Literatur CNC

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah dan Perkembangan Mesin Mesin CNC 2A

Awal lahirnya mesin CNC (Computer Numerically Controlled) berlmula dari
tahun 1952 yang dikembangkan oleh John Pearson dan Institute Teknologi
Massachuset, Atas nama Angkatan Udara Amerika Serikat. Pada tahun 1973,
mesin CNC masih sangat mahal sehingga sedikit perusahaan yang mempunyai
keberanian mempelopori investasi dan teknologi ini. Dari tahun 1975, produksi
mesin CNC mulai berkembang pesat. Perkembangan ini dipacu oleh
perkembangan mikroprosessor, sehingga volume unit pengendali dapat lebih
ringkas. Pengembangan berikutnya adalah suatu pabrik yang menggunakan
otomasisasi sepenuhnya. Dimana pabrik / industri tersebut menggunakan
teknologi FMS (Fleksible Manufacturing System) dan CAD/CAM (Computer
Aided Design / Computer Aided Manufacturing). FMS adalah suatu fasilitas yang
mengandung bagian bagian manufaktur (manufacturing cells), dimana tiap
tiap bagian mempunyai suatu sistem pemindah bahan yang diinterface dengan
komputer. Mesin CNC 2A ada dua yaitu TU-2A dan PU-2A. TU-2A adalah mesin
CNC untuk pelatihan (Training Unit) sedangkan PU-2A adalah mesin CNC untuk
produksi (Productin Unit) . Mesin CNC 2A itu sendiri mempunyai dua axis yait
sumbu x dan z. Prinsip gerakan dasarnya seperti mesin bubut konvesional yaitu
gerakan kearah melintang dan harizontal dengan sistem koordinat sumbu x dan z.
Prinsip kerjanya yaitu benda kerja dipasang pada cekam bergerak sedangkan alat
potongnya diam.
1.2 Tahap Perencanaan Proses Pemesinan

Konsep pemesinan untuk memproduksi suatu benda kerja dengan
menggunakan perkakas CNC 2A membutuhkan perencanaan proses pemesinan,
diantaranya :
1. Gambar teknik yang mencantumkan geometri secara detail
Dalam proses pemesinan suatu benda kerja, terlebih dahulu kita harus
menggambar produk yang diinginkan dengan mencantumkan geometri secara
detail. Hal ini akan membantu kita dalam menentukan pemrograman CNCnya.
Gambar teknik tersebut dapat berupa gambar manual atau menggunakan
software komputer.
2. Spesifikasi pahat dan jenis benda kerja
Jenis benda kerja yang digunakan adalah alumunium, dan pahat-pahat
CNC 2A ada beberapa macam seperti pahat sisi kanan, pahat sisi kiri, pahat
netral, pahat grooving.
3. Pemilihan parameter pemotongan
Parameter yang akan digunakan adalah dept of cut (kedalaman
pemotongan) kecepatan pemotongan, dan kecepatan asutan.
4. Perencanaan urutan proses pemesinan

Urutan proses pemesinan yang akan dilakukan setelah menyiapkan benda
kerja adalah yang pertama yaitu operasi kaset untuk menyiapkan program ke
memori kemudian pengeplotan untuk mengetahui gerak pahat apakah sudah
sesuai dengan gambar yang direncanakan, kemudian menyeting pahat untuk
mengetahui kedudukan pahat. Lalu proses dry run untuk mengetahui apakah
gerakan pahat sudah aman atau belum.
5. Pembuatan program komputer atau data NC.
Sebelum kita melakukan proses pemesinan dengan CNC 2A terlebih
dahulu kita membuat program komputernya atau yang disebut sebagai
manuscript. Manuscript ini terdiri dari kode-kode huruf angka dan simbol yang
akan diterjemahkan oleh sebuah perangkat komputer yang disebut machine
control unitmenjadi bentuk gerakan persumbuan sesuai dengan perintah
program yang telah dibuat.
6. Pelaksanaan proses pemesinan
Setelah menulis manuscript dan melakukan urutan proses pemesinan yang
sudah direncanakan sebelumnya, kita dapat mengeksekusi atau menjalankan
program.
7. Pengukuran kualitas produk
Setelah proses pemesinan berakhir dan terbentuknya produk, kita harus
melakukan pengukuran kualitas produk tersebut dalam segi dimensi maupun
kecacatan tersebut.
1.3 Manfaat Penggunaan Mesin CNC 2A

Kegunaan dari mesin CNC TU 2A sama dengan mesin bubut, Fungsi utama
dari mesin bubut adalah untuk memegang dan memutar benda kerja untuk
melakukan operasi permesinan. Operasi permesinan yang dimaksud termasuk
bubut permukaan, pengeboran, me-reamer, membuat ulir/drat, membubut lobang,
bubut bertingkat, knurling dan banyak lagi.. Tetapi dengan menggunakan mesin
CNC TU - 2A kita mendapat keuntungan lebih diantaranya :
1. Kemampuan mengulang
Pada saat membuat benda kerja,mesin CNC ini mampu mengulangi
membuat beberapa benda dengan bentuk yang sama persis dengan aslinya.
2. Keserbagunaan
Mesin CNC dapat digunakan untuk berbagai bentuk pengerjaan atau
bermacam-macamkontur sesuai dengan kebutuhan.
3. Kemampuan kerja
Mesin CNC dapat memproduksi benda kerja secara terus menerus dengan
hasil yang baik, sehingga dapat meningkatkan produktivitas pengerjaan.
1.4 Tujuan Praktikum

Praktikum CNC ini diadakan guna menunjang teori yang telah ditetapkan,
dipakai atau sedang diberikan pada mata kuliah Proses Manufaktur II. Tujuan
utama praktikum ini adalah :
1. Untuk mengetahui mesin CNC dan mengetahui bagaimana cara untuk
menggunakan atau mengoperasikan serta sifat sifatnya.
2. Untuk memperoleh pengalaman dalam hal ini :
a. Persiapan proses pemesinan
b. Pelaksanaan proses pemesinan
c. Kontrol kualitas dan produk yang digunakan
3. Mengetahui simulasi gerakan pahat dengan atau tanpa bantuan plotter.
BAB II
DASAR TEORI
2.1 Bagian - Bagian Utama dan Spesifikasi Mesin

.
Gambar 2.1 Mesin CNC TU-2A
Sumber : Laboratorium Otomasi Manufaktur Universitas Brawijaya
Spesifikasi Mesin Bubut / Turning CNC

Merk : EMCO (Austria)
Jenis : Turning
Model : TU CNC 2A
Spindel utama : - Putaran : 50-3200 rpm
- Daya : 300 w
Jumlah pahat : 6 biji
Kapasitas : - Max turning Dia : 36 mm
- Max turning length : 40 mm
- Distance between centers : 40 mm
- Swing over bed : R= 75 mm
Gerakan makan : - Jarak sumbu x : 59,99 mm

- Jarak sumbu z : 327, 60 mm
- Feed maks : 2 499 mm/mm
: 2 199 inch/min
Ketelitian : 0,01 mm
Bagian utama mesin bubut CNC TU-2A
1. Bagian mekanik
2. Bagian kontrol
1. Bagian Mekanik
Bagian mekanik mesin pada mesin CNC TU-2A adalah bagian dari yang
terdiri dari beberapa komponen yang bergerak secara manual maupun otomatis.
a. Motor Utama
Motor utama adalah motor penggerak cekam (chuck) untuk memutar benda
kerja. Motor ini adalah motor yang menggunakan arus searah (DC) dengan
kecepatan yang dapat di atur sesuai kebutuhan menggunakan pulley.
Gambar 2.2 Motor Utama

b. Eretan (support)
Eretan adalah gerak persumbuan jalannya mesin untuk mesin bubut CNC
TU-2A dibagi menjadi:
1. Eretan memanjang (sumbu z) dengan jarak 59.99 mm
2. Eretan melintang (sumbu x) dengan jarak 327.60 mm
Gambar 2.3 Eretan

c. Step Motor
Step motor adalah motor penggerak eretan. Masing-masing eretan memiliki
step motor sendiri-sendiri yaitu penggerak sumbu x dan sumbu z ukuran masing-
masing step motorsama.
Gambar 2.4 Step Motor
d. Rumah alat potong

Digunakan untuk menjepit alat potong pada waktu proses pengerjaan benda
kerja. Adapun jenis alat yang digunakan dinamakan revolver. Revolver ini
digerakkan oleh step motor.Sehingga dapat digerakkan secara manual atau
terprogram.
Gambar 2.5 Revolver/Tool Turret

e. Cekam (Chuck)
Digunakan untuk menjepit benda kerja pada waktu proses pemakanan benda
kerja berlangsung. Cekam ini dihubungkan langsung dengan spindle utama
dengan motor penggerak melalui sabuk chuck. Menggunakan transmisi sabuk
karena unttuk faktor safety, maksudnya pada saat terjadi kerusakan pada mesin,
sabuk (belt) akan dapat slip. Dengan demikian motor utama tidak terbakar, kalau
menggunakan rantai pada saat terjadi kemacetan mesin, maka tidak bisa slip
sehingga motor utama terbakar. Jenis chuck ini adalah chuck fixture yang
berfungsi menjepit benda kerja aga saat pembubutan menjadi presisi.
Gambar 2.6 Cekam (Chuck)
f. Kepala lepas (Tail Stock)

Alat bantu mesin yang digunakan untuk mengerjakan proses kerja sederhana
secara manual. Disamping itu juga digunakan untuk menopang atau mendukung
ujung benda kerja yang panjang pada proses pembubutan.
Gambar 2.7 Tailstock

g. Meja Mesin (Sliding Bed)

Meja mesin berfungsi sebagai papan luncur eretan dari eretan mesin. Untuk
itu kebersihannya harus selalu dijaga karena kerusakan dari meja mesin akan
sangat mempengaruhi hasil benda kerja. Sliding bed dapat dilihat pada gambar
2.8.
Gambar 2.8 Meja Mesin
2. Bagian Pengendali (Control Panel)

Bagian control terdiri dari tombol-tombol yang berfungsi mengatur kerja dari
mesin CNC TU-2A.
1 1 2 13 7 6 9 1
16
1
1
5 4 3 1 8
Gambar 2.9 Bagian Kontrol mesin CNC TU-2A

Keterangan :
1. Saklar Utama
Adalah pintu masuk aliran listrik ke control pengendali CNC. Cara kerja
saklar utama adalah jika kunci saklar utama diputar ke posisi 1, arus listrik
masuk ke control CNC.
Gambar 2.10 Saklar Utama
Sumber : http://bse.ictcentre-llg.net
2. Lampu Kontrol Saklar Utama

Sebagai indikator mesin hidup atau mati.
Gambar 2.11 Lampu Kontrol Saklar Utama

3. Saklar Penggerak Sumbu Utama

Saklar yang digunakan unutuk memutar sumbu utama yang dihubungkan
dengan rumah alat potong.Saklar ini yang mengatur perputaran sumbu utama
sesuai menu yang dijalankan yaitu perputaran manual dan CNC.
Gambar 2.12 Saklar Penggerak Sumbu Utama

4. Tombol Pengatur Sumbu Utama

Saklar ini berfungsi untuk mengatur kecepatan putar alat potong pada
sumbu utama. Saklar ini berfungsi pada layanan CNC atau manual.
Kecepatan putaran sumbu utama berkisar antara 50-3000 rpm, sesuai tabel
putaran pada mesin.
Gambar 2.13 Saklar Pengatur Kecepatan Sumbu Utama

5. Penunjukkan Jumlah Putaran Sumbu Utama

Untuk menunjukkan jumlah putaran yang digunakan.
Gambar 2.14 Petunjuk Jumlah Putaran Sumbu Utama
6. Tombol Pengatur Kecepatan Asutan Pelayanan Manual

Saklar ini berfungsi untuk mengatur kecepatan gerakan asutan dari eretan
mesin.Saklar ini hanya dipergunakan pada pengoperasian mesinsecara
manual.Kecepatan asutan untuk mesin CNC TU-2A berkisar antara 5-400
mm/menit.
Gambar 2.15 Saklar Pengatur Asutan

7. Lampu Kontrol -Pelayanan Manual

Sebagai indikator kontrol untuk manual.
Gambar 2.16 Lampu Kontrol Layanan Manual

8. Tombol Asutan Pelayanan Manual

Untuk menggerakkan pahat searah sumbu x dan sumbu z
Gambar 2.17 Tombol Koordinat x,z

9. Tombol Gerakan Cepat

Tombol yang digunakan untuk menggerakkan pahat secara cepat pada
pelayanan manual.
Gambar 2.18 Tombol Gerakan Cepat
10. Sajian Menunjukkan Jalannya

Layar yang menunjukkan nilai untuk pengkodean.
Gambar 2.19 Sajian Menunjukkan Jalannya

11. a.) Tombol Pelayanan CNC atau Manual

Tombol yang digunakan untuk mengubah pelayanan yang digunakan
dari manual ke CNC atau sebaliknya.
Gambar 2.20 Tombol Pelayanan CNC atau Manual

b.) Tombol Start

Tombol yang digunakan untuk memulai menjalankan mesin CNC
dengan program yang dipilih.
STA
RT
Gambar 2.21 Tombol Start
Sumber : Gambar Manual
12. Amperemeter
Digunakan sebagai display besarnya arus aktual yang dipakai dari motor
utama. Fungsi utamanya adalah mencegah beban berlebih pada motor utama.
Gambar 2.22 Amperemeter

