3,000

72,300

360,000

Total losstime (minutes)

Available time (minutes)

1.8

Cleaning (minutes)

Planned maintenance (minutes)

1.7

4,300
Breakdown downtime (minutes)
1.6

10,500

speed loss (minutes)

1.5

3,000

Minor stoppage (minutes)

1.4

1,200

Change over (minutes)

1.3

2,300

Part setting (minutes)

1.2

3,000

Kerusakan Part (minutes)

1.1

{roduct scrapped/ reject (pcs)

3.2

137,400

Problems

Equipment failure loss

No

1,850,000
Product conformance (pcs)
3.1

2,000,000

Quality

Standar output product (pcs)

Output product (pcs)

2.2

1,987,400
Performance
2

2.1

Quantities

45,000

TPM & JISHU HOZEN TPM: aktivitas perawatan yg mengikutsertakan seluruh elemen organisasi (integrasi semua level manajemen) dan perusahaan bertujuan untuk menciptakan suasana critical mass dalam lingkungan industry guna mencapai zero breakdown, zero defect, dan zero
accident.. 5 Dasar dari 8 asas TPM: 1. Seiri: ringkas memilih sampah/bukan. 2. Suton: rapiditata rapi. 3. seiso:resik/bersihmemperbaiki seluruh yg tidak pada tempatnya/tata ulang. 4. seiketsu: rawatdijaga agar tetap seperti itu. 5. setsuki: rajin sifat yang muncul karena
membiasakan diri. 8 Asas TPM: 1. Autonomous Maintenance: 2. Planned M.: 3. Quality M.: 4. Focused Improvement: 5.Early Equipment Management: terdiri dari ketersediaan (sparepart & alat/tools) harus selalu ada 6. Training & Education:bisa di dept.maintenance, produksi (operator
mesin) sehingga bisa mengerti skala mesin 7. Safety, Health dan Environment:K3. Tujuan jishu hozen: Sasaran dari perawatan mandiri oleh operator (autonomous maintenance): 1. Mengembangkan operator yang memiliki pengetahuan dan ketrampilan dalam memelihara dan
mendeteksi gejala sebelum terjadi kerusakan 2. Menciptakan tempat kerja yang teratur, sehingga setiap penyimpangan dari kondisi normal dapat dideteksi secara dini (bantu QC). Implementasi jishu hozen pada staf produksi: 1.Aktivitas pencegahan kerusakan. Bentuk kegiatannya
antara lain: Melakukan aktivitas produksi dengan tepat sehingga dapat mencegah kesalahan. Peningkatan kondisi dasar peralatan, melalui aktivitas pembersihan, pelumasan, dan pengencangan. Melakukan penyesuaian dalam kegiatan produksi dan set-up, sehingga dapat mencegah
cacat produksi. Memprediksi dan mendeteksi awal ketidak normalan pada peralatan dan mesin sehingga dapat mencegah kegagalan dan kecelakaan . Mencatat data perawatan sebagai bukti rekaman kegiatan. 2. Pengukuran kerusakan, bentuk kegiatannya adalah; inspeksi rutin, dan
inspeksi berkala. 3. Memperbaiki kerusakan. Dilakukan saat terjadi kerusakan, antara lain: Perbaikan ringan, penggantian komponen sederhana, dan langkah darurat dalam kondisi mendesak . Pemberitahuan informasi kerusakan dengan cepat pada pihak maintenance . Membantu
perbaikan sewaktu-waktu. Implementasi jishu hozen pada staf perawatan: 1. Pelatihan mengenai petunjuk, struktur, dan fungsi kerja peralatan dan mesin . 2. Penanganan secara cepat atas permintaan perbaikan yang disampaikan oleh staf produksi . 3. Pengembangan metode dan
teknologi perawatan. 4. Menentuk dan standar perawatan. 5. Mencatat hasil perawatan, membangun system pengukuran hasil perawatan. 6. Mengembangkan analisa mengenai kegagalan dan penerapan aktivitas untuk mencegah terjadinya kecelakaan serius . 7. Pengawasan atas
suku cadang,jig, tools, data teknologi. Pembersihan dan inspeksi Pembersihan berarti menghilangkan kotoran (debu, noda, bercak oli dan zat lain) yang menempel di peralatan dan mesin. Hal-hal yang harus dilakukan saat pembersihan: 1. Menggunakan alat pembersihan dan
pendukung keselamatan operator 2. Dalam melepas bagian mesin lakukan sesuai urutan assembly menggunakan alat yang sesuai, jangan melakukan pembersihan semata-mata hanya tampilan luar 3.Rencanakan aktivitas pembersihan secara berkala. 4.Catat setiap aktivitas
pembersihan dalam form atau doc tag dan diletakkan dekat mesin agar dapat dipantau kondisi terakhirnya. 5.Pasang bagian yang dilepas dengan benar menggunakan alat dan metode yang sesuai . Form Laporan ketidaksesuaian Tanggal, Area, Tindakan, Departemen (Produksi,
Maintenance, Engineering), Nama, Tanggal Penyelesaian (Target, Realisasi) Penanganan sumber masalah 1. Pengendalian sumber-sumber kontaminasi/masalah 2. Mencegah penyebaran kontaminasi 3. Memperbaiki tempat-tempat yang sulit dijangkau untuk menyingkat waktu
pembersihan. 4.Tetapkan waktu perkiraan waktu pembersihan. 5. Tetapkan target perbaikan. Membuat standar kerja Melakukan pelatihan standar kerja, Mengembangkan metode inspeksi, Menyusun system pengendalian, Menetapkan standar kebersihan. Standar perawatan 1.
standar perawatan peralatan: Merupakan metode untuk mengukur kerusakan peralatan, menghentikan laju kerusakan, dan memperbaiki peralatan. Standar perawatan dapat diklasifikasikan menjadi: Standar inspeksi, Standar pelayanan, Standar perbaikan, Standar kegiatan
perawatan. 2. Prosedur kerja perawatan Hal-hal yang terkait prosedur kerja; prosedur perawatan, metode kerja, waktu dan isnpeksi . Maintenance history records: Jenis2 catatan yang menunjang aktivitas manintenance: 1. Catatan perawatan rutin. Berisi informasi kondisi dan posisi
dari peralatan/ mesin. Contoh : catatan pengisian dan penggantian pelumas, inspeksi rutin. 2. Catatan inspeksi periodic. Hasil pengukuran terhadap kerusakan mesin oleh departemen yang bersangkutan, biasanya berisi parameter untuk mengukur toleransi sebelum dilakukan
perbaikan. 3. Laporan perawatan. Berisi data riwayat kerusakan beserta aktivitas perbaikan, disimpan oleh departemen maintenance. Aktivitas perbaikan yang dilakukan baik yang terencana maupun yang tidak. 4. Catatan pengembangan perawatan. Berisi upaya memodifikasi
peralatan/mesin untuk meningkatkan reliabilitas dan maintainabilitas. Dilakukan dengan cara mengumpulkan dan menganalisa data kerusakan yang ada dan dibandingkan dengan data yang didapat setelah proses pengembangan dilakukan. 5. Catatan analisa MTBF. Biasa dikenal
dengan MTBF analysis chart, membantu menjelaskan dan mengelompokkan tingkat kemunculan kerusakan, dan menunjukkan frekuensi kerusakan mesin dan komponennya. 6. Catatan biaya perawatan. Meliputi biaya resourches, material, subkontrak, dan biaya lain yang timbul
sehubungan dengan aktivitas maintenance. 7. Catatan peralatan. Berisi daftar semua peralatan yang dimiliki oleh perusahaan beserta detail spesifikasinya. Penggantian suku cadang. Penggantian suku cadang erat kaitannya dengan aktivitas logistic sebuah gudang. Dimana proses
penyimpanan dikategorikan menjadi : 1. Metode penyimpanan permanen. Dilakukan dengan cara mengidentifikasi variasi dari persediaan, besar quantity order, dan durasi pengiriman. Diklasifikasikan menjadi: 1. Metode order point: Dipakai untuk suku cadang dengan jumlah
pemakaian kecil dengan tingkat konsumsi stabil. Quantity order selalu tetap, waktu pemesanan dilakukan saat berada pada order point, dan kedatangan barang tiba saat tingkat stok minimum. 2. Metode double bin. Pemesanan sekaligus 2 paket/container, dimana yang satu dipakai
sebagai quantity order dan yang lain dipakai untuk menjada stok minimum. Digunakan untuk part sparepart dengan kuantitas yang besar. 3. Metode package. Pemesanan dilakukan saat sparepart yang bersangkutan dipakai (lepas package). 4. Metode batch issue. Setiap batch
produksi memiliki standar jumlah sparepart yang diperlukan. Seseorang dapat meminta sparepart saat sparepart tersebut sudah memiliki jumlah standar pemesanan. 5. Metode fixed quantity ordering. Kuantitas
persediaan maksimum ditentukan sekecil mungkin dan order dilakukan ketika sebuah suku cadang telah digunakan. Jumlah persediaan stabil dan tetap. Dipakai untuk sparepart yang mahal . 6. Metode fixed interval
ordering. Melakukan pemesanan secara konstan dan tetap, interval pemesanan tetap (6 bln atau 1 th) dan setiap pemesanan jumlahnya relative besar. 2. Metode penyimpanan berdasarkan kontrak special dengan supplier.
1.
Metode pengiriman parsial berdasarkan kontrak harga per unit. Harga unit setiap part ditetapkan melalui rata-rata kuantitas barang yang digunakan selama periode pemesanan. Biasanya setiap pememsanan dikirim
dengan jumlah batch yang kecil. 2. Sistem deposit. Pada system ini, gudang memberikan efek pinjaman kepada supplier, barang baru dibayar saat ada penggunaan. Pemilihan stok secara permanen: karakteristik sparepart
yang akan dipilih sebagai stok permanen adalah: 1. Sparepart harus tersedia saat terjadi kerusakan sebagai cadangan mesin atau peralatan. 2. Suku cadang tersebut harus dapat dibeli secara rutin atau berkala 3-4x dlm
setahun, sehingga tidak berpotensi terjadi kelangkaan. 3. Waktu pengiriman order tidak melebihi jangka waktu perbaikan yang telah ditentukan . Reorder point. L dalam satuan bulan R=(DL)/12. L dalam satuan minggu

