BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Polietilena pertama kali disintesis oleh ahli kimia Jerman bernama Hans von
Pechmann yang melakukannya secara tidak sengaja pada tahun 1989 ketika sedang
memanaskan diazometana. Ketika koleganya, Eugen Bamberger dan Friedrich Tschirner
mencari tahu tentang substansi putih, berlilin, mereka mengetahui bahwa yang ia buat
mengandung rantai panjang -CH2- dan menamakannya polimetilena.

Kegiatan sintesis polietilena secara industri pertama kali dilakukan, lagi- lagi, secara
tidak sengaja, oleh Eric Fawcett dan Reginald Gibson pada tahun 1933 di fasilitas ICI di
Northwich, Inggris. Ketika memperlakukan campuran. etilena dan benzaldehida pada
tekanan yang sangat tinggi, mereka mendapatkan substansi yang sama seperti yang
didapatkan oleh Pechmann. Reaksi diinisiasi oleh keberadaan oksigen dalam reaksi
sehingga sulit mereproduksinya pada saat itu. Namun, Michael Perrin, ahli kimia
ICI lainnya, berhasil mensintesisnya sesuai harapan pada tahun 1935, dan pada tahun 1939
industri LDPE pertama dimulai.

Kebutuhan Produksi Plastik di Indonesia

a. Meningkatnya penggunaan produk dari plastik

Industri produk plastik maupun produk dengan bahan baku plastik di Indonesia telah
meningkat pesat baik pada skala regional maupun nasional. Pada skala regional, perdagangan
produk plastik dan barang kimia organik telah berkembang dengan pesat. Perkembangan
ekspor produk industri ke negara matahari terbit Jepang meningkat pesat. Hal serupa
dialami pada ekspor ke pasar Amerika Serikat, Jerman dan negara-negara Eropah
lainnya. Total ekspor petroleum products tahun 1995 mencapai 7,95 milyar dollar AS, dan
4,55 milyar dollar AS untuk barang kimia organik, dan 3.07 milyar dollar AS untuk produk
plastik pada tahun yang sama. Terlihat dari kasus tiga negara utama di dunia, terdapatnya
kecenderungan meningkatnya perdagangan produk plastik antar negara disekitar
wilayah regionalnya masing-masing. Dari gambaran ketiga kasus tersebut, dapat
disimpulkan telah dan akan berkembangnya gejala globalisasi perdagangan industri
produk plastik antar kawasan di Asia Pasifik dan Asia Tenggara serta kawasan Eropa.

Polyethylene 1
 b. Struktur Pasar Bahan Baku Plastik

Bahan baku plastik yang utama, yaitu polyethylene (PE), polypropylene (PP), polystyrene
(PS), dan polyvinyl chloride (PVC resin) sudah dapat diproduksi di Indonesia.
Polyethylene (PE) hingga saat ini diproduksi oleh PT Petrokimia Nusantara Interindo (PEN),
dan PT Chandra Asri Petro chemical Center. Petrokimia Nusantara Interindo merupakan
pabrik polyethylene pertama di Indonesia yang sudah beroperasi pada tahun 1993.
Proyeknya berkapasitas produksi 400.000 ton pertahun berlokasi di Cilegon, Jawa Barat.
Perusahaan tersebut sudah beroperasi sejak tahun 1993 dengan kapasitas produksi
sebesar 200.000 ton per tahun, dan pada tahun 1995 kapasitas nya ditingkatkan menjadi
400.000 ton per tahun. Perusahaan lainnya yang memproduksi polyethylene adalah PT
Chandra Asri Petrochemical Center, merupakan satu project olefin terpadu. Proyek olefin
center PT Chandra Asri berlokasi di Cilegon, Jawa Barat memiliki kapasitas produksi
polyethylene 500.000 ton per tahun. PT Chandra Asri selain memproduksi polyethylene juga
menghasilkan ethylene sebesar 663.000 ton sebagai bahan baku polyethylene,
propylene 297.000 ton, dan polypropylene 100.000 ton per tahun. Berkaitan dengan
beroperasinya pabrik polyethylene PT Chandra Asri Petrochemical Center, maka kapasitas
produksi polyethylene Indonesia pada tahun 1995 mencapai 900.000 ton per tahun.
Polypropylene (PP) hingga saat ini diproduksi tiga pabrik yaitu PN Pertamina, PT Tripolyta
Indonesia, dan PT Chandra Asri Petrochemical Center..

1.2 Rumusan Masalah

Apa pengertian Polietilena ?

Bagaimana struktur Molekul Polietilena ?
Bagaimana Proses Pembuatan Polietilena ?
Sebutkan Jenis-jenis proses pada pembuatan Polietilena!
Apa saja katalis LLDPE ?
Apa perbedaan LDPE, LLDPE dan HDPE ?
Produk Polietilen dalam negeri
Bagamana diagram proses polietilen ?

Apa saja dampak Bahan Polimer Terhadap Lingkungan ?

Sebutkan Keselamatan Kecelakaan Kerja (K3) dalam industri plastik !

1.3 Tujuan

Polyethylene 2
 Untuk mengetahui pengertian Polietilena
Untuk mengetahui struktur molekul Polietilena
Untuk mengetahui proses pembuatan Polietilena
Untuk menyebutkan jenis-jenis proses pembuatan Polietilena
Untuk mengetahahui katalis LLDPE
Untuk mengetahu perbedaan LDPE, LLDPE dan HDPE
Untuk mengetahui produk Polietilen dalam negeri
Untuk mengetahui diagram proses polietilen
Untuk mengetahui dampak Bahan Polimer Terhadap Lingkungan
Untuk mengetahui Keselamatan Kecelakaan Kerja (K3) dalam industri plastik

BAB II

ISI

Polyethylene 3
2.1 Pengertian Polietilena

Polietilena (disingkat PE) (IUPAC: Polietena) adalah termoplastik yang digunakan

secara luas oleh konsumen produk sebagai kantong plastik. Sekitar 80 juta metrik
ton plastik ini diproduksi setiap tahunnya.Polietilena adalah polimer yang terdiri
dari rantai panjang monomer etilena (IUPAC: etena). Di industri polimer, polietilena
ditulis dengan singkatan PE, perlakuan yang sama yang dilakukan oleh Polistirena
(PS) dan Polipropilena (PP).Molekul etena C2H4 adalah CH2=CH2. Dua grup CH2
bersatu dengan ikatan ganda. Polietilena dibentuk melalui proses polimerisasi dari etena.

Polietilena terdiri dari berbagai jenis berdasarkan kepadatan dan percabangan

molekul. Sifat mekanis dari polietilena bergantung pada tipe percabangan, struktur kristal,
dan berat molekulnya.

