KATA PENGANTAR

Puji syukur saya ucapkan atas kehadirat Allah SWT, karena berkat Rahmat dan
Karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan makalah dengan judul Pembuatan
NH3 Ditinjau dari Sisi Laju Reaksi ini sebatas pengetahuan dan kemampuan yang dimiliki.
Terima kasih penulis sampaikan kepada guru pembimbing yang telah memberikan
tugas ini
Juga
rekan-rekan yang telah memberikan dukungan dalam menyelesaikan makalah ini baik
secara materil maupun nonmateril.
Makalah ini memberi perhatian yang besar terhadap proses pembuatan amoniak yang
mana menjadi bahan dasar atau bahan baku dalam pembuatan pupuk urea. Adapun proses
pembuatan ammonia ini bersumber dari PT Pupuk Sriwijaya.
Akhir kata, semoga makalah ini dapat memberikan manfaat kepada kita sekalian.
Amiinn.

Purwakarta, 26 September 2013

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Bahan baku pembuatan Urea adalah Amoniak (NH3) dan Karbon Dioksida (CO2), Amoniak
dalam bentuk liquid (cair) dan karbon dioksida dalam fasa gas.

Dari mana kedua bahan itu diperoleh?

Amoniak (NH3) diperoleh dari reaksi H2 dan N2. N2 diperoleh dari udara bebas, sedangkan
H2 diperoleh dari proses reform gas alam (CH4). Gas karbon dioksida berasal dari produk
samping proses pembuatan amoniak tadi. Dan karena gas alam merupakan komponen vital
dalam industri pupuk maka biasanya Industri Fertilizer itu pasti berada di lokasi yang dekat
dengan lapangan gas : seperti di Aceh, Palembang, Gresik, Cikampek dan Bontang.
Karena industri pupuk urea erat kaitannya dengan proses pabrik amoniak, maka di sini akan
dijelaskan secara terperinci mengenai proses pembuatan amoniak. Pertama, akan dibahas
mengenai sifat-sifat gas amoniak.
1.2 Sifat-Sifat Amoniak
Gas amoniak lebih ringan dibanding dengan udara, gas tidak berwarna, iritan, dapat meledak dan
terbakar pada kondisi tertentu, mudah larut dalam air dengan reaksi eksotermis. Kontak dengan
gas amonia berkonsentrasi tinggi dapat menyebabkan kerusakan paru-paru dan bahkan kematian,
 karena Amoniak digolongkan sebagai bahan beracun jika terhirup. Amoniak dikenal dengan
baunya yang spesifik yang mempunyai sifat-sifat fisis sebagai berikut :
Titik leleh : -77,7oC
Titik didih : -33,4oC
Tekanan Uap : 400 mmHg (-45,4oC)
Kelarutan dalam air : 31g/100g (25oC)
Berat jenis : 0.682 (-33,4oC)
Berat jenis uap : 0.6 (udara=1)
Suhu kritis : 133oC
Berat Molekul : 17.03
Selain sifat-sifat di atas, amoniak pun memiliki sifat-sifat berbahaya dari segi kesehatan,
keamanan, reaktivitas, serta penanganan dan penyimpanan.