R=(DL)/52.
TPM
ANALYSIS Breakdown Maintenance: 1.Merupakan strategi perawatan dimana perbaikan baru akan dilaksanakan saat terjadi kerusakan pada peralatan/ mesin yang menyebabkan tidak dapat beroperasi. 2.Kejadian
kerusakan tidak diperkirakan sebelumnya (unplanned). 3. Kelemahan strategi perawatan ini adalah: Long unplanned stoppage, Kerusakan fatal akibat akumulasi minor fault, Biaya perbaikan mahal, Waktu perbaikan lama,
Upaya troubleshooting rumit dan memerlukan upaya yang besar . Preventive maintenance merupakan aktivitas perawatan yang bersifat pencegahan terhadap kerusakan mayor dengan cara memastikan kinerja peralatan
dalam kondisi optimal. Upaya perawatan yang dilakukan antara lain: physical check-untuk mencegah kerusakan dan memperpanjang service life. Aktivitas preventive dilakukan berdasarkan perhitungan probabilitas
kerusakan atau berdasarkan pengalaman/ historical record. Pelaksanaan preventive dilaksanakan dalam interval MTTF. Jenis-jenis physical check : Cleaning, Simple part replacement,Tightening and adjustment, lubrikasi.
Predictive maintenance. Disebut juga condition based maintenance CBM. Aktivitas perawatan yang ditujukan untuk menangani peralatan/ mesin tertentu yang mengalami penurunan performa yang ditunjukkan melalui
gejala-gejala yang dapat diamati dan diukur. Misalkan pengukuran terhadap : temperature, noise, vibration, lubrication level, corrosion. Saat diketahui ambang batas dari nilai pengukuran yang ditentukan telah dilampaui,
maka aktivitas perawatan akan dilaksanakan. Dengan kata lain, perawatan akan dilaksanakan saat ada bukti/ tanda-tanda kerusakan. Corrective maintenance merupakan aktivitas perawatan yang dilakukan dengan cara melakukan improvement pada peralatan untuk mencegah
kerusakan. Umumnya kerusakan yang terjadi berulang kali meskipun telah dilakukan aktivitas perbaikan menandakan bahwa terdapat kesalahan/ kurang tepat dalam tindakan preventive . Perbedaan utama antara corrective dan preventive adalah problem kerusakan telah ada
sebelum dilakukan corrective. Tujuan corrective maintenance: Improve reliability, Maintainability, Safety and design weakness. Yang termasuk downtime: Equipment failure loss, Setup and adjustment loss,Tool change loss/ change over, Start-up loss, Minor stoppage loss, Reduced
speed loss, Defect and rework loss, Scheduled downtime, Management loss. Standar kriteria nilai normal dalam TPM: Availability 90%, Performance 95%, Quality rate 99%, OEE 85%. Contoh Soal: Shifth Length: 8 jam=480 menit, Short Breaks: 2 @15 menit= 30 menit. Meal Breaks:
30 menit. Down Time: 47 menitoverhaul. Ideal run Rate: 60 piece/minute standar output. [Total pieces: 19271 pieces. Reject pieces: 423 pieces. piece/minutewaktu kerja (8jam)]. Planned Production Time= (shift lenghth breaks)=480-60=420 menit. Operating time=PPTDT=420-47=373menit. Good pieces: (Total pieces-Reject pieces)=19271-423=18848 pieces.