2.2 Struktur Molekul

Polietilena merupakan hasil polimerisasi dari etena (C2H4), sehingga rumus molekulnya
(C2H4)n, dan rumus bangun polietilena, sebagai berikut

2.3 Proses Pembuatan

1. Teknologi Proses Polimerisasi Ethylene menjadi Polyethylene
Menurut Byrson, J.A pada tahun 1995, reaksi polimerisasi dapat dilakukan pada fase
cair, gas maupun padat. Proses polimerisasi yang mula-mula banyak digunakan adalah
polimerisasi dalam fase cair atau larutan. Permasalahan utama yang timbul dari proses
semacam itu adalah pemisahan katalis dan sisa pelarut dari produk dan memiliki biaya yang
tinggi.
Reaksi polimerisasi baru berkembang katalis yang jauh lebih baik pada tahun 1970-an.
Proses fasa gas ini memiliki kelebihan yaitu tidak memerlukan adanya proses pemisahan

Polyethylene 4
katalis dari polimer, katalis sudah menyatu dalam produk. Kesulitan utama dari proses
polimerisasi fasa gas adalah pengendalian aktivasi katalis dan kemungkinan terbentuknya
oligomer. Oligomer adalah rangkaian beberapa molekul bukan polimer, misalnya dimer,
trimer, tetramer dan lain-lain.
Penggunaan katalis sangat berpengaruh pada faktor ekonomis dari teknologi
polimerisasi. Reaksi polimerisasi adisi memerlukan adanya senyawa pemicu, yaitu senyawa
yang dapat memberikan muatan atau elektron bebas pada ikatan rangkap ethylene. Tanpa
katalis reaksi polimerisasi dapat berlangsung pada suhu tinggi ( 350 C-500 C) dengan
tekanan 2.5-10 atm. Hal ini karena energi aktivasi cukup tinggi yaitu sekitar 35-43.5
kkal/mol. Adanya katalis akan mempercepat jalannya reaksi yaitu dengan mengurangi energi
aktivasi yang diperlukan. Secara ringkas faktor penentu dari keberhasilan proses polimerisasi
adalah tipe katalis yang digunakan. Katalis ini harus memilki keaktifan yang tinggi namun
mudah dikendalikan.
Katalis yang saat ini banyak digunakan adalah katalis organo metalic seperti TiCl4.
Proses dasar polimerisasi ethylenen yang mula-mula dipatenkan adalah proses yang
digunakan oleh perusahaan Imperial College Industri (ICI) pada tahun 1936. Proses ini
menghasilkan polyethylene jenis LLDPE dengan kondisi pada tekanan tinggi. Namun pada
tahun 1954 muncul cara lain untuk reaksi polimerisasi ethylene dengan proses Ziegler yang
menggunakan katalis alumunium alkyl (TiCl4). Dengan proses tersebut polyethylene dapat
diproduksi pada tekanan dan suhu yang rendah.

2.4 Jenis-jenis Proses

Produk polietilena sendiri yang juga sering disebut polietilena berdasarkan densitas dan berat
molekul penyusunnya dikelompokkan menjadi tiga macam :
1. Low Density Polyethylene (LDPE)
Densitas : 0,912- 0,925 gr/cm3
BM :10.000-15.000 gr/mol
2. Linear Low Density Polyethylene (LLDPE)
Densitas : 0.9150.925 g/cm3
3. High Density Polyethylene (HDPE)
Densitas : 0,94-0,965 gr/cm3
BM : 10.000-100.000 gr/mol
Secara umum proses-proses yang menghasilkan polietilena jenis high density bekerja pada
kondisi tekanan dan suhu lebih tinggi dibandingkan dengan proses proses yang menghasilkan

Polyethylene 5
polietilena jenis low density. Ditinjau dari beberapa hal seperti : fase reaksi, penggunaan
katalis, jenis reaktor serta kondisi operasi ada bermacam-macam proses yang sudah
dikembangkan oleh industri antara lain :
1. Proses Solution (Fase Cair)
Proses ini telah banyak dikembangkan oleh banyak industri, termasuk di antaranya : Du Pont,
Dow, DSM- Stanicarbon, Sumitomo dan Mitsui Petrochem. Proses ini memproduksi
polietilena jenis LDPE dan HDPE. Keuntungan proses ini adalah bisa digunakan untuk
berbagai macam komonomer. Bahan baku etilena dilarutkan dalam diluentt, misalnya
sikloheksana dan dipompa ke reaktor pada 10 Mpa. Reaksinya adiabatis dan suhu reaksi pada
200-300 oC. Feed mengandung 25 % berat dan 95 % dikonversikan menjadi polietilena.
Larutan polietilena keluar dari reaktor ditreatment dengan deactivating agent dan dilewatkan
bed alumina dimana katalis yang terikut diabsorbsi.
2. Proses Fase Gas
Proses fluidized bed untuk produksi polietilena dikembangkan pada akhir tahun 1960 oleh
Union Carbida dan BP Chemical. Proses ini bersaing dengan proses solution dan tekanan
tinggi, di mana biaya operasi proses ini lebih rendah. Unit-unit fluidized bed dibangun
sebagai dual purpose plant (swing plant). Dengan kemampuan produksi LDPE dan HDPE.
Range dencity yang dapat diproduksi dari 890-970 kg/m3. Reaktor yang digunakan berbentuk
silindris pada fase reaksi kimia kecepatan gas masuk dapat berkurang sehingga partikel dapat
turun kembali ke bed. Katalis Ziegler- Natta, yaitu senyawa organik logam transisi seperti
TiCl4 dan organil logam alkali (C3H5)3Al. Gas etilene diumpankan ke dalam reaktor
fluidized bed. Secara terpisah katalis dimasukkan ke dalam reaktor. Polimerisasi terjadi pada
tekanan 21 atm dan suhu 80-110 oC tergantung dencity produk yang dibuat. Granular
polietilena hasil reaksi ditampung dalam suatu discharge system. Sedangkan etilena yang
tidak bereaksi didaur ulang. Polietilena dicuci dengan gas nitrogen atau gas inert lain.
Beberapa perusahaan yang mengembangkan proses ini : Union carbide, Amoco, Cities,
Naphta Chime BASF dan Imhjausen Chemi.
3. Proses Slurry (Suspension)
Pembentukan polietilena tersuspensi dalam diluent hidrokarbon untuk pertama kali
dipatenkan oleh Ziegler. Pada tekanan tertentu katalis ziegler dapat menghasilkan yield yang
tinggi, dengan kondisi temperatur dimana polietilena tidak larut dalam diluentt tersebut
sedangkan proses Philips ditemukan dalam laboratorium sebagai proses solution yang
menggunakan katalis Ziegler dan katalis Philips. Tetapi karena lisensinya hanya untuk

Polyethylene 6
penggunaan katalis, maka terdapat banyak perbedaan design proses. Pada dasarnya proses
slurry dibagi menjadi dua proses :
a. Proses autoclave
Tekanan yang digunakan 0,5-1,0 Mpa dengan menggunakan reaktor besar (100 m3) suhu
reaksi 80-90 C. Diluentt yang digunakan adalah hidrokarbon dengan titik didih rendah
misalnya heksana. Katalis dicampur dengan diluent sebagai campuran slurry dalam tangki
pencampur katalis sebelum diumpankan dalam reaktor. Untuk mempercepat reaksi dilakukan
untuk memisahkan diluent yang akan direcycle ke reaktor. Polimer dikeringkan dalam
fluidized bed dryer yang secara kontinyu dialirkan nitrogen.

