Elmes Kelompok 1

1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Mesin perontok padi adalah sebuah mesin sederhana yang berfungsi untuk
merontokkan atau memisahkan bulir-bulir padi dari batangnya. Mesin perontok padi
sangat dibutuhkan oleh para petani di musim panen tiba. Setelah padi mulai
menguning pertanda padi sudah tua dan siap dipanen. Batang-batang padi di sabit dan
dikumpulkan menjadi satu. Untuk memudahkan dalam penggilingan, bulir bulir padi
yang masih menempel dibatang ini harus dirontokan terlebih dahulu sehingga menjadi
gabah. Dahulu untuk merontokan padi para petani memukul-mukulkan batang padi
ada balok kayu ( mirip kayu untuk cuci baju ). Cara ini dilakukan saat teknologi belum
menyentuh ke bidang pertanian, terutama di desa-desa dan daerah terpencil. Cara ini
membutuhkan tenaga yang ekstra karena murni menggunakan tenaga manusia dan
proses nya memakan waktu yang relatif lama. Apalagi bila jumlah padi yang mau
dirontokkan cukup banyak. Seiring berjalanya waktu, cara ini mulai dianggap kurang
efektif dan efisien maka diciptakanlah alat perontok padi secara manual yang lebih
mempermudah petani untuk merontokkan padi.
Dalam tugas besar ini kami membuat perancangan sistem transmisi pada mesin
perontok padi dengan sistem transmisi chain sprocket dan pulley. Karena pentingnya
sistem perencanaan transmisi dalam bidang pemesinan, maka diperlukan suatu
perencanaan yang matang agar diperoleh suatu produk yang unggul dalam hal ini umur
pemakaian panjang (awet) dapat bekerja dengan baik dan dioperasikan dengan mudah,
serta memiliki harga yang tidak terlalu mahal.
1.2 Rumusan Masalah

Di sini kita akan merencanakan sistem transmisi mesin perontok padi.
Perencanaan tersebut meliputi :
a. Perencanaan Belt dan Pulley
b. Perencanaan Chain Sprocket
c. Perencanaan Poros
d. Perencanaan Bearing
e. Perencanaan Pasak
TUGAS BESAR ELEMEN MESIN
SEMESTER GENAP 2015/2016
2
1.3 Batasan Masalah
Pada sistem transmisi mesin perontok padi ini :
a. Putaran masuk yang digunakan adalah 1400 rpm
b. Putaran keluar yang digunakan adalah 200 rpm
c. Daya yang dibutuhkan 6 HP
1.4 Tujuan Perancangan

Perencanaan sistem transmisi mesin perontok padi yang kami lakukan
mempunyai beberapa tujuan, diantaranya :
a. Memberikan gambaran secara umum mengenai sistem transmisi mesin perontok
padi.
b. Dapat menyelesaikan permasalahan yang terjadi dalam perancangan sistem
transmisi mesin perontok padi.
1.5 Manfaat Perancangan

Dari perancangan sistem transmisi mesin perontok padi diatas diharapkan,
manusia khususnya petani dapat menghemat waktunya dalam mengurus pertanian,
dengan menghemat waktu, petani dapat mengurus pekerjaan lainnya, sehingga petani
semakin produktif. Selain itu diharapkan dengan hasil panen padi yang semakin
melimpah banyaknya, proses produksinya juga semakin meningkat sehingga
masyarakat tidak mengeluhkan akan masalah kekurangan hasil padi karena kurang
adanya sumber daya atau alat untuk merontokkan padi. Selain itu, manfaat lain bagi
mahasiswa adalah sebagai sarana pembelajaran tentang aplikasi ilmu perancangan
yang didapat dari perkuliahan.

3
BAB II
TUNJAUAN PUSTAKA
2.1
Pulley
Pulley dapat digunakan untuk mentransmisikan daya dari poros satu ke poros
yang lain melalui sistem transmisi penggerak berupa flat belt, V-belt atau circular belt.
Perbandingan kecepatan (velocity ratio) pada pulley berbanding terbalik dengan
diameter pulley dan secara matematis ditunjukan dengan pesamaan : D1/D2 =
N2/N1.Ada bermacam-macam pulley, diantaranya adalah :
1.
Open belt drive (penggerak belt terbuka) sabuk jenis ini digunakan dengan poros
sejajar dan putaran dalam satu arah yang sama. Dalam kasus ini, penggerak A
menarik belt dari satu sisi (yakni sisi RQ bawah) dan meneruskan ke sisi lain
(karena tarikan kecil). sabuk sisi bawah (karena tarikan lebih) dimana tight side
sedangkan sabuk sisi atas (karena tarikan kecil) dinamakan slack side.
Gambar 2.1 Open Belt Drive

Sumber : R.S Khurmi Gupta, (2005 : 683)
2.
Crossed atau twist belt drive (penggerak belt silang) seperti ditunjukkan pada
gambar dibawah, sabuk jenis ini digunakan dengan poros sejajar dari perputaran
dalam arah yang berlawanan. Dalam kasus ini, penggerak menarik sabuk dari
sisi satu (yakni sisi RQ) dan meneruskan ke sisi lain (yakni sisi LM) jadi tarikan
pada sabuk RQ akan lebih besar daripada sabuk LM. sabuk RQ (karena tarikan
lebih).dinamakan tight side sedangkan sabuk LM (karena tarikan kecil)
dinamakan slack side

Gambar 2.2 Crossed atau Twist Belt Drive

Sumber : R.S Khurmi Gupta, 2005 : 683
3.
Quarter turn belt drive (penggerak belt belok sebagian) mekanisme transmisi
dapat dilihat dari gambar berikut. Untuk mencegah sabuk agar tidak keluar/lepas
dari puli, maka lebar permukaan puli harus lebih besar atau sama.
Gambar 2.3 Quarter Turn Belt Drive

Sumber : R.S Khurmi Gupta, (2005 : 684 )
4.
Belt with idler pulley (penggerak dengan puli penekan) dinamakan juga jockey
pulley drive, digunakan dengan poros paralel dan ketika open belt drive tidak
dapat digunakan akibat sudut kontak yang kecil pada puli terkecil. Jenis ini
diberikan untuk mendapatkan rasio kecepatan yang tinggi dan ketika tarikan
sabuk yang diperlukan tidak dapat diperoleh dengan cara lain.
Gambar 2.4 Belt Drive with idler pulley

Sumber : R.S Khurmi Gupta,( 2005 : 684 )

5
5.
Compound belt drive (penggerak belt gabungan) digunakan ketika daya

ditransmisikan dari poros yang satu dengan lainnya melalui sejumlah puli.
Gambar 2.5 Compound Belt Drive

6.
Stepped or cone pulley drive (penggerak puli kerucut atau bertingkat) digunakan
untuk mengubah kecepatan poros yang digerakkan ketika poros utama (poros
penggerak) berputar dengan kecepatan yang konstan.
Gambar 2.6 Stepped or cone pulley drive

Sumber : R.S Khurmi Gupta (2005 : 685)
7.
Fast and loose pulley drive (penggerak puli longgar atau bertingkat) digunakan
ketika poros mesin (poros yang digerakkan) dimiliki atau diakhiri kapan saja
diinginkan tanpa mengganggu poros penggerak. Puli yang dikunci ke poros
mesin dinamakan fast pulley dan berputar pada kecepatan yang sama seperti
poros mesin. Loose pulley berputar secara bebas pada poros mesin dan tidak
mampu mentransmisikan daya sedikitpun. Ketika poros mesin dihentikan, sabuk
ditekan ke loose pulley oleh perlengkapan batang luncur (sliding bar)