Availability ( A )=
uality rate (Q )=

Operating Time
373 min
Total pieces/operating time
19271/ 373 min
x 100 =
x 100 =88,61 Performance ( P )=
x 100 =
x 100 =86,11
Planned Production time
420
ideal run rate
60 piece/min

good pieces
18848
x 100 =
x 100 =97,85
tal pieces
19271

OEE=( A ) x ( P ) x ( Q )=

Availability ( A )=

Load timeTotal Downtime

360.00072.300
x 100 =
x 100 =0,799
Load time
360.000

Performance ( P )=

Process amount
1.987 .400
x 100 =
x 100 =0,993 atau 99,3
operating timecycle time
2.000 .000

atau80%

0,8861 x 0,8611 x 0,978=0,7479 atau74,79

uality rate (Q )=

process amount defect amount

1.850 .000137.400
x 100 =
x 100 =0,925 atau 92,5
process amount
1.850 .000

OEE=Availabili ty ( A ) x Performance ( P ) x Quality rate ( Q )=

0,799 x 0,993 x 0,925=0,733 atau 73,3

FMEA Failure Mode and Analysis adalah suatu analisa sistematis untuk mengidentifikasi, mendeteksi, dan mengeliminasi kemungkinan kegagalan (potential failure modes) yang mungkin dialami oleh suatu peralatan/ mesin dengan cara mengidentifikasi factor-factor penyebab yang
mungkin terjadi berdasarkan parameter yang telah ditentukan dan menyusunnya dalam kategori tingkat keparahan (criticality) yang menunjukkan kondisi saat ini . Aspek Tinjauan FMEA: Failure modes. Kebiasaan/ tingkah laku/ pola kerusakan. Failure cause. Penyebab utama/dasar
suatu kegagalan (process, design defect, part misapplication, 5M, etc). Failure effect. Konsekuensi/ dampak yang dapat ditimbulkan oleh suatu kegagalan. Local effect. Jenis failure effect dimana dampak kerusakan yang terjadi hanya terjadi pada aspek yang diamati saja. Next higher
effect. Dampak kerusakan yang terjadi pada tingkatan induk dari suatu komponen (sub-assembly, assembly). End effect. Dampak kerusakan yang terjadi pada tingkatan tertinggi dari susunan komponen (unit/mesin). Faktor-Faktor FMEA: Severity. Konsekuensi yang terjadi pada suatu
kegagalan. Occurrence. Probabilitas/ frekuensi terjadinya kegagalan. Detection. Probabilitas suatu kegagalan dapat diketahui sebelum terjadi kerusakan. Ketiga factor diatas diberikan skala pengukuran yang disebut RPN (Risk Priority Number) Skala 1-10. RPN = severity x occurrence
x detection. Tahapan FMEA: 1. Pilih/ tentukan high risk process. 2.Review process, melibatkan banyak ahli yang berpengalaman pada bidang tersebut dalam menentukan perspektif terhadap suatu permasalahan . 3.Brainstorming potential failure mode. 4.Tulis semua potential effect
yang mungkin dari setiap failure mode. 5.Berikan penilaian pada faktor-faktor FMEA (severity, occurrence, detection). 6.Hitung nilai RPN untuk setiap effect. 7.Tentukan prioritas failure mode berdasarkan nilai RPN tertinggi-terendah. 8.Ambil langkah korektif mereduksi failure mode
terbesar. 9.Evaluasi hasil dari perbaikan yang telah dilakukan untuk mengeliminasi failure mode yang terjadi. Kelemahan FMEA: 1. Sekelompok nilai (severity, occurrence, dan detection) yang berbeda memungkinkan menghasilkan nilai RPN yang sama. Sehingga hal ini kurang bisa
menunjukkan implikasi resiko yang mungkin terjadi secara berbeda. 2. nilai (severity, occurrence, dan detection) memiliki bobot yang sama, padahal pada beberapa kasus/ kondisi memungkinkan memiliki bobot yang berbeda. Tools FMEA: Beberapa tools yang dapat membantu FMEA
dalam mengidentifikasi factor penyebab kegagalan, antara lain Root cause analysis (RCA), Pareto chart. Matriks FMEA:
Kategori
RP
Rankin
Failure Mode
S
Failure Effect
O
Cause
D
Detection
Rekomendasi
Penyebab
N
g
Komponen mesin tidak
Busi basah sehingga
Busi diganti atau dibersihkan
Jika banjir dan diperkirakan dapat membuat air masuk ke knalpot & busi maka sepeda motor tidak
bekerja sesuai fungsinya
7
busi kotor, atau karena
2
112
2
dan mengeluarkan air dari
digunakan
sehingga mesin mati
knalpot kemasukan air
knalpot
Tahapan RCA: Event and causal factor charting: tools analisis yang menghubungkan antara event relations, condition, changes, barrier, dan causal factor yang disusun dalam sebuah diagram. Cause and effect analysis: Saat kejadian kegagalan telah dibentuk dalam sebuah
Environment

Banjir

diagram, maka dapat dilakukan kegiatan untuk mengidentifikasi factor penyebab kejadian dan dampaknya. Root cause identification: setelah mengidentifikasi semua causal factor, maka ditentukan root cause utama. Cara menentukan root cause
menggunakan fish bone diagram. Corrective action effectiveness assessment: merupakan langkah terakhir dalam menghasilkan rekomendasi kegiatan corrective yang akan diambil dalam mengatasi kejadian tersebut. What can be done how will solution
implemented Who will responsible what are the risks of implementing the solution.

Alvina
Safitri/11
REALIBILITY
ANALYSIS
Hazard Rate Curve: Kurva menunjukkan 3 wilayah, yaitu burn-in, useful life, dan wear-out period. Burn-in period/ break in/ debugging period adalah periode dimana hazard rate menurun dan failure yang terjadi banyak disebabkan oleh: Poor quality control, Inadequate materials,
marginal parts, incorrect use procedures, poor test specifications, over-stressed parts, incorrect installation or setup, poor manufacturing processes or tooling, incomplete final test, wrong handling or packaging, poor manufacturing processes or tooling, incomplete final test, wrong
handling or packaging, poor technical representative training, power surges. Useful life period. Periode hazard rate konstan dan failure teramati secara acak dan tidak dapat diprediksi. Beberapa failure yang mungkin terjadi pada periode ini; kesalahan desain mesin dan peralatan,
defect yang tidak terdeteksi, human error, lingkungan kerja yang tidak sesuai. Wear-out period. Saat dimana hazard rate meningkat akibat menurunnya kinerja mesin dan peralatan. Beberapa penyebab failure pada periode ini; life time sparepart, wear due to friction, misalignment,
corrosion and creep.