b. Proses loop reactor

Kondisi reaktor pada 90 C dan 3 4,5 Mpa dengan menggunakan katalis Ziegler. Diluent
yang digunakan adalah isobutane. Katalis diumpankan ke reaktor dengan diluent dari tangki
slurry katalis. Setelah keluar dari reaktor, isobutane diuapkan dalam flash tank,
dikondensasikan dan direcycle. Beberapa perusahaan yang mengembangkan proses slurry ini
antara lain adalah : USI, El Paso/Rexene/Montedison, Philips Petroleum, Solvey, Showa-
Denko dan Ziegler.
4. Proses ICI
Dapat digunakan dua macam reaktor, yaitu autoclave tekanan tinggi atau jacketed tube.
Proses ini merupakan polimerisasi tekanan tinggi dengan memanfaatkan oksigen sebagai
katalis. Proses ini termasuk polimerisasi radikal bebas. Etilena dengan kemurnian 99,95 %
diumpankan ke dalam reaktor autoclave. Dalam reaktor ini terjadi polimerisasi pada suhu
212- 572 F dan tekanan 1000 - 2000 atm. Reaksi ini diawali dengan penambahan oksigen.
Produk dari autoclave yang berupa campuran polimer dan monomer diumpankan pada
sebuah separator, di mana pada tekanan rendah polietilena akan mengembun dan etilena yang
tidak bereaksi tetap berupa gas. Etilena sisa didaur ulang ke kompresor utama untuk
dicampur kembali, sebelum diumpan balik ke reaktor autoclave. Setelah proses polimerisasi

Polyethylene 7
selesai selanjutnya proses hilir akan menyelesaikan produk polietilena mengenai handling
dan finishing-nya. Teknologi proses ini antara lain dikembangkan oleh perusahaan Arco
Chemical, CDF Chemi dan Gulf Oil. Proses yang dipilih dalam pra rancangan ini adalah
proses loop reaktor fase slurry. Hal ini didasarkan pada kriteria sebagai berikut :
a. Operasi bekerja pada suhu 107C dan tekanan 44,2 atm. Kondisi ini akan lebih
mudah untuk dikontrol.
b. Konversi yang bisa dihasilkan relatif tinggi, yaitu di atas 97 % secara overall.
c. Produk HDPE mempunyai prosentase terbesar dalam berbagai macam aplikasi dan
penggunaan.
d. Isobutan yang digunakan dapat di-recycle sehingga lebih menghemat biaya.
e. Pada proses ini tidak ada produk samping lain selama polimerisasi, sehingga tidak
terjadi banyak limbah.
2.5 Katalis LLDPE
Katalis yang digunakan LLDPE plant terdiri dari tiga jenis, tergantung pada spesifikasi
produk yang diinginkan. Ketiga jenis katalis tersebut yaitu:
Katalis M-1
Katalis M-1 terdiri dari metal aktif Titanium yang di-support dengan silika dan aluminium.
Berdiameter 700-900m.
Karaktristik :

a. Memiliki distribusi berat molekul (MWD) terbatas,

b. Harga Melt Index tinggi dan densitas yang cukup luas,

c. Aktivitas yang baik (2-4 ppm Ti),

d. Produktivitas Katalis 3000-5000 kg resin/kg katalis,

Penggunaan : untuk memproduksi LLDPE.
Katalis S-2
Katalis S-2 terdiri dari chrome aktif yang di-support dengan silika dan aluminium.
Berdiameter 500-600m.
Karaktristik :
a. Memiliki distribusi berat molekul (MWD) sangat luas,
b. Harga Melt Indekx rendah dan densitas tinggi,
c. Aktivitas yang baik (kurang dari1ppm Cr),
d. Produktivitas Katalis 6000-8000 kg resin/kg katalis,

Polyethylene 8
e. Polimerisasi baik, sturtur molekul produk yang lebih luas.
Penggunaan : untuk memproduksi HDPE, tipe blow molding, film, pipa,geomembran.
Katalis F-3
Katalis F-3 merupakan katalis yang tergolong katalis chrome. Berdiameter 500-600m.
Karaktristik :

a. Memiliki distribusi berat molekul (MWD) produk yang luas,

b. Produktivitas Katalis 15000 kg resin/kg katalis.

Penggunaan : untuk memproduksi HDPE.
2.e. Co-catalyst
Sifat Fisik TEAL (Al(C2H5)3) yaitu :
Berat Molekul : 114,17 g/mol

Densitas : 0,834 g/ml

Viskositas : 2,6 mPa.sg

Contoh struktur katalis Ziegler Natta dengan kombinasi Titanium (IV) Chloride (TiCl4)
dan co-catalyst TEAL (Triethylalumunium) adalah sebagai berikut:
TiCl4 + Al(C2H5)3 Katalis Ziegler Natta

2.6 Perbedaan LDPE, LLDPE dan HDPE

HDPE dicirikan dengan densitas yang melebihi atau sama dengan 0.941 g/cm 3.
HDPE memiliki derajat rendah dalam percabangannya dan memiliki kekuatan anta
rmolekul yang sangat tinggi dan kekuatan tensil. HDPE bisa diproduksi
dengan katalis kromium/silika, katalis Ziegler-Natta, atau katalis metallocene. HDPE
digunakan sebagai bahan pembuat botol susu, botol / kemasan deterjen, kemasan
margarin, pipa air, dan tempa tsampah. HDPE mempunyai kemampuan tinggi untuk
berbagai aplikasi mulai pembuatan kerat (crates) sampai pipa gas. HDPE juga
memiliki berbagai keunggulan antara lain daya tahan terhadap benturan, tidak
berbau, dan tidak berbekas pada makanan, serta mampu menghasilkan tekstur
permukaan yang halus.
LDPE dicirikan dengan densitas 0.9100.940 g/cm3. LDPE memiliki derajat tinggi
terhadap percabangan rantai panjang dan pendek, yang berarti tidak akan berubah
menjadi struktur kristal. Ini juga mengindikasikan bahwa LDPE memiliki kekuatan
antar molekul yang rendah. Ini mengakibatkan LDPE memiliki kekuatan tensil yang
rendah. LDPE diproduksi dengan polimerisasi radikal bebas. LLDPE merupakan

Polyethylene 9
 bahan baku untuk pembuatan kantong plastik dari mulai kemasan tipis untuk produk
makanan sampai kantong plastik tebal untuk beban yang berat. Dengan
menggunakan fenilena LLDPE ini untuk menghasilkan produk-produk plastik
bermutu tinggi dengan tekstur permukaan yang amat halus serta daya tahan yang
tinggi.
LLDPE dicirikan dengan densitas antara 0.9150.925 g/cm3. LLDPE adalah polimer
linier dengan percabangan rantai pendek dengan jumlah yang cukup signifikan.
Umumnya dibuat dengan kopolimerisasi etilena dengan rantai pendek alfa-olefin (1-
butena, 1-heksena, 1-oktena, dansebagainya). LLDPE memiliki kekuatan tensil yang
lebih tinggi dari LDPE, dan memiliki ketahanan yang lebih tinggi terhadap tekanan.

2.7 Produk Polietilen Dalam Negeri

PT. Chandra Asri memasarkan produk polietilen-nya dengan merek ASRENE. Jenis
polietilen yang dihasilkan adalah LLDPE dan HDPE. Produk LLDPE dijual dalam bentuk
film dan injection. Produk HDPE dijual dalam bentuk blow molding, film, pipe, injection,
dan monofilament.

PT. Titan Kimia memasarkan produk polietilen-nya dengan merek TITANVENE.

Jenis polietilen yang dihasilkan adalah LLDPE dan HDPE. Produk LLDPE dijual dalam
bentuk film serta wire & cable. Produk HDPE dijual dalam bentuk blow molding, film, pipe,
dan tape/ filament.

1. PT. Chandra Asri

PT. Chandra Asri merupakan salah satu industri yang berbahan baku minyak dan gas
bumi. Di industri ini terdapat berbagai macam proses dan berbagai macam peralatan yang
digunakan untuk proses tersebut. PT. Chandra Asri memiliki 3 plant utamayaitu:

Polyethylene 10
 1. Ethylene Plant yang berfungi untuk memproduksi ethylene yang sebagian
digunakan kembali untuk menghasilkan polyethylene pada HDPE Plant dan LLDPE Plant,
dan sebagian lagi langsung dijual.

