1

ABSTRAK

STUDI PERBEDAAN APLIKASI VARIASI WAKTU

PENGECATAN ANTAR LAYER PADA PENGECATAN
CHEMICAL TANKER CALAFURIA

Oleh
Kefas Adityasurya
NRP : 6208030008

Kapal merupakan salah satu transportasi yang sangat penting. Apalagi

Indonesia merupakan negara maritim. Namun, kapal sangat rentan terhadap
korosi, khususnya kapal baja. Salah satu cara untuk mencegah terjadinya korosi
adalah dengan pengecatan. Ada standard yang mengatur rentang waktu
pengecatan antar layer. Namun, terkadang produksi meminta agar proses
penyelesaian pekerjaan dengan cepat. Disisi lain pengecatan tidak boleh
menyimpang dari standard untuk meminimalisir kegagalan.
Oleh karena itu, akan dilakukan analisa tentang pengecatan sebuah kapal
tentang perbedaan waktu dalam aplikasinya. Khususnya antara layer pertama
dengan layer kedua. Ditinjau dari kondisi di lapangan dan prosedur.
Dari analisa tersebut, waktu pengecatan Chemical Tanker Calafuria
antara layer satu dengan layer kedua sangat bervariasi diantaranya ( 5, 8, 11, 12,
14, 15, 16 dan 22 ) hari. Bisa disimpulkan, pengecatan Chemical Tanker
Calafuria di PT.PAL Indonesia sudah memenuhi standard.

Kata kunci : Pengecatan, waktu, antarlayer

1
 2

BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Transportasi sangatlah penting untuk dalam kehidupan manusia.

Dengan transportasi, manusia bisa berpindah tempat maupun mengirim
barang ke tempat lain. Apalagi dalam urusan bisnis, transportasi merupakan
bagian penting.
Indonesia merupakan negara maritim. Oleh karena itu, kapal
merupakan sarana transportasi efektif. Hal ini disebabkan salah satunya
karena kapal merupakan satu-satunya alat transportasi di air dan bisa
mengangkut barang lebih banyak dan lebih berat daripada alat transportasi
lain. Namun, kapal sangat rentan terhadap korosi, khususnya kapal yang
terbuat dari baja.
Salah satu metode yang tepat untuk mencegah korosi adalah cat. Cat
merupakan lapisan yang melindungi permukaan logam dengan lingkungan
sekitar. Untuk mendapatkan hasil yang maksimal, maka pihak yang terkait
harus memperhatikan pengetahuan dasar cat dan standard-standard yang
berlaku dalam aplikasinya. Salah satunya adalah standard tentang waktu
pengecatan antar layer. Standard waktu pengecatan telah ditentukan oleh
produsen cat tersebut. Seringkali produksi meminta penyelesaian yang cepat
tapi hasil maksimal. Tapi terkadang standard waktu pengecatan tidak sesuai
dengan permintaan produksi. Hal itu bisa menyebabkan kegagalan dalam
pengecatan. Oleh karena itu waktu pengecatan antar layer sangatlah penting
untuk diperhatikan untuk meminimalisir kegagalan dalam pengecatan.

2
 3

1.2 RUMUSAN MASALAH

Rumusan masalah dari field project ini adalah sejauh mana perbedaan
waktu pengecatan antar layer yang terjadi antara prosedur dan realisasi di
lapangan dalam sebuah proses pengecatan di kapal Chemical Tanker
Calafuria?

1.3 TUJUAN
Penulis berharap dengan penulisan Field Project ini bisa mengetahui
perbedaan waktu pengecatan antar layer antara prosedur dengan realisasi di
lapangan pada pengecatan kapal Chemical Tanker Calafuria.

1.4 MANFAAT
Dalam penulisan Field Project ini, penulis berharap dapat mengambil manfaat
antara lain :
1. Bagi Pembaca
 Bisa mengetahui atau memahami ilmu tentang pengecatan
2. Bagi penulis
 Menambah wawasan tentang painting/coating khususnya
dalam dunia perkapalan
3. Bagi perusahaan
 Sebagai evaluasi tentang pengecatan pada pembuatan kapal
dan menjadi referensi untuk pengecatan kapal berikutnya.

