BAB I PENDAHULUAN A.

Latar Belakang

Arti istilah casting dalam bahasa Indonesia adalah pengecoran. Pengecoran/casting adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan cetakan untuk menghasilkan part dengan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi.

Teknik pengecoran/casting merupakan salah satu matakuliah praktek yang wajib untuk mahasiswa S1 Pendidikan Teknik Mesin Universitas negeri malang. Teknik pengecoran sangat penting khususnya dalam dunia permesinan karena semua dalam permesinan terbuat dari logam seperti puli, ragum, poros mesin, dan masih banyak lagi perangkat-perangkat mesin yang dibuat dengan teknik pengecoran.

Pengecoran /casting terbagi menjadi dua bagian yaitu tradisional casting dan non tradisional casting. Pada proses perkuliahan khususnya di universitas negeri malang menggunakan tradisional casting yaitu pengecoran cetakan pasir. Metode ini memiliki beberapa kekurangan pada proses pengecoran yaitu dalam proses pembuatan cetakan harus menggunakan pasir khusus antari lain pasir silika yang susah didapatkan, kurang efisiennya waktu karena harus membuat cetakan pasir dengan komposisi yang tepat setiap kali pengecoran yaitu pasir 87%, bentronit 8%, dan air 5% yang membutuhkan waktu lama saat pembuatan cetakannya. Selain itu tidak bisa digunakan untuk produk dengan geometri yang kecil atau tipis, kurang efisien jika digunakan untuk produksi masal di sebabkan setiap kali pengecoran cetakan akan di hancurkan untuk mengeluarkan hasil cetakan sehingga saat melakukan pengecoran selanjutnya harus menyusun kembali cetakan pasirnya, serta dalam menggunakan metode tersebut pada umumnya hasil pengecorannya memiliki permukaan yang kasar.

Metode pengecoran tradisional casting memiliki kelebihan yaitu biaya pembuatan cetakannya terbilang murah di bandingkan metode non traditional casting salah satunya yaitu di kenal dengan nama High Pressure Die Casting (HPDC) yaitu salah satu metode pengecoran dengan cara menginjeksi cairan logam ke dalam

cetakan dengan kecepatan dan tekanan tertentu. Metode HPDC sendiri memiliki kelebihan yaitu memiliki ketelitian dan kecermatan yang tinggi bisa untuk melakukan pengecoran dalam bentuk yang rumit serta mampu melakukan pengecoran dengan ukuran kecil ataupun tipis, mampu juga memproduksi secara masal, serta dapat melakukan pengecoran dari ukuran berat gram hingga ton.

Seringkali penggunaan bahan dalam coran yang di gunakan adalah logam AlSi, Campuran aluminium-silikon paling banyak digunakan dalam industri pengecoran aluminium, dengan silikon sebagai bahan aditif tunggal utama untuk meningkatkan kekuatan cornya. Karena aluminium cor paling banyak digunakan pada industri mesin. Dan hasilnya adalah piston dalam sepeda motor yang sekarang ini sering digunakan sebagai bahan untuk praktek pengecoran pada mata kuliah pengecoran di Universitas Negeri malang.

Dalam hal ini saya akan membahas tentang kekerasan logam Al-Si bila di campurkan dengan besi (fe) yang biasa digunakan untuk membuat paku. Karena paku adalah benda yang seringkali di buang dan tidak digunakan maka saya bermaksut mencampurkan paku tersebut pada peleburan logam Al-Si yang akan dicor dengan menggunakan metode High Pressure Die Casting (HPDC).

Dengan menganalisa kekerasan tersebut mungkin akan di temukan hal yang baru yang dapat menambah pengetahuan ilmu logam percampuran yang sebelumnya belum dilakukan dan dapat di manfaatkan sebagai daur ulang benda-benda yang terbuat dari besi yang tidak digunakan dan dapat di campurkan pada peleburan logam Al-Si kemudian di produksi sebagai sesuatu yang berguna. Dengan adanya hal tersebut maka saya akan melakukan ANALISA KEKERASAN DAN TEMPERATUR TUANG PADA HIGH PRESSURE DIE CASTING (HPDC) HASIL CORAN CAMPURAN LOGAM Al-Si DAN BESI (Fe)

B. Rumusan Masalah

Dari penjelasn di atas maka masalah yang akan di analisa adalah : a. Adakah perubahan tingkat kekerasan antara hasil coran hanya menggunakan logam Al-Si dengan yang telah di campur dengan besi (fe) b. Bagaimanakah pengaruh struktur logam yang telah di cor dengan menggunakan campuran antara Al-Si dan besi (fe) c. Adakah kelebihan dari hasil pengecoran menggunakan campuran logam Al-Si dan besi (fe)

C. Tujuan Penelitian

a. Mengetahui kadar kekerasan antara campuran logam Al-Si dan besi (fe) b. Mengetahui apakah ada perubahan struktur logam yang signifikan dari pengecoran yang telah ada. c. Mengetahui kekurangan dan kelebihan dari campuran logam Al-Si dan besi (fe)