Rumus Dasar:

Soal reliability: Sebuah motor listrik memiliki tingkat failure menurut persamaan fungsi berikut:

f ( t )= e

. Dimana : t = time,

= failure rate. Hitunglah berapa nilai reliability motor

listrik tersebut. Jawab:

atau sama saja dengan persamaan berikut:
Soal hazard rate:
Maka dari persamaan sebelumnya dapat kita masukkan kedalam persamaan diatas
Soal MTTF: Sebuah peralatan mekanik memiliki nilai reliability R(t)= e- t. Dimana : = 0,004 failures/hour. Hitunglah nilai MTTF peralatan tersebut.

Reliability network: Series network: Bentuk network memiliki susunan serial antar mesin yang berurutan, jika salah satu unit mengalami kegagalan maka unit setelahnya (keseluruahan unit) juga ikut mengalami. Sehingga
syarat sebuah system serial dapat bekerja, adalah seluruh unit dalam kondisi normal. Reliability unit serial = R1.R2.R3.Rn. Pararel network: Memiliki susunan mesin/ peralatan bertingkat/susun. Reliability unit paralel= 1(1-R1).(1-R2).(1-R3).(1-Rn). Standby network: Pada system ini terdapat sebuah unit yang bekerja dan beberapa unit (k) yang standby/ idle. Saat unit yang aktif mengalami kegagalan, maka unit standby akan segera menggantikan.

Reliability
standby
system

Standby
network

Standby system network analysis: Dalam melakukan analisa terhadap standby system, maka perlu beberapa asumsi, yaitu: mekanisme switching/ pergantian mesin dianggap sempurna Semua unit adalah sama/ identic dan
bersifat independen satu sama lainnya. Unit standby dalam kondisi siap pakai ketika sewaktu-waktu diperlukan. Failure rate dari setiap unit tidak konstan, MTTF memiliki salah satu dari tipe distribusi (weibull, gamma,
eksponensial). Reliability analysis method: Dalam melakukan analisis reliability terdapat beberapa metode: Markov method, Failure modes and effect analysis. Markov method: Dipergunakan untuk memodelkan system dengan
failure and repair modes dan constant failure and repair rate. Asumsi yang harus dipenuhi dalam menggunakan analisa markov: 1.Perubahan probabilitas dari satu system kepada lainnya pada saat t adalah t. Parameter
adalah konstan dengan satuan unit (occurrence per unit time). 2.Tingkat kejadian (occurences) adalah independent disbanding kejadian lainnya. 3.Perubahan probabilitas dari 2 atau lebih occurences dalam interval t, dapat
diabaikan
Formulasi markov Misalkan sebuah system kompresor memiliki distribusi kegagalan eksponensial, failure rate (c) konstan, maka formulasi Markov dapat ditulis: Rc(t)= P0(t) = e -ct
Fc(t)= P1(t) = 1- e -ct
Dimana: Rc(t)=compressor system reliability at time t, F c(t)= compressor system failure probability at time t. Fault Tree Analysis (FTA): Merupakan representasi logis yang menunjukkan hubungan antara kejadian dasar
(primary/basic) dengan kejadian turunan (top fault event), yang ditunjukkan dengan hirarki pohon (tree structure) dan menggunakan logika OR dan AND. Tahapan FTA: Tentukan faktor2 yang mempengaruhi system yang diamati,
dan tipe failure yang Nampak Buat sebuah blok diagram yang menunjukkan hubungan antara input factor dengan output Tentukan top fault event Gunakan symbol FTA untuk menunjukkan hubungan antara penyebab yang
mungkin terjadi dengan top fault event Detailkan komponen FTA sedalam mungkin (many level) Analisa FTA pada setiap cabang Tentukan parameter tindakan korektifnya Catat dan lakukan follow up pada tindakan korektif
yang diambil
MAINTENANCE MANAGEMENT Asset Engineer: memperkirakan initial problem, mengidentifikasi kerusakan dikonsultasikan planner untuk dibuat schedulenya, plan penggantian: memperkirakan Asset Life Cycle. Supervisor
maintenance: membawahi kelompok maintenancer (mekanik, electrician), membantu planner utk plan maintenance, memberikan tugas pd SDM yg akan melakukan maintenance, mengidentifikasi hasil kinerja maintenance,
Contoh maintennce jadwalnya tahunan: overhaul mesin/turun mesin karena waktunya lama dalam maintenance. Equipment malfunctions have a direct impact on: Production capacity makin menurun, Production costs makin
meningkat, Product and service quality: ketepatan jadwal PPIC&Produksi,QC terganggu, Employee or customer safety menurun, Customer satisfaction menurun. Maintenance tdk hny mesin tapi juga prasarana gedung saluran pendingin ruangan, saluran air; gedung: cat, lantai.
Maintenance yang sering dilakukan: ganti oli/lubrikasi, penggantian grace/fluida/gemok; penggantian mur baut/dikencangkan, penggantian bantalan (solid, glinding/luncur), penggantian busi . Penjadwalan PM saat penggantian shift, saat libur/tdk produksi/off produksi. Maintenance
Departments: Maintenance departments are usually split into two groups: Buildings and Grounds, Equipment. Maintenance Activities 1. Repairs Repair activities are reactive. Breakdowns and malfunctions typically occur when equipment is in use. Standby machines and parts can
speed repairs. 2. Preventive Maintenance (PM) Regularly scheduled inspections are performed. PM activities are performed before equipment fails. PM is usually performed during idle periods. Tradeoff Between Repairs and PM 1. At minimum level of PM, it is a remedial policy: fix
machines only when they break, the cost of breakdowns, interruptions to production, and repairs is high . 2. As the PM effort is increased, breakdown and repair cost is reduced 3. At some point, the total maintenance cost (PM, breakdown, and repair) reach a minimum . Total
Maintenance Cost = Preventive Maintenance Cost+Breakdown and Repair Cost. Repair Programs: Objectives: 1. Get equipment back into operation as quickly as possible. 2. Control cost of repairs crews. 3. Control cost of the operation of repair shops. 4. Control the investment in
replacement spare parts. 5. Control the investment in standby or backup machines. 6. Perform the appropriate amount of repairs at each malfunction . Repair Crews and Standby Machines: Repairs often performed on an emergency basis to: Minimize interruptions to production,
Correct unsafe working conditions, Improve product/service quality. In emergency situations: Specialists may work overtime, Supervisor/engineers are nearby to collaborate, Standby machines may be quickly put in operation. Total Costs Repairs = Cost of repair crews & shops,
spareparts, and standby machines+Cost of interruption to production. Breakdowns Trigger Repairs and Corrective Actions An equipment breakdown should trigger two actions: 1. Fast repair of the malfunction equipment. 2. Development of a program to eliminate cause of the
malfunction and need for such repairs in the future: Modification/redesign of malfunctioning machine, Modification/redesign of part or product being processed, Training of operators to improve machine care, More frequent preventive maintenance/inspection. Extent of Repairs: Do just
enough repairs to get equipment running again, Repair the malfunction and replace some parts that are worn, Perform a major overhaul of the equipment, Replace the old equipment with new. Decision Analysis in Repair Programs: 1. Determining the size of repair crews: This is one
repair-capacity decision, Queuing analysis (Chapter 9) is often used, Computer simulation (Chapter 9) is used when the assumptions of queuing formulas do not apply . 2. Determining the number of standby machines to have: Trade-off between cost of lost production time and cost of
machine storage, handling, . Contoh Soal: Determining the Size of Repair Crews: Sewing machines break down at an average rate of 12 per hour and the average repair time is .75 hours. The plant manager at The Shirt Factory has specified that a malfunctioning machine should be
out of production for no more than 2 hours as an average. How many sewing machine repair specialists should TSF have on duty? (Assume that the breakdown rate is Poisson distributed and the repair times are exponentially distributed.) . JAWAB: 1) Compute the necessary average
service rate for the repair shop (entire crew).