1.5 BATASAN MASALAH

Untuk membatasi permasalahan agar mendapatkan hasil yang sesuai dengan
tujuan penulisan, maka diberikan batasan permasalahan pada penulisan field
project ini, yaitu :
1. Cat yang ditinjau untuk merek Internasional,
2. Cat yang digunakan untuk jenis/merk/produk intergard 269, intergard 403,
intertuf 262.
3. Pengecatan ini hanya dilakukan pada 1st coat, 2 nd coat .
4. Proses Blasting tidak ditinjau.

3
 4

BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 LIQUID COATINGS

2.1.2 Overview Coating
Banyak sistem coating yang digunakan untuk melindungi struktur baja
mulai dari yang murah sampai dengan mahal. Semakin mahal suatu sistem
pengecatan, maka kinerjanya semakin baik & tahan lama dibanding sistem
coating yang murah. Harga menentukan kualitas suatu material yang di cat.
Coating terdiri dari beberapa macam. Di antaranya primer, intermediate,
dan topcoat.
2.1.2.1 PRIMER
Primer merupakan dasar/alas dimana sistem coating lainnya
ditempatkan. Primer merupakan kunci daya adhesi dari seluruh
sistem coating. Primer harus menempel kuat pada logam pada
sistem coating di atasnya .
Adapun fungsi dari coating sistem primer,yaitu :
* Adhesion : ikatan yang kuat pada logam
* Cohesion : kekuatan internal yang tinggi
* Inertness : ketahanan yang kuat terhadap korosi dan kimia
* Intercoat Bond : ikatan yang kuat pada intermediate coat
* Distension : cukup fleksibel.
2.1.2.1 INTERMEDIATE
Intermediate berfungsi protection tambahan. Disebut juga sebagai
body coat untuk menambah tebal dan ketahanan. Formulasi
intermediate sangat penting, utamanya untuk meningkatkan
ketebalan yang dapat meningkatakan sifat-sifat utama dari coating.
Body coat ini harus menempel kuat pada primer dan juga pada
topcoat.

4
 5

Adapun fungsi dari coating sistem intermediate,yaitu :

• Tebal sistem coating
• Mempunyai ketahanan yang kuat terhadap kimia
• Tahan terhadap uap air
• Strong cohesion
• Strong bond to primer and topcoat
2.1. 2.3 TOPCOAT
Topcoat merupakan suatu lapisan resin penyekat ( a resious seal )
di atas intermediet dan primer. Ini merupakan pertahana pertama
terhadap chemical yang agresif, air, atau lingkungan, yang
berfungsi sebagai barrier pertama dalam coating sistem. Topcoat
lebih padat dibanding intermediate coat karena jumlah pigmentnya
lebih kecil.
Adapun fungsi dari coating sistem topcoat, yaitu :
• Sebagai lapisan penyekat dalam sistem coating
• Membentuk lapisan pertahanan pertama terhadap lingkungan
• Memberikan ketahanan terhadap chemical, air, dan cuaca
• Membuat permukaan menjadi tangguh dan tahan aus
• Memberikan keindahan.

2.1.2 Coating Component

Coating terdiri dari 3 macam komponen dasar : Solvent, Binder,dan
Pigment. Tidak semua coating mempunyai ketiga komponen. Ada coating
yang tidak berpigment, ada coating yang tidak bersolvent, tapi tidak
pernah ada coating yang tidak memiliki binder.
2.1.2.1. BINDER
Binder / resin merupakan komponen pembentuk film yang
berubah dari fasa cair menjadi padat . Binder membasahi dan
mengikat partikel pigment dan menempel pada substrate. Binder
menetukan sifat2 coating.

