BAB II

PERENCANAAN PABRIK

2.1. Alasan Pendirian Pabrik

Perkembangan industri di Indonesia saat ini semakin meningkat selaras
dengan kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi dengan pesatnya. Pabrik
Petrokimia merupakan salah satu sektor dari industri kimia yang banyak dibangun
di Indonesia untuk menunjang pembangunan nasional. Ketersediaan bahan baku
berupa minyak dan gas bumi yang melimpah membuat sektor industri petrokimia
di Indonesia memiliki prospek yang menjanjikan.
Salah satu produk petrokimia yang sangat potensial untuk dikembangkan
di Indonesia yaitu urea. Urea sebagai bahan baku dapat diperoleh dari beberapa
produsen seperti : PT Pupuk Kujang, PT PUSRI, PT Pupuk Kaltim, Asean
Fertilizer dan PT. Pupuk Iskandar Muda. Atas dasar inilah disusun pra rencana
pabrik pembuatan melamin sebagai alternatif pemanfaatan urea menjadi produk
yang lebih ekonomis dan berdaya guna.
Berikut ini merupakan beberapa faktor pendukung yang menjadi
pertimbangan dalam pendirian pabrik melamin, yaitu :
1) Bahan baku berupa urea di Indonesia tersedia melimpah dan mudah didapat.
2) Menurunkan nilai impor Melamin sehingga kebutuhan dalam negeri terpenuhi.
3) Teknologi proses produksi dapat diaplikasikan secara teknis dan ekonomi
dengan kemurnian melamin > 99,8% serta peralatan yang digunakan untuk
memproduksi melamin lebih efisien dan ekonomis.
4) Dengan didirikannya pabrik ini, dapat menyerap tenaga kerja dalam skala
besar sehingga mampu mengurangi angka pengangguran di Indonesia.
5) Dapat menjadi patokan untuk didirikannya pabrik lain yang mengolah
melamin sebagai bahan baku atau sebagai bahan tambahan untuk
menghasilkan produk jadi.
6) Menjadi wadah untuk meningkatkan kualitas sumber daya manusia bangsa
Indonesia, karena dengan adanya pabrik ini menjadi sarana pengembangan
teknologi dan pendidikan bagi tenaga terampil di Indonesia.

14
 15

2.2. Pemilihan Kapasitas

Kapasitas produksi pabrik pembuatan Melamin yang didirikan harus
optimal sesuai dengan kebutuhan pasar yang ditentukan berdasarkan kebutuhan di
dalam negeri. Berdasarkan data yang diperoleh dari Badan Pusat Statistik,
proyeksi kebutuhan melamin diperkirakan akan terus meningkat. Berikut ini tabel
data impor melamin dalam 5 tahun terakhir:
Tabel 2.1. Kebutuhan Melamin
Tahun Kebutuhan (Ton/tahun)
2010 12.668
2011 12.141
2012 19.988
2013 22.344
2014 19.720
(Sumber : Biro Pusat Statistik, Indonesia)

25000
y = 2430.7x - 5E+06
20000
Kebutuhan (ton/tahun)

15000

10000

5000

0
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Tahun

Grafik 2.1. Kebutuhan Melamin di Indonesia

Diperoleh persamaan regresi linier untuk memperkirakan kebutuhan
import melamin Indonesia pada tahun 2020, sebagai berikut:
Y = 2430,7 X 4873196,2
Y = 2413,7 (2020) 4873196,2
Y = 36817,8 ton/tahun
 16