D. Manfaat Penelitian

a. Membatu daur ulang besi yang tidak di gunakan dengan mencampurkan dalam produksi pengecoran yang biasanya hanya menggunakan logam Al-Si. b. Menemukan tingkat kekerasan yang baru antara perpaduan logam Al-Si dan besi (fe)

BAB II KAJIAN PUSTAKA A. Pengecoran Logam

Coran di buat dari logam yang di cairkan, di tuang kedalam cetakan kemudian di biarkan mendingin dan membeku (Surdia, 2000:1). Pada dasarnya proses pengecoran logam melibatkan masuknya logam cair kedalam rongga cetakan dimana setelah pembekuan, logam sesuai dengan bentuk rongga (Kalpakjian, 1991:231)

Menurut surdia (2000:2), untuk membuat coran harus dilakukan proses-proses seperti: pencairan logam, membuat cetakan , menuang, membongkar dan membersihkan coran.

Pengecoran logam melibatkan dua kegiatan yang terpisah. Kegiatan pertama adalah pembuatan pola dan cetakan. Sedangkan kegiatan kedua dalam pengecoran adalah mencairkan logam, mengontrol komposisi mereka dan kotoran, dan menuangkannya kedalam cetakan yang tepat serta membongkar cetakan, melakukan pembersihan, member perlakuan panas, dan inspeksi terhadap benda hasil coran (kalpakjia, 1991:260)

1. Pola Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat dibuat dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan. Jenis-jenis pola : a. Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern) Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah produk sedikit. Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal. b. Pola terpisah (spilt pattern)

Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak dari masing-masing pola. Dengan pola ini, bentukproduk yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal. c. Match-piate pattern Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola terpasang jadi satu dengan suatu bidang datar dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang berlawanan arah pada suatu pelat datar. Jenis pola ini sering digunakan bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil. 2. Pengecoran Cetakan Pasir Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan tahapan proses perancangan produk cor, pembuatan pola dan inti, pembuatan cetakan, penuangan logam cair dan pembongkaran produk cor. Tahapan lebih rinci terlihat pada gambar Dibawah ini :

Setelah proses perancangan produk cor yang menghasilkan gambar teknik produk (a) dilanjutkan dengan tahapan-tahapan berikutnya : b. Menyiapkan bidang dasar datar atau pelat datar dan meletakan pola atas (cope) yang sudah ada dudukan inti dipermukaan pelat datar tadi. c. Seperti pada langkah c, untuk cetakan bagian bawah (drag) beserta sistem saluran.

d. Menyiapkan koak inti (untuk pembuatan inti) e. Inti yang telah jadi disatukan (inti yang dibuat berupa inti setengah atau paroan inti) f. Pola atas yang ada dipermukaan pelat datar ditutupi oleh rangka cetak atas (cope) dan ditambahkan system saluran seperti saluran masuk dan saluran tambahan (riser). Selanjutnya diisi dengan pasir cetak. g. Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan, pola dan system saluran dilepaskan dari cetakan h. Giliran drag diisi pasir cetak setelah menempatkan rangka cetak diatas pola dan pelat datar. i. Setelah disi pasir cetak dan dipadatkan, pola dilepaskan dari cetakan j. Inti ditempatkan pada dudukan inti yang ada pada drag. k. Cope dipasangkan pada drag dan dikunci kemudian dituangkan logam cair. l. Setelah membeku dan dingin, cetakan dibongkar dan produk cor dibersihkan dari sisa-sisa pasir cetakan. m. Sistem saluran dihilangkan dari produk cor dengan berbagai metoda dan produk cor siap untuk diperlakukan lebih lanjut.

Dalam teknik pengecoran logam fluiditas tidak diartikan sebagai kebalikan dari viskositas, akan tetapi berarti kemampuan logam cair untuk mengisi ruang-ruang dalam rongga cetak. Fluiditas tidak dapat dikaitkan secara langsung dengan sifat-sifat fisik secara individu, karena besaran ini diperoleh dari pengujian yang merupakan karakteristik rata-rata dari bebrapa sifat-sifat fisik dari logam cair.

Ada dua faktor yang mempengaruhi fluiditas logam cair, yaitu temperatur dan komposisi unsur. Temperatur penuangan secara teoritis harus sama atau diatas garis liquidus. Jika temperatur penuangan lebih rendah, kemungkinan besar terjadi solidifikasi didalam gating sistem dan rongga cetakan tidak terisi penuh. Cacat ini disebut juga dengan nama misrun. Cacat lain yang bisa terjadi jika temperatur penuangan terlalu rendah adalah laps dan seams. Yaitu benda cor yang dihasilkan seakan-akan membentuk alur-alur aliran kontinu logam yang masuk kedalam rongga cetak, dimana alur satu dengan alur lai berdampingan daya ikatannya tidak begitu baik. Jika temperatur penuangan terlalu tinggi pasir yang terdapat pada dinding gating sistem dan rongga cetakan mudah lepas sewaktu bersentuhan dengan logam cair dan permukaanya menjadi kasar. Terjadi reaksi yang cepat antara logam tuang, dengan zat

padat, cair dan gas diadalam rongga cetakan. Dari pengujian ini dapat dicari daerahtemperatur penuangan yang menghasilkan produk dengan cacat yang seminim mungkin.