Gambar 2.7 Fast and loose pulley drive

Rumus perhitungan puli:
1.
Perbandingan kecepatan n2
n 2 d1
n1 d 2
(Robert L. Mott : 2004 : 2.5)
Dimana :
n1 = putaran puli penggerak (rpm)
n2 = putaran puli yang digerakkan (rpm)
d1 = diameter puli penggerak (m)
d2 = diameter puli yang digerakkan (m)
2.
Sudut kontak
Sudut kontak pada puli yang berukuran lebih kecil
Open belt drive :
180 0 2
sin
(Robert L. Mott : 2004 : 2.6)
r1 r2
x
Crossed belt drive :
180 0 2
sin

r1 r2
x
7
Dimana :
= sudut kontak (0)
= sudut antara sudut vertical puli dengan sabuk (0)

r1 = jari-jari puli yang lebih besar (m)
r2 = jari-jari puli yang lebih kecil (m)
x = jarak antar poros (m)
3.
Ukuran puli dapat dicari dengan kecepatan tangensial, dimana :
V = 1000
(Robert L. Mott : 2004 : 2.7)
Dimana :
V = kecepatan tangensial puli (m/s)
D = diameter puli (mm)
n = putaran puli (rpm)
4.
Besar jarak pusat antara puli 1 dan puli 2 yaitu :

D2 < C < 3 (D2 + D1)
(Robert L. Mott : 2004 :2.8)
Dimana :
D2 = diameter puli 2
C = jarak antar puli
2.2
Belt (Sabuk)
Sabuk digunakan untuk mentransmisikan daya dari satu poros ke poros lain
dengan bantuan puli yang berotasi pada putaran sama maupun pada putaran yang
berbeda. Jumlah daya yang ditransmisikan bergantung pada beberapa faktor:
1.
Kecepatan sabuk
2.
Tegangan bawah dimana sabuk ditempatkan pada puli
3.
Sudut kontak antara sabuk dan puli yang lebih kecil
4.
Kondisi dari sabuk yang digunakan.

Kelebihan yang dimiliki oleh transmisi sabuk dan puli antara lain:
1.
Pemindahan tenaga berlangsung secara elastik, maka tidak dibutuhkan kopling

elastik.
2.
Tidak berisik.
3.
Dapat menerima dan meredam beban kejut.
4.
Jarak poros tidak tertentu

8
5.
Jarak poros yang lebih besar dapat dicapai.
6.
Mudah dan murah dalam pembuatan.
7.
Hanya memerlukan sedikit perawatan.
8.
Mampu dimodifikasi dalam segi arah pentransmisian

Kekurangan yang dimiliki oleh transmisi sabuk dan puli antara lain:
1.
Slip yang terjadi mengakibatkan rasio angka putaran tidak konstan.
2.
Diukur dari besarnya tenaga yang ditransmisikan, sistem transmisi sabuk

memerlukan dimensi/ukuran yang lebih besar dari sistem transmisi roda gigi
atau rantai.
Tipe dari penggerak sabuk antara lain:
1.
Light drives, digunakan untuk mentransmisikan daya yang kecil pada kecepatan
sabuk sampai 10 m/s seperti pada mesin pertanian dan peralatan mesin kecil
2.
Medium drives, digunakan untuk mentransmisikan daya yang tidak terlalu besar
atau terlalu kecil pada kecepatan sabuk lebih dari 10 m/s tapi sampai 22 m/s
seperti pada peralatan mesin
3.
Heavy drives, digunakan untuk mentransmisikan daya yang besar pada

kecepatan sabuk lebih dari 22 m/s seperti pada kompresor dan generator
Tipe belt antara lain:
1.
Flat belt, dimana daya yang sedang ditransmisikan oleh sabuk ini, dengan jarak
antara titik tengah puli tidak lebih dari 8 meter.
2.
V-belt, dimana sejumlah besar daya ditransmisikan dari satu puli ke puli yang
lain ketika jarak antara titik pusat puli sangat dekat.
3.
Circular belt or rope, dimana sejumlah besar daya ditransmisikan dengan jarak
antar titik pusat puli lebih dari 8 meter.
Gambar 2.8 Macam-macam sabuk, menurut bentuknya

Sumber: R.S Khurmi Gupta, (2005 : 678)

9
Tipe-tipe sabuk belt yang sering digunakan dalam dunia industri :
Gambar 2.9 Tipe belt

Sumber: Robert L. Mott (2004 : 269)
Material yang digunakan pada sabuk:

a.
Belt kulit
Material paling penting untuk sabuk adalah kulit. Belt kulit paling bagus
dibuat dari 1,2 sampai 1,5 yang dipotong dari kedua sisi tulang belakang kelas
atas
Gambar 2.10 Sabuk kulit

Sumber: Faizun 2015

10
b.
Cotton atau fabrikasi belt

Sebagian besar sabuk fabrikasi dibuat dari kanvas lipat atau cotton dua
dengan tiga atau lebih lapisan tergantung ketebalan yang diinginkan.Cotton belt
lebih murah dan cocok di iklim hangat atmosfer lembab dan dalam posisi terbuka.
Gambar 2.11 Sabuk fabrikasi

Sumber: George (2015)
c.
Belt karet
Belt karet dibuat dari lapisan-lapisan fabrikasi dicampur dengan komposisi
karet dan mempunyai lapisan tipis dari karet permukaan. Belt ini sangat fleksibel
tapi mudah rusak jika kontak dengan oli panas.
Gambar 2.12 Sabuk karet

Sumber: Michael (2015)
d.
Belt balata
Belt balata mirip dengan belt karet.belt balata tahan asam dan tahan air dan
tidak dipengaruhi oleh minyak hewan atau alkali. Suhu balata belt tidak boleh
lebih dari 40C Karena pada suhu tersebut balata mulai melunak dan menjadi
lengket. Kekuatan belt balata 25% lebih kuat dari belt karet.

11
Gambar 2.13 Sabuk balata

Sumber: Yusuf (2015)
Rumus perhitungan pada belt:
1. Kecepatan linier sabuk
.d .n
1000
(Robert L. Mott : 2004 : 2.9)
Dimana :
V = kecepatan sabuk linier (m/s)
d = diameter puli (m)
n = putaran (rpm)
2. Panjang sabuk
d d2
(d1 d 2 ) 2 x 1
2
4x
(Robert L. Mott : 2004 :2.10)
Dimana :
L = panjang sabuk (m)
d1= diameter puli penggerak(m)
d2= diameter puli yang digerakkan (m)
x = jarak antar poros (m)
3. Besar jarak pusat antara puli 1 dan puli 2 yaitu :

D2 < C < 3 (D2 + D1)
Dimana :
C = jarak antar puli

(Robert L. Mott : 2004 :2.11)
12
2.3
Sprocket and Chain

Rantai sangat banyak digunakan untuk mentransmisikan gerakan dan daya dari
satu poros ke poros yang lainnya, ketika jarak antara pusat poros dekat.
Kelebihan dari transmisi jenis gir dan rantai adalah:
1.
Tidak ada slip yang terjadi, sehingga rasio kecepatannya tepat
2.
Tidak memerlukan ruang yang besar
3.
Dapat digunakan pada jarak antar pusat poros dekat
4.
Efisiensi transmisi tinggi (sampai 98 persen)
5.
Beban yang diberikan pada poros sedikit
6.
Dapat mentransmisikan gerkan untuk beberapa poros dengan satu rantai

Kekurangan yang dimiliki transmisi jenis rantai adalah:
1.
Biaya produksi yang tinggi
2.
Membutuhkan pemasangan yang teliti dan tepat serta membutuhkan perawatan

yang hati-hati
3.
Memiliki fluktuasi kecepatan terutama ketika terlalu meregang
4.
Tidak bisa diubah sudut porosnya
5.
Tidak bisa digunakan pada kecepatan yang terlalu tinggi

Istilah yang digunakan untuk transmisi berpenggerak rantai:
1.
Pitch of the chain : Merupakan jarak antara pusat engsel penghubung dan pusat
engsel yang sesuai dari penghubung terdekat.
Gambar 2.14 Pitch of the chain

2.
Pitch circle diameter of the chain sprocket : Merupakan diameter lingkaran pada
pusat engsel dari chain lie ketika rantai mengikat sekeliling gir. Poin A, B, C, D
adalah pusat engsel dari rantai dan lingkaran yang tergambar melewati pusat ini
dinamakan lingkaran pitch dan diameternya dinamakan diameter lingkaran pitch