ts=1/( )

2 = 1/( ) = 12.5 machines per hour. 2) Compute the implied average service rate per repair specialist=1/(Hours per machine per specialist) = 1/.75 = 1.333 machines per hour. 3) Compute the

necessary number of repair specialists= /(Machines per hour per specialist) = 12.5/1.333 = 9.375 or 10 specialists. Determining the Number of Standby Machines: At the home office of AO, a stock of standard desktop computers is available to replace computers that malfunction
anywhere in the building. If a standby computer is not available when needed, it costs AO $300 for employee idle time and subsequent overtime. An idle standby computer costs AU $180 per week (opportunity, obsolescence, and storage costs). Based on the last 105 weeks, the
demand pattern for standby computers at AU is:
SNi
Standby Computers Needed
EC= P(SNi)(Cij)]
5
10
15
20
Sj
5
0
1500
3000
4500
$2,643.00
10
900
0
1500
3000
$1,486.20
15
1800
900
0
1500
$ 900.60
20
2700
1800
900
0
$1,114.20
P(SNi)
.143
.238
.333
.286
Weekly Demand
Occurrence
Probability
5
15
15/105 =
.143
10
25
.238
15
35
.333
20
30
.286
105
1.000
Payoff Table Cij values on box
(How many standby computers should be stocked by AU to minimize total expected costs?)
Reasons for a PM Program: Reduce the frequency and severity of interruptions due to malfunctions , Extend the useful life of equipment, Reduce the total cost of maintenance by substituting PM costs for repair costs ,Provide a safe working environment,Improve product quality by
keeping equipment in proper adjustment. PM and Operations Strategies: 1. PM program is essential to the success of a product-focused positioning strategy. 2. On production lines, there are little if any in-process inventories between adjacent operations . 3. If a machine breaks down,
all downstream operations will soon run out of parts to work on. Scheduling PM Activities 1. PM and production are increasingly viewed as being equally important 2. In some plants, two 8-hour shifts are devoted to production and one 4-hour minishift is devoted to PM 3. In other
plants, three shifts are used for production, but time allowances are factored into production schedules for PM activities . PM Database Requirements 1.Detailed records, or an ongoing history, must be maintained on each machine : Dates and frequency of breakdowns, Descriptions of
malfunctions, Costs of repairs. 2. Machine specifications/checklists for PM inspection. 3,Computers generally used to maintain a database 4.Also, data can be kept in plastic pocket on a machine. Modern Approaches to PM 1. PM at the source - workers have the fundamental
responsibility for preventing machine breakdowns by conducting PM on their own machines 2.Workers listen for indications of potential equipment malfunction 3.Maintenance-related records maintained by workers 4.Use of quality circles. Decision Analysis in PM: Three decisions in
particular: Determining the number of spare parts to carry, Determining how often to perform PM on a group of machines , Planning and controlling a large-scale PM project. Determining the Number of Spare Parts to Carry for PM Inspections: Two types of parts demand arise from PM
inspection: 1.Parts that we routinely plan to replace at the time of each inspection (demand that is certain): This demand can be satisfied by applying Material Requirements Planning (MRP) logic. 2.Parts, discovered during an inspection, in need of replacement (demand that is
uncertain): This inventory problem is similar to the number-of-standby-machines problem covered earlier in this chapter (payoff table analysis was used). Determining the Frequency of Performing PM: First, compute the expected number of breakdowns for each PM policy. Next,
compute the expected breakdown cost, preventive maintenance cost, and total cost for each PM policy. Finally, identify the policy that minimizes the total cost per unit of time (per week). Approaches to Improving Machine Reliability: Overdesign - enhancing the machine design to
avoid a particular type of failure. Design simplification - reducing the number of interacting parts in a machine . Redundant Exp.
components
- building backup components right into the machine so that if one part fails, its automatically substituted . Computer Assistance in Maintenance
Weekly
Weeks Between
PMMaintenance
Probability
That a Machine
Will Malfunctio
n cost category, and other classifications Inventory
Scheduling maintenance
projects
cost reports
by production
department,
reports for maintenance
parts and supplies Parts failure data Operations analysis studies. Example: PM Frequency It costs $6,000 to
PM
Exp.
Number
Exp. status Weekly
Total
perform PM on a group of four1machines. The cost of down time and0.2
repairs, if a machine malfunctions
between
PM inspections,
is $8,000.
How
should PM be
performed to minimize the expected cost of malfunction and the cost of PM? Machine Breakdown History:
Every
Number
of
BDs
Cost
of often
Cost
Weekly
2
0.3
n Wks.
Of BDs
per Wk.
BDs
of PM
Cost
3
0.5
1
0.800
0.800
$6,400
$6,000
n
$12,400
2
2.160
1.080
8,640
3,000
11,640
n
n
(n1) 1
(n2) 2
1 n1
3
4.672
1.557
12,456
2,000
14,456
1
The policy that minimizes total weekly cost is: perform PM every 2

B =N

( )

p +B

p +B

KEANDALAN DAN PENENTUAN INTERVAL WAKTU PERAWATAN

p + + B p

Reliability/Keandalan: Merupakan kondisi suatu fasilitas produksi yang dinilai berdasarkan pada suatu metode kuantitatif dan statistik, untuk menunjukkan keadaan dari fasilitas tersebut . Menunjukkan probabilitas dimana suatu system industry dapat berfungsi dengan baik pada
periode tertentu. Konsep realiability dikembangkan di USA tahun 1950, dengan tujuan memprediksi dampak dari kerusakan mesin pada: Peningkatan biaya suku cadang, Peralatan dan logistic maintenance. Tujuan Pengujian Realiability: Menentukan kondisi penggunaan peralatan/
mesin Mengukur keandalan peralatan untuk tujuan kontraktual missal; ekspor-impor, safety regulation. Mengkualifikasi perubahan desain proses produksi suatu mesin/ peralatan Memformulasikan kebijakan garansi dan service Mengidentifikasi alur kegagalan Membantu
manajemen dalam memilih kebijakan strategi penggunaan alat/ mesin
Fungsi Keandalan: cara matematis digambarkan dalam fungsi waktu tertentu