2. HDPE Plant yang berfungsi untuk menghasilkan polyethylene yang mempunyai

densitas yang tinggi.

3. LLDPE Plant yang berfungsi untuk menghasilkan polyethylene yang mempunyai

densitas yang rendah. Kualitas polyethylene HDPE lebih bagus daripada LLDPE. Bahan
baku yang digunakan pada setiap plant diatas berbeda dengan plant yang lain. Bahan baku
utama ethylene pada Ethylene Plant adalah naphta. Sedangkan bahan baku pembuatan
polyethylene pada HDPE Plant dan LLDPE Plant adalah ethylene yang disuplai langsung dari
Ethylene Plant. Dalam bab ini yang akan dibahas hanya bahan baku pada HDPE Plant. Bahan
Baku HDPE Plant Bahan baku yang digunakan pada proses pembuatan HDPE terbagi
menjadi:

(1) Bahan utama, yaitu ethylene, hydrogen, co-monomer, dan diluent

(2) Bahan penunjang, yaitu catalyst, co-catalyst, n-hexane, Fouling Preventer-2,

nitrogen, additive, dan air. Bahan Utama Ethylene Ethylene yang digunakan adalah dalam
bentuk gas yang disupply dari ethylene plant. Gas ethylenen mempunyai kandungan 99,5 %
ethylene murni dengan 0,5% merupakan impuritis. Gas ethylene masuk ke reaktor setelah
mengalami purifikasi. Hydrogen Hydrogen berkaitan dengan sisi aktif dari rantai polimer
sehingga dapat menghentikan reaksi polimerisasi agar tidak terjadi pemanjangan polimer di
dalam reaktor.Hydrogen juga berfungsi untuk mengontrol Melt Index (MI) produk
polyethylene. Hydrogen di suplai dari ethylene plant dengan kadar 95% dan cadangan PT.
Chandra Asri membeli hydrogen dengan kadar 99%. Co-monomer Co-monomer terdiri atas
butene-1 dan hexene-1.co-monomer berfungsi untuk mengontrol densitas dari produk
polyethylene dengan membentuk rantai utama polyethylene. Semakin besar konsentrasi co-
monomer maka densitas dari polyethylene yang dihasilkan akan semakin kecil karena
percabangan yang dihasilkan semakin banyak sehingga kerapatannya berkurang. Hexene-1
digunakan untuk mengontrol densitas produk yang dihasilkan dari polimerisasi bimodal,
sedangkan butene-1 digunakan pada proses polimerisasi monomodal. Sifat fisik dari butene-1
dan hexene-1 dapat Diluent. Isobutane berfungsi sebagai flush untuk mencagah terjadinya
kerak atau endapan pada nozzle. Bahan Penunjang Catalyst Katalis yang digunakan pada
HDPE Plant adalah katalis B. Katalis ini digunakan dalam proses bimodal. Katalis B sangat

Polyethylene 11
reaktif sehingga perlu disimpan dalam nitrogen atmospheric condition.Co-catalyst Co-
catalyst berperan mengaktifkan active site dari katalis atau memicu kerja ktalis. Cocatalyst
yang digunakan adalah Trilsobuthyl Aluminium (TIBAL) yang bersifat pyropholic (bersifat
mudah meledak bila kontak dengan udara) sehingga dalam penggunaannya digunakan
nitrogen sebagai blanketing agent. Sebelum digunakan TIBAL disimpan didalam wadah
khusus yang dihubungkan ke PN7 line dan keluar TIBAL. Aktivitas katalis akan bertambah
sebanding dengan bertambahnya Al dalam TIBAL dan Ti dalam katalis sampai batas tertentu.
Di atas batas tersebut aktivitas katalis relater konstan. TIBAL dapat terdeaktivasi jika
bereaksi dengan poison, yang salah satunya adalah air. N-Hexane N-hexane dalam fase liquid
digunakan sebagai:

(1) Solvent dalam proses pembuatan katalis

(2) Medium pendispersidari slurry katalis

(3) Cairan pembersih pada line katalis, TIBAL, FP2 Air yang terkandung dalam n-
hexane harus kurang dari 100 ppm agar tidak meracuni katalias. Fouling Preventer (FP-2) FP-
2 yang digunakan yaitu ethylene diamine yang dilarutkan pada toluene.FP-2 berguna untuk
mencegah terjadinya fouling (kerak) di dalam dinding reaktor. FP-2 berupa cairan dengan
komposisi yang terdiri dari 12 liter ethylene diamine dan 200 liter toluene. Campuran ini
mudah bereaksi dengan udara sehingga dalam penggunaannya digunakan gas nitrogen. Sifat
fisik Nitrogen. Nitrogen merupakan gas inert yang tidak bereaksi terhadap semua bahan
dalam proses polimerisasi sehingga dapat digunakan untuk mengatur tekanan di dalam
reaktor, menekan air di dalam Cilling agent pot dan sebagai pembawa powder polimer dari
purge conveyor menuju ke intermediate bin dan feed bin. Additive Zat additive dimasukkan
dalam reaksi bertujuan untuk meningkatkan kualitas produk polyethylene. Kriteria pemilihan
zat additive yang digunakan dalam proses adalah:

- TA telah terbukti dapat dipakai

- Harga tidak mahal

- Tidak beracun, Tidak terdekomposisi, Tidak teruapkan, Tidak berwarna saat

produksi, proses, atau pada saat aplikasi Cocok untuk polyethylene Mudah penanganannya
Berinteraksi positif dengan additive lain (tidak saling menghilangkan keunggulan masing
additive) Air Di HDPE Plant air memiliki bermacam-macam fungsi antara lain: (1) Cooling
water, yaitu sebagai pendingin pada reaktor, kompresor, blower, vdan diluent recovery system

Polyethylene 12
(2) Treated water, yaitu sebagai cilling agent, water injection pada LCM (Long Continous
Mixer) dan untuk proses PCW (Pellet Circulating Water)

2. PT. TITAN
PT. TITAN Petrokimia Nusantara adalah perusahaan penghasil polietilen.
Berdasarkan berat jenisnya polietilen dibagi menjadi dua yaitu High Density Polyethylene
(HDPE) dan Linear Low Density Polyethylene (LLDPE). Yang membedakan LLDPE dan
HDPE pada penyusunan dan pembentukannya adalah katalis yang digunakan.

Bahan Baku Utama

Ethylene ( C2H4)
Ethylene merupakan bahan baku utama pembuatan polyethylene. Ethylene berfungsi
sebagai monomer pada pembuatan polyethylene. Ethylene yang digunakan di PT. TITAN
Petrokimia Nusantara sebagian diperoleh dari PT. Chandra Asri Petrochemical Center (PT.
CAPC) dan sebagian lagi diimpor dari BP Amoco Chemical, Singapura. Ethylene yang
berfase cair disimpan di dalam tangki yang bertekanan 40-80 mbarg dengan suhu -103.7 0C.