13
Gambar 2.15 Pitch circle diameter of the chain sprocket

Sumber : R.S Khurmi Gupta, 2005 : 370
Klasifikasi rantai:
1.
Hoisting and hauling chains
Gambar 2.16 Hoisting and hauling chains

2.
Conveyor (or tractive) chains
Gambar 2.17 Conveyor (or tractive) chains

3.
Power transmitting (or driving) chains

a.
Block chain
Gambar 2.18 Block chain

14
b.
Bush roller chain
Gambar 2.19 Bush roller chain

c.
Inverted tooth or silent chain
Gambar 2.20 Inverted tooth or silent chain

Sumber : R.S Khurmi Gupta,( 2005 : 375)
2.4
Shaft (Poros)
Poros adalah elemen mesin berputar yang digunakan untuk mentransmisikan
daya dari satu tempat ke tempat lain. Daya yang dikirimkan ke poros dengan gaya
tangensial dan jumlah torsi (atau momen puntir).
Material yang digunakan untuk pembuatan poros diharuskan:
1.
Memiliki kekuatan yang tinggi
2.
Bagus dalam mampu mesin
3.
Memiliki faktor sensitifitas notch yang rendah
4.
Sifat perlakuan panas yang baik
5.
Sifat tahan pakai dalam waktu yang lama

Tipe-tipe poros ada 2, yaitu, Transmission shaft yang merupakan poros yang
mentransmisikan daya antara sumber dan mesin penyerap daya, contohnya poros yang
membawa roda gigi maupun puli dan Machine Shaft poros yang merupakan bagian
integral dari mesin itu sendiri, contohnya adalah crankshaft

15
Gambar 2.21 (A) Transmission shaft (B) Machine Shaft

Sumber : Frank (2015)
Untuk merencanakan sebuah poros harus diperhatikan :
Kekuatan Poros
Poros transmisi dapat mengalami beban puntir atau lentur atau gabungan
antara puntir dan lentur. Dan ada juga poros yang mendapatkan beban tarik atau
tekan sehingga poros yang direncanakan harus kuat atau menahan beban-beban
tersebut.
Kekakuan Poros
Meskipun sebuah poros mempunyai kekuatan yang cukup tetapi jika
lenturan atau defleksi puntirnya terlalu besar akan mengakibatkan ketidaktelitian
atau getaran dan suara.
Putaran Kritis
Bila putaran suatu mesin dinaikkan maka pada suatu harga putaran tertentu
dapat terjadi getaran yang luar biasa besarnya, putaran ini disebut putaran kritis.
Poros harus direncanakan sedemikian rupa sehingga putaran kerjanya lebih
rendah dari putaran kritis.
Korosi
Bahan-bahan tahan korosi harus dipilih untuk proses propeller dan pompa
bila terjadi kontak dengan fluida yang korosif.
Bahan Poros
Bahan yang digunakan harus memiliki sifat sebagai berikut :
Memiliki kekuatan tinggi
Memiliki machinability yang baik
Memiliki faktor sensitifitas rendah

16
Memiliki sifat perlakuan panas yang baik
Memiliki sifat tahan aus yang tinggi.
Faktor Konsentrasi Tegangan pada Poros

Analisis perancangan poros harus mempertimbangkan konsentrasi
tegangan. Tetapi satu masalah muncul karena nilai perancangan sebenarnya dari
faktor konsentrasi tegangan, Kt, tidak diketahui pada saat awal proses
perancangan . Sebagian besar nilai ini bergantung pada diameter poros dan pada
geometri filet dan alur, dan inilah tujuan dari perancangan poros.
Masalah ini dapat anda atasi dengan membuat sekumpulan nilai rancangan
awal untuk faktor konsentrasi tegangan umum, yang dapat digunakan untuk
menghasilkan perkiraan awal diameter minimum poros. Setelah memilih ukuran,
anda dapat menganalisis geometri akhir dengan nilai awal yang memungkinkan
anda menilai tingkat kelayakan dari perancangan tersebut.
Nilai Rancangan Awal Kt
Disini akan ditinjau jenis-jenis diskontinuitas geometri yang paling sering
ditemukan dalam poros yang mentransmisikan daya: alur pasak, filet bahu poros,
dan alur cincin penahan.
a. Alur Pasak
Alur pasak adalah irisan alur memanjang pada poros untuk
menempatkan pasak, yang memungkinkan pemindahan torsi dari poros ke
elemen yang mentransmisikan daya, atau sebaliknya. Dua jenis alur pasak yang
paling sering digunakan adalah jenis profil dan jenis luncuran. Kt = 2.0 (Profil)
; Kt = 1.6 (luncuran).
b. Filet Bahu
Bila akan ada perubahan diameter pada poros untuk membuat bahu
sebagai pembatas dudukan sebuah elemen mesin, maka konsentrasi tegangan
yang diberikan bergantung pada rasio dari kedua diameter tersebut dan jari filet
yang dibuat. Disarankan agar jari-jari filet sebesar mungkin, tujuannya untuk
memperkecil konsentrasi tegangan, tetapi kadang-kadang rancangan roda gigi,
bantalan, atau elemen lain memengaruhi jari-jari yang dapat digunakan. Untuk
tujuan perancangan, kita mengelompokkan filet kedalam dua kategori: tajam
(Kt = 2,5) dan bulat halus (Kt = 1,5).

17
c. Alur Cincin Penahan
Cincin penahan digunakan dalam berbagai jenis usaha penempatan
dalam aplikasi poros. Cincin dipasang dalam alur poros setelah elemen mapan
pada tempatnya. Geometri alur ditentukan oleh pabrikan cincin. Biasanya
konfigurasinya adalah alur dangkal dengan sisi-sisi dinding dan dasar yang
lurus dan jari-jari filet yang kecil pada dasar dipasang berdekatan. Jadi, faktor
konsentrasi tegangan pada alur adalah cukup tinggi. Sebagai perancangan
awal, kita akan menggunakan Kt = 3,0 untuk tegangan lengkung pada alur
cincin penahan dengan menganggap jari-jari filet agak tajam.
2.5
Bearing (Bantalan)
Bantalan merupakan salah satu bagian dari elemen mesin yang memegang
peranan cukup penting karena fungsi dari bantalan yaitu untuk menumpu sebuah poros
agar poros dapat berputar tanpa mengalami gesekan yang berlebihan.
Gambar 2.22 Bearing

Klasifikasi bantalan dibedakan menjadi 2 yaitu :
a. Berdasarkan gerakan bantalan terhadap poros
Bantalan luncur
Pada bantalan ini terjadi gesekan luncur antara poros dan bantalan karena
permukaan poros ditumpu oleh permukaan bantalan dengan perantaraan
lapisan pelumas.

18
Gambar 2.23 Bantalan Luncur

Bantalan gelinding
Pada bantalan ini terjadi gesekan gelinding antara bagian yang berputar dengan
yang diam melalui elemen gelinding seperti bola, rol, dan rol bulat.
Gambar 2.24 Bantalan Gelinding

b. Berdasarkan arah beban terhadap poros
Bantalan radial
Arah beban yang ditumpu bantalan ini adalah tegak lurus sumbu.
Bantalan aksial
Arah beban bantalan ini sejajar dengan sumbu poros.
Bantalan gelinding khusus

Bantalan ini dapat menumpu beban yang arahnya sejajar dan tegak lurus sumbu
poros. Meskipun bantalan gelinding menguntungkan, Banyak konsumen
memilih bantalan luncur dalam hal tertentu, contohnya bila kebisingan
bantalan menggangu, pada kejutan yang kuat dalam putaran bebas.
Macam-macam bantalan:
1.
Single-row, deep-groove ball bearing

Jarak dari bola dipertahankan oleh retainers atau "cage." Dirancang
terutama untuk membawa beban radial, alur memungkinkan beban dorong dapat

19
ditahan. Beban dorong akan diterapkan ke satu sisi alur dalam dengan bahu pada
poros. Beban akan melintasi sisi dari alur, melalui bola, ke sisi yang berlawanan
tersebut yang outer race, dan kemudian ke housing.
Gambar 2.25 Single-row, deep-groove ball bearing