Sumber :http://bse.ictcentre-llg.net
13. Tombol Emergency
Tombol ini digunakan untuk memutus aliaran arus listrik yang masuk ke
kontrol mesin.Hal ini dilakukan apabila terjadi hal-hal yang tidak diinginkan
akibat kesalahan yang telah dibuat.
Gambar 2.23 Tombol Emergency

14. a.) Tombol Hapus

Tombol yang digunakan untuk menghapus masukan kode yang
salah.
Gambar 2.24 Tombol Hapus

b.) Tombol REV

Tombol yang digunakan untuk menggerakkan kursor mundur dari
satu blok / baris ke blok / baris sebelumnya.
REV
Gambar 2.25 Tombol REV

c.) Tombol FWD

Tombol yang digunakan untuk menggerakkan kursor maju dari satu
blok / baris ke blok / baris berikutnya.
FW
D
Gambar 2.26 Tombol FWD
15. a.) Tombol Pemindah Sajian

Tombol yang digunakan untuk memindahkan tempat sajian kode.
Gambar 2.27 Tombol Pemindah Sajian
b.) Tombol - (M)
Tombol yang digunakan untuk melakukan uji jalan program secara
matematis dan dapat digunakan untuk memasukkan data bernilai negatif.
Gambar 2.28 Tombol -

16. Tombol Memori

Tombol yang digunakan untuk menyimpan masukan pada memori mesin.
Gambar 2.29 Tombol Memori

17. Saklar Untuk Memilih Satuan Metric atau Inch

Untuk memilih satuan yang digunakan mm atau inch.
Gambar 2.30 Saklar Untuk Memilih Satuan

2.2 Prinsip Kerja Mesin CNC 2A

Mesin Bubut CNC TU-2A mempunyai prinsip gerakan dasar seperti halnya
mesin bubut konvensional yaitu gerakan kearah melintang dan horizontal dengan
sistem koordinat sumbu Xdan Z. Prinsip kerja Mesin Bubut CNC TU-2A juga sama
dengan mesin bubut konvensional yaitu benda kerja yang dipasang padacekam
bergerak sedangkan alat potong diam.
Untuk arah gerakan pada mesin bubut diberi lambang sebagai berikut :
a) Sumbu X untuk arah gerakan melintang tegak lurus terhadap sumbu putar.
b) Sumbu Z untuk arah gerakan memanjang yang sejajar sumbu putar.
Untuk memperjelas fungsi sumbu-sumbu mesin bubut CNCTU-2A dapat
dilihat pada gambar ilustrasi di bawah ini :
Gambar 2.31 Mekanisme arah gerakan CNC 2A

Sumber :http://www.scribd.com/Fadlisyah/d/17156178/40-Prinsip-Kerja-Mesin-
Bubut-CNC-TU-2-Axis
2.3 Sistem koordinat mesin CNC 2A

Secara umum, cara pengoperasian mesin CNC dengan cara memasukkan
perintah numerik melalui tombol-tombol yang tersedia pada instrumen di tiap-tiap
mesin. Setiap jenis mesin CNC mempunyai karakteristik tersendiri sesuai dengan
pabrik yang membuat mesin tersebut. Namun demikian secara garis besar dari
karakteristik cara pengopersian mesin CNC dapat dilakukan dengan dua macam
cara, yaitu
a) Sistem Absolut
Pada sistem ini titik awal penempatan alat potong yang digunakan
sebagai acuan adalah menetapkan titik referensinya yang berlaku tetap
selama proses berlangsung
Contoh:
D
3
B C
A(0,0) 1 4
Keterangan:
Misalnya bor berada pada titik B yang menjadi titik awal pergerakan bor,
kemudian bergerak menuju titik C. Selanjutnya bor ingin bergerak ke titik D
maka bor harus kembali ke titik B baru bergerak ke titik D. karena titik
referensinya adalah titik awal bor bergerak.
b) Sistem Inkremental
Pada sistem ini awal penempatan yang digunakan sebagai acuan adalah
selalu berpindah sesuai dengan titik awal yang dinyatakan terakhir
Contoh:
0 1 4
Keterangan:
Misanya bor berada pada titik A kemudian bergerak pada titik B. Selanjutnya
bor ingin bergerak pada titik C maka bor bisa langsung bergerak ke titik C tanpa
harus kembali lagi dari titik A. karena titik terakhir dari gerakan bor menjadi
titik awal gerakan bor pada tahap berikutnya.
2.4 Perintah-perintah pemrograman

Fungsi G (going)
Fungsi G/kode G adalah perintah utama yang digunakan untuk menggerakan
pahat.
G 00 : Gerakan cepat
N/ G 00 / x / z
G 01 : Interpolasi lurus
N/ G 01 / x / z / F
G 02 : Interpolasi melingkar/arah ke kanan

N/ G 02 / x / z / F
G 03 : Interpolasi melingkar/arah ke kiri

N/ G 03 / x / z / F
G 04 : Waktu tinggal diam

N/ G 04 / x
G 21 : Blok kosong
N/ G 21
G 24 : Pemrograman radius
N/ G 24
G 25 : Pemanggilan sub program

N/ G 25 / L
G 27 : Perintah melompat
N/ G 27 / L
G 33 : Pemotongan ulir
N/ G 33 / z/ k
G 64 : Motor asutan tak berarus

N/ G 64
G 65 : Pelayanan kaset
N/ G 65
G 66 : Pelayanan RS 232
N/ G 66
G 73 : Siklus pemboran dengan pemutusan tatal
N/ G 73 / z / F
G 78 : Siklus penguliran
N/ G 78 / x / z/ k
G 81 : Siklus pemboran
N/ G 81 / z/ F
G 82 : Siklus pemboran dengan tinggal diam

N/ G 82 / z/ F
G 83 : Siklus pemboran dengan penarikan

N/ G 83 / z/ F
G 84 : Siklus pembubutan memanjang

N/ G 84 / x / z/ F/H
G 85 : Siklus pereameran
N/ G 85 / z/ F
G 86 : Siklus pengeluaran
N/ G 86 / x / z/ F/ H
G 88 : Siklus pembubutan melintang

N/ G 88 / x / z/ F/ H
G 89 : Siklus pereameran dengan tinggal diam

N/ G 89 / z/ F
G 90 : Pemrograman harga absolute

N/ G 90
G 91 : Pemrograman harga incremental

N/ G 91
G 92 : Pencatatan penetapan
N/ G 92 / x / z
G 94 : Asutaan dalam mm/min.

N/ G 94
G 95 : Asutan dalam mm/rev.

N/ G 95
Fungsi M (Miscellaneous)
Adalah fungsi pembantu untuk mengontrol on/off function yang ada pada mesin
serta membantu melengkapi parintah dengan menggunakan kode
M 00 : Berhenti terprogram
N/ M 00
M 03 : Sumbu utama searah jarum jam

N/ M 03
M 05 : Sumbu utama berhenti

N/ M 05
M 06 : Perhitungan panjang pahat

N/ M 06/ x / z/ T
M 17 : Akhir sub program

N/ M 17
M 30 : Akhir program
N/ M 30
M 98 : Kompensasi kelonggaran secara otomatis

N/ M 98/ x / z
M 99 : Parameter lingkaran
N/ M 99/ i./ k
- Tanda-Tanda Alarm
A 00 : Salah perintah G, M
A 01 : Salah radius (M 99)
A 02 : Salah harga x
A 03 : Salah harga F
A 04 : Salah harga z
A 05 : Kurang perintah M 30
A 06 : Jumlah putaran sumbu utama terlalu tinggi
A 08 : Akhir pita pada perekaman
A 09 : Pemrograman tidak ditemukan
A 10 : Pemrograman kaset
A 11 : Salah memuat
A 12 : Salah pengecekan
A 13 : Pengalihan inchi/mm dengan memori penuh
A 14 : Salah satuan jalan pada program terbaca
A 15 : Salah harga H
A 17 : Salah sub program
- Tombol Kombinasi
+ = Menyisipkan 1 baris blok
INP
program
+ = Menghapus 1 baris blok
DEL
program
+ = Menghapus kembali ke awal
INP REV
program
+ = Eksekusi program berhenti
FWD INP
sementara
+ = Pengecekan program selain
START 1
dengan M
+ = Menghapus program
INP DEL
keseluruhan
2.5 Penentuan Parameter Permesinan

1. Mendapatkan jumlah putaran.
Gambar 2.32 Hubungan Antara Jumlah Putaran, Diameter Benda Kerja Dan
Cutting Speed
Sumber : Buku Petunjuk Praktikum CNC Programing
Contoh:
- Diameter benda kerja : 40 mm
- Kecepatan potong : 150 m /menit
- Jumlah putaran : 1200 rpm
2. Mendapatkan kecepatan asutan dalam mm/menit.
Gambar 2.33 : Grafik Hubungan Antara Asutan, Jumlah Putaran Sumbu Utama
Dan Kecepatan Asutan
Sumber : Buku Petunjuk Praktikum CNC Programing
Contoh :
- Jumlah putaran : 1200 putaran/menit
- Asutan : 0.06 mm/putaran
- Kecepatan asutan : 70 mm/menit
2.6 Macam macam pahat CNC 2A

1. Pahat sisi kanan
Pahat bubut rata kanan memilki sudut pemasangan 93 dan sudut-sudut
bebas lainya, pada umumnya digunakan untuk pembubutan memanjang,
melintang, menyudut sampai dengan 90o. kemudian pembubutan bentuk tidak
boleh melebihi 30o. Kemudian untuk pembubutan radius.
Gambar 2.34 : Pahat sisi kanan

Sumber : Petunjuk pemrograman Emco TU-2A
2. Pahat sisi kiri

Pahat bubut rata kiri memilki sudut kelonggaran X=93, pada umumnya
digunakan untuk pembubutan memanjang, melintang, dan tirus dengan X=93 o
dengan kedalaman pemotongan tidak boleh melebihi 0,3 mm. Juga digunakan
untuk membubut bentuk. Untuk membubut radius yang pemakanannya dimulai
dari kiri ke arah kanan.
Gambar 2.35 : Pahat sisi kiri

3. Pahat Netral
Pahat ini digunakan untuk pembubutan memanjang menyudut dengan sudut
maksimal 60o dan sudut bebas 2,5o. untuk pembubutan bagian radius dengan
tangent busur lingkaran tidak boleh melebihi 60o.
Gambar 2.36 Pahat Netral
4. Pahat ulir
Pahat bubut ulir memilki sudut puncak tergantung dari jenis ulir yang akan
dibuat, sudut puncak 55 adalah untuk membuat ulir jenis whitwhort. Sedangkan
untuk pembuatan ulir jenis metrik sudut puncak pahat ulirnya dibuat 60.
Gambar 2.37 Pahat Ulir

5. Pahat potong
Lebar mata pahat 3,5 mm
Gambar 2.39 Pahat Potong HSS

6. Pahat Ulir dalam kanan

Untuk kisar 0,5 1,5 mm dengan sudut apit 60o
Gambar 2.40 Pahat Ulir dalam kanan

7. Pahat dalam
Dengan pemotongan maksimal pada pembubutan masuk 90o. Tetapi
dalamnya pemotongan maksimal hanya 0,3 mm dan sudut pemotongan pada
pembubutan keluar 30o.
Gambar 2.41 Pahat Ulir dalam kanan

BAB III
METODE PRAKTIKUM
3.1 Persiapan Praktikum
Sebelum praktikum, ada beberapa hal yang perlu diperhatikan dan disiapkan
agar pelaksanaanya berjalan lancar :
1. Menyiapkan manuskrip program dan program harus sudah benar agar pada saat
pengetikan program tidak memakan waktu yang lama.
2. Menyiapkan alat bantu berupa alat tulis, kalkulator, dll.
3. Menyiapkan kaset untuk menyimpan program
4. Menyiapkan benda kerja.
5. Memeriksa kondisi mesin CNC.
6. Menyiapkan jangka sorong.
3.2 Operasi Kaset dan Pelayanan RS-232