F ( t )=1R ( t )=Pr {T <t }

dengan t. Jika

R ( t ) =Pr { T t }

. Dimana: F(0) = 0 dan

lim F (t )=1

, jika nilai t diketahui, maka R(t) merupakan probabilitas waktu, dimana mesin mengalami kerusakan adalah lebih besar atau sama

. F(t) adalah probabilitas kerusakan mesin sebelum waktu t. Probability Density Function (PDF)

f ( t )=

dF (t) dR(t )
=
dt
dt

. Fungsi tersebut menggambarkan

F ( t )= f ( t ) td'

( t )= f ( t ' ) td '

'

bentuk dari distribusi kerusakan, dimana dibagi menjadi 2 bentuk: 1.

R ( t ) 0, R ( 0 ) =1

Dimana

2.R

Fungsi R(t) secara normal dipakai saat keandalan telah diketahui, sedangkan fungsi F(t) dipakai saat probabilitas kerusakan diketahui . Mean Time

To Failure (MTTF) adalah waktu rata-rata selama kerusakan terjadi, yang didefinisikan sebagai berikut:

MTTR=R ( T )= t . f (t ) td

(1.1) atau dapat juga didefinisikan sebagai berikut :

MTTR= R ( t ) td

. Untuk menghitung tendensi sentral

kerusakan dapat dilakukan dengan beberapa cara:Nilai rata-rata dari distribusi kerusakan (persamaan 1.1)Nilai tengah (median)Nilai modus .

R ( t med ) =0,5=Pr { T t med }

MTTR melalui median

. Median akan membagi distribusi menjadi 2 bagian, dimana 50% dari kerusakan diperoleh data sebelum median waktu kerusakan, dan 50% yang lain didasarkan pada saat setelah median waktu kerusakan

Latihan soal Suatu mesin memiliki histori maintenance menurut persamaan berikut

MTTR= e

0,002 t

0,002 t
f ( t )= 0,002 e
dant 0
0

0,002 t

e
1
dt=
|=
=500 hari
0,002 0 0,002

. Untuk menentukan MTTR

Dimana satuan t adalah jam. Hitunglah probabilitas fungsi maintenance tersebut

R ( t ) = 0,002e0,002 t dt=e0,002t
0

t
( med)=e0,002 tmed=0,5
R ( t )=

t med=

ln0,5
=346,6 jam
, 002

Failure Rate Function (t) adalah nilai resiko atau

fungsi nilai kerusakan/kesalahan. Nilai kerusakaan dapat dibedakan menjadi: 1.Increase failure rate (IFR). Terjadi bila karakterisktik kerusakan meningkat, missal kerusakan mesin akibat korosi, usia, fatique, friksi. Hal ini dapat diantisipasi dengan melakukan perawatan preventif,
penggantian spaepart dan penerapan teknologi, kondisi ini disebut wear out. 2.Decrease failure rate (DFR). Terjadi jika karakteristik kerusakan menurun, missal kerusakan cacat proses, retak, sparepart, dan reject, control kualitas yang buruk. Hal ini dapat diantisipasi dengan
melakukan perawatan screening, control kualitas, dan tes level penerimaan. Kondisi ini disebut burn in. 3.Constant failure rate (CFR). Terjadi bila karakteristik kerusakan konstan. Misal kerusakan mesin akibat human error, dan lingkungan. Hal ini dapat diatasi dengan melakukan
redundancy dan training. Kondisi mesin dalam kondisi prima disebut dengan useful life. Maintenability adalah suatu peluang dari suatu alat akan beroperasi kembali dalam periode perawatan tertentu setelah kegiatan perawatan dilakukan sebelumnya. Variabel yang dihitung dalam
maintenability: Mean Time To Repair (MTTR). Waktu rata-rata untuk melakukan perbaikan. Mean Time To Failure (MTTF). Waktu rata-rata untuk terjadi kegagalan. Langkah-langkah menentukan MTTR-MTTF Plot weibul. Untuk mengevaluasi distribusi yang akan digunakan dan untuk

( 1 )==(1+ 1 )

MTTF /MTTR= 1+

menentukan parameter distribusinya.

Xi
=

i=1

perbaikan

( Xi X )
i=1

i0,3
^
F=
n+ 0,4

2
Menentukan nilai Zi sebagai fungsi dari distribusi normal

Dimana

Zi=1 [ F(ti) ]=

n1

ti = Xi = waktu perbaikan. Menentukan persamaan garis Y = a + bx, apabila waktu perbaikan sesuai dengan asumsi distribusi

Xi = ti

: table fungsi gamma

ti

i : periode ke I = 1,2,3,,n n : jumlah pengamatan. Menentukan nilai rata-rata dan simpangan baku

Dimana: Zi: nilai distribusi normal

: rata-rata waktu perbaikan

: simpangan baku waktu

Dimana Xi = ti = waktu perbaikan Penentuan Interval Perawatan Komponen yang memiliki distribusi kegagalan peluang tertentu

i +1

1+ H (tp1i) f ( t ) dt
i

dengan fungsi peluang f(t), maka nilai harapan banyaknya kegagalan yang terjadi dalam interval waktu (0,tp) .

tp1

Dengan H(0) = 0, jadi tp = 0, maka H(tp) = H(0) =0. Reliability Centered Maintenance (RCM) Merupakan suatu