1.3 Sifat-Sifat Berbahaya dari Amoniak

1.3.1 Kesehatan
- Efek Jangka Pendek (Akut)
Iritasi terhadap saluran pernapasan, hidung, tenggorokan dan mata terjadi pada 400- 700 ppm.
Sedang pada 5000 ppm menimbulkan kematian. Kontak dengan mata dapat menimbulkan iritasi
hingga kebutaan total. Kontak dengan kulit dapat menyebabkan luka bakar (frostbite).
- Efek Jangka Panjang (Kronis)
Menghirup uap asam pada jangka panjang mengakibatkan iritasi pada hidung, tenggorokan dan
paru-paru. Termasuk bahan teratogenik. Nilai ambang batas : 25 ppm (18 mg/m3) (ACGIH
1987-88) STEL 35 ppm (27 mg/m3).
Toksisitas : LD50 = 3 mg/kg (oral, tikus). LC 50 = 200 ppm (tikus menghirup 4 jam)
1.3.2 Kebakaran
Dapat terbakar pada daerah mudah terbakar : 16-25 % (LFL-UFL).
Suhu kamar : 651oC.
1.3.3 Reaktivitas
Stabil pada suhu kamar, tetapi dapat meledak oleh panas akibat kebakaran. Larut dalam air
membentuk ammonium hidroksida.
1.3.4 Keselamatan dan Pengamanan
- Penanganan & Penyimpanan
Hindari gas berada dalam ruang kerja, hindari dari loncatan api dan sumber panas. Simpan pada
tempat dingin, kering dan berventilasi dan jauh dari populasi. Hindarkan dari asam, oksidator,
halida, etoksi, logam alkali dan kalium klorat.
- Tumpahan & Bocoran
Bila terjadi tumpahan atau bocoran, harus ditangani oleh orang yang terlatih dengan memakai
alat pelindung diri. Jauhkan dari sumber api. Kabut amoniak dapat disemprot oleh air.
1.4 Alat Pelindung Diri
Paru-paru : Masker dengan Filter Amoniak atau respirator udara
Mata : Safety goggles dan pelindung muka
Kulit : Gloves (neoprene, karet, PVC karet butil)
1.5 Pertolongan Pertama
Terhirup : bawa ke tempat aman dan udara yang segar, beri pernapasan buatan jika perlu, segera
bawa ke dokter.
 Terkena mata : cuci dengan air bersih dan mengalir selama 20 menit dan segera bawa ke dokter.
Terkena kulit : cuci dengan air bersih dan mengalir selama 20 menit, lepaskan pakaian yang
tekontaminasi.
1.6 Rumusan masalah
1. Bagaimana proses pembuatan amonia ditinjau dari sisi laju reaksi?
2. Bagaimana cara memperbanyak hasil reaksi berdasarkan faktor-faktor yang mempengaruhi laju
reaksi?

BAB II
PEMBAHASAN
2.1 Pembuatan Amoniak
2.1.1 Pembuatan Amoniak Ditinjau Secara Umum
(Meskipun proses pembuatan amoniak ini ditinjau secara umum, akan tetapi dalam proses
tersebut mengarah kepada tinjauan dari sisi laju reaksi. Terbukti dengan pengaruh suhu, katalis,
dan luas permukaan sentuh yang menjadi fokus dalam proses pembuatan amoniak ini).
Rumus molekul amoniak adalah NH3.
Terlihat amoniak terbentuk dari gugus N dan H yang masing-masing dapat diperoleh dari
H2 (Hidogen) dan N2 (Nitrogen). H2 adalah salah satu komponen gas synthesa yang diperoleh
dari pemrosesan gas alam yang mengandung 80 95 % CH4 (Metan). Sedang N2 diperoleh dari
udara yang mengandung 79% N2 dan 21% O2.
Katalisator
Katalisator adalah suatu senyawa yang berfungsi untuk mempercepat suatu reaksi kimia. Secara
fisik katalisator tidak berubah bentuk walaupun terlibat dalam suatu reaksi kimia. Dari
bentuknya katalisator di pabrik amoniak sebagian besar berbentuk padatan. Hanya DEA
(Dietanol Amione) yang berbentuk cairan.
Katalisator yang dalam bentuk padatan ini disuplai dari pembuatnya dalam kondisi masih
teroksidasi. Untuk mengaktifkanya katalisator harus terlebih dahulu direduksi (penurunan
bilangan oksida) menggunakan pereduksi H2 dan CO2, akan tetapi yang umum dipakai adalah
H2 karena kenaikan temperatur yang dihasilkan dari aktifasi/reduksi katalis masih dapat
dikendalikan dibandingkan bila menggunakan CO sebagai pereduksi.
Berikut adalah salah satu contoh reaksi reduksi katalis Fe3O4 dengan H2 :
3Fe2O3 + H2 > 2Fe3O4 +H2O + Panas