Operasi kaset berfungsi untuk menyiapkan program ke memori atau pita
magnetic.
a. Memformat kaset
1. Pilih operasi ke CNC, tekan
H/C
2. Masukkan kaset pada box untuk diformat
3. CNC mode
4. Tombol ditekan
5. Tekan
DEL
6. Tekan
6 5 INP
7. Tekan +
DEL
8. Tunggu 10 detik
9. Tekan +
INP REV
b. Menyimpan program
1. Kaset dimasukkan
2. CNC mode
3. Tombol ditekan
DEL
4. Tekan
5. Tekan
FWD
6. Tekan
6 5 INP
7. Nomor program diketik
8. Tekan
INP
c. Memanggil program
1. Kaset dimasukkan
2. CNC mode
3. Tekan
4. Tekan
DEL
5. Tekan
6 5 INP
6. Tekan
INP
8. Tekan
Pelayanan RS-232
a. Proses dikomputer.
1. Masukkan kaset.
2. Hubungkan kabel Rs-232 antara CPU dan mesin CNC yang akan
digunakan.
3. Nyalakan komputer/CNC.
4. Ketik DIR.
5. Ketik SER IN. INP
6. Memberi nama program.
b. Proses di CNC.
1. CNC mode
2. Tekan
3. Tekan
DEL
4. Tekan
6 6 INP
5. Tekan
FWD
c. Memanggil program.
1. Masukkan kaset.
digunakan.
4. Ketik DIR.
5. Pilih jenis program.
6. Ketik SER OUT.
3.3 Pengeplotan
Pengeplotan berfungsi untuk mengetahui apakah gerakan pahat atau
pemotongan sudah sesuai dengan gambar yang direncanakan. Langkah langkah
pengeplotan:
1. Catat waktu mulai
2. Pilih operasi ke manual, tekan H/C
3. Gerakan tool turret keposisi pada pemasangan plotter untuk eksekusi program
4. Pasang tangkai plotter dan atur posisi pena serta kertas
5. Tempelkan atau posisikan plotter pada saat start point
6. Pilih CNC mode, ganti feed menjadi >200
7. Panggil program dari kaset
8. Atur putaran spindle
9. Mulailah eksekusi program dengan plotter, tekan Start
10. Lakukan pengeplotan hingga selesai
12. Konsultasikan hasilnya dengan asisten
3.4 Setting Pahat dan Benda Kerja

a. Setting Pahat :
Setting pahat dilakukan dengan tujuan agar mengetahui nilai kompensasi
pahat. Pada saat proses eksekusi menggunakan 3 buah pahat masing-masing
memiliki posisi yang berbeda pada tool turret, untuk melakukannya digunakan
bantuan loop. Setting pahat dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut :
1. Catat waktu mulai set-up
2. Pilih operasi ke manual tekan H/C
3. Pastikan turret hingga kedudukannya aman untuk pemasangan pahat
4. Pasang pahat pada tool turret sesuai dengan urutan proses
5. Posisikan turret sedemikian rupa sehingga ada ruang untuk memasang loop
6. Pilih pahat referensi pada turret
7. Dekatkan turret mendekati loop dan amati hingga kedudukan pahat tepat
pada salip sumbu
8. Untuk pahat referensi, harga X dan Z adalah 0 (dengan jalan DELL dan
H/C ditekan 2 kali)
9. Untuk pahat lain catat harga X dan Z untuk kemudian masukkan kedalam
program, lakukan hingga pahat di set-up semua
10. Setelah selesai, lepasakan loop
11. Catat akhir waktu set-up
b. Setting Benda Kerja
Setting benda kerja dilakukan untuk menenetukan titik 0 pahat terhadap
pada benda kerja, langkah-langkah pada setting benda kerja adalah :
1. Catat waktu mulai set-up
2. Pilih operasi kemanual, tekan H/C
3. Posisikan turret hingga kedudukannya aman untuk pemasangan pahat (agak
menjauh dari chuck)
4. Posisikan benda kerja pada chuck hingga benar
5. Pilih pahat referensi untuk pertama kali proses
6. Gerakkan tool turret ke arah benda kerja
7. Sentuhkan ujung tool ke arah X facing memakan sedikit kemudian tekan
DELL masukkan nilai benda
8. Sentuhkan ujung tool ke arah Z memanjang dari permukaan benda kerja
kemudian DELL
9. Tool pada bagian X dan Z di posisikan pada start point (sesuai G92 pada
line number 000)
10. Setting start point selesai
11. Catat waktu selesai
3.5 Dry Run
Proses dry run bertujuan untuk mengetahui seberapa aman gerakan pahat
dalam melakukan proses eksekusi yang dilakukan tanpa benda kerja, dry run dapat
dilakukan dengan :
1. Mencatat waktu mulai
2. Pilih operasi ke manual tekan H/C
3. Posisikan tool turret agak menjauh dari chuck untuk pemasangan benda kerja
4. Pasanglah benda kerja pada chuck hingga benar
5. Pilih paket referensi untuk pertama kali proses
6. Gerakkan tool turret ke arah benda kerja
7. Ujung tool di sentuhkan ke arah facing (memakan sedikit) kemudian DELL
8. Ujung tool di sentuhkan ke arah memanjang permukaan benda kerja (memakan
sedikit) kemudian tekan DELL
9. Posisikan tool pada harga X dan Z pada start point (sesuai dengan program line
number 000)
10. Lepaskan benda kerja dari chuck
11. Aturlah putaran spindle
12. Pilih operasi spindle
13. Panggil program dari kaset ganti feed dengan >200
14. Mulailah eksekusi program dry run dan amati gerakan tool
3.6 Eksekusi Program

Setelah eksekusi program dengan dry run selesai dan benar maka pasanglah
benda kerja pada chuck, kemudian :
2. Setting start point tool
3. Pilih operasi ke CNC tekan H/C
4. Atur putaran spindle feed
5. Tangan di posisikan pada INP + FWD dan ujung yang lain ditempat
EMERGENCY STOP
6. Eksekusi dimulai tekan START
7. Arus dicatat
8. Setelah eksekusi, turret di jauhkan dari benda kerja
9. Lepaskan benda kerja dari chuck
11. Konsultasikan dengan dosen atau asisten tentang hasil praktikum
BAB IV
PERHITUNGAN DAN PEMROGRAMAN
4.1 Gambar Benda Kerja

(Terlampir)
4.2 Pahat Yang Digunakan
a. Pahat Kanan
Pahat ini digunakan karena bentuk geometri benda tersebut
memungkinkan pahat kanan bisa mengerjakan hampir sebagian besar proses
pengkasaran (roughing).
Gambar 4.1 Pahat Kanan

b. Pahat Grooving
Pahat grooving ini digunakan untuk pembuatan celah setelah finishing
pembubutan benda sudah selesai.
Gambar 4.2 Pahat grooving

c. Pahat Ulir
Pahat Ulir ini diigunakan untuk membuat ulir sesuai dengan benda yang
direncanakan. Pada praktikun ini saat yang tepat menggunakan pahat ulir
adalah proses paling akhir setelah proses grooving.
Gambar 4.3 Pahat Ulir

4.3 Koordinat Lintasan Pahat

Parameter lingkaran
a. Pada manuskrip blok ke 65
c= 4 2 +4 2
c= 16+16
c= 32
c=5,65685424949238
= ?
k
=
i
4
=
4
1
=tan 1
=45
= ?
c 2=a 2+ b22 ab cos
2 2 2
5,65685424949238 =8,04 + 8,04 2.8,04 .8,04 cos
32=64,6416+ 64,6416129,2832 cos
9,2832=129,2832cos
cos =0.752481374
=41,19421821
= ?
180
=
2
180 41,19421821
=
2
=69.40289089
=?
=180
=180 45 69.40289089
=65,59710911
i= ?
i=a . cos
i=8,04. cos 65,59710911
i=3,32
k = ?
k =a . sin
k =8,04.sin 65,59710911
k =7,32
b. Pada manuskrip blok ke 67
c= 4 2 +4 2
c= 16+16
c= 32
c=5,65685424949238
= ?
k
=
i
4
=
4
1
=tan 1
=45
= ?
2 2 2
c =a + b 2 ab cos
5,656854249492382=11,82 +11,8 22.11,8 .11,8 cos
32=139,24+ 139,24278,48 cos
246,48=278,48 cos
cos =0,885090491
=27,73734076
= ?
180
=
2
180 27,73734076
=
2
=76,13132962
=?
=180
=180 45 76,13132962
=58,86867038
x= ?
x=a . cos
x=11,8.cos 58,86867038
x=6,10
i=x+ 4
i=6,10+ 4
i=10,10
y= ?
y=a. sin
y=11,8. sin 58,86867038
y=10,10
k = y4
k =10,104
k =6,10
c. Pada manuskrip blok ke 75
c= 4 2 +4 2
c= 16+16
c= 32
c=5,65685424949238
= ?
k
=
i
4
=
4
=tan1 1
=45
= ?
c 2=a 2+ b22 ab cos
5,656854249492382=82 +8 22.8 .8cos
32=64 +64128 cos
96=128 cos
cos =0.75
=41,40962211
= ?
180
=
2
180 41,40962211
=
2
=69.29518894
=?
=180
=180 45 69.29518894
=65,70481106
i= ?
i=a . cos
i=8. cos 65,70481106
i=3,29
k = ?
k =a . sin
k =8. sin65,70481106
k =7,29
d. Pada manuskrip blok ke 77

c= 4 2 +4 2
c= 16+16
c= 32
c=5,65685424949238
= ?
k
=
i
4
=
4
1
=tan 1
=45
= ?
c 2=a 2+ b22 ab cos
2 2 2
5,65685424949238 =12 + 12 2.12.12 cos
32=144+ 144288 cos

256=288 cos
cos =0.8888888
=27,2660445
= ?
180
=
2
180 27,2660445
=
2
=76,36697777
=?
=180
=180 45 76,36697777
=58,63302223
x= ?
x=a . cos
x=12. cos 58,63302223
x=6,25
i=x+ 4
i=6,25+ 4
i=10,25
y= ?
y=a. sin
y=12 sin 58,63302223
y=10,25
k = y4
k =10,254
k =6,25
4.4 Penentuan Parameter Pemotongan

Perhitungan Parameter
1. Putaran spindle
Aktual
Putaran spindle aktual adalah 700 putaran/menit
Teoritis
Putaran spindle teoritis adalah 1200 putaran/menit didapat dari grafik
hubungan putaran spindle, diameter pahat dan kecepatan pemotongan.
2. Asutan
F
f=
Asutan dapat dicari dengan rumus n
Aktual
a) Pahat kanan
F 50 mm
f= = =0,0714
n 700 putaran
b) Pahat grooving
F 50 mm
f= = =0,0714
n 700 putaran
c) Pahat ulir
F 76 mm
f= = =0,1085
n 700 putaran
Teoritis
a) Pahat kanan
F 50 mm
f= = =0,0416
n 1200 putaran
b) Pahat grooving
F 50 mm
f= = =0,0416
n 1200 putaran
c) Pahat ulir
F 76 mm
f= = =0,0633
n 1200 putaran
3. Kecepatan pemotongan
dn
Vs=
Kecepatan pemotongan dicari dengan rumus 1000
Aktual
a) Pahat kanan
dn 3,14 24 700
Vs= = =52,75 m/menit
1000 1000
b) Pahat grooving
dn 3,14 18 700
1000 1000
c) Pahat ulir
dn 3,14 8 700
1000 1000
Teoritis
a. Pahat kanan
3,14.36 .700 3,14.24 .1200
V= Vs= = 90,43 m/min
1000 1000
b. Pahat grooving
3,14.18 .1200
Vs= = 67,82 m/min
1000
c. Pahat ulir
3,14.8 .1200
Vs= = 30.15 m/min
1000
4.5 Program Manuscript

(Terlampir)
4.6 Hasil Plotter
(Terlampir)
BAB V
PEMBAHASAN
1 Analisa Waktu Permesinan

1. Waktu Plotting : 08 menit 14 detik
2. Waktu Dry Run : 10 menit 14 detik
3. Waktu Eksekusi : 24 menit 35 detik
Dari data tersebut didapatkan waktu untuk proses ploter adalah 08
menit 14 detik, waktu tersebut lebih cepat daripada proses dry run serta
eksekusi dikarenakan kecepatan pemakanan pada proses ploter sebesar 250
mm/menit lebih cepat daripada eksekusi. Selain itu, pada proses ploter, tidak
ada nilai kompensasi pahat berbeda dengan proses dry run dan eksekusi.
Pada proses dry run, waktu yang didapatkan yaitu 10 menit 14 detik.
Waktu pada proses dry run lebih lama daripada proses ploter dikarenakan
pada proses dry run, ada nilai kompensasi pahat. Namun waktu pada proses
dry run lebih cepat daripada proses eksekusi karena pada proses dry run
hanya digunakan untuk melihat pergerakan pahat sebenarnya dan tidak ada
benda kerja sehingga kecepatan pemakanannya lebih cepat daripada proses
eksekusi yaitu sebesar 250 mm/menit.
Pada proses eksekusi, waktu yang didapatkan yaitu 24 menit 35 detik.
Waktu pada proses eksekusi lebih lama daripada proses ploter dan dry run
dikarenakan pada proses eksekusi, kecepatan pemakanannya lambat karena
sudah ada benda kerja yang terpasang dan kecepatan pemotongannya jauh
lebih kecil daripada proses ploter yaitu sebesar 30 50 mm/menit.
Jadi lama waktu dalam proses permesinan dipengaruhi oleh beberapa
faktor seperti yang dijabarkan di atas. Yang pertama adalah menentukan
kompensasi pahat, semakin lama menentukan kompensasi pahat, maka waktu
permesinan juga berlangsung lama serta kecepatan pemakanan berpengaruh
terhadap waktu permesinan, semakin cepat kecepatan pemakanannya, maka
semakin cepat pula waktu permesinannya demikian juga sebaliknya.
5.2. Analisa Bentuk dan Dimensi Benda Kerja

1. Dimensi Benda Kerja
Benda kerja yang digunakan adalah sebuah silinder alumunium dengan
dimensi 60 x 36 mm. Setelah proses permesinan dilakukan, ukuran hasil benda
kerja mengalami perbedaan dengan ukuran yang telah direncanakan seharusnya.
Penampang Rancangan Gambar Hasil Benda Kerja