5
 6

Fungsi umum binder :

• Mekanisme dan waktu curing
• Kinerja pada lingkungan yang berbeda
• Kinerja pada substrat yang berbeda
• Kompatibilitas dengan coating lain
• Fleksibelity dan ketangguhan
• Lingkungan cuaca luar
• Adhesion
• Kemudahan aplikasi, topcoating dan repair
2.1.2.2. PIGMENT
Pigment merupakan komponen coating yang terberat dan
padat,misalnya kaolin clay, magnesium silicate,calcium carbonate,
cenderung lebih tahan terhadap sinar ultraviolet dibanding jenis
pigment baru,seperti synthetic organic pigment.
Fungsi umum pigment :
• Opacity / hiding ( daya tutup )
• Color ( warna )
• Corrosion resistance ( tahan korosi )
• Wet paint properties ( sifat basah cat )
• Weather and moisture resistance ( tahan cuaca dan uap air )
• Level of gloss ( tingkat kilap )
• Reinforcement ( penguat )
2.1.2.3.SOLVENT
Digunakan untuk melarutkan material binder dan
mengurangi kekentalan coating untuk memudahkan aplikasi.
Solvent juga mengendalikan pengeringan film, adhesi dan umur
film. Binder yang sulit larut membutuhkan solvent yang lebih kuat
atau memerlukan solvent yang lebih banyak. Campuran solvent
biasanya digunakan untuk mengendalikan oenguaoan dan
pembentukan film dan sering digunakan untuk mendapatkan
kombinasi dari sifat di atas.

6
 7

Fungsi umum solvent :

• Memudahkan aplikasi
• Pengendalian laju penguapan
• Meningkatkan kualitas film
• Memperhalus dan mempertangguh film
• Dapat mengurangi biaya

2.2. Jenis – jenis Cat

Dibawah ini penjelasan mengenai jenis cat yang dapat memproteksi
terhadap lingkungan : tahan terhadap air laut (marine) atau tahan terhadap
pencemaran pada lingkungan industry (industrial).

2.2.1 Cat Satu Komponen

1. Jenis Tar Dan Bitumen :
Cat jenis ini jarang sekali menggunakan zat warna, karena
ia sudah mengandung arang yang tinggi dan berwarna hitam. Tidak
tahan terhadap temperatur tertentu karena sifatnya thermoplastic.
Menggunakan banyak pelarut untuk aplikasi. Kedap terhadap air,
namun dapat mencemari warna. Memiliki daya rekat yang baik dan
sangat sederhana diaplikasi. Coaltar dihasilkan dari penyaringan batu
bara yang berupa gas, diolah sedemikian rupa menjadi bahan dasar
pembuat cat. Lain halnya dengan bitumen, ia lebih banyak
mengandung residu hasil dari penyulingan minyak. Tar dan Bitumen
adalah cat yang sederhana, ia tidak tahan cuaca, karena penguapan
dari solventnya agak lambat, mudah beroksidasi terhadap alam
(udara) dan pecah-pecah (retak-retak).

Pada umumnya sifat dari Tar dan Bitumen :

a) Sangat baik untuk pengecatan bawah air (water resistance).
b) Baik juga untuk pengecatan daerah kimia (chemical resistance)
tertentu.
c) Daya lekat yang baik.

7
 8

d) Daya lekat yang baik antara pengecatan I dan II.

e) Sangat sederhana (dalam hal pembiayaan).
f) Kurang tahan dalam cuaca terbuka.
g) Tendensi untuk pencemaran warna, apabila pengecatan akhirnya
bukan dari jenis Tar atau Bitumen.
h) Warnanya hitam atau berwarna gelap.

2. Jenis Chlorinated Rubber :

Cat jenis terbuat dari bahan semacam latex (karet) yang
diolah bersama bahan dasar lainnya, seperti resin dll. Apabila
penguapan dari pelarutnya selesai, maka lapisan karet dan bahan
resin lainnya akan membentuk permukaan rata dan keras. Tahan
terhadap air dan bahan kimia, tetapi mudah rusak. Kelenturan sifat
seperti plastik selalu terbentuk dalam formulasinya. Pencampuran
bahan latex (karet) dan bahan seperti plastik sangat baik
kegunaannya untuk anti karat (anti corrosive), pelindung dari bahan
kima, untuk pengecatan beton (concrete) dll.