Sumber : Robert L.Mott, (2004 : 599)
2.
Double-row, deep-groove ball bearing

Meningkatkan kapasitas beban radial dari jenis deep-groove bearing
dibandingkan dengan desain single-row. Dengan demikian, beban yang lebih
besar dapat dilakukan di ruang yang sama, atau beban yang diberikan dapat
dilakukan di ruang yang lebih kecil.
Gambar 2.26 Double-row, deep-groove ball bearing

3.
Angular contact ball bearing

Satu sisi dari alur di Angular contact ball bearing lebih tinggi untuk
memungkinkan akomodasi beban dorong yang lebih besar dibandingkan dengan
single-row, deep-groove ball bearing. Sudut yang biasa dibentuk adalah 15
sampai 40

20
Gambar 2.27 Angular contact ball bearing

4.
Cylindrical roller bearing

Mengganti bola bola dengan rol silinder, dengan perubahan yang sesuai
dalam desain alur, memberikan kapasitas beban radial yang lebih besar. Pola
kontak antara roller dan alur yang secara teoritis berupa garis, kemudian menjadi
bentuk persegi panjang yang mengubah beban dibawah. Sehingga tingkat stres
kontak lebih rendah daripada bantalan bola berukuran setara, yang
memungkinkan bantalan kecil untuk membawa beban yang diberikan atau ukuran
yang diberikan bantalan untuk membawa beban yang lebih tinggi.
Gambar 2.28 Cylindrical roller bearing

5.
Needle bearings
Needle bearings sebenarnya adalah roller bearing, namun memiliki
diameter roller yang lebih kecil. Tapi, dengan ukuran yang lebih kecil, bantalan
ini mampu membawa beban yang lebih besar daripada tipe roller bearing yang
lain.

21
Gambar 2.29 Needle bearings

6.
Spherical roller bearing

Spherical roller bearing adalah salah satu bentuk self-aligning bearing,
disebut demikian karena ada rotasi relatif dari alur luar relatif terhadap
penggulung dan alur dalam ketika penyimpangan sudut terjadi. Hal ini
memberikan nilai yang sangat baik untuk kemampuan penyimpangan sementara
tetap mempertahankan tingkat yang sama pada kapasitas beban radial.
Gambar 2.30 Spherical roller bearing

7.
Tapered roll bearing

Tapered roll bearing didesain untuk beban dorong yang besar dengan beban
radial yang besar, menghasilkan tingkat yang sangat baik untuk keduanya.

22
Gambar 2.31 Tapered roll bearing

8.
Thrust bearing
Sebagian besar bantalan dorong dapat menerima sedikit atau tidak bisa
menerima beban radial. Kemudian desain dan pemilihan bantalan tersebut
tergantung pada besarnya beban dorong dan desain.
Gambar 2.32 Thrust bearing

Sumber : Robert L.Mott,( 2004 : 604)
9.
Mounted bearing
Dalam banyak jenis mesin berat dan mesin-mesin khusus yang diproduksi
dalam jumlah kecil, dipilih mounted bearing daripada unmount bearing. Bantalan
yang terpasang menyediakan cara untuk melampirkan unit bantalan langsung ke

23
frame mesin dengan baut daripada memasukkan ke suatu lekukan mesin di
rumah seperti yang diperlukan dalam unmount bearing.
Gambar 2.33 Mounted bearing

Pada bantalan terdapat penomoran yang digunakan untuk mengetahui
klasifikasi dari bantalan tersebut. Contoh nomor kode bearing 6203ZZ kode
bearing di atas terdiri dari beberapa komponen yang dapat dibagi-bagi antara lain:
6 = Kode pertama melambangkan Tipe /jenis bearing
2 = Kode kedua melambangkan seri bearing
03 =Kode ketiga dan keempat melambangkan diameter bore (lubang dalam bearing)
zz = Kode yang terakhir melambangkan jenis bahan penutup bearing

24
a.
Kode pertama (jenis bantalan)

Tabel 2.1 Kode bearing metrik
Sumber : M.F. Spotts (1991:427)

Tabel 2.2 Non- Metric Bearing
Sumber : M.F. Spotts (1991:427)

25
Dalam kode bearing (bantalan) = 6203ZZ seperti contoh di atas, kode
pertama adalah angka 6 yang menyatakan bahwa tipe bearing tersebut adalah
Single-Row Deep Groove Ball Bearing ( bantalan peluru beralur satu larik).
Untuk kode R8-2RS, maka kode pertama (R) yang menandakan bahwa
bantalan tersebut merupakan bantalan berkode satuan inchi.
b.
Kode kedua (seri bantalan)

Kode kedua menyatakan seri bearing untuk menyatakan ketahanan dari
bantalan tersebut. Seri penomoran adalah mulai dari ketahan paling ringan sampai
paling berat
8 = Extra thin section
9 = Very thin section
0 = Extra light
1 = Extra light thrust
2 = Light
3 = Medium
4 = Heavy
Jika kode pertama adalah huruf, maka bantalan tersebut adalah bearing
inchi seperti contoh (R8-2RS ) maka kode kedua ( angka 8 ) menyatakan besar
diameter dalam bantalan di bagi 1/16 inchi atau = 8/16 inchi.
c.
Kode ketiga dan keempat (diameter dalam bantalan)

Untuk kode 0 sampai dengan 3, maka diameter bore bearing adalah sebagai
berikut:
00 = diameter dalam 10mm
01= diameter dalam 12mm

Selain kode nomor 0 sampai 3, misalnya 4, 5 dan seterusnya maka diameter
bore bearing dikalikan dengan angka 5 misal 04 maka diameter bore bearing =
20 mm
d.
Kode terakhir (jenis bahan penutup bantalan)

Pengkodean ini menyatakan tipe jenis penutup bantalan ataupun bahan
bantalan. seperti berikut :
1. Z Single shielded ( bearing ditutuipi plat tunggal)

26
2. ZZ Double shielded ( bearing ditutupi plat ganda )
3. RS Single sealed ( bearing ditutupi seal karet)
4. 2RS Double sealed ( bearing ditutupi seal karet ganda )
5. V Single non-contact seal
6. VV Double non-contact seal
7. DDU Double contact seals
8. NR Snap ring and groove
9. M Brass cage
2.6
Key (Pasak)
Pasak adalah bagian dari elemen mesin yang digunakan menahan elemen
mesin lainnya agar terjaga putaran relatif antara poros dengan elemen mesin lainnya.
Karena distribusi tegangan secara aktual untuk menyambung pasak ini tidak
dapat diketahui secara lengkap maka dalam perhitungan tegangan disarankan
menggunakan faktor keamanan sebagai beruikut :
Untuk beban torsi yang konstan (torque steady) N = 1.5
Untuk beban yang mengalami beban kejut rendah N = 2,5
Untuk beban kejut besar terutama beban bolak-balik N = 4,5

Macam-macam pasak yang digunakan dalam mesin antara lain:
a. Pasak benam
Merupakan pasak memanjang yang paling banyak digunakan . Pasak ini
dipasang pada konstruksi roda yang dapat digesekkan pada poros alur pasak ini
dibuat sejajar dengan kelonggaran 0,2-0,4 mm.
Gambar 2.34 Pasak Benam

Sumber : V. Dobrovosky, (1995 : 172)

27
b. Pasak belah
Pasak belah mudah dibuat, tetapi membuat poros lebih lemah. Dengan pasak
ini torsi yang diteruskan kecil
Gambar 2.35 Pasak Belah

c. Pasak Tirus
Pasak Tirus Dibuat dengan kemiringan 1 : 100 dengan satu ujungnya sebagai
kepala untuk memasang dan melepas pasak. Pemasangan pasak ini dengan dipress
sehingga torsi diteruskan melalui gesekan selain pasak ini tidak teliti dan pusat.
Dapat bergeser sehingga sedikit eksentris terhadap poros.
Gambar 2.36 Pasak Tirus

d. Pasak Tangensial
Memberikan sambungan kuat sekali karena poros dalam arah keliling
(tangensial) tegang. Torsi dan kejutan besar dapat ditahan oleh pasak ini.
Pelemahan akibat alur pasak lebih kecil tapi luas satu sama lain membuat sudut
120o ukuran tinggi pasak dan tebal.