A-A 36 mm 36 mm
B-B 24 mm 24,02 mm
C-C 18 mm 17,97 mm
D-D 16 mm 16,03 mm
E-E 27 mm 26,66 mm
F-F 5 mm 4,98 mm
G-G 3 mm 30,2 mm
H-H 2 mm 2,05 mm
I-I 6 mm 5,99 mm
J-J 6,47 mm 6,48 mm
K-K 8 mm 8 mm
L-L 11 mm 11 mm
Penjelasan :
Berdasarkan tabel di atas, kami menyimpulkan adanya perbedaan hasil
eksekusi dengan ukuran pada gambar disebabkan oleh beberapa faktor yaitu;
- Adanya geram yang terbentuk saat proses pemotongan
Geram yang terbentuk saat proses pemotongan dapat mengganggu
jalannya pemotongan pada pahat. Pada saat pemakanan, geram akan ikut
mengikis bagian di sekitar pahat sehingga bagian yang seharusnya tidak
terkikis malah ikut terkikis dan menyebabkan hasil eksekusinya lebih besar
daripada ukuran pada gambarnya.
- Kurang presisinya penyetingan benda kerja
Kurang presisinya saat penyetingan benda kerja juga berpengaruh
terhadap perbedaan hasil eksekusi dengan ukuran pada gambar. Pada tabel
di atas terlihat hampir semua titik yang ditinjau mengalami perbedaan
ukuran, hal ini terjadi karena pada saat penyetingan titik nol benda kerja,
pahat yang diasumsikan sudah berada di titik nol benda kerja sebenarnya
belum tepat berada di titik nol benda kerja sehingga hasil eksekusinya tentu
berbeda dengan ukuran pada gambar.
- Kurang presisinya saat penyetingan pahat
Setting pahat menggunakan loop dimana penglihatan masing-
masing orang berbeda-beda dalam ketelitian mengatur posisi ujung pahat
pada garis sumbu loop. Oleh karena itu, hal ini dapat menyebabkan nilai
kompensasi pahat yang kurang akurat sehingga berpengaruh pada hasil
dimensi benda kerja.
2. Analisa bentuk benda kerja

Bentuk benda kerja yang dihasilkan dari praktikum CNC TU-2A, secara
hasil sudah sesuai dengan desain. Namun ada beberapa hal yang
menyebabkan terjadi kesalahan yaitu terbentuk garis pada permukaan benda
kerja.
cacat
Gambar 5.1: Cacat pada benda kerja

Sumber: Dokumentasi Pribadi
Penyebab
Saat setting benda kerja memakai pemakanan langsung sehingga timbul
garis
Solusi
Saat setting benda kerja dengan menggunakan kertas dan tidak
melakukan pemakanan langsung pada benda kerja
5.3 Analisa Parameter Permesinan
1. Putaran spindle
Semakin cepat putaran spindle maka benda kerja yang dihasilkan
semakin halus sedangkan putaran spindel yang lambat akan menghasilkan
benda kerja yang kasar. Hal ini disebabkan karena pada putaran spindel yang
cepat terjadi pemakanan berulangulang pada benda kerja setiap satu
lingkararan penuh, apabila putarannya rendah hasil pemakanan kurang halus
karena setiap satu lingkaran penuh pengulangan pemakanannya lebih sedikit.
Adapun rumus dari putaran spindel adalah ;
S= (1000 x Vs)/( x d) satuannya rpm
dengan :
d = diameter alat potong, satuanya mm.
Vs = kecepatan potong, satuannya m/menit.
Mencari n juga dapat menggunakan tabel.
Rumus di atas biasanya digunakan untuk menghitung putaran spindel

teoritisnya. Namun pada praktikum kali ini, kami menggunakan putaran
spindel aktual sebesar 700 rpm karena alat CNC TU-2A pada laboratorium
Otomasi Manufaktur Universitas Brawijaya tidak memungkinkan untuk
berputar pada putaran spindel teoritisnya. Menurut teoritisnya seharusnya
besarnya putaran spindel yaitu 1200 rpm. Tetapi dengan putaran spindel
aktualnya tersebut tidak berpengaruh terhadap hasil benda kerja karena
putaran spindel aktual masih dibawah putaran spindel teoritisnya yang
dianjurkan untuk bahan benda kerja aluminium dengan kecepatan potong
standar.
2. Kuat arus
a. Pengkasaran : 0,4 A
b. Grooving : 0,6 A
c. Penguliran : 0,9 A
Pada saat pemakanan lurus dengan pahat kanan, arus yang digunakan
adalah 0,4 A lebih kecil grooving dan penguliran. Hal ini disebabkan oleh
pada pemakanan lurus motor hanya makan lurus saja dan tidak terlalu dalam,
sehingga pembebanan motor lebih kecil dan arus yang ditimbulkan juga jauh
lebih kecil.
Pada grooving diperlukan arus 0,4 A, lebih besar dari pengkasaran
karena kedalaman saat grooving lebih besar sehingga diperlukan arus yang
lebih besar pula
Pada penguliran, diperlukan arus 0,9 A, lebih besar dari pengkasaran
serta grooving. Hal ini disebabkan oleh pada penguliran , sehingga
pembebanan motor lebih besar dan arus yang ditimbulkan juga jauh lebih
besar.
3. Depth of cut
Pada saat proses permesinan TU CNC2A, depth of cut yang
digunakan adalah 0,5 mm. Kedalaman ini digunakan agar beban dari mesin
tidak terlalu besar, hal ini dihubungkan dari rumus:
Pz =K t ' s m [kg f ]
Pz
Dimana adalah gaya pemotongan, yang didapat dari hasil
perkalian konstanta bahan (K), depth of cut (t) , dan feed motion (s)
pangkat konstanta eksponen (m). Ketika nilai K, s, dan m dianggap konstan,

maka jika nilai depth of cut naik atau turun maka nilai gaya yang dihasilkan
akan berbanding lurus dengan nilai t. Jika nilai gaya pemotongan naik, maka
daya dari mesin akan naik, yang didapat secara teoritis melalui rumus :
Pz. v
N c= [kW ]
60.102
Dimana Nc adalah daya dari mesin, yang hasilnya berbanding lurus

dengan nilai Pz dan kecepatan putaran spindle (v) dianggap konstan. Maka
pembebanan terjadi pada mesin, dan secara otomatis akan berimbas pada
pahat, yaitu pahat yang digunakan akan semakin cepat aus jika depth of cut
semakin besar, namun apabila depth of cut kecil maka pahat akan semakin
awet.
4. Kecepatan pemotongan
Bila kita menggunakan kecepatan pemotongan yang tinggi maka akan
dihasilkan benda kerja yang kasar, karena pergerakan pergeseran pahat yang
cepat sehingga ada bagian yang tidak termakan sempurna, hal inilah yang
menyebabkan hasil benda kerja yang besar. Bila kecepatan pemotongan
rendah maka akan menghasilkan benda kerja yang halus karena pergeseran
pahat pelan sehingga benda kerja termakan sempurna. Secara teoritis,
kecepatan pemotongan untuk pahat kanan sebesar 90,43 m / menit dan secara
aktual sebesar 50,75 m / menit. Kecepatan pemotongan aktual lebih kecil
daripada kecepatan pemotongan teoritisnya karena putaran spindel aktualnya
yang dibuat 700 rpm.
Vs= ( x d x n)/1000 satuannya m/min
dengan :
d = diameter alat potong, satuanya mm.
S = putaran spindle utama / alat potong, satuannya rpm.
5. Kecepatan asutan
Sama halnya dengan kecepatan pemotongan, jika menggunakan
kecepatan asutan tinggi maka akan menghasilkan benda kerja yang kasar
begitu pula juga sebaliknya jika kcepatan asutannya rendah maka benda
kerjanya halus. Secara aktual kecepatan asutan aktual berbeda dengan
teoritisnya, misal untuk pahat kanan secara teoritis kecepatan asutannya
sebesar 0,0714 mm / putaran dan teoritisnya sebesar 0,0416 mm / putaran.
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
1. Pada proses pengerjaan benda kerja menggunakan 3 pahat yaitu pahat kanan,
pahat grooving, dan pahat ulir
2. Faktor yang mempengaruhi parameter selama proses permesinan.
Jenis pahat
Bahan benda kerja
Bentuk dan dimensi benda kerja
Spesifikasi mesin
3. Parameter parameter yang didapat selama proses permesinan
Bahan : Aluminium (Al)
Depth of cut : 0,5 mm
Feed motion : 50 mm/min
Putaran spindle : 700 rpm
Arus pengkasaran : 0,4 Ampere
Arus groving : 0,6 Ampere
Arus penguliran : 0,9 Ampere
4. Pengeplotan dilakukan dengan tujuan apakah terlihat adanya kesalahan pada
manuskrip yang menyebabkan tidak kesesuaian dengan perencanaan awal.
5. Dry run dilakukan untuk memastikan apakah tidak ada masalah dengan
program yang dibuat.
6. Lama tidaknya waktu dalam proses permesinan dipengaruhi oleh beberapa
faktor. Diantaranya adalah jumlah sumbu yang digerakkan oleh mesin,
semakin banyak sumbu yang digerakkan oleh mesin, maka semakin lama
waktu permesinannnya demikian juga sebaliknya. Selain itu, kecepatan
pemakanan juga berpengaruh terhadap waktu permesinan, semakin cepat
kecepatan pemakanannya, maka semakin cepat pula waktu permesinannya
demikian juga sebaliknya.
7. Pada bagian analisa bentuk dan dimensi terdapat perbedaan antara hasil
eksekusi dengan ukuran pada gambar karena adanya geram, kurang presisinya
penyetingan pahat dan titik nol benda kerja. Selain itu terjadinya cacat
disebabkan pahat yang digunakan kurang baik kondisinya.
8. Pada parameter permesinan, semakin cepat putaran spindle maka benda kerja
yang dihasilkan semakin halus sedangkan putaran spindel yang lambat akan
menghasilkan benda kerja yang kasar. Arus yang dihasilkan oleh mesin
bergantung pada proses kerjanya, semakin berat proses kerjanya maka arusnya
semakin besar demikian pula sebaliknya. Selain itu, semakin dalam depth of
cut, maka pembebanan mesin akan bertambah sehingga pahat cepat aus.
Kecepatan asutan juga berpengaruh karena bila kita menggunakan kecepatan
asutan yang tinggi maka akan dihasilkan benda kerja yang kasar, apabilka
kecepatan asutan rendah maka akan menghasilkan benda kerja yang halus.
6.2 Saran
1. Diperlukan ketelitian pada saat setting pahat dan benda kerja agar hasil yang
didapat sesuai dengan bentuk yang direncanakan.
2. Diperlukan ketelitian dalam memasukan manuskrip karena akan berpengaruh
terhadap waktu yang dibentukkan dan hasil benda.
3. Dibutuhkan penguasaan program dan mesin yang memadai agar dapat
mempersingkat untuk proses pengerjaan.
4. Diharapkan laboratorium mengadakan training tentang CAD/CAM diluar
jadwal praktikum.
5. Praktikan seharusnya benar-benar menguasai tentang pengoprasian dan cara
pembuatan manuscript sebelum melakukan praktikum.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah dan Perkembangan Mesin - Mesin CNC 3A

Tahun 1952 adalah awal penggunaan mesin perkakas yang dikendalikan
dengan program yang dikenal dengan NC (Numerically Controlled). Dimulai di
Amerika Serikat oleh John Pearson dan Massachusset Institute of Technology
yang bekerja untuk US Air Force pada tahun 1970 merupakan era baru dalam
perkembangan mesin NC tersebut.
Seiring dengan perkembangan teknologi semikonduktor/mikroprosesor, maka
berkembang pula sistem kendali/kontrol yang diterapkan. Selanjutnya terciptalah
sistem kendali yang berbasis komputer yang kemudian dikenal dengan nama
mesin CNC (Computerized Numerically Controlled Machine). Berbeda dengan
pendahulunya, pada mesin-mesin CNC ini telah digunakan mikroprosesor yang
dapat mengakses data jauh lebih banyak dan lebih cepat.
Perkembangan selanjutnya dikenal mesin-mesin DNC (Direct Numerically
Controlled) dan ANC (Adaptive Numerically Controlled) yang lebih canggih dan
terintegrasi untuk produksi massal pada indusrtri-industri besar.
Pada awal perkembangannya, mesin-mesin CNC merupakan mesin yang
tergolong langka dan sangat mahal harganya, akan tetapi saat ini penggunaan
mesin-mesin CNC di industri manufaktur cenderung semakin meluas. Hal ini
dikarenakan:
Tuntutan kualitas produksi
Tuntutan produktivitas
Harga mesin yang semakin murah
Sama halnya dengan mesin perkakas konvensional, banyak ragam mesin
CNC sesuai dengan fungsi serta proses permesinan yang dilaksanakan antara lain:
1. Mesin Bubut (Turning)
2. Mesin Frais (Milling)
3. Mesin Cutter (Boring)
4. Mesin Bor (Drilling)
5. Mesin Gerinda (Grinding) dsb
Dewasa ini telah banyak pabrik pembuat mesin yang mengeluarkan produk
mesin CNC dengan berbagai merek misalnya:
1. EMCO (Austria)
2. SIEMEN, FANUC PFAUTER (Jerman)
3. MIKRON RISCHKA CSEPEL (Hungaria)
4. TOYODA MITSUBISHI NISSINBHO (Jepang)
5. CELTIC (Belgia) dsb
Bahkan Indonesia pun sudah merintis pembuatan mesin CNC, hasil
kerjasama antara PT. PINDAD dan FANUC. Produknya adalah mesin CNC
dengan merek dagang FANUC.
1.2 Tahap Perencanaan Proses Pemesinan