H ( tp )=
i=0

metode perawatan yang memanfaatkan informasi yang berkaitan dengan keandalan fasilitas untuk memperoleh strategi perawatan yang efektif, efisien, dan mudah dilakukan. RCM pertama kali dipergunakan oleh perusahaan penerbangan (Boeing, United Airlines, Federal Aviation
Authority), dimana tujuan awalnya untuk menentukan prosedur perawatan yang tepat bagi pesawat Boeing 747 sehingga dapat mengurangi downtime (waktu menganggur), biaya perawatan, dan keselamatan penerbangan. Manfaat RCM Meningkatkan kinerja operasi, sehingga
produk yang dihasilkan berkualitas Meningkatkan keselamatan dan perlindungan terhadap lingkungan kerja Efisiensi biaya pemeliharaan Memperpanjang umur pemakaian mesin Memperbaiki system database departemen maintenance Meningkatkan kerjasama karyawan dan
memmotivasi individu Langkah-langkah RCM Pembuatan hirarki fungsi sitem peralatan. Yaitu identifikasi fungsi dari masing-masing system dan subsistem agar dapat diketahui fungsi utama mana saja yang tidak berfungsi saat terjadi kerusakan. Analisa kegagalan fungsi. Kegiatan

mendeskripsikan masing-masing system-subsistem, dan komponen atau peralatan, serta mengidentifikasi semua kegagalan fungsional Penentuan item signifikan. Dilakukan dengan memberikan indek/ bobot criticality Failure mode and effect analysis (FMEA). Analisa model
kegagalan dan dampak yang bersifat kualitatif Intermediate decision tree (IDT). Analisa untuk mengetahui kegagalan yang Nampak atau tersembunyi. Logic tree analysis. Membuat keputusan untuk tugas perawatan (maintenance task) dengan menggunakan kriteria yang dipakai
FAILURE adalah Ketidakmampuan komponen, mesin, atau proses untuk berfungsi secara tepat. Artinya: Sistem tidak dapat digunakan sama sekali Sistem masih dapat digunakan tetapi tidak menunjukkan hasil yang memuaskan Sistem maupun komponen sistem mengalami
kemerosotan/penurunan fungsi maupun kinerja secara serius. Alasan terjadinya kerusakan Kondisi operasi dan service (pemakaian dan salah pakai) Maintenance yang kurang baik (disengaja maupun tdk disengaja) Inspeksi dan pengujian yang kurang baik Kesalahan saat
assembling Fabrikasi/manufaktur yang salah Desain yang salah (pemilihan material, dll.) Sumber utama kerusakan: Desain/Model Perencanaan Material defects Pembuatan Assembly Pemasangan/Instalasi Pengendalian Kualitas Maintenance Tenaga kerja
Pelayanan, keterampilan Penyebab utama kerusakan: Lalai memenuhi perawatan dasar yang dibutuhkan mesin seperti: pelumasan, kebersihan, dll. Salah menjaga kondisi operasi mesin secara benar dalam hal: temperatur, getaran, tekanan, kecepatan torsi, dll. Kurang
keterampilan Kondisi mesin sudah tua/komponen usang, roda gigi aus, bantalan terjadi aus, dll. Terjadi penyimpangan baik dimensi, material, dll. Contoh penyebab kerusakan: Mesin: kotor, pelumas kotor atau bocor, panas, bising, bergetar, dll. Operator: mengabaikan, salah
operasi, tidak punya pengetahuan mesin, tidak mampu perawatan sederhana, dll. Teknisi perawatan: mengganti dan memperbaiki tanpa petunjuk yang benar, tidak memberikan pengetahuan perawatan terhadap operator, mengandalkan teknologi tinggi dengan tidak melihat
sumber daya yang ada, dll. Pola Kerusakan Daerah 1 (0 t 1 ) disebut dengan tahap infant mortality (decreasing failure rate) Daerah 2 (t 1 t 2 ) disebut dengan tahap normal life atau useful life (low constant failure rate) Daerah 3 (t 2 tidak terpakai) disebut dengan tahap
end of life wear-out (increasing failure rate)
TPM-OEE
Budget maintenance biasanya tergantung dari bagaimana manajemen memandang sebuah organisasi maintenance: Cost center: bagaimana kita mengatur perawatan seminimal mungkin (efisiensi biaya agar untung). Profit center. sangat mengutamakan perawatan dg harapan
reliability/keandalan mesin 100% sehingga mendapat profit/kesempatan yg ada terkait availability. Perhitungan cost benefit analysis tersebut mungkin bisa didokumentasikan dengan baik jika dibantu CMMS (computerized maintenance management system). CMMS (atau sekarang
enterprise asset management) merupakan sistem terintegrasi yang mencatat hal-hal yang berkaitan dengan maintenance seperti: mencatat nama asset/mesin, daftar pekerjaan maintenance (planned & unplanned maintenance), histori pemakaian sejak pembelian, histori kerusakan,
total biaya yang dikeluarkan, sparepart yang dibutuhkan untuk sebuah mesin, stok spare part yang ada, sampai menghitung nilai MTBF (mean time between failure) dan MTTR (mean time to repair). Beberapa cara membalikkan maintenance menjadi bagian dari profit center adalah
Product quality with zerro error Overall Equipment Effectiveness terkait TPM Preventive Maintenance. TPM adalah hubungan kerja sama yang erat antara perawatan dan organisasi produksi secara menyeluruh bertujuan untuk meningkatkan kualitas produksi,mengurangi waste,
mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur. Tujuan TPM TPM bertujuan untuk menciptakan suatau sistem preventive maintenance (PM) untuk memperpanjang umur
pengunaan mesin/peralatan TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas mesin/peralatan secara keseluruhan (overall effectiveness) TPM dapat di terapkan pada berbagai departemen (seperti engineering, produksi, dan maintenance) TPM melibatkan semua orang mulai
dari tingkat manajemen tertinggi hingga para karyawan/operator lantai produksi. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM melalui manajemen motivasi. 7 tools for TPM: FC, check sheet, histogram, control chart, pareto chart, scatter diagram,
causes and effect diagram. Membangun TPM: visi target tim proses measurement. Six Big Losses Downtime (Penurunan Waktu) Equipment failure/breakdowns (Kerugian karena kerusakan peralatan) Set-up and Ajusstment (kerugian karena pemasangan dan
penyetelan). Speed losses (penurunan kecepatan) Idling and minor stoppages (Kerugian kerena beroperasi tanpa beban maupun berhenti sesaat) Reduced speed (Kerugian karena kecepatan Produksi) Defects (cacat) Proses defect (Kerugian karena produk cacat maupun
karena kerja produk di proses ulang) Reduced yield losses (Kerugian pada awal waktu produksi hingga mencapai waktu produksi yang stabil). Performance rate= troughput rate. OEE 100% sempurna :hanya memproduksi produk tanpa cacat, bekerja dalam performance yang
cepat, dan tidak ada downtime, 85% kelas dunia: , 60% bisa diimprove, 40% rencah
THE ROLE AND IMPORTANCE OF MAINTENANCE