28
Gambar 2.37 Pasak Tangensial

e. Pasak Bulat
Dipergunakan untuk torsi yang kecil . pembuatan lubang dibuat setelah dan
poros terpasang.
Gambar 2.38 Pasak Bulat

Rumus perhitungan untuk merancang pasak adalah sebagai berikut:
Panjang Pasak sesuai dengan kebutuhan dan dimensinya
W = Lebar Pasak
H = Tinggi Pasak
L = Panjang Pasak
Ss = Tegangan Geser
Gaya (F)
=
(Robert L. Mott : 2004 : 2.13)
Dimana :
=
Tegangan Geser
=
(Robert L. Mott : 2004 : 2.14)
Dimana :
A= Lw

29
Tegangan Komposisi
=
...
2
(Robert L. Mott : 2004 : 2.15)
Faktor Keamanan
2.7
Untuk beban torsi yang konstan (Torque Steady) N = 1,5
Untuk beban yang mengalami kejut rendah N = 2,5
Untuk Beban Kejut besar terutama beban bolak-balik N= 4,5
Lubricant (Pelumas)
Lubricant atau pelumas digunakan dalam bantalan untuk mengurangi gesekan
antara dua permukaan yang diberi gaya untuk membawa pergi panas yang dihasilkan
oleh gesekan. Hal ini juga melindungi bantalan terhadap korosi.
Semua pelumas diklasifikasikan ke dalam tiga kelompok berikut:
1.
Liquid
Cairan pelumas yang biasa digunakan dalam bantalan adalah minyak
mineral dan minyak sintetis. Minyak mineral paling sering digunakan karena
murah dan stabilitas mereka. Pelumas cair biasanya paling banyak digunakan di
mana mereka dapat bertahan lama.
2.
Semi-liquid
Grease adalah pelumas semi-cair yang memiliki kekentalan yang lebih
tinggi daripada minyak. Pada pelumas jenis ini digunakan pada komponen yang
meiliki karakteristik kecepatan lambat dan memiliki tekanan berat di mana tetes
minyak dari bantalan tidak merembet keluar.
3.
Solid
Pelumas jenis solid berguna dalam mengurangi gesekan di mana minyak
tidak dapat dipertahankan karena tekanan atau suhu. Pada pelumas jenis ini harus
lebih lembut dari bahan yang dilumasi. Sebuah grafit adalah yang paling umum
dari pelumas padat baik sendiri atau dicampur dengan minyak atau lemak.
Pelumas memiliki sifat yang harus diperhatikan yaitu viskositas atau
kekentalan. Viskositas adalah ukuran tingkat fluiditas cairan dan properti fisik
yang berdasarkan pada minyak yang mampu membentuk , mempertahankan dan
menawarkan ketahanan terhadap geser buffer di bawah panas dan tekanan .
Semakin besar panas dan tekanan , viskositas yang lebih diperlukan pelumas
untuk mencegah penipisan dan memeras keluar adalah besar.

30
BAB III
METODE PERANCANGAN
3.1 Metode Perancangan
Pada perencanaan komponen mesin, tidak ada aturan yang pasti dalam
perencanaannya. Sering timbul masalah dalam perencanaan yang biasanya terjadi
karena berbagai sebab, tetapi prosedur utama dalam pemecahan masalah perencanaan
tersebut dapat diatasi dengan cara sebagai berikut :
1. Recognition of Need (Kebutuhan) :
Menganalisa apa yang dibutuhkan dalam perencanaan.
2. Analysis of Forces (Analisa Gaya) :
Menemukan gaya pada bagian yang dirancang.
3. Material Selection (Pemilihan Material) :
Dari gaya yang sudah ditemukan akan dapat menentukan material.
4. Design of Element (Desain Komponen) :
Menentukan ukuran dari tiap elemen berdasarkan gaya yang bekerja dan tegangan
ijin dari material yang digunakan.
5. Modification (Modifikasi) :
Mengubah ukuran sesuai dengan standar yang ada.
6. Detail of Drawing (Gambar Mesin) :
Menampilkan susunan tiap elemen secara detail dalam bentuk gambar.
7. Production (Produksi) :
Komponen sesuai dengan gambar kemudian di produksi di bengkel.
Urutan metode perancangan diatas dapat berubah bergantung pada batasan

yang ditentukan, batasan tersebut yaitu : batasan ukuran dan batasan material. Secara
umum proses perencanaan sebuah mesin dapat dilihat pada diagram alir dibawah ini :

31
Mulai
kebutuhan
analisa gaya
pemilihan
material
desain
komponen
modifikasi
gambar mesin
produksi
selesai
Gambar 3.1 Diagram Alir Perancangan Mesin
Sumber : Dokumentasi Pribadi
3.2 Spesifikasi Transmisi
Mesin perontok padi didesain memiliki spesifikasi sebagai berikut :
Daya yang ditransmisikan sebesar 6 HP
Besar putaran motor 1400 rpm
Besar putaran mesin perontok padi 200 rpm
Menggunakan 2 reduksi kecepatan

Jenis transmisi yang digunakan pada mesin perontok padi adalah transmisi roda
gigi dan pulley. Dua transmisi ini dipilih karena untuk mendapat torsi dan daya serta
kecepatan yang cocok untuk menggerakkan mesin.

32
3
7
Gambar 3.2 Sketsa Mesin Perontok Padi

Keterangan :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Motor
Pulley
Belt
Sprocket
Pasak
Bearing
Mesin Perontok Padi

33
3.3
Langkah-Langkah Perancangan
a) Perancangan transmisi
Mulai
n1, n2, n3, P
Perancangan pulley
dan Belt (1 dan 2)
(1 dan 2)
Perancangan Chain dan Sprocket
(1 dan 2)
Perancangan Poros
(1, 2, dan 3)
Perancangan bearing
(A, B, C, D, E,dan F)
Perancangan pasak
(1,2, dan 3)
Data spesifikasi dan

desain transmisi
Selesai
Gambar 3.3 Diagram alir perancangan transmisi


34
b.Perancangan pulley
Mulai
P, n2, n1 ,Sf
Menghitung Desain
Power
Memilih Tipe Sabuk
Menghitung nominal speed ratio
Menghitung driving sheave size
Memilih ukuran puli dan menghitung ukuran output sheave yang

diinginkan.
Memperkirakan jarak antar pusat puli
Menghitung panjang sabuk yang dibutuhkan
Memilih panjang sabuk standar dan menghitung jarak pusat puli aktual
Menghitung sudut kontak sabuk , factor koreksi , corrected power dan jumlah
sabuk
Spesifikasi dan desain
pulley
Selesai
Gambar 3.4 Diagram alir perancangan pulley
35
c. Perancangan Chain Sprocket
Mulai
P, Sf, Ns1, Ns2
Menghitung Rasio
Putaran
Menentukan N2
Menghitung Output
putaran aktual
Menghitung Diameter
Sprocket 1 dan sprocket 2
Mencari Center Distance
Menentukan nilai Wrap Angel

Sprocket
Spesifikasi
dan desain
roda gigi
Selesai
Gambar 3.5 Diagram alir perancangan Chain Sprocket

36
d. Perancangan Poros
Mulai
D, P, N poros,
Gambar diagram
benda bebas
Menentukan reaksi
tumpuan
Menentukan nilai
momen bending
Menentukan nilai
momen putar
Menentukan
material poros
Menentukan diameter
minimal poros
Desain dan
spesifikasi poros
Selesai
Gambar 3.6 Diagram alir perancangan poros

37
e. Perencanaan bearing
Mulai
F, n, T, umur,
V, d
Menentukan nilai
umur putaran
Menentukan nilai
beban
Menentukan nilai
beban dinamis
Menentukan jenis
bantalan
Desain dan spesifikasi
bantalan
Selesai
Gambar 3.7 Diagram alir perancangan bearing

38
f. Perencanaan pasak
Mulai
D poros, T
poros, N
Menentukan lebar
dan tinggi pasak
Menentukan Material
Tentukan panjang pasak
Desain dan
spesifikasi pasak
Selesai
Gambar 3.8 Diagram alir perancangan pasak

