LOST FOAM CASTING

DISUSUN OLEH

AGUSWANDI
1107111861

GILANG
GUNAWAN
1107111908

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

S1
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
2014

SEJARAH
Pengecoran lost foam / Evaporative logam
aluminium ditemukan dan dipatenkan oleh
Shroyer pada tahun 1958. Sedangkan pada
logam ferro mulai dikembangkan mendekati
tahun 1990. Pengecoran lost foam selama
tahun 1958 sampai dengan 1990 tidak
mengalami perkembangan besar yakni sekitar
5% untuk aluminium dan 1% untuk logam
ferro, namun mulai tahun 1990 metode
pengecoran ini mengalami perkembangan
pesat.

PERKEMBANGAN METODE
LOST FOAM CASTING

DEFINISI
Pengecoran lost foam merupakan salah
satu jenis pengecoran yang menggunakan
bahan styrofoam sebagai bahan untuk
membuat pola dan ditanam dalam pasir
silika menjadi cetakan. Ketika logam cair
dimasukkan ke dalam cetakan, styrofoam
akan mencair dan menguap sehingga
tempat itu akan diisi oleh cairan logam.

Lost Foam Casting (LFC) memiliki pola

pembentukan yang hampir sama dengan
pengecoran investment. Perbedaannya
terletak pada penggunaan foam yang
menjadi pola sebagai pengganti lilin pada
pengecoran investment.

PROSES LOST
FOAM CASTING
Membuat pola styrofoam
(Pattern Molding)

PROSES LOST
FOAM CASTING
Merakit pola pada saluran
pengalir (Cluster Assembly)

PROSES LOST
FOAM CASTING
Melapisi dengan lumpur keramik
dan keringkan (Coating)

PROSES LOST
FOAM CASTING
Penanaman pola cetakan dan saluran
kedalam pasir dan pemadatan dengan
getaran (Investment in sand)

PROSES LOST
FOAM CASTING
Penuangan logam cair (Casting)

PROSES LOST
FOAM CASTING
Pembuangan pasir / Pengeluaran
hasil coran dari pasir (Shake-Out)

PROSES LOST
FOAM CASTING
Lakukan pembersihan dan
pemotongan produk (Finishing)

Dekomposisi
polystyrene foam
Polystyrene yang digunakan dalam
pengecoran lost foam terdiri dari
92% C dan 8% H.

PMMA sebagian besar (sekitar

80%) terdekomposisi menjadi
fase gas pada suhu 700C
sedangkan polystyrene hanya
sekitar 40% pada suhu yang
sama .
Pola polystyrene foam yang dituang
cairan logam dapat membentuk gap
(adanya ruang pemisah) antara
logam cair dan pola yang belum
terkena cairan.

Polystyrene co-polymer dan

polymethylmetacrylate (PMMA)
dikembangkan untuk mengurangi
yang berhubungan dengan cacat cor
pada pengecoran logam ferro.

Hasil dekomposisi polystyrene

foam akan menghalangi logam jika
tidak segera keluar dari cetakan.

Gap yang terbentuk ini pada

kenyataannya tidak terjadi pada
satu tempat saja karena
gelembung-gelembung gas ini
terjadi pada seluruh permukaan
cairan logam dalam cetakan
(Caulk, 2006).

Dekomposisi
polystyrene foam
Dekomposisi polystyrene
foam akan menghasilkan
tekanan balik yang
berlawanan dengan aliran
logam sehingga
menghasilkan gaya tekan
yang menahan cetakan
tetap berada pada
tempatnya (Ballmann,
1988).

PASIR CETAK
Pasir silika, pasir zirkon, pasir olivine dan kromate
dapat digunakan sebagai pasir cetak pada
pengecoran lost foam.

Kekuatan cetakan pasir ditentukan oleh resistansi

gesek antar butir pasir. Kekuatan cetakan pasir akan
lebih tinggi jika menggunakan pasir dengan bentuk
angular walaupun jika menggunakan bentuk
rounded/ bulat akan memberikan densitas yang lebih
tinggi (Dieter, 1967; Green, 1982).
Waktu pengisian logam cair ke dalam cetakan akan lebih lama apabila menggunakan pasir
cetak yang memiliki ukuran lebih kecil. Kecepatan penuangan semakin besar dengan
bertambahnya ukuran pasir cetak. Hal ini karena rongga-rongga antar pasir akan semakin
kecil dengan mengecilnya ukuran pasir sehingga gas hasil degradasi lebih sulit keluar
melalui pasir.

PELAPISAN
(COATING)
Coating merupakan suatu kesatuan dalam pengecoran
logam karena menghasilkan permukaan yang halus
tanpa pengeleman dan pembakaran pasir
Coating menjamin kekerasan dan kekakuan pola
serta mengontrol pelepasan gas atau cairan dari
dekomposisi polystyrene foam .

Ada beberapa jenis coating pola pengecoran lost

foam yang memiliki karakteristik berbeda. Coating ini
didesain untuk memenuhi beberapa tuntutan dalam
pengecoran lost foam.

PELAPISAN
(COATING)
Ballman (1988) menyarankan bahwa bahwa bahan coating untuk pengecoran
lost foam hendaknya memiliki beberapa kriteria sebagai berikut:
Coating dengan permeabilitas tinggi
digunakan pasir yang lebih kasar/besar.

Coating harus lebih tebal untuk

pengecoran pada suhhu lebih tinggi dan
pasir lebih kasar/besar.

Coating harus cepat kering.

Coating harus mudah menempel

Coating kekuatannya bagus, tahan

abrasi, tahan retak, tahan beban
lengkung dan perubahan

KELEBIHAN & KEKURANGAN

LOST FOAM CASTING
FLEKSIBEL DALAM PEMBUATAN POLA
KETELITIAN YANG TINGGI

KELEBIHAN

MAMPU MEMBUAT BENDA YANG KOMPLEKS

ATAU RUMIT
PASIR CETAK DAPAT DIGUNAKAN BERULANGULANG
PROSES FINISHING DAPAT DIKURANGI
SECARA DRAMATIS
PENCEMARAN LINGKUNGAN DAPAT
DIKURANGI

KELEBIHAN & KEKURANGAN

LOST FOAM CASTING

MUDAH TERJADINYA CACAT

KEKURANGAN

POROSITAS DALAM PENGECORAN LEBIH

TINGGI DIBANDING DENGAN CETAKAN CO2
MENGHASILKAN EMISI GAS HASIL YANG
MEMBAHAYAKAN LINGKUNGAN & K3

FOAM MUDAH SEKALI RUSAK