Konsep pemesinan untuk memproduksi suatu benda kerja dengan
menggunakan perkakas CNC 3A membutuhkan perencanaan proses pemesinan,
diantaranya :
1. Gambar teknik yang mencantumkan geometri secara detail
Dalam proses pemesinan suatu benda kerja, terlebih dahulu kita harus
menggambar produk yang diinginkan dengan mencantumkan geometri secara
detail. Hal ini akan membantu kita dalam menentukan pemrograman CNCnya.
Gambar teknik tersebut dapat berupa gambar manual atau menggunakan
softwarekomputer.
2. Spesifikasi pahat dan jenis benda kerja
Jenis benda kerja yang digunakan adalah alumunium, dan pahat-pahat
CNC 3A ada beberapa macam seperti pahat sisi kanan, pahat sisi kiri, pahat
netral, pahat grooving.
3. Pemilihan parameter pemotongan
Parameter yang akan digunakan adalah dept of cut (kedalaman
pemotongan) kecepatan pemotongan, dan kecepatan asutan.
4. Perencanaan urutan proses pemesinan

Urutan proses pemesinan yang akan dilakukan setelah menyiapkan benda
kerja adalah yang pertama yaitu operasi kaset untuk menyiapkan program ke
memori kemudian pengeplotan untuk mengetahui gerak pahat apakah sudah
sesuai dengan gambar yang direncanakan, kemudian menyeting pahat untuk
mengetahui kedudukan pahat. Lalu proses dry run untuk mengetahui apakah
gerakan pahat sudah aman atau belum.
1. Pembuatan program komputer atau data NC.
Sebelum kita melakukan proses pemesinan dengan CNC 3A terlebih
dahulu kita membuat program komputernya atau yang disebut sebagai
manuscript. Manuscript ini terdiri dari kode-kode huruf angka dan simbol yang
akan diterjemahkan oleh sebuah perangkat komputer yang disebut machine
control unitmenjadi bentuk gerakan persumbuan sesuai dengan perintah
program yang telah dibuat.
2. Pelaksanaan proses pemesinan
Setelah menulis manuscript dan melakukan urutan proses pemesinan yang
sudah direncanakan sebelumnya, kita dapat mengeksekusi atau menjalankan
program.
3. Pengukuran kualitas produk
Setelah proses pemesinan berakhir dan terbentuknya produk, kita harus
melakukan pengukuran kualitas produk tersebut dalam segi dimensi maupun
kecacatan tersebut.
1.3 Manfaat Penggunaan Mesin CNC 3A

Dibandingkan dengan mesin perkakas konvensional yang digerakkan secara
manual semi otomatis maka mesin CNC mempunyai beberapa kelebihan seacar
umum, antara lain :
Teliti (Accurate)
Mesin CNC memilik ketelitian sampai 0,01mm sedangkan mesin milling
konvensional memiliki ketelitian 0,1mm.
Cepat (Productive)
Mesin Milling CNC mampu memproduksi banyak dengan waktu singkat
karena hanya sekali membuat program dapat menghasilkan banyak produk.
Luwes (Flexibility)
Dapat mengerjakan berbagai bentuk benda kerja.
Tepat (Precision)
Benda kerja yang dihasilkan mesin milling CNC dimensinya mendekati
dengan desain dari pada konvensional.
Kegunaan dari mesin CNC TU 3A sama dengan mesin milling, yaitu digunakan
untuk membuat alur, lubang, roda gigi, meratakan permukaan dan sebagainya.
Tetapi dengan menggunakan mesin CNC TU - 3A kita mendapat keuntungan
diantaranya :
1. Kemampuan mengulang
Pada saat membuat benda kerja,mesin CNC ini mampu mengulangi
membuat beberapa benda dengan bentuk yang sama persis dengan aslinya.
2. Keserbagunaan
Mesin CNC dapat digunakan untuk berbagai bentuk pengerjaan atau
bermacam-macamkontur sesuai dengan kebutuhan.
3. Kemampuan kerja
Mesin CNC dapat memproduksi benda kerja secara terus menerus dengan
hasil yang baik, sehingga dapat meningkatkan produktivitas pengerjaan.
1.4 Tujuan praktikum

Praktikum CNC ini diadakan guna menunjang teori yang telah / sedang
diberikan pada mata kuliah mesin perkakas CNC secara umum.
Tujuan utama praktikum ini adalah :
1. Untuk mengenal mesin CNC dan mengetahui bagaimana cara menggunakan
atau mongoperasikan mesin milling TU 3A (untuk 3 sumbu) serta sifat
sifatnya.
2. Untuk memperoleh pengalaman dalam hal :
a) Persiapan proses permesinan
b) Pelaksanaan proses permesinan
c) Kontrol kualitas dari produk yang dihasilkan
3. Mampu membuat program mesin CNC untuk pembuatan geometri suatu
komponen.
4. Mengetahui simulasi gerakan pahat dengan atau tanpa bantuan plotter.
5. Melatih praktikan menganalisa proses pelaksanaan produksi suatu komponen.
BAB II
DASAR TEORI
2.1 Bagian bagian Utama dan Spesifikasi Mesin

Mesin CNC TU - 3A adalah salah satu mesin perkakas dengan teknik pengerjaan
secara otomatis yang dikontrol dengan computer, yaitu intruksi numerical yang
dinyatakan dalam suatu program.
Gambar 2.1Mesin Milling CNC TU 3A

Sumber: Laboratorium Otomasi Manufaktur Universitas Brawijaya
Spesifikasi Mesin CNC TU 3A

Merk : Emco (Austria)
Jenis : Milling / Frais
Model : TU CNC 3A
Spindel utama : - Putaran : 50 - 320 rpm
- Daya Input : 500 W
- Daya Output : 300 W
Jumlah pahat : 5 buah
Gerakan pahat : - jarak sumbu x = 0-99,99 mm
- jarak sumbu y = 0-199,99 mm
- jarak sumbu z = 0-199,99 mm
- Feed = 2-499 mm/min
= 2 -199 mm/min
- Feed Overite = PU : 0 -120 %
= TU : 30 40 %
Ketelitian : 0,01 mm
1. Bagian Mekanik
a. Motor Utama
Fungsi dari motor utama adalah untuk menggerakkan spindel sehingga chuck
ikut berputar. Motor ini adalah motor jenis DC dengan kecepatan putaran
bervariasi. Identifikasi dari motor ini adalah sebagai berikut :
Panjang Putaran = 50 300 putaran / menit
Tenaga = 500 W
Gambar 2.2 Motor Utama

b. Eretan
Eretan adalah penggerak jalannya mesin 3 aksis yang memiliki dua fugsi
gerakkan kerja yaitu pada posisi vertikal dan posisi horizontal yang masing- masing
dibagi tiga bagian pergerakan.
Gambar 2.3 Eretan

Sumber: Widarto, 2008, Teknik Pemesinan, Jakarta,
Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan
c. Step Motor
Step motor adalah motor penggerak eretan, terdapat 2 step motor. Satu step
motor untuk penggerak sumbu x dan y dan satu step motor untuk penggerak sumbu
z. Identifikasi dari step motor ini adalah:
Jumlah 1 putaran 72 langkah
Momen putaran 0,5 Nm
Kecepatan gerak Variabel
Gerakan cepat maksimum = 100 mm/menit
Gerakan pengoperasian program = 2 499 mm/menit
Gambar 2.4 Step Motor

d. Rumah Alat Potong

Digunakan untuk menjepit penjepit alat potong (tool holder) pada waktu
proses pengerjaan benda kerja. Adapun sumber putaran dihasilkan dan putaran
utama yang mempunyai kecepatan putaran antara 50 500 putaran/menit. Pada
mesin milling CNC TU-3A ini hanya memungkinkan menjepit alat potong untuk
proses pengerjaan dengan layanan mesin CNC.
Gambar 2.5 Rumah Alat Potong

Sumber: Lab CNC universitas Diponegoro
e. Ragum
Ragum berfungsi untuk menjepit benda kerja pada saat proses pengerjaan.
Ragum pada mesin ini dioperasikan secara manual.
Terdapat tiga jenis ragum antara lain:
1. Bench Vise
Ragum yang bergerak pada bagian belakang.
Gambar 2.6 Bench Vise

Sumber: http://daviddarling.info
2. Parallel Vise
Ragum dimana bagian yang bergerak adalah bagian depan.
Gambar 2.7 Parallel Vise

Sumber: http://ridgid.com
3. Universal Vise
Ragum dimana bagian yang bergerak adalah bagian depan dan bagian
belakang.
Gambar 2.8 Universal Vise

Sumber: http://qrbiz.com
f. Alat Potong / Pahat

Alat potong yang digunakan untuk membentuk benda kerja dengan cara
mengkikis benda kerja. Jenis pahat ada bermacam macam tergantung
penggunannya.
Gambar 2.9 Pahat

Sumber: http://yohan46.blogspot.com/2012/04/mesin-penggurdi.html
g. Meja Mesin (Sliding Bed)

Meja mesin berfungsi sebagai papan luncur gerakan sketsa mesin.Meja mesin
terletak di atas eretan, sehingga meja mesin digerakkan oleh eretan. Kebersihan
harus tetap dijaga karena kerusakkan dari permukaan meja akan mempengaruhi
hasil plotter.
Gambar 2.10 Meja mesin
2. Bagian Pengendali Kontrol

Bagian kontrol yang merupakan box control tulisan mesin yang berisi tombol
tombol dan sakelar yang dilengkapi motor.Adapun pengendali sistemkontrol
tersebut adalah sebagai berikut.
Gambar 2.11 Kontrol Panel CNC TU 3A

Sumber: Laboratorium Otomasi Manufaktur Universitas Brawijaya.
1. Sakelar Utama
Sebagai pintu masuk aliran listrik ke kontrol pengendali (sakelar pada posisi 1
mesin ON, sakelar pada posisi 0 mesin OFF).
Gambar 2.12 Sakelar Utama

Sumber: Teknik Pemesinan Jilid 2.pdf
2. Lampu Kontrol Sakelar Utama
Sebagai indikator sumbu utama.
Gambar 2.13 Lampu Kontrol Sakelar Utama
Sumber: Laboratorium Otomasi Manufaktur Universitas Brawijaya.
3. Tombol Darurat
Untuk memutus aliran listrik ke mesin, digunakan juga jika terjadi kesalahan
program.
Gambar 2.14 Tombol Darurat

4. Sakelar Sumbu Utama

Sakelar yang digunakan untuk memutar / menjalankan sumbu utama.Jika
sakelar menunjuk ke CNC, maka mesin bergerak otomatis.Jika menunjuk ke 1,
maka mesin bergerak manual.
Gambar 2.15 Sakelar Sumbu Utama

5. Pengatur Kecepatan Sumbu Utama

Sebagai Pengatur kecepatan putar alat potong pada sumbu utama. Kecepatan
putarnya antara 300 2000 putaran / menit.
Perbedaan antara pengatur kecepatan pada CNC TU 2A dan CNC TU 3A
adalah:
Pada CNC TU 2A, pengatur kecepatannya terdapat indikator presentase
kecepatannya.
Pada CNC TU 3A, pada pengatur kecepatannya hanya terdapat angka
angka dari kecepatannya.
Gambar 2.16 Pengatur Kecepatan Sumbu Utama

6. Amperemeter
Menunjukkan pemakaian arus aktual dari motor penggerak alat potong mesin
milling CNC TU-3A. Arus maksimum yang digunakan pada motor penggerak
adalah 4A.
Gambar 2.17 Amperemeter

7. Tombol Aktif Pelayan Manual

Sebagai pengatur untuk menambah dan mengurangi posisi X+; X-; Z pada
pelayanan manual.
Gambar 2.18 Tombol Aktif Pelayan Manual

8. Tombol Gerakan Cepat

Menggerakkan pahat ke arah x,y,z secra manual dengan cepat.
Gambar 2.19 Tombol Gerakan Cepat

9. Tombol Pengatur Kecepatan Asutan

Sebagai pengatur kecepatan asutan hanya digunakkan pada pengoperasian
manual.
Gambar 2.20 Tombol Pengatur Kecepatan Asutan

Sumber: Laboratorium Otomasi Manufaktur Unveritas Brawijaya
10. Tombol Matrik / Inchi

Untuk mengatur satuan atau memilih satuan yang digunakkan dalam program.
Gambar 2.21 Tombol Matrik / Inchi
11. Indikator Jalannya Proses

Sebagai display atau tampilan yang menunjukkan jalannya proses.
Gambar 2.22 Indikator Jalannya Proses

12. Lampu Kontrol Pelayanan Manual

Lampu indikator pergerakan pahat ke arah sumbu x,y,z secara manual.
Gambar 2.23 Lampu Indikator Pelayanan Manual

13. Tombol Pelayan Manual / CNC

Sebagai menu pilihan untuk memilih pelayanan CNC/manual
Gambar 2.24 Tombol Pelayan Manual / CNC