39
BAB IV
PERHITUNGAN
4.1 Perhitungan dan Desain Mesin Perontok Padi
4.1.1 Perhitungan Pulley dan Belt
1. Data yang sudah diketahui
Daya motor listrik (Pmotor)
: 6 hp
Putaran motor listrik (n1)
: 1400 rpm
Putaran pulley output yang diharapkan (n2) : 900 rpm

2. Menghitung design power
Berdasarkan tabel 4.1 (Terlampir) didapat nilai Sf yaitu sebesar .
Pdesain = service factor x daya motor (hp)
Pdesain= 1,3 x 6
Pdesain= 7,8 hp
3. Memilih tipe sabuk
Berdasarkan gambar 4.1 (Terlampir) dengan daya 7,8 hp dan putaran motor
1400 rpm maka tipe sabuk = 3 V belt
4. Menghitung nominal speed ratio
Rasio = 1400 / 900 = 1,56
5. Menghitung driving sheave size menggunakan rumus
vb
D1 n1 ft
12
12vb
D1
n1
min
12 2500
3,14 1400
D1 6,82in
D1
Kecepatan belt biasanya berkisar antara 2500-6500 ft/min. Pada rancangan ini
dipilih kecepatan belt (vb = 2500 ft/min).

40
6. Memilih ukuran pulley dan menghitung ukuran output sheave yang diinginkan.
Berdasarkan gambar 4.2 (Terlampir)
D1 Standart
D2 Perkiraan
D2 Standart
(D1.rasio)
Putaran Aktual
(n2=(n1.D1)/D2)
6,85
10,69
10,55
909,005
6,45
10,06
10,55
855,92
5,95
9,28
10,55
789,57
5,55
8,66
10,55
736,49
D1 (Standart)
= 6,85 in (Standart driving sheave size)
D2 (Perkiraan)
= 10,69 in (Approximate driven size 1,72.D1)
D2 (Standart)
= 10,55 in
Putaran aktual
= 909,005 rpm
7. Menentukan nilai rated power

Berdasarkan gambar 4.3 (Terlampir) digunakan untuk mencari besarnya rated
power, untuk D1 = 6,85 in dan n1 = 1400 rpm maka rated power = 7,06 hp.
8. Memperkirakan jarak antar pusat pulley
D2 < C < 3 (D2 + D1)
10,55< C < 3 (10,55 + 6,85)
10,55< C <52,2
Jadi jarak antar pusat pulley yang bisa diterima yaitu antara 10,55 inchi sampai
dengan 52,2 inchi. Pada perhitungan awal ini diasumsikan C = 25 in.
9. Menghitung panjang sabuk yang dibutuhkan
(D 2 - D1 ) 2
L = 2C + 1,57(D 2 + D1 ) +
4C
(10,55 - 6,85)
L = 2.25 + 1,57(10,55 + 6,85) +
4.25
L = 77,4549 in
10. Memilih panjang sabuk standar dan menghitung jarak pusat pulley aktual
Memilih panjang sabuk
Dengan menggunakan tabel 4.2 (terlampir) maka dipilih panjang sabuk
standar yang mendekati dengan panjang sabuk yang dibutuhkan, yaitu 75 inchi
41
Menghitung jarak antar pusat pulley aktual
B = 4L-6,28 (D2-D1)
= 4 (75) 6,28 (10,55-6,85)
= 276,764
276,764 276,764 2 32(10,55 6,85) 2

C
16
C 34,55
11. Menghitung sudut kontak sabuk pada pulley
D2 D1
)
2C
10,55 6,85
180 o 2 sin 1 (
)
2(34,55)
180 o 2 sin 1 (
173,86 o
12. Menentukan factor koreksi
Menurut gambar 4.4 (Terlampir), untuk = 173,86o maka C = 0,98 dan
berdasarkan gambar 4.5 (Terlampir) untuk L = 75 in, maka nilai. CL=1,03
13. Menghitung corrected power setiap sabuk dan jumlah sabuk yang dibutuhkan :
Corrected Power = C .CL . P = 0,98 . 1,03 . 6 = 6,0564
Jumlah sabuk = Pd/corrected power = 7,8/6,0564 = 1,288 = 1 sabuk
4.1.2 Desain Pulley dan Belt

(Terlampir)
4.2 Perhitungan dan Desain Chain Sprocket

4.2.1 Perhitungan Chain Sprocket
Data yang diketahui :
1.
Ns1
= 909,005 rpm
Ns2
= 200 rpm
= 6 Hp
Sf
= 1,3
Daya rancangan
P x sf = 6 x 1,3 = 7,8 hp

42
2.
Rasio Putaran
Vr = 909,005/200 = 4,55
3.
Pada tabel 2 (terlampir). Jumlah gigi sprocket = 20, jarak bagi P = 0,5 in
4.
N2 = 4,55 x 20 = 91 gigi
5.
Output Putaran Aktual

ns aktual : 909,005 (20/91) = 199,78
6.
7.
Diameter Sprocket
D1
P
0,5in
3,2in
o
sin(180 / N 1 ) sin(180 o / 20)
D2
P
0,5in
14,5in
o
sin(180 / N 2 ) sin(180 o / 91)
Menentukan jarak sumbu poros minimal. Kita ambil rentang nilai tengah yang
dianjurkan, 40 pitches
8.
Mencari Chain Length

N 2 N1 ( N 2 N1 ) 2
2
4 2 C
91 20 (91 20) 2
L 2(40)
2
4 2 40
L 80 55,5 3,2
L 2(C )
L 138,7 pitches
9.
Mencari Center Distance

N N1
N N1
8( N 2 N 1 ) 2
1
C L 2
L 2
4
2
2
4 2
1
91 20
91 20
8(91 20) 2
C 138,7
138,7
4
2
2
4 2
C 50,325 pitches
2
C 25,2in
10. Wrap Angel Sprocket

- Small Sprocket
1 180 o 2 sin 1 D2 D1 / 2C
1 180 o 2 sin 1 14,5 3,2 / 225,2

1 154 o

43
- Larger Sprocket
2 180 o 2 sin 1 D2 D1 / 2C
2 180 o 2 sin 1 14,5 3,2 / 225,2

2 206 o
4.2.2 Desain Chain Sprocket
(Terlampir)
4.3 Perhitungan dan Desain Poros
4.3.1 Perhitungan Poros
1. Perhitungan Poros 1
Pulley 1
Gambar 4.1 Desain Sketsa Poros 1

Sumber : Dokumen pribadi
Dpulley 1 = 6,85 in
P = 6 hp
Putaran poros = 1400 rpm
Hitung torsi pada poros

T
63000 .P 63000.6
270lb.in
n
1400
Hitung nilai gaya pada poros akibat pulley 1.

=

44
=
270
6,85
2
= 78,8
Hitung gaya bending pada poros akibat pulley 1.

= 1,5
= 1,5 78,8
= 118,2
Menentukan gaya pada poros

118,2 lb
I
RHy
RJy
4 in
4 in
Gambar 4.2 Diagram Benda Bebas Poros 1

Sumber: Dokumen Pribadi
Diagram bidang geser poros 1

MJ 0
RHz .8 118,2.4 0
R Hz 59,1lb
F 0
R Hz 118,2 R Jz 0
59,1 118,2 R Jz 0
R Jz 59,1lb
Diagram benda bidang momen poros 1

() = 0
() = 59,1(4) = 236,4 .
() = 0

45
59,1 lb
I
A
59,1 lb
236,4 lb.in
Gambar 4.3 (A) Diagram Bidang Geser Poros 1, (B) Diagram Bidang Momen Poros 1
Menentukan Material Poros

Dari Tabel Design Properties of Carbon and Alloy Steel (Terlampir),
maka ditentukan Material yang dipakai adalah AISI 1040 Cold-Drawn
Steel dengan Sy = 71 ksi dan Su = 80 ksi.
Terlihat pada grafik Endurance Strength Sn versus Tensile Strength for
Wrought Steel for Various Surface Condition (Terlampir) , nilai Sn = 30
ksi.
Menghitung Endurance Strength terkoreksi (Sn)

Pilih Reliability = 0,99 sehingga, pada tabel Approximate Reliability
Factors (Terlampir) didapat nilai Cr = 0,81
Memperkirakan nilai Cs dari grafik Size Factor (Terlampir), diambil
nilai Cs = 0,9
Maka, nilai Sn dapat dihitung :
S n ' S n xC s xC t
S n ' 30000 x0,90 x0,81
S n ' 21870 psi

46
Menghitung Diameter Minimal Poros
32.N
Db
.

K t .M
S`
n
3T
.
4 S y
1
3
32.2 2.236,4 2 3 270 2

Db
.
.
3,14 21870
4 71000
Db 0,77in
Pulley 2
Pinion 1

Dsprocket 1 = 3,2 in
Dpulley 2 = 10,55 in
P = 6 hp
Putaran poros = 909,005 rpm

47

T
63000 .P 63000.6
415,8lb.in
n
909,005
Hitung nilai gaya pada poros akibat pulley 2.
2
415,8
=
10,55
2
=
= 78,8
Hitung gaya bending pada poros akibat pulley 2.