Pada umumnya sifat dari jenis Chlorinated Rubber :

a) Tahan terhadap polusi.
b) Tahan terhadap air.
c) Tahan terhadap bahan kimia.
d) Daya lekat yang baik antara pengecatan pertama dan selanjutnya,
walaupun sudah beberapa lama berselang.
e) Tahan terhadap cuaca (lingkungan).
f) Kurang tahan terhadap minyak hewan dan minyak tumbuhan dan
terhadap pelarut (solvent yang tinggi).
g) Tidak tahan panas (max. 60˚C/140˚F).
h) Sifat kelenturan yang baik (tergantung pada jenis / tingkat bahan
dasar).
i) Pada warna yang muda ia akan menguning (setelah lama
berselang), pada warna yang tua ia akan memudar (chalking).

8
 9

j) Mudah hancur bila terkena pelarut yang sangat keras (aromatic).

3. Jenis Vinyl :
Pencampuran antara bahan dasar vinyl chloride atau vinyl
acetate dapat memberikan pelarutan pada bahan perekat (binder).
Pada umumnya sifat dari jenis vinyl :
a) Pengeringan yang cepat.
b) Sangat baik daya lekatnya antara pengecatan pertama dan
selanjutnya.
c) Tahan terhadap bahan kimia dan cuaca (lingkungan).
d) Menggunakan banyak pelarut untuk aplikasi.
e) Tidak tahan panas (max. 60˚C/140˚F).
f) Mudah hancur bila terkena pelarut yang sangat keras (aromatic).

4. Jenis Acrylic :
Cat jenis ini diproduksi dengan cara pencampuran beberapa
jenis acrylic. Ia berwarna bening dan tampaknya sangat baik atau
tahan terhadap cuaca (lingkungan), tetapi sebenarnya kurang bila
dibandingkan ketahanan vinyl.

Pada umunya sifat dari jenis Acrylic :

a) Pengeringan yang cepat.
b) Tahan terhadap cuaca (lingkungan).
c) Daya lekat yang baik antara pengecatan pertama dan selanjutnya.
d) Pancaran warna dan kilap yang baik.
e) Tidak tahan terhadap pelarut tertentu.
f) Mudah hancur bila terkena pelarut yang keras (aromatic).
g) Menggunakan banyak pelarut untuk aplikasi.

5 Jenis Alkyd :
Pada umumnya sifat dari jenis alkyd :
a) Cukup tahan terhadap cuaca (lingkungan).

9
 10

b) Cukup baik dalam warna dan kilap.

c) Tergolong surface tolerant coating atau pembersihan tidak
menuntut tingkat kebersihan yang tinggi.
d) Kurang tahan terhadap alkali dan pelarut yang keras.
e) Tidak boleh diaplikasi terlalu tebal atau tidak kering.
f) Tenggang waktu pengecatan antara lapis pertama dan selanjutnya
terbatas.

6. Jenis Epoxy Ester :

Epoxy ester adalah jenis satu komponen. Bahan pengering
yang cepat (modified synthetic resin), lebih baik dibanding dengan
Alkyd. Tahan terhadap polusi air dan alkali, tetapi mudah memudar
dan buram. Epoxy ester ditunjukkan sebagai daya lekat yang baik,
sebagai anti karat.

2.2.2 Cat Dua Komponen

1. Jenis Epoxy :
Cat epoxy dapat mengering pada temperatur biasa (normal),
karena adanya “Curing Agent”. Curing Agent bereaksi dengan epoxy
dalam larutan, maka dapat dibagi dalam tiga golongan.
a) Lapisan cat dapat mengeras dan melindungi, tapi warnanya
mudah pudar bila langsung terkena sinar matahari. Tapi itu hanya
merupakan suatu faktor keindahan, tidak ada pengaruh dalam hal
ketahanan (proteksi).
b) Kebanyakan dari sifat perubahan Curing Agent memudahkan
waktu aplikasi (pengecatan), tahan terhadap polusi air, bahkan
tahan terhadap bahan kimia. Tetapi masa peruraian dari Curing
Agent dan Base sangat pendek serta tenggang waktu pengecatan
yang terbatas.
c) Sebagian bahan epoxy (resin) diproduksi dalam bermacam bentuk
dan ukuran, dari bentuk yang kecil dari liquid (cairan) disebut

10
 11

molekul yang sangat ringan digunakan untuk epoxy tanpa pelarut

(solvent free).