14. Tombol Hapus

Untuk menghapus data yang salah.
Gambar 2.25 Tombol Hapus

15. Tombol Pemindah Sajian

Untuk memindahkan kursor dalam penulisan program.
Gambar 2.26 Tombol Pemindah Sajian
16. Tombol Memori

Untuk menyimpan data/program yang di ketik/di masukkan
Gambar 2.27 Tombol Memori

17. Tombol Miss Cleaner

Untuk mengecek kesalahan program.
Gambar 2.28 Tombol Miss Cleaner

18. Tombol REV

Untuk memindah kursor kembali ke nomor blok program sebelumnya.
Gambar 2.29 Tombol REV

19. Tombol FWD

Untuk memindah kursor menuju ke nomor blok program berikutnya.
Gambar 2.30 Tombol FWD

20. Tombol START

Untuk mengeksekusi program secara keseluruhan.
Gambar 2.31 Tombol START

2.2 Prinsip Kerja Mesin CNC 3A
Prinsip kerja mesin CNC TU 3A adalah meja bergerak melintang dan
horizontal, sedangkan pisau / pahat berputar. Untuk arah gerak persumbuan tersebut
diberi lambang persumbuan sebagai berikut:
Gambar 2.32 Skema Pergerakan Koordinat Mesin CNC TU3A

Sumber: Widarto, 2008, Teknik Pemesinan, Jakarta, Direktorat Pembinaan Sekolah
Menengah Kejuruan
a) Sumbu x untuk arah gerakan horizontal

Untuk sumbu x, arah positif tejadi bila gerakan pahat menuju arah kanan,
sedangkan arah negatif adalah arah gerakan pahat menuju arah kiri. Jarak
sumbu x adalah 0 199 mm.
b) Sumbu y untuk arah gerakan melintang
Untuk sumbu y, gerakan positif seandainya pahat bergerak mendekati kita dan
negatif jika pahat bergerak menjahui kita. Jarak sumbu y adalah 0 199 mm.
c) Sumbu z untuk arah gerakan vertikal
Kedudukan sumbu yang satu dengan lainnya tegak lurus, untuk sumbu z, arah
positif adalah arah dimana gerakan pahat menuju ke atas, sedangkan arah
negatif adalah arah gerakan pahat ke bawah. Jarak sumbu z adalah 0 199 mm.
2.3 Sistem Koordinat Mesin CNC TU 3A

Secara umum, cara mengoperasikan mesin CNC dengan cara memasukkan
perintah numerik melalaui tombol-tombol yang tersedia pada panel instrument di
tiap - tiap mesin. Setiap jenis mesin CNC mempunyai karakteristik tersendiri sesuai
dengan pabrik yang membuat mesin tersebut. Namun demikian secara garis besar
dari karakteristik cara mengoperasikan mesin CNC dapat dilakukan dengan dua
macam cara, yaitu :
a) Sistem Absolut
Pada sistem ini titik awal penempatan alat potong yang digunakan sebagai
acuan adalah menetapkan titik referensi yang berlaku tetap selama proses
operasi mesin berlangsung. Untuk mesin bubut, titik referensinya diletakkan
pada sumbu (pusat) benda kerja yang akan dikerjakan pada bagian ujung.
Sedangkan pada mesin frais, titik referensinya diletakkan pada pertemuan antara
dua sisi pada benda kerja yang akan dikerjakan.
D
3
B C
A(0,0) 1 4
Keterangan:
Misalnya bor berada pada titik awal di B kemudian bergerak menuju titik C.
selanjutnya bor ingin bergerak menuju titik D maka titik acuannya dari titik B.
b) Sistem Incremental
Pada sistem ini titik awal penempatan yang digunakan sebagai acuan adalah
selalu berpindah sesuai dengan titik actual yang dinyatakan terakhir. Untuk
mesin bubut maupun mesin frais diberlakukan cara yang sama. Setiap kali suatu
gerakan pada proses pengerjaan benda kerja berakhir, maka titik akhir dari
gerakan alat potong itu dianggap sebagai titik awal gerakan alat potong pada
tahap berikutnya.
CC
33
AA B
Keterangan:
0 1 4
Misalnya bor berada pada titik awal di A kemudian bergerak menuju titik B.
Selanjutnya bor ingin bergerak menuju titik C maka titik acuannya dari titik B.
Karena titik terakhir bor menjadi titik acuan awal.
2.4 Perintah-Perintah Pemrograman

Fungsi G (G-kode),format blok
G (going) adalah perintah dasar untuk menggerakkan pahat.
G00 : Gerakan cepat
V: N3/G00/X5/Y4/Z5
H: N3/G00/X4/Y5/Z5
G01 : Interpolasi lurus
V: N3/G01/X5/Y4/Z5/F3
H: N3/G01/X4/Y5/Z5/F3
G02 : Interpolasi melingkar searah jarum jam
Kuadran:
V: N3/G02/X/5/Y4/Z5/F3
H: N3/G02/X/4/Y5/Z5/F3
N3/M99/J2/K2 (lingkaran sebagian)
G03 : Interpolasi melingkar berlawanan arah jarum jam
Kuadran;
V: N3/ G02/G03 /X5/Y4/Z5/F3
H: N3/ G02/G03 /X4/Y5/Z5/F3
N3/M99/J2/K2(lingkaran sebagian)
G04 : Lamanya tinggal diam
N3/G04/X5
G21 : Blok kosong
N3/G21
G25 : Memanggil sub. program
N3/G25/L(F)3
G27 : Instruksi melompat
N3/G27/L(F)3
G40 : Komensasi radius pisau hapus
N3/G40
G45 : Penambahan radius pisau
N3/G45
G46 : Pengurangan radius pisau
N3/G46
G47 : Penambahan radius pisau 2 kali
N3/G47
G48 : Pengurangan radius pisau 2 kali
N3/G48
G64 : Motor asutan tanpa arus (Fungsi penyetelan)
N3/G64
G65 : Pelayanan pita magnet (Fungsi penyetelan)
N3/G65
G66 : Pelaksanaan antar aparat dengan RS 232
N3/G66
G72 : Siklus pengefraisan kantong
V: N3/G72/X5/Y4/Z5/F3
H: N3/G72/X4/Y5
G73 : Siklus pemutusan tatal
N3/G73/Z5/F3
G74 : Siklus penguliran (jalan kiri)
N3/G74/K3/Z5/F3
G81 : Siklus pemboran tetap
N3/G81/Z5/F3
G82 : Siklus pemboran tetap dengan tinggal diam
N3/G82Z5/F3
G83 : Siklus pemboran tetap dengan pembuangan total
N3/G83Z5/F3
G84 : Siklus penguliran
N3/G84/K3/Z5/F3
G85 : Siklus mereamer tetap
N3/G85/Z5/F3
G89 : Siklus mereamer tetap dengan tinggal diam
N3/G89/Z5/F3
G90 : Pemrograman nilai absolut
N3/G90
G91 : Pemrograman nilai inkremental
N3/G91
G92 : Penggeseran titik referensi
V: N3/G92/X5/Y4/Z5
H : N3/G92/X4/Y5/Z5
V= vertikal/tegak
H=Horizontal/mendatar
Fungsi M, Format blok

M (Miscellaneous) adalah fungsi pembantu untuk mengontrol on/off function
yang ada pada mesin serta membantu melengkapi perintah dengan menggunakan G
code.
M00 : Diam
N3/M00
M03 : Spindle frais hidup, searah jarum jam

N3/M03
M05 : Spindle frais mati
N3/M05
M06 : Penggeseran alat, radius pisau frais masuk
N3/M06/D5/S4/Z5/T3
M17 : Kembali ke program pokok
N3/M17
M08
M09
M20 Hubungan keluar
M21 N3/M2
M22
M23
M26 : Hubungan Keluar - impuls

N3/M26/H3
M30 : Program berakhir
N3/M30
M98 : Kompensasi kocak/kelonggaran otomatis
N3/M98/X3/Y32/Z3
M99 : Parameter dari interpolasi melingkar (dalam hubungan dengan
G02/G03)
N3/M99/J3/K3
Tanda tanda Alarm

A00 : Salah kode G/M
A01 : Salah Radius/M99
A02 : Salah nilai z
A03 : Salah nilai F
A05 : Tidak ada kode M30
A06 : Tidak ada kode M03
A07 : Tidak ada arti
A08 : Pita habis pada penyimpanan kaset
A09 : Program tidak ditemukan
A10 : Pita kaset dalam pengamanan
A11 : Salah Pemuatan
A12 : Salah pengecekan
A13 : Penyetelan inchi/mm dengan memori program penuh
A14 : Salah posisi kepala frais/penambahan jalan dengan LOAD
/M atau /M
A15 : Salah nilai Y
A16 : Tidak ada nilai radius pisau frais
A17 : Salah sub. program
A18 : Jalannya kompensasi radius pisau frais lebih kecil dari nol
Kombinasi tombol
+ : menyisipkan 1 baris blok program

+ : menghapus 1 baris blok program
+ : kembali ke program awal
+ : eksekusi program berhenti sementara
+ : menghapus program keseluruhan
+ : menghapus alarm
1 + : pengecekan program selain dengan M

2.4 Penentuan Parameter Permesinan
Mendapatkan asutan dan dalamnya pemotongan
Gambar 2.33 Grafik pengefraisan

Sumber : Buku panduan praktikum CNC programing
Contoh pembacaan grafik :

Diketahui: diameter pisau freish di 20mm
harga t: 2,5cm
Potongkan harga t ke kanan hingga memotong garis d=20mm, kemudian tarik ke
bawah hingga mendapat harga feed 70mm/menit.
Pemboran
Gambar 2.34 Grafik Pemboran
Sumber : Buku Panduan Praktikum CNC Programing
Contoh pembacaan grafik:

Diketahui: bahan aluminium
d: 9 mm
tarik dari nilai diameter ke kenan dan potongkan dengan garis aluminium, maka akan
menemukan harga F= 150mm/menit.
Mendapatkan kecepatan putaran
Gambar 2.35 Grafik Kecepatan (Putar)-Kecepatan Potong Asutan

Sumber: Buku Panduan Praktikum CNC Progamming
Contoh pembacaan grafik:

Diketahui: d: 20mm (diameter pisau frais)
Vs: 25mm/menit
Potongkanlah garis diameter dengan Vs tarik ke kiri dan akan menemukan v= 400 rpm.
2.5 Macam-macam Pahat CNC 3A

1. End Mill adalah jenis tool yang digunakan untuk proses milling kasar dan
akhir.
Gambar 2.36 End Mill

Sumber : Jonathan.fab.cba.mit.edu
2. Ball nose Mill adalah jenis tool yang nilai corner radius selalu setengah dari
nilai diameter.
Gambar 2.37 Ball Nose Mill

Sumber : www.hiwtc.com
3. Dovetail Mill adalah jenis tool yang digunakan untuk permesinan slot bentuk
ekor merpati.
Gambar 2.38 Dovetail Mill

Sumber : medesign.seas.upenn.edu
4. Face Mill adalah jenis tool yang digunakan untuk milling permukaan.
Gambar 2.39 Face cutter
Sumber : en.wikipedia.org (2012)
5. Lollipop Mill adalah jenis tool yang digunakan dalam operasi 5-axis
simultan.
Gambar 2.40 Lollipop Mill

Sumber : Wikipedia.alliance.seas.upenn.edu
6. Thread Mill adalah jenis tool yang digunakan untuk membuat ulir dalam atau
luar.
Gambar 2.41 Thread Mills

Sumber : www.emuge.com
7. Reamer adalah jenis tool yang digunakan untuk membuat lubang presisi.
Gambar 2.42 Reamer

Sumber : Walter.www.grinding.com
BAB III
METODE PRAKTIKUM
3.3 Persiapan Praktikum

Sebelum praktikum, ada beberapa hal yang perlu diperhatikan dan disiapkan
agar pelaksanaanya berjalan lancar :
1. Menyiapkan manuskrip program dan program harus sudah benar agar pada saat
pengetikan program tidak memakan waktu yang lama.
2. Menyiapkan alat bantu berupa alat tulis, kalkulator, dll.
3. Menyiapkan kaset untuk menyimpan program
4. Menyiapkan benda kerja.
5. Memeriksa kondisi mesin CNC.
6. Menyiapkan jangka sorong.
3.4 Operasi Kaset dan Pelayanan RS-232

Operasi kaset berfungsi untuk menyiapkan program ke memori atau pita
magnetic.
d. Memformat kaset
1. Pilih operasi ke CNC, tekan
H/C
2. Masukkan kaset pada box untuk diformat
3. CNC mode
4. Tombol ditekan
5. Tekan
DEL
6. Tekan
6 5 INP
7. Tekan +
DEL
8. Tunggu 10 detik
9. Tekan +
INP REV
e. Menyimpan program
1. Kaset dimasukkan
2. CNC mode
3. Tombol ditekan
DEL
4. Tekan
5. Tekan
FWD
6. Tekan
6 5 INP
8. Tekan
INP
f. Memanggil program
1. Kaset dimasukkan
2. CNC mode
3. Tekan
4. Tekan
DEL
5. Tekan
6 5 INP
6. Tekan
INP
8. Tekan
INP
Pelayanan RS-232
d. Proses dikomputer.
7. Masukkan kaset.
digunakan.
10. Ketik DIR.
11. Ketik SER IN.
12. Memberi nama program.
e. Proses di CNC.
6. CNC mode
7. Tekan
8. Tekan
DEL
9. Tekan
6 6 INP
10. Tekan
FWD
f. Memanggil program.
7. Masukkan kaset.
digunakan.
10. Ketik DIR.
11. Pilih jenis program.
12. Ketik SER OUT.
3.3 Pengeplotan
Pengeplotan berfungsi untuk mengetahui apakah gerakan pahat atau
pemotongan sudah sesuai dengan gambar yang direncanakan. Langkah langkah
pengeplotan:
14. Pilih operasi ke manual, tekan H/C
15. Gerakan tool turret keposisi pada pemasangan plotter untuk eksekusi program
16. Pasang tangkai plotter dan atur posisi pena serta kertas
17. Tempelkan atau posisikan plotter pada saat start point
18. Pilih CNC mode, ganti feed menjadi >200
19. Panggil program dari kaset
20. Atur putaran spindle
21. Mulailah eksekusi program dengan plotter, tekan Start
22. Lakukan pengeplotan hingga selesai
24. Konsultasikan hasilnya dengan asisten
3.4 Setting Pahat dan Benda Kerja
Setting pahat pada mesin CNC TU-3A meliputi dua langkah, yaitu setting
manual dan Tool offset
Setting pahat manual : setting ini adalah pemasangan pahat pada rumah alat
potong
Tool offset : pengambilan data kompensasi pahat, setting ini bertujuan untuk
mencari nilai kompensasi pahat terhadap benda kerja dimana nantinya nilai
kompensasi ini juga berfungsi unutk menggeser pahat berikutnya yang akan
dipakai dalam proses permesinan CNC TU-3A
Langkah-langkahnya:
1. Monitor pada posisi Manual mode.