= 1,5
= 1,5 78,8
= 118,2
Hitung nilai gaya pada poros akibat sprocket 1.
2
415,8
=
3,2
2
=
= 259,9
Hitung gaya pada poros
259,9 lb
118,2 lb
RDy
RGy
4 in
6 in
Gambar 4.5 Diagram Benda Bebas Poros 2


4 in
48
Diagram Bidang Geser

MG 0
Dy
.14 118,2.10 (259,9.4) 0
RDy 158,69lb
F 0
RDy 118,2 259,9 RGy 0
158,69 118,2 259,9 RGy 0
RGy 300,39lb
Diagram Bidang Momen

() = 0.
() = 40,49(4) = 161,96 .
() = 161,61 + 300,39(6) = 1963,95 .
() = 0 .
158,69 lb
40,49 lb
D
300,39 lb
1963,95 lb.in
161,96 lb.in
D
Gambar 4.6 (A) Diagram Bidang Geser Poros 2, (B) Diagram Bidang Momen Poros 2

Dari Tabel Design Properties of Carbon and Alloy Steel (Terlampir),
maka ditentukan Material yang dipakai adalah AISI 1040 Cold-Drawn
Steel dengan Sy = 71 ksi dan Su = 80 ksi.

49
Wrought Steel for Various Surface Condition (Terlampir), nilai Sn = 30
ksi.

Memperkirakan nilai Cs dari grafik Size Factor (Terlampir), diambil
nilai Cs = 0,9
S n ' S n .C s .C t
S n ' 30000 .0,90.0,81
S n ' 21870 psi
32.N
Db
.

K t .M
S`
n
3T
.
4 S y
32.2 2.1963,95 2 3 420 2

Db
.
.
3,14 21870
4 71000
Db 1,54in
Sprocket 2
Beban Perontok padi
2 in


4 in
2 in
50
Dsprocket 2 = 14,5 in
P = 6 hp
Beban perontok padi direncanakan : 30 lb
Putaran poros = 199,78 rpm

T
63000 .P 63000.6
1892 ,1lb.in
n
199,78
Hitung nilai gaya pada poros akibat sprocket 2.
2
1892,1
=
14,5
2
=
= 261
Menentukan gaya-gaya yang bekerja pada poros 2.
Fpenggiling = 30 lb
= 261 lb
RA
RB
Gambar 4.8 Diagram Benda Bebas

Sumber: Dokumentasi Pribadi
= 0
(2) + (6) (8) = 0
261(2) + 30(6) (8) = 0
522 + 180 (8) = 0
= 87,8
= 0
+ = 0
261 30 + 87,8 = 0
= 203,2

51
Menggambar diagram bidang geser dan diagram bidang momen
Diagram Bidang Geser
203,2 lb
87,8 lb
X
30 lb
57,8 lb
Gambar 4.9 Diagram Bidang Geser

Diagram Bidang Momen

() = 0
( ) = 57.8(2) = 115,6 .
() = 115,6 + 87,8(6) = 642,4 .
() = 0
642,4 lb.in
115,6 lb.in
Fc
Fp
Gambar 4.10 Diagram Bidang Momen


Dari Tabel Design Properties of Carbon and Alloy Steel (Terlampir), maka
ditentukan Material yang dipakai adalah AISI 1040 Cold-Drawn Steel dengan
Sy = 71 ksi dan Su = 80 ksi.
Wrought Steel for Various Surface Condition (Terlampir) , nilai Sn = 30 ksi.

52

Memperkirakan nilai Cs dari grafik Size Factor (Terlampir), diambil nilai
Cs = 0,9
S n ' S n .C s .C t
S n ' 30000 .0,90.0,81
S n ' 21870 psi
32.N
Db
.

K t .M
`
S
n
3T
.
4 S y
32.2 2.642,4 2 3 1892 ,1 2

Db
.
.
3,14 21870
4 71000
Db 1,09in
4.3.2 Desain Poros

(Terlampir)
4.4 Perhitungan dan Desain Bearing / Bantalan

4.4.1 Perhitungan Bearing / Bantalan
Poros 1
1. Tentukan nilai L10 (umur desain)
Dipilih L10 = 6000 h, dari tabel Recommended Design Life For Bearings
(Terlampir), K = 3 (perencanaan bantalan bola).
2. Hitung Ld dan basic dynamic load rating (C)
= ()()(
60
)
Ld 6000 1400 60 min/ h 5,04 10 8 rev

Pd RH y 59,1lb
1
C Pd ( Ld / 10 6 ) K
C 59,15,04 10 8 / 10 6 3 470,32lb
1

53
3. Pilih tipe bantalan
Berdasarkan nilai C dan diameter dari poros, berdasarkan tabel Data pemilihan
bantalan untuk single-row-deep-groove, onrad-type ball bearing (Terlampir)
maka dipilih bantalan series 6200 dengan nomor bantalan 6200.
Poros 2
= ()()(
60
)
Ld 6000 909,005 60 min/ h 3,3 10 8 rev

Pd RG y 300,39lb
1
C Pd ( Ld / 10 6 ) K
C 300,393,3 10 8 / 10 6 3 2075,82lb
1

Poros 3
= ()()(
60
)
Ld 6000 199,78 60 min/ h 7,2 x10 7 rev

Pd R A 203,2lb
C Pd ( Ld / 10 )
6
1
K
C 203,2 7,2 10 7 / 10 6
1
3
845,4lb

54
4.4.2 Desain Bearing / Bantalan

(Terlampir)
4.5 Perhitungan dan Desain Key / Pasak

4.5.1 Perhitungan Key / Pasak
Poros 1
Dporos = 0,69 in
Tporos = 270 lb.in
N
=2
1. Menentukan dimensi standar pasak

Terlihat dari tabel Ukuran pasak versus diameter poros (Terlampir).
Didapatkan nilai W = 3/16 dan H = 3/16 ( Pasak Square ) , H = 1/8 ( Pasak
Rectangular ), N = 2 (perencanaan elemen mesin yang menerima beban dinamis
(2-2,5 diambil 2)).
2. Tentukan material pasak
Dengan melihat tabel Design Properties of Carbon and Alloy Steel (Terlampir),
pada desain ini dipilih material berupa :AISI 1020 Cold-Drawn Steel dengan Sy
= 51000 psi.
3. Tentukan panjang pasak
4TN
4.270 .2
0.32in
DWS y 0,69.0,1875 .51000
Maka panjang pasak dilebihkan menjadi :

Panjang pasak untuk pulley = 1.0 in
Poros 2
Dporos = 0,82 in
Tporos = 415,8 lb.in
N
=2

55
Didapatkan nilai W = 1/4 dan H = 1/4 ( Pasak Square ) , H = 3/16 ( Pasak
(2-2,5 diambil 2)).
pada desain ini dipilih material berupa : AISI 1020 Cold-Drawn Steel dengan Sy
= 51000 psi.
4TN
4.415,8.2
0,32in
DWS y 0,82.0,25.51000