Katalisator yang aktif (tereduksi) bila terkena udara ( O 2 ) akan bereaksi dengan cepat dan
menghasilkan panas yang besar (pyrophoric) dan sulit dikendalikan, oleh karena itu katalisator
baru selalu disuplai oleh penjual dalam bentuk teroksidasi agar pada saat dibuka drumnya ketika
akan dimasukkan ke dalam reaktor tidak bereaksi dengan udara.
Untuk menjaga katalisator tetap tinggi aktivitasnya maka beberapa racun katalis berikut harus
dipastikan tidak masuk ke dalam sistem reaksi :
- Sulfur
- Carbon
- CL-
- Phospat
Khusus untuk katalis synthesa amoniak disamping racun-racun di atas, berikut racun-racun
lainnya yang dapat menurunkan aktifitas katalis : CO, CO2, H2O
Tiga tahap dalam penyiapan gas synthesa :
- Desulfurisasi.
Gas alam pada umumnya mengandung sulfur dalam bentuk H 2S/Sulfur Anorganik dan Sulfur
Organik seperti mercaptan yang rumus molekulnya RS. Kadar sulfur anorganiknya di dalam gas
alam yang diterima industri pupuk adalah relatif kecil yaitu berkisar 0,18 -0.3 ppm sedang sulfur
organiknya relatif tidak ada.
Kadar sulfur dalam gas alam yang diijinkan untuk memasuki Primary Reformer maksimum
adalah 0,1 ppm. Untuk menyerap sulfur dari gas yang dari gas alam digunakan ZnO sebagai
adsorbent ini bukan katalis, lihat reaksi no 1.
Keberhasilan adsorbsi sulfur anorganik praktis diadsorbsi padatemperatur yang lebih
rendah (200-250oC) dibandingkan dengan sulfur organik (250-400oC).
Kondisi operasi di Desulfurisasi:
Pressure : 35-40 kg/cm2G
Temperature Inlet : 350-400oC
Temperature Outlet : 330-380oC
- Primary Reformer.
Ke dalam Primary Reformer dimasukan Steam bersama gas alam yang keluar dari Desulfurisasi.
Sebelum bertemu katalis yang berada dalam tube yang dipanasi secara radiasi oleh burner-
burner (seperti burner pada kompor gas), campuran steam dan gas terlebih dahulu dipanasi
hingga temperatur reaksi 530-650oC. Hal ini sesuai dengan jenis reaksinya yang endotermis.
Disamping reaksi reforming, reaksi shift juga terjadi di Primary Reformer seperti pada reaksi no.
2 dan no. 3.

Untuk menjamin bahwa reaksi berjalan sesempurna mungkin rasio steam terhadap karbon yang
ada dalam gas alam (S/C) dijaga sekitar 3,14 (mol/mol)

Kondisi operasi Primary Reformer :

Pressure : 35 40 kg/cm2G
Temperature Inlet : 530 650oC
Temperature Outlet : 770 811oC
Kadar CH4 Outle : 9 16% berat
Kadar CO Outlet : 8 9% berat
Kadar H2 Outlet : 65 70% berat.
- Scondary Reformer
Pada dasarnya Scondary Reformer berfunggsi untuk menyempurnakan reaksi reforming yang
telah terjadi di Primery Reforming. Kalau Primery Reformer sumber panas untuk reaksi
reforming yang endotermis disuplay oleh burner-burner yang memberikan panasnya secara
radiasi, maka sumber panas di Scondary Reformer disuplay oleh udara yang dimasukkan ke
Scondary Reformer menggunakan kompresor udara.
Reaksi pembakaran O2 dari udara dengan H2 hasil reaksi reforming di Primary Reformer :
O2 + H2 + H2O + Panas (exothermic)
Akan menghasilkan panas yang akan dipakai oleh reaksi reforming Scondary Reformer.
Campuran hasil reaksi di Scondery Reformer ini akan menyisakan N2 yang praktis tidak/belum
 bereaksi dengan H2 dan campuran gas lainnya. N2 akan bereaksi dengan H2 nantinya di Converter
Amoniak setelah menjalani berbagai proses pemurnian berikutnya.
Kondisi operasi di Secondary Reformer :
Pressure : 35-40 kg/cm2G
Temperature Inlet : 520-560oC
Temperature Outlet : 950-1050oC
CH4 Outlet : 0,2-1,0% berat
CO Outlet : 10-13% berat
H2 Outlet : 54-56% berat
Synthesis Loop dan Refrigerasi.
Di dalam Synthesis loop ini terdapat converter amoniak yang berfungsi mereaksikan N2 dengan
H2 untuk membentuk amoniak/NH3. Gas synthesa dengan kadar CO+CO2 maksimum 10 ppm
sebelum dimasukkan ke Synthesis loop dinaikkan tekanannya terlebih dahulu ke 130-210
kg/cm2G menggunakan kompressor Synthesis Gas.
Yang perlu diperhatikan adalah rasio H 2/N2 dijaga 3 atau sedikit dibawah dari 3. Hal ini penting
dipertahankan agar reaksi pembentukan amoniak berjalan maksimal. Pangaturan rasio ini
dilakukan dengan mengatur lajuudara yang dimasukkan ke Scondary Reformer.
Reaksi pembentukan amoniak ini berlangsung pada temperature inlet Converter 270oC dan
temperatur 530oC. Dengan temperature setinggi ini, maka amoniak yang terbentuk mustahil
diperoleh dalam keadan cair. Untuk itu gas keluar converter harus terlebih dahulu menjalani
pendinginan hingga temperatur 6(-5)oC. Pendinginan ke temperatur ini dilakukan dengan
cara,melakukan pertukaran panas antara gas masuk dengan converter dengan gas keluar
converter, pembangkitan steam dan pemanasan air umpan boiler (BFW), pendinginan dengan
menggunakan air pendingin (cooling water) serta yang utama adalah pendinginan menggunakan
refrigerasi.
Gas yang telah didinginkan,karena masih mengandung H2 dan N2 yang tidak bereaksi, gas
dicampur dengan gas dari metanasi dikembalikan ke converter amoniak. Sistem ini akhirnya
merupakan sebuah Loop atau siklus amoniak.
Di dalam Loop ini juga ada gas-gas yang benar-benar tidak bereaksi yang disebut inert, yaitu
CH4 yang berasal dari Metanasi dan Argon (Ar) yang berasal dari udara yang dimasukkan ke
Scondary Reformer. Inert ini konsentrasinya harus dijaga sekitar 7-11 % berat agar reaksi
pembentukan amoniak berlangsung maksimal.
Adapun gas dari metanasi yang mengandung CO, CO2 dan H2O sebelum masuk ke dalam
synthesis Loop dipertemukan terlebih dahulu dengan gas keluar converter yang sudah
didinginkan dan mengandung amoniak cair. Tujuannya adalah agar CO, CO 2 dan H2O yang ada
dalam gas dari Metanasi (make up gas) dapat larut dalam amoniak cair dan terbawa ke
refrigerasi, tidak ke inlet converter amoniak.
Kondisi Operasi Converter :
Pressure : 230-210 kg/cm2G
Temperature Inlet : 250-270 oC
Temperature Outlet : 480-530 oC
NH3 Inlet : 1,5-5 % berat
NH3 Outlet : 13-20 % berat.
Refrigerasi
 Produk amoniak cair dengan temperature 6 oC (-5)oC ini selanjutnya dikirim ke refrigerasi
untuk dimurnikan dari H2, N2, CO, CO2, H2O dan inert yang terlarut dalam amoniak cair dan
didinginkan hingga temperature -31oC.