Faktor utama yang lain yang mempengaruhi besaran fluiditas adalah komposisi paduan. Logam cair yang memiliki fluiditas yang tinggi adalah logam murni dan alloys komposisi eutectic. Alloys yang dibentuk dari larutan padat, dan memiliki range pembekuan yang besar memiliki fluiditas yang jelek.

Contoh Pola spiral hasil pengujian Fluiditas Ada beberapa metoda dalam mengukur fluiditas. Metoda ini dibedakan berdasarkan bentuk rongga cetak yang digunakan untuk mengetahui mampu alir logam cair. Ada rongga cetak yanmg berbentuk spiral dan ada juga rongga cetak yang berbentuk lorong yang memanjang. Pemilihan metoda ini sangat tergantung

Beberapa bentuk cetakan untuk pengukuran Fluiditas dari bentuk benda kerja dan bahan cetakan yang akan digunakan. Dalam melakukan pengukuran mampu alir dipraktikum ini digunakan metode dengan rongga cetak yang berbentuk spiral. Meskipun hasil pengukuran dengan metoda diatas dipengaruhi oleh sifat-sifat cetakan, namun pengukuran tersebut sangat praktis, karena langsung menggambarkan bagaimana mampu alir logam cair dalam rongga cetak dengan bahan cetakan sebenarnya. Harga fluiditasnya dinyatakan dengan panjang (dalam mm) spiral yang terisi logam. Atas dasar hal ini, fluiditas juga dikenal dengan istilah Fluid life. B. Kualitas Coran Logam Menurut solekah (2012:20), kualitas hasil coran logam merupakan kualitas logam yang di hasilkan dari proses peleburan logam yang di ukur berdasarkan tingkat kehalusan permukaan logam secara visual, pengamatan, dan pemeriksaan coran serta rupa coran. Di dalam penelitian ini nantinya selain menggunakan cacat coran sebagai salah satu indicator dalam menentukan kualitas hasil coran logam juga akan menggunakan uji kekerasan dan uji foto mikro untuk melihat kualitas pada hasil coran logam.

1. Cacat Coran

Kualitas hasil coran logam berhubungan dengan cacat coran. Cacat coran adalah kerusakan yang terjadi pada hasil pengecoran sehingga benda hasil tidak layak

untuk di pasarkan. Pada proses pengecoan banyak factor yang menyebabkan terjadinya cacat coran.

Menurut surdia (2000:212) cacat coran dapat digolongkan menjadi beberapa macam dianaranya: 1) cacat rongga udara, 2) lubang jarum, 3) rongga gas oleh oil, 4) penyusutan dalam, 5) penyusutan luar, 6) rongga penyusutan, 7)struktur butir terbuka, 8) kekasaran erosi, 9) ekor tikus, 10) cetakan rontok, 11) terdorong ke atas, 12) pelekat, 13) penetrasi logam, 14)membengkak, 15) pergeseran, 16) perpindahan inti, 17) retakan, 18) salah alir dan sumbat dinding, 19)inklusi torak, 20)inklusi pasir, 21)pelenturan

2. Uji kekerasan

Kekerasan adalah kuantitas yang umum digunakan dan memberikan indikasi umum dari kekuatan bahan/material, serta ketahanan terhadap keausan dan goresan, lebih khusus lagi, kekerasan biasanya didefinisikan sebagai ketahanan sterhadap indentasi yang permanen (kalpakjian, 1995:78). Ada beberapa macam alat penguji kekerasan yang dipergunakan sesuai dengan: bahan, kekerasan, ukuran dan lainlainnya dari suatu produk. Menurut kalpakjian (1995:78) terdapat beberapa cara pengujian kekerasan yaitu: a. Uji brinell b. Uji rocwell c. Uji Vickers d. Uji knoop e. Seleroscope

BAB III METODE PENELITIAN A. Rancangan Penelitian B. Variabel Penelitian C. Instrumen Penelitian D. Pengumpulan Data E. Analisis Data

DAFTAR RUJUKAN

Surdia, T., dan Chijiiwa K., 1991,Teknik Pengecoran Logam, P.T. Pradnya Paramita, Jakarta, pp. 13-16. Surdia, T. dan Saito, S., 2000, Pengetahuan Bahan Teknik, P.T. Pradnya Paramita, Jakarta, pp. 129-142 Kalpakijan, S., 1991, Manufacturing Engineering and Technology, McGraw-Hill. inc