Polyethylene 13
Ethylene yang akan diperguanakn dalam proses diubah fasenya menjadi fase gas dan melalui
pemurnian dulu.
a. Sifat Fisik (Perry, R.H, 1984)
o Rumus Molekul : CH2=H2C
o Berat Molekul : 28.05 g/mol
o Bentuk/ Warna : Gas/ Tak berwarna
o Titik Leleh/ Titik Didih : -1690C/ -1030C
o Density : 0.0783 lb/ft3 (pada 00C, 1 atm)
b. Sifat Kimia
o Polimerisasi
Polimerisasi reaksi kimia di mana dua molekul atau lebih bergabung membentuk
molekul yang lebih besar. Jika suatu campuran ethylene dengan oksigen dipanaskan dengan
tekanan tertentu maka akan dihasilkan senyawa dengan berat molekul yang lebih besar yang
disebut polyethylene.
O2 panas, P n(H2C=CH2) -(H2C-CH2)-n
o Hidrogenisasi
Ethylene dapat diubah menjadi etene melalui proses hidrogenisasi langsung dengan
katalis nikel pada suhu 3000C.
o Adisi
Penambahan Brom (Br2) pada senyawa berikatan rangkap menghasilkan dibromida
dengan senyawa baru menjadi jenuh. Reaksi ini juga dipakai untuk mengidentifikasi adanya
suatu ikatan rangkapyang ditandai dengan hilangnya warna coklat dari larutan Brom.
o Oksidasi
Oksidasi ethylene secara langsung dapat menghasilkan Vinyl Asetat. Untuk
memproduksi Vinyl Asetat banyak digunakan ethylene sebagai bahan bakunya dibandingkan
dengan asetilene.
CH2 = CH2 + CH3CO + O2 CH2 = CHOCH3 + H2O
1-Butene
1-Butene digunakan sebagai pembentuk cabang pada polyethylene. Kopolimer 1-
Butene yang menentukan jumlah percabangan polyethylene yang berpengaruh terhadap
densitasi dan melt indeks. 1-Butene digunakan di PT. TITAN Petrokimia Nusantara diimpor
dari luar negeri dan dibawa dengan kapal tanker dengan kapasitas sebesar 900-1000 ton dan
minimum 850 ton. 1-Butene ini akan disimpan dalam tanki penyimpanan Butene Storage
Tank (7-T-240) dengan kapasitas 4250/m3 dengan suhu -600C. Fase cair dengan tekanan uap

Polyethylene 14
5 barg. Kebutuhan 1-Butene dalam proses 240 kg/jam dengan tekanan 25-30 barg. Sebelum
masuk ke area proses, 1-Butene ini diubah menjadi fase gas dan dimurnikan dahulu.
Hidrogen
Gas H2 berfungsi sebagai terminator yang akan menghentikan perpanjangan rantai
polimer. Karena panjang polimer dipengaruhi oleh keberadaan H2 meka H2 juga berfungsi
sebagai pengatur indeks leleh. Hal ini disebabkan semakin panjang rantai molekul maka akan
semakin sulit dilelehkan atai nilai melt index nya kecil. Kebutuhan gas H2 dipenuhi oleh PT.
UAP dan PT. ALINDO. H2 yang disuplai dari PT. ALINDO dikirim melalui pipa pada
tekanan 140 barg, sedangkan PT. UAP memproduksi H2 dari LPG yang dikirim oleh PT.
TITAN dengan tekanan 140 barg.
Nitrogen
Digunakan di PT. TITAN sebagai fluida pembawa produk, proses purging serta
sebaghai gas inert. Kebutuhan gas nitrogen dipasok dari PT. UAP dan PT. ALINDO. Nitrogen
yang disuplai dari PT. UAP ada dua macam, yaitu high persure nitrogen bertekanan 30 barg
danmedium pressure nitrogen bertekanan 7 barg.

Bahan Baku Penunjang

Pembuatan polyethylene memerlukan bahan penunjang yang penting seperti
katalis, co-catalyst, zat aditif dan solvent. Bahan baku penunjang berfungsi untuk
mempermudah terjadinya proses pilimerisasi serta untuk meningkatkan pengolahan proses.
Katalis
Katalis yang digunakan oleh PT. TITAN adalah katalis Zieggler, Chromium dan SDX.
Katalis Zieggler dibuat langsung di plant, sedangkan katalis chromium dan katalis SDX
diimpor dari luar negeri. Katalis Zieggler dapat digunakan untuk pembuatan LLDPE dan
HDPE, katalischromium hanya daapat digunakan untuk pembuatan LLDPE dan pada saat ini
sudah tidak dipergunakan.
Katalis Zieggler yang digunakan untuk pembuatan LLDPE adalah jenis M10,
sedangkan untuk HDPE adalh jenis M11. Perbedaan dari kedua jenis katalis Zieggler ini
adalah adanya penambahan Dimethyl Formamide (DMF) yang berfungsi sebagai donor
electron pada katalis jenis M11. Katalis M10 sebagai donor electron pada katalis jenis M11.
Katalis M10 dan M11 dibuat dari reduksi Titaniun Chloride dan Titanium Propoxide. Hal ini
dapat dicapai dengan menggunakan campuran organomagnesium yang dibentuk oleh reaksi
Mg sebagai metal denganButhyl Chloride (BuCl). Fase campuran organomagnesium dan

Polyethylene 15
hasil reduksi dari garam titanium adalah larutan yang proses pembuatannya dilakukan
dalam reactor batch, menggunakan heksena sebagai pelarut.
Co-catlyst
Co-catalyst digunakan sebagai bahan baku untuk membantu mencegah partikel katalis
terkontaminasi dan sebagai activator katalis. Co-catalyst yang digunakan di PT. TITAN ada 3
yaitu:
o TnOA (Tri-N-Octinyl Alumunium)
Pada katalis Zieggler, TnOA ini berfungsi untuk melindungi dari kerusakan akibat adanya
racun atau pengotor. Sedangkan pada katalis chromium hanya untuk melindungi katalis dari
racun seprti oksigen dan karbondioksida.
o ASA (Anti Static Agent)
ASA hanya dipergunakan pada katalis chromium. ASA berfungsi untuk
mencegah gaya elektrostatik dalam reactor karena sebagian besar
kandunganchromium adalah silica.
o TEA (Tri Ethyl Alumunium)
TEA berfungsi untuk merangsang aktivitas pada saat start-up reactor, menaikan
aktifitas pada saat reactor bereaksi dan mengangkat racun.
Zat Aditif
Zat aditif berfungsi untuk membpertahankan sifat-sifat dasar pellet polyethylene dari
kemungkinan terjadinya degradasi kualitas pellet dan bahan pembantu yang menentukan
spesifikasi polimer yang dihasilkan. Macam-macam zat aditif yang digunakan adalah:
o Antioxidant
Perlu ditambahkan bila polietilen akan dipakai untuk jangka lama supaya terlindungi
dari proses thermal.
Ada beberapa macam antioxidant untuk polietilen. Jenis antioxidant dan jumlahnya akan
mempengaruhi kualitas produk.
o UV-Stabilizer
Bila polimer dikenai sinar mathari yang mengandung sinar ultra violet terutama dalm
suasana atosfer yang mengandung oksigen maka terjadi perubahan fisik atom kimia yang
akan berakibat pada perubahan warna, pengerasan, retak-retak atau perubahan sifat listrik.
Untuk mencegah hal tersebut maka ke dalam plastik ditambahkan stabilizer yang berfungsi
sebagai light screen, ultra violet adsorber dan quenching agent. Contoh : Sanol LS, UV-531,
Cyasorbs.
Solvent