Maka didapat kapasitas produksi melamin pada tahun 2020 adalah sebesar
36817,8 ton/tahun. Berdasarkan data ini, pemilihan kapasitas produksi diambil
sebesar 70% dari jumlah kebutuhan dalam negeri sekaligus mengurangi impor
pada tahun 2020 yaitu sekitar 26.000 ton/tahun.
2.3. Pemilihan Bahan Baku
Bahan baku pembuatan melamin berupa urea dan gas ammonia, dapat
dipenuhi dari dalam negeri dimana produksi urea di Indonesia terbilang cukup
besar. Hal ini dapat dilihat dari perkembangan produksi urea di Indonesia yang
mengalami peningkatan setiap tahunnya dan telah diekspor dalam jumlah yang
besar. Kebutuhan bahan baku urea ini didapat dari PT Pupuk Kujang Cikampek.
2.4. Pemilihan Proses
Proses pembuatan melamin ini menggunakan bahan baku urea, dimana
terdiri dari 2 proses, yaitu proses pada tekanan tinggi tanpa katalis dan proses
pada tekanan rendah dengan katalis. Dalam Pra Rencana Pabrik Pembuatan
Melamin ini, proses yang digunakan adalah proses tekanan tinggi tanpa katalis.
Proses ini yang berlangsung pada phase liquid di dalam sebuah reaktor tanpa
katalis dengan menggunakan temperatur dan tekanan yang tinggi.
Pemilihan proses ini didasarkan atas pertimbangan sebagai berikut :
1. Penggunaan proses ini sangat sesuai untuk menghasilkan produk melamin
dengan kapasitas yang besar.
2. Reaksi berlangsung tanpa katalis, sehingga biaya produksi dapat ditekan dan
resiko kerusakan reaktor akibat deaktivasi dan deposit katalis pada dinding
reaktor dapat dihindari.
3. Kemurnian produk yang dihasilkan cukup tinggi, yaitu >99,8%. Sehingga
produk Melamin yang dihasilkan dapat bersaing dengan produk sejenis yang
menggunakan proses berbeda.
4. Proses berlangsung pada fase likuid sehingga lebih mudah dalam hal
penanganan bahan baku dan process control.
5. Produk samping (by-product) dari proses ini yaitu berupa campuran gas
ammonia dan karbon dioksida yang dapat di-recycle maupun dijual kembali.
 17

2.5. Uraian Proses

Lelehan urea (molten urea) dengan temperatur 140oC dari urea plant
dialirkan ke Scrubber (SB-01) oleh pompa (P-01). Dalam Scrubber (SB-01),
lelehan urea dikontakkan secara langsung dengan off-gas dari 1st dan 2nd Reaction
zone (R-01 dan R-02) untuk men-scrub melamin yang terikut dalam aliran off-gas
sekaligus untuk menaikkan suhu lelehan urea dengan panas dari aliran off-gas.
Off-gas yang telah bebas dari kandungan melamin keluar melalui bagian atas
Scrubber (SB-01) dan dikirim ke urea plant untuk digunakan sebagai bahan
baku pembuatan urea. Lelehan urea keluaran Scrubber (SB-01) diumpankan ke 1st
Reaction Zone (R-01). Di dalam R-01, urea mengalami reaksi tahap awal
pembentukan melamin. Produk likuid (melamine melt) dari R-01 diumpankan ke
2nd Reaction Zone (R-02) dan mengalami reaksi tahap kedua. 1st Reaction Zone
berupa stirred tank reactor yang dioperasikan pada suhu 410o C dan tekanan 80
atm. 2nd Reaction Zone juga berupa strirred tank reactor yang dioperasikan pada
suhu 330o C dan tekanan 80 atm. Suhu di 2nd Reaction Zone dibuat lebih rendah
untuk menghindari terbentuknya pengotor yang berupa polikondensat.
Melamine melt keluaran R-02 diumpankan ke Quencher (Q-01). Di
Quencher, melamine melt didinginkan (pre-cooler) dengan cara mengontakkan
melamine melt dengan mother liquor secara langsung. Mother liquor merupakan
larutan amoniak yang mengandung sejumlah melamin dan oksiaminotriazine
(OAT). Melamine melt keluaran Quencher dialirkan ke Cooler 01 (C-01) untuk
didinginkan lebih lanjut mencapai suhu operasi Crystallizer (CR-01). Di dalam
Crystallizer (CR-01) terbentuk kristal melamin. Campuran kristal melamin dan
mother liquor keluaran Crystallizer (CR-01) diumpankan ke Centrifuge (CF-01)
untuk dipisahkan. Kristal melamin dikirim ke Rotary Dryer (RD-01) untuk
dikeringkan, sedangkan mother liquor sebagian diumpankan kembali ke Quencher
(Q-01) sebagai pendingin dan sebagian lainnya di-treatment lebih lanjut untuk
dihilangkan kandungan OAT-nya.