2. Pasang tool pertama pada rumah alat potong, jepit benda kerja pada ragum.
3. Pasang lagi pada axis z sampai diatas permukaan benda kerja, catat z nya
(harga dalam nanti dimasukkan ke blok tool change M06 Z )
4. Tool diganti dan dicatat lagi nilai Z nya.
Setting benda Kerja dilakukan untuk menentukan titik referensi dari permukaan
benda kerja yang akan dikenai proses permesinan.
Langkah-langkahnya:
1. Monitor pada posisi manual mode.

2. Tool adalah tool pertama dalam seluruh proses.
3. Main Spindle Switch di posisi I, Speed diatur.
4. Pahat disentuhkan pada permukaan benda kerja dalam arah x, tekan DEL
lalu masukan radius pahat.
5. Pahat disentuhkan pada permukaan benda kerja dalam arah y, tekan DEL
lalu masukan radius pahat.
6. Pahat disentuhkan pada permukaan benda kerja dalam arah z, tekan DEL.
7. Kembalikan Main Spindle Switch pada posisi 0.
8. Atur Xm, Ym, Zm pada manual mode dengan G92 X,Y,Z dalam
CNC mode.
9. Setting Start Point Tool selesai.
3.5 Dry Run
Proses ini dilakukan untuk melihat apakah gerakan pahat membahayakan atau
tidak. Hal ini dalam artian membahayakan bagi pahat itu sendiri ataupun ragum (pahat
mengenai ragum). Perbedaan dengan plotter disini adalah ketika plotter menggunakan
speed eksekusi dan pen plotter, maka pada dry run menggunakan pahat langsung dan
speednya dirubah.
Langkah-langkahnya:
1. Sebelum dilakukan simulasi program dan parameter telah dibetulkan (nilai F ke

nilai pengeplotan, nilai z ke nilai awal).
2. CNC mode.
3. Kursor ke N00.
4. Benda kerja dilepas dari ragum.
5. Main Spindle Switch pada posisi CNC.
6. Klik tombol START.
7. Waktu dicatat.
3.6 Eksekusi Program
Proses ini dilakukan setelah tahap pengeplotan dan dry run selesai dengan
menaruh pahat di rumah alat potong dan benda kerja diragum. Langkahnya sebagai
berikut :
1. Benda kerja dipasang pada ragum, kemudian Setting start point tool.
2. CNC mode.
3. Kecepatan spindle diatur.
4. Arahkan kursor ke N00.
5. Main Spindle Switch pada CNC.
6. Klik tombol START.
7. Waktu dicatat.
8. Selama operasi, tekan INP+FWD bersamaan jika terjadi gerakan pahat yang
membahayakan.
BAB IV
PERHITUNGAN DAN PEMROGRAMAN
4.1 Gambar Benda Kerja

(Terlampir)
4.2 Pahat Yang Digunakan

Pada praktikum CNC TU-3A yang telah dilakukan, digunakan macam-macam
pahat, yaitu:
a. Pahat facing 40 mm
Pahat ini digunakan menghasilkan atau meratakan permukaan benda kerja.
Gambar 4.1 Pahat facing 40 mm

Sumber : Lab Otomasi Manufaktur Universitas Brawijaya
b. Pahat kantong 6 mm
Pahat kantong 6 mm digunakan untuk mengebor dan membuat alur pada
benda kerja.
Gambar 4.2 Pahat kantong 6 mm
c. Pahat kantong 4 mm
Pahat kantong 4 mm digunakan untuk mengebor dan membuat alur pada
benda kerja.
Gambar 4.3 Pahat kantong 4 mm

4.3 Koordinat Lintasan Pahat

Parameter lingkaran pada lintasan pahat ke-2
R = i = 26
j=0
Karena arah gerakan pahat dari titik A ke B sehingga pada saat

menentukan koordinat i dan j pada M99, garis i segaris dengan b, maka
panjang i sama dengan panjang a. a = jari-jari sama dengan 26 mm. Jadi i
= 26 mm dan garis j berimpit dengan b, maka j = 0.
Parameter lingkaran pada lintasan pahat ke-2
c= 18,862 +252
c= 355,69+625
c= 980,69
c=31,31597037
= ?
c 2 = a2 +b 22 a b cos
31,315970372 = 262 + 262 2.26.26 cos

980,69 = 1352 1352 cos
Cos = 0,2746
= 74,05958289
= ?
= 900
= 90o _ 74,05958289o
= 15,94041711o
i = ?
i = 26 sin
i = 26 sin 15,94041711o
i = 7,14 mm
j = ?
j = 26 cos
j = 26 cos 15,94041711o
j = 25 mm
4.4 Penentuan Parameter Pemotongan

1. Kecepatan Asutan
a. Kecepatan Asutan Teoritis
Gambar 4.3Grafik penentuan kecepatan asutan
Sumber : Buku petunjuk praktikum CNC programming
Kecepatan Asutan
Prosedur :
1) Pilih parameter diameter pahat pada diagram kedalaman
pemotongan asutan berupa garis miring
2) Tentukan Depth of cut pada sumbu vertical
3) Potongkan kedua garis dan tarik garis kebawah maka
didapatkan kecepatan asutan
Untuk pahat facing 40, t = 0,5 mm, F = 144 mm/menit

Diameter (mm) T (mm) F (mm/menit)
40 t1 = 0,6 F1 =100
40 tx = 0,5 Fx = X
40 t2 = 0,3 F2 = 250
Dengan menggunakan metode interpolasi

t 1t x F 1F x
t x t 2 = F x F 2
0,1 100x
0,3 = x250
0,1(x 250) = 0,3(100 x)

0,1x 25 = 30 0,3x
0,4x = 55
55
x= 0,4
x= 137,5 mm/min
Untuk pahat facing 40 mm, pahat kantong 6 dan pahat kantong

4 mm tidak memungkinkan perhitungan karena keterbatasanya grafik
penentuan kecepatan asutan akan tetapi jelas terlihat bahwa kecepatan yang
digunakan jauh dibawah batas aman.
b. Kecepatan Asutan Aktual

Asutan (f)
Dapat dicari dengan rumus :
F
f=
n
F = Kecepatan Asutan (mm/min)

n = Putaran / menit (rpm)
f = Asutan (mm/putaran)
a) Pahat facing d = 40 mm
F 50
f 1= mm/min
n = 700
= 0,0714 mm/min
b) Pahat kantong d = 6 mm
Pada interpolasi lurus
F 50 10
f 2= = mm/min mm/min = 0,0714 mm/min
n 700 700
Pada interpolasi melingkar

F 30 10
n 700 700
c) Pahat kantong d = 4 mm
Pada interpolasi lurus
F 50 10
f 2= = mm/min mm/ min = 0,0714 mm/min
n 700 700
Pada interpolasi melingkar

F 30 10
n 700 700
2. Kecepatan potong
a. Kecepatan potong teoritis
Gambar 4.4 Grafik Kecepatan Putar Spindle

Sumber :Buku petunjuk praktikum CNC programming
Kecepatan putaran spindle.
a. Untuk pahat facing 40, Vs = 144 mm/menit
Diameter (mm) Vs (mm/menit) Putaran
D1=50 144 n1 =900
Dx=40 144 nx = x
D2=30 144 n2 = 1500
Dengan menggunakan metode interpolasi

D X D1 n1nx
=
D2 D X n x n2
4050 900n x
=
3040 n x 1500
10 900nx
=
10 n x 1500
10 (n x 1500)=10 (900nx )
20 n x =900015000
n x =1200
c. Untuk pahat kantong 4 mm, Vs=25mm/min
Diameter (mm) Vs (mm/menit) Putaran

D1=4 25 n1 =2000
d. Untuk facing dengan pahat facing 40 mm, putaran spindle (rpm) = 700
Diameter (mm) Vs (m/min) Putaran Spindle (rpm)
D1 = 12 25 700
Dx = 40 x 700
D2 = 60 144 700
D x D1 25x
D2 Dx = x144
4012 25x
6040 = x144
28 25x
20 = x144
28(x 144) = 20(25 x)

28x 4032 = 500 20x
48x = 4532
4532
x = 48
x = 94,41 m/min
Untuk pahat facing dengan 40 mm putaran spindle (rpm) = 700
rpm tidak mungkin melakukan perhitungan karena terbatasnya grafik
kecepatan putar yang digunakan jauh dibawah batas aman.
b. Kecepatan putar spindle

.d.n
V s=
100
d = Diameter pahat
n = putaran /menit
a) Pahat facing d = 40 mm
3,14.40 .700
V s=
1000 = 87,92 m/min
b) Pahat kantong d = 6 mm
3,14.6 .700
V s=
1000 = 13,188 m/min
c) Pahat kantong d = 4 mm
3,14.4 .700
V s=
1000 = 8,792 m/min
Putaran spindle (n)
Untuk bahan benda kerja alumunium, kecepatan pemotongan dianjurkan
konstan sehingga nilai putaran spindle (n) actual pahat adalah 700 rpm.
3. Pemboran pahat kantong
Pengeboran dengan pahat kantong 4 mm, bahan alumunium
Diameter (mm) Kecepatan Asutan
D1 = 6 Vs1 = 150
Untuk pahat kantong 6 mm tidak memungkinkan perhitungan

karena keterbatasanya grafik penentuan pemboran yang jauh dibawah
batas aman.
a. Pemboran pahat kantong actual

.d.n
V S=
100
d = Diameter pahat
n = putaran /menit
Pahat kantong d = 6 mm
3,14.6 .700
V S= = 13,188 m/min
1000
b. Pemboran pahat kantong teoritis

Gambar 4.6 Grafik pemboran
Sumber : buku petunjuk CNC programming
Prosedur :
1) Pilih diameter pahat grafik berupa sumbu vertical
2) Pilih bahan pahat
3) Potongkan kedua garis dan tarik garis kebawah maka
didapatkan kecepatan pemotongan
Pengeboran dengan pahat kantong 4 mm, bahan alumunium

Diameter (mm) Kecepatan Asutan
D1 = 5 Vs1 = 400
Dx = 4 Vsx = x
D2 = 2,5 Vs2 = 200
D x D1 V S 1V Sx
D2 Dx = V Sx V S 2
54 400x
42,5 = x200
1 400x
1,5 = x200
1(x 200) = 1,5(400 x)

1x 200 = 600 1,5x
1x + 1,5 x = 600 + 200
2,5x = 800
800
x = 2,5
x = 320 m/min
Untuk pahat kantong 4 mm tidak memungkinkan perhitungan
karena keterbatasanya grafik penentuan pemboran yang jauh dibawah
batas aman.
c. Pemboran pahat kantong actual

.d.n
V S=
100
d = Diameter pahat
n = putaran /menit
Pahat kantong d = 4 mm
3,14.4 .700
V S= = 8,792 m/min
1000
4.5 Program Manuscript

(Terlampir)
4.6 Hasil Plotter

(Terlampir)
BAB V
PEMBAHASAN
5.1 Analisa Waktu Permesinan

Setting pahat : 5 menit 20 detik
Eksekusi : 33 menit 27 detik
1) Analisa Waktu Setting Pahat
Waktu yang dibutuhkan untuk setting pahat adalah 5 menit 35 detik
dikarenakan diperlukan waktu untuk menentukan pahat tepat pada sumbu X,
Y, dan Z. Pada setting pahat diusahakan agar kepresisian benda kerja yang
dihasilkan sempurna.
2) Analisa waktu Eksekusi
Pada pelaksanaan proses Eksekusi waktu yang diperlukan adalah 33
menit 27 detik. Waktu tersebut terbilang lama disebabkan oleh nilai F yang
paling kecil yaitu F : 10,waktu pengeboran F:30 waktu pemakanan dan F:50
waktu facing.
5.2 Analisa Bentuk dan Dimensi Benda Kerja