Polyethylene 16
Solvent atau pelarut yang digunakan pada produksi pembuatan polyethylene di Catalyst
Prepatration Unit (CPU). Solvent yang digunakan pada persiapan katalis ini adalah heksana
(C6H14). Solvent berfungsi melarutkan katalis pada tahap CPU.
2.5 Proses Pembuatan
Bahan Baku
Polyethylene dibuat dari bahan baku ethylene dengan beberapa macam cara. Ethylene
adalah hidrokarbon terendah, merupakan gas yang tidak berwarna dan dapat terbakar juga
merupakan bahan baku industri yang sangat penting.
Sifat-sifat umum Ethylene adalah sebagai berikut :
o Boiling Point, 0C pada 760 mmHg : -103.72
o Poiling Point Variation with Pressure;dt/dp : 0.0224
o Triple Point, 0C : -169.15
o Critical Temperature, 0C : 9.90
o Critical Pressure, atm : 50.5
o Critical Density : 0.227
o Flame Ability Limits with Oxygen, vol % : 2.9 80
o Flame Ability Limits with Air, vol % : 2.8 20
Ethylene dibuat dari pirilisasi atau recovery gas alam atau gas kilang. Sebelum
dipakai sebagai bahan baku untuk pembuatan polyethylene, gas ethylene harus dimurnikan
terlebihdahulu karena akan mempengaruhi proses polimerisasi.
Polimerisasi
Ada beberapa macan pembuatan polyethylene secara komersil.
Polimerisasi polyethylene dapat dikelompokan sebagai berikut :
1. Polimerisasi tekanan tinggi dengan proses radikal bebas
2. Polimerisasi tekanan menengah dengan katalis oksida logam transisi
a. Oksida Molibdenum (proses Standard Oil of Indiana)
b. Oksida Chromium (proses Phillips)
3. Polimerisasi tekanan rendah dan menengah dengan memakai halide logam transisi dan
senyawa alkil alumunium (proses Zieggler).
Biasanya untuk membuatan HDPE digunakan proses Ziegler, Phillips atau Standard Oil
o Proses Zieggler
Katalis yang digunakan oleh Zieggler pada awalnya untuk memproduksi HDPE
adalah alumunium tri ethyl, tetapi sekarang digunakan campuran titanium tetra
chloride (TiCl4) danalumunium tri ethyl. Di dalam proses zieggler, gas ethylene diumpankan

Polyethylene 17
ke dalam pelarut hidrokarbon inert biasanya dipakai alkana bertitik didih renda yang berisi
katalis campuran metal aalkil atau metal halide (misalnya try ethyl alumunium dan titanium
tetra chloride). Polimerisasi berlangsung pada suhu 50-750C dan tekanan atmosfer 80 pSi.
Untuk mengontrol berat molekul biasanya digunakan Chain Terminator (biasanya O2,
H2) hasilnya berupa slurry, berisi polimerisasi sampai kurang lebih 30% lalu dibebaskan dari
pelarut dan dicuci untuk menghilangkan sisa katalis (biasanya dipakai ethanol).
Proses Zieggler dapat dilakukan secara batch atau continue dalam bentuk larutan
atau fluidized bed.

o Proses Phillips
Sistem katalis dalam proses Phillips adalah chrome oxide yang disupport pada silica
atau alumunium. Mula-Mula katalis diaktifkan dahulu dengan pemanasan pada suhu 250 0C
Kemudian disuspensikan ke dalam siklo heksana. Ethylene dipolimerisasi ke dalam slurry ini
pada suhu 100 1750C dan tekanan 400 500 pSi. Modifier seperti isobutana bisa
ditambahkan untuk mengontrol reaksi.
Polimerisasi yang diperel mengandung 10% larutan dan direcovery pertama-tama
untuk mengambil katalis secara sentrifugal lalu pengambilan pelarut dengan cara stripping
atau pendingin yang menyebabkan pengendapan.

o Proses Standar Oil

Metal Oxide seperti nikel oksida (Ni2O3) atau molybdenum oksida (Mo2O3) pada
support yang poros seperti Alumina, Titania atau Zirkonia digunakan sebagai katalis dalm
proses srandar oil dariindiana. Katalis ini diaktivkan ileh metal hydrida sepertisodium
hydrida (NaH) atau calcium hydrida (CaH2). Polimerisasi berlangsung pada suhu 230
2700C dan tekanan 40 80 atm.
Area Produksi
1. Area 1
Area ini terdiri dari unit utilitas dan unit katalis (IBL dan Core Common) yang berfungsi
sebagai unit pendukung proses utama atau proses polimerisasi sampai finishing.
2. Area 2
Area 2 ini terdiri dari Train 1 dan Train 2 yang merupakan area proses utama untuk
menghasilkan polyethylene. Area 2 ini meliputi Prepolymerization Unit
(PPU),Polymerization Unit (PU), Additive and Pelletizing Unit (APU), Product Store and
Bagging Unit (PBU). Train 1 menghasilkan produk polietilen high density polyethylene

Polyethylene 18
(HDPE) dengan menggunakan katalis Ziegler, sedangkan Train 2 menghasilkan produk
polietilen jenis HDPE saja dengan menggunakan katalis Kromium.
3. Area 3
Area 3 (Train 3) Area ini meliputi Sistem Utiliti Train 3, Polymerization Unit (PU),Additive
and Pelletizing Unit (APU), dan Product Storage and Bagging Unit (PBU). Pabrik PT
TITAN Petrokimia Nusantara dilengkapi dengan bangunan-bangunan pendukung kegiatan
pabrik seperti Operation Unit, Bangunan Kantor
(Administrasi) ,Control Building , Training Center, Workshop, Engineering dan
Maintenance, Technical Servis dan Quality Control dan lain-lain.
Hasil Reaksi Samping
Limbah cair yang dihasilkan PT. TITAN Petrokimia Nusantara dapat berupa sisa-sisa
bahan kimia (catalyst residu slurry), oily water, foul water dan strom water. Oily water yaitu
air yang terkontaminasi oleh hidrokarbon atau air yang mengandung oli (minyak). Foul
water yaitu air limbah dari sekitar gedung seperti air dari toilet. Storm water yaitu air yang
bukan berasal dari area proses tetapi air hujan dari jalan, selokan dan atap gedung yang akan
langsung dibuang ke laut setelah penyaringan.

Sedangkan limbah padat yang dihasilkan PT. TITAN Petrokimia Nusantara meliputi
sampah bekas dari pembungkus katalis yang berbahaya dan waxes yang merupakan hasil
samping dari prepolimerisasi unit. Limbah tersebut tidak diolah dalam pabrik tetapi dikirim
ke Pusat Pengendaliaan Limbah Industri (PPLI). Limbah padat yang tidak berbahaya seperti
sampah-sampah umum dari rumah tangga akan dibakar di incinerator.
Pemasaran Produk
Produk yang masih mentah tersebut nanti akan di kirim ke perusahaan tersier lalu
akan diubah lagi di perusahaan tersier tersebut menjadi berbagai macam produk kemasan dan
lainnya yang siap pakai yang bahan bakunya adalah terdiri dari polyethylene.
Keselamatan Kerja di Industry (APD)
Di pabrik ini pertama-tama yang harus diperhatikan adalah :
Pabrik ini bebas rokok
Tidak diperbolehkan untuk mengambil foto
Untuk bisa masuk ke area harus :
Melapor pada control
Memakai APD (minimal helm, kacamata dan sepatu safety)
Handphone harus dimatikan

Polyethylene 19
Diperusahaan ini pun memiliki 3 jenis suara sirine :
Emergency Alarm
Kalau terjadi apa-apa ( kebocoran, kebakaran dan lain-lain ) sirine ini akan
dibunyikan. Suaranya tinggi terputus-putus, yang harus kita lakukan dika mendengar sirine
ini adalah seluruh pekerjaan harus dihentikan.
Evacuation Alarm
Alarm ini adalah bentuk penanganan lebih lanjut untuk mencegah apapun seluruh
karyawan haur menuju Assembly Point yang ada di kantor security.
Clear Alarm
Kalau bisa diatasi atau kondisi darurat dilapangan bisa diatasi maka alarm ini akan
dibunyikan.