Panjang pasak untuk sprocket = 1.0 in
Panjang pasak untuk pulley = 1.0 in
Poros 3
Dporos = 1,09 in
Tporos = 1892,1 lb.in
N
=2

Didapatkan nilai W = 5/16 dan H = 5/16 ( Pasak Square ), H = 1/4 ( Pasak
(2-2,5 diambil 2)).
pada desain ini dipilih material berupa :
AISI 1020 Cold-Drawn Steel dengan Sy = 51000 psi.
4TN
4.1892 ,1.2
0.88in
DWS y 1,09.0,3125 .51000

56
Panjang pasak untuk sproket = 1.0 in
4.5.2 Desain Key / Pasak
(Terlampir)

57
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Pada rancangan ini menggunakan daya motor sebesar 6 HP dan kecepatan
putaran motor sebesar 1400 rpm dan direncanakan putaran perontok 200 rpm dengan
2 sistem transmisi yaitu belt pulley dan chain sprocket, sehingga didapatkan data
sebagai berikut :
1.
2.
Hasil yang diperoleh dari perhitungan belt dan pulley

- Putaran motor
: 1400 rpm
- Putaran akhir diinginkan
: 900 rpm
- Putaran akhir perhitungan
: 909,005 rpm
- Desain power
: 7,8 HP
- Jenis belt
:3V
- Speed nominal ratio
: 1,56
- Driving size (D1 ,D2)
: 6,85 in, 10,55 in
- Rated power
: 7,08 HP
- Trial center distance
: 25 in
- Panjang belt
: 77,4549 in
- Jarak antar pusat pulley actual
: 34,55
- Sudut kontak belt
: 173,86
- Jumlah belt
: 1 belt
- Corrected power
: 6,0564
Hasil yang diperoleh dari perhitungan chain sprocket

- Putaran awal
: 909,005 rpm
- Putaran akhir diinginkan
: 200 rpm
- Putaran akhir perhitungan
: 199,78 rpm
- Daya Rancangan
: 7,8 HP
- Rasio putaran
: 4,55
- Jumlah gigi
: 20 (sprocket 1), 91 (sprocket 2)
- Output putaran
199,78
- Diameter sprocket 1 dan sprocket 2 : 3,2 in, 14,5 in

- Chain Length
: 138,7 pitches
58
- Jarak pusat
: 25,2 in
- Wrap angel sprocket
a.
b.
c.
Small sprocket
: 154o
Large sprocket
: 206o
Poros I
- Putaran pada poros
: 1400 rpm
- Torsi yang ditransmisikan
: 270 lb.in
- Gaya pada pulley 1
: 118,2 lb
- Material poros
: AISI 1040 Cold-Drawn Steel
- Endurance strength ( Sn ' )
: 21870 psi
- Gaya dan momen
: 59,1 lb dan 236,4 lb.in
- Diameter poros
: 0,77 in
Poros II
: 909,005 rpm
: 415,8 lb.in
- Gaya pada pulley 2
: 118,2 lb
- Gaya pada sprocket 1
: 259,9 lb
- Material poros
: 21870 psi
- Gaya dan momen
: 259,9 lb dan 300,39 lb.in
- Diameter poros
: 1,54 in
Poros III
: 199,78 rpm
: 1892,1 lb.in
- Gaya pada sprocket 2
: 261 lb
- Material poros
: 21870 psi
- Gaya dan momen
: 261 lb dan 642,4 lb.in
- Diameter poros
: 1,09 in

59
3.
Hasil yang diperoleh dari perhitungan pasak

a. Pasak untuk poros I
Standart key dimension
- Diameter nominal
: 9/16 in
- Lebar
: 3/16 in
- Tinggi
: 3/16 in
- Bahan pasak
- Panjang pasak minimum
: 0,32 in, (panjang yang di pakai 1,0 in)
b. Pasak untuk poros II

- Diameter nominal
: 7/8 in
- Lebar
: 1/4 in
- Tinggi
: 1/4 in
- Bahan pasak
- Panjang pasak minimun
c. Pasak untuk poros III

4.
- Diameter nominal
: 5/4 in
- Lebar
: 5/16 in
- Tinggi
: 5/16 in
- Bahan pasak
- Panjang pasak minimum
Hasil yang diperoleh dari perhitungan bantalan

Bearing untuk bantalan poros 1
- Bearing number
: 6200
- Diameter lubang
: 0,3937 in
- Diameter luar
: 1,1811 in
- Tebal bantalan
: 0,3543 in
- Beban statis rata-rata
: 59,1 lb
- Beban dinamis rata-rata
: 470,32 lb

- Bearing number
: 6204
- Diameter lubang
: 0,7874 in

60
- Diameter luar
: 1,85 in
- Tebal bantalan
: 0,5512 in
: 300,39 lb
: 2057,82 lb

- Bearing number
: 6200
- Diameter lubang
: 0,3917 in
- Diameter luar
: 1,1811 in
- Tebal bantalan
: 0,3543 in
: 203,2 lb
: 845,4 lb
5.2 Saran
1. Ketika awal tugas besar sebaiknya asisten memberikan arahan yang jelas kepada
praktikan untuk mengerjakan.
2. Waktu yang diberikan untuk mengerjakan ditambah lagi.
3. Praktikan lebih aktif untuk bertanya ketika asistensi atau ketika maju personal.


Elmes Kelompok 1

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Elmes Kelompok 1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

1

1.2 Rumusan Masalah

1.4 Tujuan Perancangan

1.5 Manfaat Perancangan

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.1 Open Belt Drive

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.2 Crossed atau Twist Belt Drive

Gambar 2.3 Quarter Turn Belt Drive

Gambar 2.4 Belt Drive with idler pulley

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Compound belt drive (penggerak belt gabungan) digunakan ketika daya

Gambar 2.5 Compound Belt Drive

Gambar 2.6 Stepped or cone pulley drive

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.7 Fast and loose pulley drive

(Robert L. Mott : 2004 : 2.5)

(Robert L. Mott : 2004 : 2.6)

Crossed belt drive :

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

= sudut kontak (0)

= sudut antara sudut vertical puli dengan sabuk (0)

Ukuran puli dapat dicari dengan kecepatan tangensial, dimana :

(Robert L. Mott : 2004 : 2.7)

Besar jarak pusat antara puli 1 dan puli 2 yaitu :

(Robert L. Mott : 2004 :2.8)

Tegangan bawah dimana sabuk ditempatkan pada puli

Sudut kontak antara sabuk dan puli yang lebih kecil

Kondisi dari sabuk yang digunakan.

Pemindahan tenaga berlangsung secara elastik, maka tidak dibutuhkan kopling

Dapat menerima dan meredam beban kejut.

Jarak poros tidak tertentu

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Jarak poros yang lebih besar dapat dicapai.

Mudah dan murah dalam pembuatan.

Hanya memerlukan sedikit perawatan.

Mampu dimodifikasi dalam segi arah pentransmisian

Slip yang terjadi mengakibatkan rasio angka putaran tidak konstan.

Diukur dari besarnya tenaga yang ditransmisikan, sistem transmisi sabuk

Heavy drives, digunakan untuk mentransmisikan daya yang besar pada

Gambar 2.8 Macam-macam sabuk, menurut bentuknya

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.9 Tipe belt

Material yang digunakan pada sabuk:

Gambar 2.10 Sabuk kulit

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Cotton atau fabrikasi belt

Gambar 2.11 Sabuk fabrikasi

Gambar 2.12 Sabuk karet

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.13 Sabuk balata

(Robert L. Mott : 2004 : 2.9)

(Robert L. Mott : 2004 :2.10)

3. Besar jarak pusat antara puli 1 dan puli 2 yaitu :

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

(Robert L. Mott : 2004 :2.11)

Sprocket and Chain

Tidak ada slip yang terjadi, sehingga rasio kecepatannya tepat

Tidak memerlukan ruang yang besar

Dapat digunakan pada jarak antar pusat poros dekat

Efisiensi transmisi tinggi (sampai 98 persen)

Beban yang diberikan pada poros sedikit

Dapat mentransmisikan gerkan untuk beberapa poros dengan satu rantai