Selanjutnya amoniak cair yang panas (25oC) yang merupakan hasil kondensasi uap amoniak
keluar kompressor/discharge dikirim ke pabrik Urea. Sedangkan amoniak cair yang dingin (-
31oC)dari bagian suctionkompersor dikirim ke Storage Amoniak.
Demikian proses pembuatan amoniak dan karbondioksida sebagai bahan baku pembuatan
Industri Pupuk Urea.
2.1.2 Cara Memperbanyak Reaksi Berdasarkan Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Laju
Reaksi
- Berdasarkan luas permukaan sentuh

Pada reaksi kimia terjadi tumbukan antarpartikel atom unsur atau antarpartikel molekul senyawa.
Adanya tumbukan antar partikel yang bereaksi, berarti adanya bidang sentuh antarpartikiel yang
bereaksi. Makin luas bidang yang bersentuhan,zat produk yang dihasilkan makin banyak. Dengan kata
lain, jika luas permukaan sentuh makin besar,laju reaksi makin cepat. Maka jika ingin hasil reaksi
semakin bertambah, maka luas permukaan sentuh harus diperbesar.

- Berdasarkan suhu yang dinaikkan

Ketika temperatur dinaikkan maka kesetimbangan bergeser ke zat yang bereaksi secara
endoterm, artinya jumlah konsentrasi NH3 berkurang sementara itu konsentrasi N2 dan
H2 bertambah. 2 NH3(g) + 92 kJ/mol N2(g) + 3H2(g)
- Berdasarkan penambahan molaritas

Larutan amonia apabila molaritasnya ditambahkan maka hasil reaksi akan semakin besar.

- Berdasarkan katalis

Faktor laju reaksi yang sering digunakan adalah katalis. Seperti yang telah kalian pelajari tentang uraian
katalis di depan, katalis merupakan zat yang mempercepat laju reaksi tetapi pada akhir reaksi didapatkan
kembali seperti semula. Contoh industri yang menggunakan katalis adalah pembuatan amonia
((NH3) dan asam sulfat (H2SO4). Amonia merupakan bahan untuk membuat asam nitrat, pupuk, dan
bahan peledak. Proses pembuatan amonia dikenal dengan nama Proses Haber-Bosch sesuai dengan nama
penemunya, yaitu Fritz Haber dan Karl Bosch. Reaksi pembuatan amonia dari gas nitrogen dan gas
hidrogen sebagai berikut:

Ternyata Reaksi tersebut sangat lambat pada suhu kamar, sehingga perlu dilakukan usaha-usaha untuk
mempercepat laju reaksi.Salah satu usaha yang dilakukan adalah menambah katalis besi. Pada
prosespembuatan asam sulfat yang sering dikenal sebagai proses kontak,juga diperlukan katalis yaitu
Vanadium pentoksia (V2O5).

