area : kantin, wc, tempat istirahat, parkir, didekatkan ke yang membutuhkan Waiting area : tempat menyimpan bahan untuk proses selanjutnya agar aliran bahan optimum Plant climate : udara dalam pabrik diatur agar sehat dan nyaman untuk pekerja, aman untuk bahan Flexibility : mengikuti perubahan proses atau produk, perubahan kecil yang tidak memerlukan biaya besar

Tujuan perancangan tata letak

Memanfaatkan area yang ada Pendayagunaan pemakaian mesin, tenaga kerja, dan fasilitas produksi lebih besar Meminimumkan penanganan bahan Mengurangi waktu tunggu dan mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran Memberikan jaminan keamanan, keselamatan, dan kenyamanan bagi tenaga kerja Mempersingkat proses manufaktur Mengurangi persediaan setengah jadi Mempermudah aktivitas supervisi

PERANCANGAN TATA LETAK YANG BAIK

PRINSIP DASAR :

Integrasi secara menyeluruh dari semua faktor yang mempengaruhi system produksi. Pemindahan bahan seminimal mungkin. Aliran kerja berlangsung secara lancar dalam pabrik. Semua area dimanfaatkan secara efektif dan efisien Kepuasan kerja dan rasa aman terjamin Pengaturan tata letak cukup fleksibel.

Inti Perancangan Tata Letak : Minimasi Total Cost

Perancangan kembali tata letak

Perubahan rancangan produk / model Penambahan produk baru / volume produksi Perubahan lokasi pabrik Keluhan pekerja terhadap kondisi area kerja Kemacetan aktivitas pemindahan bahan Ruang terlalu sempit Peremajaan peralatan Perubahan metode produksi Perluasan / pengurangan / penambahan departemen

Tata Letak Yang Baik

1. Aliran Bahan

Pola aliran terencana Aliran bahan lurus Langkah balik minimum Keterkaitan kegiatan terencana

Aliran bahan

2. Pemindahan Bahan

Frekuensi pemindahan minimum Metode terencana, alat pemindah yang sesuai Jarak minimum Digabung dengan proses Bergerak dari penerimaan menuju pengiriman

3. Ruang

Gang lurus Pemakaian ruang maksimum Ruang penyimpanan mencukupi Ruang antar peralatan mencukupi Direncanakan untuk perluasan

4. Proses Operasi

Operasi pertama dekat dengan penerimaan Operasi terakhir dekat dengan pengiriman Penyimpanan di tempat pemakaian Bahan setengah jadi minimum Waktu produksi total hampir seluruhnya merupakan waktu pemrosesan Penempatan bagian penerimaan dan pengiriman yang pantas

5. Lain-Lain

Pelayanan pekerja memadai Pengendalian kebisingan, kotoran, debu dsb Pembuangan barang sisa minimum