Tujuan: Memperpanjang usia kegunaan aset, menjamin ketersediaan optimal ketika digunakan gak sampe mogok, menjamin kesiapan operasional suatu saat bisa digunakan, menjamin keselamatan. Faktor penyebab kerusakan: usia, salah desain, salah pengoperasian, tidak
terperlihara, faktor eksternal (bencana alam).
Boleh rusak? BOLEH saat tidak dipergunakan, kerusakan minor. TIDAK BOLEH saat dioperasikan, membahayakan keselamatan. Permasalahan mengetahui jenis kerusakan, penyebab kerusakan, kapan kerusakan. Perawatan jadwal perbaikan, material, biaya. Kebijakan
maintenance: Tradisional: 1. Fire Fighting: saat ada kerusakan baru diperbaiki. 2. Reactive maintenance: kerusakan yg sama & berulang-ulang, tidak bisa dikendalikan Proactive: diperbaiki sebelum rusak MTBF. Maintenance (Gruphen): Suatu kondisi yg meliputi aktivitas u/
menjaga suatu peralatan agar menjadi baik atau sama kondisi sebelumnya Maintenance pada dasarnya dibagi menjadi 3 (Gruphen): Corrective Planned prepared, planned, control unplanned BD/Overhaul, urgent/uncontrol. Improvement dibituhkan jika dirasa perlu
Preventive direct: fixed time maintenance: kalo uda waktunya tdk bisa ditunda: lubrication: pelumasan rantai, filter udara dibersihkan indirect failure terdeteksi/termonitoring. Preventive maintenance: mencegah kerusakan: mis: mengganti oli mendeteksi kerusakan yg akan
terjadi mis: service berkala cek ACCU menemukan kerusakan yg tersembunyi: mis: spouring and balancing kadang terjadi karena ada yg tidak beres. Ada 2 macam: Direct: ukurannya jarak dan waktu. indirect: efeknya tidak langsung, ex: checklist sparepart, monitoring
(Subjective: dilakukan ketika melakukan estimasi dg indra/sense Objective: menggunakan alat ukur: ban gembos perlu pakai indikator tekanan untuk tambah angin pressure meter). Monitoring (Based on Maintenance Condition): Offline: mesin dalam keadaan mati, mis: cek fan
belt. Continous: mesin dalam keadaan nyala, mis: mengukur emisi gas buang dg gas enalizer condition. Corrective/reactive: u/ memperbaiki dari kondisi dari tidak/kurang baik menjadi lebih baik saat mesin rusak/keandalan menurun. Planned diketahui sejak dini kapan harus
dimaintenance karena ada initial problem Unplanned(BD/Emergency) mesin mati, urgent, uncontrol. Improvement pendekatan subjektif karena tergantung owner jadi tidak dalam keadaan rusak. Fungsi: memperpanjang umur komponen, meningkatkan nilai teknologi, peremajaan
komponen. mis: lampu halogen diganti lampu putih lebih awet, lebih terang dan tidak menyilaukan. Pemeliharan (Antony Corder): kombinasi dari beberapa tindakan yg dilakukan untuk menjaga mutu barang/memperbaikinya hingga kondisi yg diterima. Menurut Antony Corder ada 2:
Maintenance terencana: pencegahan & korektif pemeliharaan tidak terncana darurat. Manejemen Perawatan bagaimana kita mengorganisasi pemeliharaan yg sesuai dg kebijakan yg disetujui ATAU perencanaan pemeliharaan (suatu perencanaan pekerjaan, metode, bahan, alat,
mesin, pekerja dan waktu yang diperlukan). Hanya ada corrective (differed & immadiate. on request: kalo dibutuhkan) & preventive maintenance (condition based maintenancekondisi: schedule, continous, on request Predictive Maintenance:schedule) menurut Swedish
Maintenance Terminology Standard (SSEN: 13306).
PEMELIHARAAN MESIN
Filosofi lama: membiarkan plan/pabrik berjalan seadanya, kesadaran meningkatkan reliability rendah, tidak ada pemikiran u/ improvement. Filosofi baru: adanya investasi waktu dan uang u/ metode perawatan u/ meningkatkan keandalan/reliability (jadi berkorban waktu & uang u/
improvement plan). Breakdown maintenance: kalo tidak rusak/gagal tidak diperbaiki run to filure maintenance just let it break Keuntungan BD: biaya lebih murah, mesin tidak dirawat berlebihan. Kekurangan BD: tidak ada persiapan jika ada kerusakan, kerusakan menyebar
dan bisa fatal/catastrophic sehingga menimbulkan kerugian lebih besar Preventive maintenance CBM karena sesuai jadwal: umur mesin terbatas, kegagalan bertingkat seiring bertambahnya umur mesin fix it before it break Masalah yg ada pd PM: Bagaimana memperikirakan
umur mesin sebelum mengalami kerusakan. Kelebihan PM: perawatan dapat dilakukan sebelum kerusakan, kegagalan tidak terduga dapat dikurangi, kerusakan fatal dapat dikurangi, kegiatan produksi lebih lancar, ada pengaturan yg jelas biaya perawatan dan cadangan
maintenance. Kekurangan PM: boros, kegiatan perawatan sering menambah masalah (biaya lebih besar), masih ada potensi unscheduled breakdown. Predictive Maintenance kegiatan perawatan berbasis maintenance histories, data operasi dan desain kapan peralatan harus
dilakukan perawatan butuh keahlian orang & teknologi u/ memprediksi. If it aint broken dont fix it menentukan mesin dimana (nelakukan inisiasi) : knowledge diagnosis Kekurangan Pred.M. : kerusakan mesin tidak terduga dapat diminimalisir, komponen dipesan saat
dibutuhkan, tindakan perawatan bisa direncanakan. Kelebihan Pred. M.: biaya tinggi dalam persiapan instrumen dan tenaga ahli, tidak ada kepastian apakah mesin berumur panjang. Proactive Maintenance Precision maintenance/reliability based maintenance: berdasarkan hasil
identifikasi permasalahan tsb. Fix it once, fix it right. Tools yg digunakan: Root cause Failure Analysis. Kekurangan Proact.M. : umur mesin bisa diperpanjang, keandalan mesin meningkat, kegagalan mesin dapat dikurangi, biaya perawatan keseluruhan dapat dikurangi. Kelebihan
Proact. M.: investigasi biaya tinggi u/ instrumen & personil, diperlukan keahlian khusus dari personil, dibutuhkan investigasi waktu, butuh perubahan cara berfikir mulai dari level manajemen ke bawah
KINERJA MAINTENANCE
Maintenance KPI:mengukur tt beberapa faktor tt perawatan. Faktor/aspek Maintenance KPI (Bisa meningkatkan efektifitas & efisiensi dalam maintenance): ecoonomical aspect technical aspect organizational aspect. Maintenance digunakan untuk mengukur performansi
comparison/perbandingan 2 mesin/lebih continously measure the evolution improvement temuan2 yang ada diagnosekelemahan & kekuatan alat/mesin tsb identify the objective/goal. Measure ada beberapa hal yg diperoleh: kemudahan pengambilan keputusan (tetap
dipakai/sudah harus diganti), gambaran mengenai trend fasilitas, mempermudah improvement. Dalam maintenance KPI indikator2: maintenance cost (aspek ekonomis), membandingkan maintenance cost/total sales, availability %production capacity batch & % production
capacity continous, schedule compliance, planned work, overtime, work order coverage