BAB III
PENUTUP
 3.1 Kesimpulan
Amonia (NH3) merupakan gas yang tidak berwarna dengan bau menyengat dan sangat mudah larut
dalam air. Amonia ini biasanya digunakan dalam refrigerator dan dalampembuatan pupuk, bahan
peledak, plastik, serta bahan-bahan kimia lainnya. Selian itu, amonia juga digunakan sebagai
pelarut. Amonia dapat dibuat dengan mereaksikan gas nitrogen (N 2) dengan gas hodrogen (H 2) melalui
proses reaksi eksoterm, yang dapat membentuk keseimbangan sebagai berikut :

N2 (g) + 3H2 (g) 2NH3 (g) DH = -92,2kJ

Berdasarkan asas Le Chateiler, untuk memperoleh jumlah hasil yang banyak dalam suatu reaksi, maka
reaksi tesebut harus dilakukan pada tekanan yang tinggi dan suhu yang rendah. Akan tetapi, semakin
rendah suhu, semakin lambat reaksi tersebut. Oleh karena itu, kita dihadapkan pada dua pilihan, yaitu
kita memperoleh amonia dalam jumlah sedikit secara cepat atau amonia dalam jumlah yang banyak
dalam waktu yang lama. Pada dasarnya, kedua pilihan tersebut tidak ekonomis. Lalu bagaimana cara
untuk memperoleh amonia yang ekonomis tersebut?

Dalam industri, amonia dibuat dengan dengan mencampur gas N 2 yang diperoleh melalui udara dan gas
H2 yang diperoleh dari reaksi antara gas metana dan air. Campuran gas N 2 dan H2 dengan perbandingan
N2 : H2 = 3 : 1 tersebut kemudian dialirkan melalui pompa bertekanan tinggi (250 atm) ke dalam tabung
pemurnian gas. Dalam tabung inilah kemudian diperoleh gas N 2 dan H2 murni yang dialirkan ke dalam
reaktor katalisis.

Reaksi pembuatan amonia merupakan reaksi eksoterm, sehingga untuk menghasilkan amonia dalam
jumlah besar, maka reaksi tersebut harus dilakukan pada suhu yang rendah. Akan tetapi, pada suhu
rendah reaksi akan berlangsung lambat. Oleh karena itu, untuk mengimbanginya, maka reaksi dalam
pembuatan amonia dilakukan pada suhu tinggi (sekitar 500C) dan tekanan yang tinggi (200 400 atm).
Suhu dan tekanan tersebut memungkinkan reaksi pembuatan amonia dapat berlangsung cepat dan
amonia yang dihasilkannya dalam jumlah besar (reaksi bergeser ke kanan).

Amonia yang dihasilkan dalam proses industri berupa amonia cair. Hal ini karena campuran gas
H2, N2 dan NH3 dialirkan melalui kondensor. Karena NH3 mempunyai titik didih lebih tinggi dibanding
H2 dan N2, maka NH3 akan segera mencair dan ditampung dalan bejana tertentu, sedangkan gas H 2 dan
N2 didaur ulang kembali untuk menghasilkan amonia pada proses berikutnya.

Mekanisme produksi amonia yang telah diuraikan di atas pada mulanya dikembangkan oleh dua orang
ahli kimia Jerman, Fritz Haber (1868-1934) dan Karl Bosch (1874-1940), sehingga proses pembuatan
amonia tersebut dikenal dengan proses Haber-Bosch.
Ditinjau dari sisi laju reaksi, hasil reaksi amonia dipengaruhi oleh beberapa faktor sebagai berikut :

1. Luas permukaan sentuh

2. Suhu

3. Katalis/ katalisator
4. Molaritas

DAFTAR PUSTAKA
http://www.joetrizilo.wordpress.com
http://www.pusri.co.id

http://www.pupuk-indonesia.com

http://www.joetrizilo.wordpress.com/2012/03/26/proses-pembuatan-urea-proses-pabrik-
amoniak-lengkap-bagian-6/
http://www.zainiusman6.blogspot.com

http://www.kimiadahsyat.blogspot.com

http://www.edukatindo.wordpress.com