Papan Nama PT. TITAN Pertokimia Nusantara

Engineering Center

Polyethylene 20
 Training Center

Quality Control

Workshop

Polyethylene 21
 Control Building

CPU Area

2.8 Diagram proses polietilen

Polyethylene 22
 Diagram proses polietilen (proses Ziegler)

Pertama masukkan pelarut hidrokarbon sebagai inert solvent kedalam reaktor. Kemudian
TiCl4 direaksikan dengan metal alkil pada suhu sekitar 120C, tekanan dalam reakstor
dipertahankan 20 atm. Selanjutnya gas etilen diinjeksikan ke reaktor, hingga terjadi
polimerisasi dengan hasil larutan kental (slurry polymer). Selanjutnya polimer ditransfer
kedalam tangki dekomposisi dimana katalisator sisa dinonaktivkan. Berikutnya pelarut
hidrokarbon dipisahkan untuk dimurnikan dan di daur ulang. Polimer selanjutnya dikeringkan
dan dikenakan proses ekstrusi hingga dipeoleh hasil resin polimer padat.

Diagram proses polietilen (proses phillip)

Polyethylene 23
Secara prinsip dijelaskan bahwa dalam proses phillip reaksi polimerisasi berlangsung dalam
reaktor loop (loop reactor). Mnomer gas etilen bersama-sama dengan komonomer
diinjeksilan kedalm raektor. Selanjutnya pelarut hidrokarbon dan katalisator (berbasis
khromium oksida). Dimasukkan kedalam reaktor. Polimer yang terbentuk selanjutnya
dipisahkan dari pelarut. Kemudian produk yang kerluar dari gas phase reactor diambil guna
diproses di unit pelletizer. Suhu operasi adalah sekitar 110C dengan tekanan sekitar 30 atm.
Pada saat ini modifikasi proses ini sudah sedemikian rupa hingga memanfaatkan kombinasi
katalisator sedeikian bervariasi.

Diagram proses polietilen (proses CX)

Alternatif lain produksi polietilen adalah menggunakan proses yangdikembangkan oleh

perusahaan Mitsui (disebut proses CX). Pada proses tekanan operasi hanya dibawah 10 atm
hingga dipandang lebih aman. Pada proses ini digunakan n-heksan sebagai media reaksi. Gas
etilen bersama komonomer seperti propilen dan butilen dan hidogen dicampur terlebih dahulu

Polyethylene 24
untuk kemudian diinjeksikan ke reaktor. Campuran katalisator dimasukkan kedalam reaktor
hingga terjadi polimerisasi. Hasil polimerisasi selanjutnya dimurnikan dan dikeringkan untuk
di proses lanjut di unit peletizer hingga terbentuk resin polimer.

2.9 Dampak Bahan Polimer Terhadap Lingkungan

Dengan ditemukannya berbagai bahan polimer seperti plastik, serat dan karet sangat
membantu kehidupan manusia. Akan tetapi meluasnya penggunaan bahan ini terutama dari
golongan plastik dan karet dapat menimbulkan masalah lingkungan yaitu pencemaran tanah.
Bahan polimer sintetis ini sukar diuraikan oleh mikroorganisme.

Timbunan sampah plastik dan karet dapat mengurangi kesuburan tanah dan jika dibakar dapat
menghasilkan gas-gas yang bersifat racun. Usaha yang dapat dilakukan untuk mengurangi
dampak negatif dari penggunaan bahan plastik dan karet adalah dengan mengumpulkan
sampah-sampah tersebut dan mengolahnya kembali menjadi bahan-bahan yang berguna.

2.10 Keselamatan Kecelakaan Kerja (K3) dalam industri plastik

Keselamatan kerja merupakan faktor yang harus diperhatikan dalam dunia industri
modern terutama bagi mereka yang berstandar internasional.kondisi kerja dapat dikontrol
untuk mengurangi bahkan menghilangkan terjadinya kecelakaan di tempat kerja.kecelakaan
dan kondisi kerja yang tidak aman dapat berakibat luka-luka, pada pekerja, penyakit, cacat
bahkan kematian, harus diperhatikan agar efisiensi dan produktivitas kerja tidak menurun.
Perhatian dan kesehatan pada keselamatan kerja bertujuan untuk :
1. Mengontrol semua resiko dan potensi kecelakaan yang menghasilkan kecelakaan dan
kerusakan
2. Mencegah kecelakaan
3. Mencegah kerugian harta benda dan nyawa
4. Kerugian bagi perusahaan
Kecelakaan keselamatan kerja (K3) dalam industri plastik biasanya perusahaan
mencoba memberi fasilitas-fasilitas supaya tidak terjadi hal yang tidak diinginkan.
Contohnya adalah penggunaan masker, sapu tangan, sepatu boots, kacamata, dan lain-lain.
Untuk konstruksi ruangan, dibuat ventilasi yang sedemikian lebar, sehingga sirkulasi udara
diharapkan lancar. Perusahaan mempertimbangkan, jika sampai terlalu banyak angin, akan
berpengaruh pada proses produksi. Selain ventilasi ada pula jelagar turbo ventilator dan juga
blower penghisap. Limbah yang dihasilkan oleh pabrik adalah limbah padat yang berupa

Polyethylene 25
pasir dan limbah cair yang berasal dari sisa proses pencucian. Limbah padat tadi akan
dibuang ke TPA. Sedangkan limbah cairnya dibuang ke sungai pada saat aktivitas orang di
sungai telah habis. Pengujian ph limbah air menunjukkan bahwa air mengandung asam,
karena ph-nya di bawah 7. Selain itu diadakan pula pengujian COD, BOD, dan TSS. TSS
merupakan material padat yang tersuspensi di dalam air. Semakin besar TSS maka air akan
semakin keruh.
Rata-rata kecelakaan yang terjadi di perusahaan industri plastik diakibatkan oleh
kecerobohan dan missunderstanding karyawan. Salah satu contohnya adalah kejatuhan roll
dan terjepit roll. Faktor fisik yang merupakan hazard kesehatan kerja dapat berupa
kebisingan, getaran, radiasi, dan tempratur ekstrem. Faktor-faktor ini penting diperhatikan di
dalam tempat kerja, karena pengaruhnya terhadap kesehatan pekerja dapat berlangsung
dengan segera maupun secara komulatif. Tekanan panas di suatu lingkungan kerja merupakan
perpaduan antara faktor iklim: suhu udara, kelembaban, radiasi dan kecepatan angin dan
faktor non-iklim :panas metabolisme tubuh, pakaian kerja dan tingkat aklimatisasi (Widarto,
1991). Pencegahan terhadap tekanan panas (Phoon, 1988 ), antara lain: Aklimatisasi. Di
negara tropis tidak menjadi kesulitan dalam menghadap heat stress, bukan berarti tenaga
kerjanya kebal terhadap paparan panas. Aklimatisasi dapat dilakukan dengan menanggalkan
pakaian kerja yang terbuat dari bahan tidak berpori,melonggarkan pakaian agar udara banyak
masuk.Ventilisasi yang cukup sehingga terjadi sirkulasi udara dalam ruang kerja. Cukup
mengkonsumsi air dan garam. Isolasi antara sumber panas dan tenaga kerja.
Syarat Kesehatan :
Tinggi langit-langit dari lantai minimal 2.5 meter. Bila suhu udara >30 perlu
menggunakan alat penata udara seperti AC, kipan angin, dll. Bila Suhu udara luar < 18 C
perlu menggunakan pemanas ruangan Bila kelembaban udara ruang kerja > 95% perlu
menggunakan alat dehumidifier Bila kelembaban udara ruang kerja < 65% perlu
menggunakan alat humidifier (misalnya : mesin pembentuk aerosol)
Kebisingan di Ruangan
Kebisingan merupakan suara yang tidak dikehendaki yang menimbulkan
berbagai macam gangguan, yaitu: gangguan pendengaran, fisiologis, komunikasi,
performance, gangguan tidur dan psikologis (Pramudianto, 1991).
Pemerintah telah menetapkan Nilai Ambang Kebisingan sebesar 85 dB(A)