1. Analisa Bentuk
Bentuk benda kerja yang dihasilkan dari praktikum CNC TU-3A, secara
hasil sudah sesuai dengan desain. Namun ada beberapa hal yang
menyebabkan terjadi kesalahan, yaitu:
Secara garis besar bentuk hasil benda kerja setelah proses permesinan dengan mesin
CNC TU 3A sudah sesuai dengan gambar rancangan kerja akan tetapi ada
beberapakekurangan pada dimensi dari rancangan benda kerja. Perbandigan hasil benda
kerja dengan rancangan benda dari segi dimensi bisa dilihat pada tabel perbandingan:
Penampang Ukuran Gambar Ukuran Sebenarnya
A-A 100 mm 102 mm
B-B 50 mm 50,5 mm
D-D 4 mm 4,2 mm
G-G 3 mm 3,3 mm
H-H 3 mm 3,1 mm
I-I 6 mm 6,7 mm
J-J 4 mm 4,1 mm
K-K 4 mm 4 mm
L-L 10 mm 10 nmm
Q-Q 4 mm 3,9 mm
a. Benda kerja dan desain tidak sesuai dengan soal

Pada saat setting benda kerja terdapat kesalahan saat menyentuhkan
milling cutter dengan benda kerja, pahat terlalu jauh dengan benda kerja
dan tidak memakan benda kerja pada sumbu Y.
Gambar 5.1 : Desain benda kerja

Sumber :Dokumentasi pribadi
b. Terdapat bagian pada benda kerja yang belum termakan pahat

Gambar 5.2 : Benda kerja
Sumber :Dokumentasi pribadi
Penyebab
Setting benda kerja tidak tepat, sehingga pada saat pemakanan terdapat
daerah yang belum termakan pahat
Solusi
Lebih teliti pada saat menentukan setting benda kerja, sehingga pada
saat pemakanan bisa sesuai dan menghasilkan benda kerja yang sesuai
dengan desain.
a. Penentuan start point tool yang kurang tepat

Pada penampang C-C, D-D, G-G H-H, I-I, J-J, K-K, L-L,Q-Q
tidak sesuai dengan desain benda kerja karena penentuan start point tool yang
kurang tepat, dalam praktikum ini kami menggunakan cara menggesekkan
milling cutter dengan benda kerja pada bidang X dan Y, akan tetapi cara
tersebut kurang akurat karena saat menyentuhkan milling cutter dengan benda
kerja, pahat terlalu jauh dengan benda kerja dan tidak memakan benda kerja
pada sumbu Y. Untuk mengantisipasinya dapat digunakan dengan cara yang
lebih akurat yaitu menyentuhkan milling cutter dengan benda kerja atau
menggunakan kertas kemudian mengukur ketebalan kertas tersebut.
b. Pencatatan kompensasi pahat yang kurang tepat
Setelah melakukan proses permesinan didapatkan kedalaman yang
berbeda dengan desain. Hal ini disebabkan pada saat penentuan kompensasi
pahatnya kurang tepat, pahat harus disentuhkan ke ujung benda kerja pada
sumbu Z, akan tetapi penentuan ujung pahat dengan permukaan benda kerja
cukup sulit sehingga penentunaya kurang tepat. Hal ini dapat diatasi dengan
menggunakan dial indicator untuk menentukan kompensasi pahat.
5.3 Analisa Pemilihan Parameter Permesinan (feed, speed, depth of cut, dan
putaran spindle) Terhadap Benda Kerja yang Dibuat
Pada saat eksekusi digunakan, parameter permesinan yang digunakan
berbeda-beda tergantung jenis pahat yang digunakan. Parameter-parameter
terrsebut adalah sebagai berikut :
1. Kecepatan Asutan
Kecepatan asutan ditentukan berdasarkan pahat yang digunakan. Pada
penggunaan pahat facing 40 mm, dipilih f=50 mm/menit. Sedangkan
penggunaan kantong 6 mm pada saat interpolasi lurs dipilih f=30 mm/menit,
pada saat pengeboran dipilih f=10 mm/menit,dan pahat kantong 4 mm pada
saat interpolasi lurus dipilih f=30 mm/menitpada saat pengeboran dipilih f=10
mm/menit. Pengambilan kecepatan asutan yang lebih kecil pada saat
praktikum dimaksudkan agar benda hasil pengerjaan bisa lebih halus.
Dengan kecepatan asutan yang tinggi, pergerakan pergeseran pahat yang
cepat menyebabkan ada bagian yang tidak termakan sempurna, hal ini yang
mengakibatkan hasil benda kerja yang kasar. Bila asutan rendah maka akan
menghasilkan benda kerja yang halus dikarenakan pergesaran pahat yang
pelan sehingga benda kerja termakan lebih rata.
Perbedaan penggunaan kecepatan asutan antara pahat 40 mm pahat
6dan pahat 4 mm dikarenakan pahat dengan diameter besar lebih cepat
menahan atau lebih kuat jika digunakan nilai f yang lebih besar. Jika pahat
dengan diameter yang kecil kemungkinan akan patah, jika digunakan nilai f
yang besar, kecepatan asutan juga berpengaruh pada lamanya waktu
permesinan. Dimana jika nilai f kecil, maka waktu pengerjaan lebih lama jika
dibandingkan menggunakan nilai f yang besar.
2. Kecepatan Pemotongan (Vs)

Kecepatan pemotongan bervariasi tergantung pada diameter pahat, hal
ini sesuai dengan rumus
.D .n
Vs= m/ menit
100
Dari rumus diatas terlihat bahwa kecepatan dipengaruhi oleh diamater

pahat dan putaran spindle. Untuk perhitungan teoritis didapat Vs sebesar 93,36
m/menit. Sedangkan dari hasil perhitungan aktual untuk pahat 40 mm=
87,92 m/menit, pahat kantong 6 mm= 13,188 m/menitdan pahat kantong
4 mm= 8.792 m/menit. Dengan kecepatan pemotongan yang kecil
menyebabkan hasil permukaan yang lebih halus, karena semakin pelan maka
semakin sering sisi benda kerja tersebut termakan dan hasilnya akan lebih
halus. Tetapi jika kecepatan pemotongan cepat, maka semakin jarang jarang
permukaan benda kerja tersebut termakan,sehingga hasil permukaan yang
dihasilkan kurang terlalu halus daripada dengan penggunaan kecepatan yang
rendah.
3. Depth of Cut ()
Depth of cut dibuat seragam yaitu 0,5 mm, hal ini dimaksudkan agar
mendapatkan hasil pemakanan yang lebih halus, serta untuk menghemat pahat
agar tidak cepat aus karena beban yang diterima pahat kecil.Jika depth of cut
yang besar maka beban mata pahat untuk memotong benda kerja semakin
besar. Ada kemungkinan pahat akan patah jika terlalu dalam memakan benda
kerja atau mungkin pahat dapat berhenti berputar. Depth of cut yang tidak
sesuai juga dapat menyebabkan tepi potongan benda kerja menjadi kasar serta
cacat pada benda kerja.
4. Putaran Spindle (n)
Putaran spindle dipilih sebesar 700 rpm. Selama keseluruhan sistem
permesinan, putaran spindle sebaiknya disesuaikan dengan kecepatan asutan
yang dipakai agar mata pahat tidak mengalami pembebanan yang besar yang
dapat mengakibatkan kerusakan pahat maupun cacat pada benda
kerja.Pengukuran besarnya pembebanan pahat dapat dilihat pada amperemeter,
yaitu jika nilai kuat arus naik, maka pahat mengalami pembebanan yang
bertambah besar akibat bergesekan pada benda kerja, begitu juga sebaliknya.
5. Besar Arus yang Digunakan

Pada saat pengeplotan arus yang digunakan sebesar 0,3 A. Pada saat dry
run arus yang digunakan sebesar 0,4 A. Pada saat eksekusi besarnya arus
berbeda-beda tergantung pada gerakan pahat. Pada saat gerakan cepat arus
yang digunakan sebesar 0,4 A, saat facing arus yang digunakan sebesar 0,9 A;
saat pembuatan kantong arus yang digunakan sebesar 0,4 A; dan pada saat
gerakan melingkar arus yang digunakan sebesar 0,4 A. Penggunaan arus paling
besar pada saat facing karena luas bidang kontak antara pahat dengan benda
kerja luas sehingga membutuhkan arus yang besar. Sedangkan penggunaan
arus paling kecil pada saat pegeplotan karena luas bidang kontak antara pen
plotter dengan kertas kecil.
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
1. Pada proses pengerjaan benda kerja praktikum TU-3A kelompok kami
menggunakan dua jenis pahat, yaitu pahat facing 40 mm dan pahat kantong
4 mm.
2. Parameter permesinan pada saat eksekusi
Depth of cut : 0,5 mm
Putaran spindle : 700 rpm
Feed untuk facing : 50 mm/rev
Feed untuk pemakanan : 30 mm/rev
Feed untuk pengeboran : 10 mm/rev
3. Semakin kecil nilai Feed dan semakin besar depth of cut maka waktu yang
digunakan semakin lama.
4. Bila asutan yang dipakai maka putaran spindle yang dipilih tinggi agar dapat
diperoleh pemakanan benda kerja yang halus.
5. Dengan kecepatan pemotongan yang kecil dapat menyebabkan hasil permukaan
pahat benda kerja tersebut termakan.
6. Depth of cut yang kecil akan cepat aus karena beban yang diterima pahat lebih
kecil.
7. Semakin luas bidang kontak antara pahat dengan benda kerja maka semakin
besar arus yang dihasilkan.
6.2 Saran
1. Diperlukan pengamatan yang lebih tinggi terhadap jalannya pahat pada proses
dry run agar tidak terjadi kesalahan terutama pada kedalaman pemakanan
2. Diharapkan laboraturium dapat mengadakan training tantang CAD/CAM diluar
jadwal praktikum.
3. Praktikan seharusnya benar-benar menguasai tentang proses pengoperasian dan
cara pembuatan manuskrip sebelum melakukan praktikum.

Literatur CNC

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Literatur CNC

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

1.1 Sejarah dan Perkembangan Mesin Mesin CNC 2A

1.2 Tahap Perencanaan Proses Pemesinan

4. Perencanaan urutan proses pemesinan

1.3 Manfaat Penggunaan Mesin CNC 2A

1.4 Tujuan Praktikum

2.1 Bagian - Bagian Utama dan Spesifikasi Mesin

Spesifikasi Mesin Bubut / Turning CNC

Gerakan makan : - Jarak sumbu x : 59,99 mm

Gambar 2.2 Motor Utama

Gambar 2.3 Eretan

d. Rumah alat potong

Gambar 2.5 Revolver/Tool Turret

f. Kepala lepas (Tail Stock)

Gambar 2.7 Tailstock

g. Meja Mesin (Sliding Bed)

2. Bagian Pengendali (Control Panel)

Gambar 2.9 Bagian Kontrol mesin CNC TU-2A

2. Lampu Kontrol Saklar Utama

Gambar 2.11 Lampu Kontrol Saklar Utama

3. Saklar Penggerak Sumbu Utama

Gambar 2.12 Saklar Penggerak Sumbu Utama

4. Tombol Pengatur Sumbu Utama

Gambar 2.13 Saklar Pengatur Kecepatan Sumbu Utama

5. Penunjukkan Jumlah Putaran Sumbu Utama

6. Tombol Pengatur Kecepatan Asutan Pelayanan Manual

Gambar 2.15 Saklar Pengatur Asutan

7. Lampu Kontrol -Pelayanan Manual

Gambar 2.16 Lampu Kontrol Layanan Manual

8. Tombol Asutan Pelayanan Manual

Gambar 2.17 Tombol Koordinat x,z

9. Tombol Gerakan Cepat

10. Sajian Menunjukkan Jalannya

Gambar 2.19 Sajian Menunjukkan Jalannya

11. a.) Tombol Pelayanan CNC atau Manual

Gambar 2.20 Tombol Pelayanan CNC atau Manual

b.) Tombol Start

Gambar 2.22 Amperemeter

Gambar 2.23 Tombol Emergency

14. a.) Tombol Hapus

Gambar 2.24 Tombol Hapus

b.) Tombol REV

Gambar 2.25 Tombol REV

c.) Tombol FWD

15. a.) Tombol Pemindah Sajian

Gambar 2.28 Tombol -

16. Tombol Memori

Gambar 2.29 Tombol Memori

17. Saklar Untuk Memilih Satuan Metric atau Inch

Gambar 2.30 Saklar Untuk Memilih Satuan

2.2 Prinsip Kerja Mesin CNC 2A

Gambar 2.31 Mekanisme arah gerakan CNC 2A

2.3 Sistem koordinat mesin CNC 2A

2.4 Perintah-perintah pemrograman

G 02 : Interpolasi melingkar/arah ke kanan

G 03 : Interpolasi melingkar/arah ke kiri

G 04 : Waktu tinggal diam

G 25 : Pemanggilan sub program

G 64 : Motor asutan tak berarus

G 82 : Siklus pemboran dengan tinggal diam

G 83 : Siklus pemboran dengan penarikan

G 84 : Siklus pembubutan memanjang

G 88 : Siklus pembubutan melintang