Polyethylene 26
untuk lingkungan kerja yaitu suatu iklim kerja yang oleh tenaga kerja masih dapat dihadapi
dalam pekerjaannya sehari-hari tidak mengakibatkan penyakit atau gangguan kesehatan
untuk waktu kerja terus menerus tidaklebih dari 8 jam sehari dan 40 jam
seminggu. Waldron (1989) menyatakan bahwa kebisingan dapat dikontrol melalui :
Pengendalian pada sumber kebisingan.
1. Meningkatkan jarak antara sumber dan penerima kebisingan
2. Mengurangi waktu paparan kebisingan.
3. Menempatkan barrier antara sumber dan pekerja yang terpapar.
4. Pemakaian alat pelindung telinga (ear muff, ear plug).
Syarat Kesehatan :
Tingkat kebisingan dalam ruang kerja sesuai persyaratan yang ditetapkan. Pengaturan
tata letak ruang harus sedemikian rupa agar tidak menimbulkan kebisingan sumber bising
dapat dikendalikan dengan beberapa cara antara lain : meredam, menyekat, pemindahan,
pemeliharaan, penanaman pohon, peninggian tembok, pembuatan bukit buatan dan lain-lain,
maupun rekayasa peralatan (engineering control)
Nilai Ambang Batas :
Sumber kebisingan di industri, dapat dihasilkan oleh heater, mesin produksi dan segala
sistemnya, mesin daur ulang, suara mesin, alat/mesin bertekanan tinggi, pengelolaan material.
Di pabrik plastik, sumber kebisingan yang paling mendominasi berasal dari ruang daur ulang.
Paparan dalam jangka waktu panjang dapat menyebabkan gangguan kesehata Efek
kebisingan terhadap kesehatan
Faktor Kimia
Dalam program kesehatan lingkungan kerja, masalah hazard kimia mempunyai
permasalahn yang sangat kompleks dan memerlukan perhatian khusus. Hal ini karena hazard
kimia disamping jumlahnya yang beredar di sektor industri sangat banyak, maka
pengaruhnya terhadap kesehatanpun sangat bervariasi. Mulai dari yang dapat menimbulkan
gangguan kesehatan, luka, alergi, smapai menimbulkan penyakit, malah dalam konsentarsi
tertentu bahan kimia yang masuk ke dalam tubuh dapat langsung menimbulkan kematian.
Gas Pencemar
Gas adalah bentuk zat yang tidak mempunyai bangun tersendiri, melainkan mengisi
ruangan tertutup pada kondisi suhu dan tekanan normal. Bentuknya dapat berubah menjadi
cair pada kondisi suhu dan tekanan yang tinggi. Gas pencemar itu sendiri berarti gas yang
mencemari udara, dan menyebabkan beberapa gangguan kesehatan pada manusia.

Polyethylene 27
 Syarat Kesehatan :
Pada sumber dipasang hood (penangkap gas) yang dihubungkan dengan local exhauser
dan dilengkapi dengan filter penangkap gas melengkapi ruang proses produksi dengan
alat penangkap gas dilengkapi dengan suplai udara segar
Keadaan di Pabrik :
Sumber gas-gas pencemar pada pabrik plastik terdapat pada : proses
pembakaran (gas CO, NO, HC), proses peleburan, proses pembuangan limbah (gas
methan dan H2S). Pada sumber tidak dipasangya hood (penangkap gas) yang dihubungkan
dengan local exhauser dan dilengkapi dengan filter penangkap gas. Pabrik menyediakan
turbin ventilator sebagai suplai udara segar dalam ruangan. Pabrik juga menyediakan fasilitas
blower penghisap, yang nantinya menyerap semua gas pencemar dalam ruangan dan
langsung dibuang ke lingkungan tanpa dilakukan pengolahan terlebih dahulu.
Hal ini dapat menyebabkan pencemaran udara bagi masyarakat sekitar yaitu
gangguan kesehatan , tergantung dampak dan konsentrasi paparan pada tubuh manusianya,
dan dampak terhadap globalnya yaitu kerusakan lapisan ozon yang menyebabkan pemanasan
global

Polyethylene 28
 BAB III

PENTUPAN

3.1 Kesimpulan

Polietilena adalah polimer yang terdiri dari rantai panjang monomer

etilena (IUPAC: etena). Di industri polimer, polietilena ditulis dengan
singkatan PE, perlakuan yang sama yang dilakukan oleh Polistirena
(PS) dan Polipropilena (PP).Molekul etena C2H4 adalah CH2=CH2.
Prroses Polimerisasi Ethylene menjadi Polyethylene menggunakan bantuan
katalis organo metalic seperti TiCl4.
Produk polietilena sendiri yang juga sering disebut polietilena berdasarkan
densitas dan berat molekul penyusunnya dikelompokkan menjadi tiga macam :
Low Density Polyethylene (LDPE), Linear Low Density Polyethylene
(LLDPE), dan High Density Polyethylene (HDPE).
Katalis yang digunakan LLDPE plant terdiri dari tiga jenis, tergantung pada
spesifikasi produk yang diinginkan. Ketiga jenis katalis tersebut yaitu:
Katalis M-1, Katalis S-2, dan Katalis F-3.

Polyethylene 29
DAFTAR PUSTAKA
Anonim.2012.Makalah Proses Petrokimia Polietilena.From http://dokumen.tips/
%20documents/makalah-proses-petrokimia-polietilene.html
Mahmud Ali dan Diah Puspita.2010.MAKALAH PROSES INDUSTRI KIMIA
INDUSTRI PLASTIK POLYETHYLENE from
http://teknologibahanalam.blogspot.co.id/2012/04/poly-etilen.html
Anonim.2012.POLIETILEN from http://bilangapax.blogspot.co.id/2011/02/polietilen.html
Juliamujari.2012.POLIETILENA from
https://julia26mujari.wordpress.com/2012/05/20/polietilena/
Anonim.2016.Polietilena from https://id.wikipedia.org/wiki/Polietilena
Naqiyyah.2014.Diagram Proses Polietilen from
http://runnaqie.blogspot.co.id/2014/01/diagram-proses-polietilen.html

Polyethylene 30