Pada umumnya sifat dari jenis epoxy (dua komponen) :

a) Sangat baik ketahanannya terhadap bahan kimia.
b) Dapat melekat dengan baik terhadap kumpulan-kumpulan
komponen.
c) Tahan terhadap polusi air.
d) Penampilan yang baik, dalam hal benturan, gesekan dan lenturan.
e) Tahan terhadap cuaca lingkungan.
f) Tenggang waktu pengecatan harus dipertahatikan.
g) Tahan sampai dengan temperatur tertentu.

2. Jenis Coaltar Epoxy :

Cat jenis ini adalah campuran : coaltar dengan epoxy resin.
Cat ini pun sangat baik atau tahan terhadap air, tetapi kurang baik
pada cuaca atau lingkungan terbuka. Tendensi untuk pencemaran
warna terhadap cat akhir. Tenggang waktu pengecatan sangat
terbatas.

3. Jenis Polyurethane :
a) Cat jenis ini dibentuk dari reaksi antara isocyanate dan alcohol.
Ini selalu dua komponen, tetapi lebih baaik daripada cat jenis
epoxy. Selama proses pengeringan, cat ini sangat peka terhadap
kelembaban udara.
b) Isocyanate mungkin berupa aroma terapi (bahan kimia yang
mengandung bensen sekitarnya) atau juga aliphatic (tanpa
kandungan bensen sekitarnya). Kedua-duanya memberikan daya
tahan yang lebih terhadap larutan kimia, keduanya juga dapat
mengering pada temperature rendah.
c) Aromatic isocyanate lebih cepat kering dibandingkan dengan
aliphatic, tetapi dia akan memudar bila digunakan di luar ruangan.

11
 12

d) Sedang aliphatic isocyanate diproses untuk warna cemerlang.

Tahan terhadap sinar ultra violet (UV), maka lebih banyak
disarankan untuk digunakan di luar ruangan sebagai cat akhir
(finish coat).

Pada umumnya sifat dari Polyurethane :

a) Daya kilap yang baik (aliphatic type).
b) Cahaya atau warna yang cemerlang (aliphatic type).
c) Tahan cuaca lingkungan (weather).
d) Lapisan yang sangat keras.
e) Tahan terhadap larutan kimia.
f) Dapat kering pada temperatur rendah.
g) Tahan goresan.

4. Jenis Zinc Silicate :

Bahan perekat dari silicate sangat diperlukan khususnya
untuk mencampur kadar silicone oxide yang tinggi. Dalam
menghasilkan proteksi yang baik, dicampur lagi dengan pigment
(pewarna) zinc, maka menjadi Zinc Silicate.
Pada umumnya sifat daripada Zinc Silicate :
a) Tahan terhadap cuaca (lingkungan).
b) Tahan terhadap larutan tertentu.
c) Lapisan yang sangat keras.
d) Tahan panas (± 400˚C/752˚F).
e) Sangat baik dalam hal proteksi karat (memberikan sifat
galvanisasi).
f) Dituntut untuk membersihkan permukaan dengan baik sekali
pada waktu pengecatan harus langsung di atas permukaan.
g) Tahan terhadap polusi air.

12
 13

5. Jenis Silicones (Pengeringan Dengan Panas)

Cat jenis ini adalah cat yang tahan panasnya tinggi. Dan
biasanya menggunakan cat dasar Zinc Silicate.
Sifat-sifat khusus dari Silicones :
˚C (untuk cat berwarna) da
a) Tahan panas sampai dengan 250 n
sampai dengan 600˚C (untuk cat aluminium).
b) Tahan terhadap polusi air.
c) Tahan terhadap cuaca (lingkungan).
d) Tahan terhadap bahan kimia.
e) Warna dan kilap yang baik.
f) Tidak tahan goresan dan benturan.
g) Tidak tahan terhadap pelarut yang tinggi (sebelum cat kering
betul).
Silicone dapat dikombinasikan dengan bermacam-macam
jenis dari perekat (binder) + resin jenis alkyd, acrylic dll, tergantung
dari permintaan (order) guna menurunkan biaya perawatan.

2.3 PERSIAPAN PERMUKAAN

Gambar 2.1 Surface Preparation

13
 14

2.3.1 Pentingnya Persiapan Permukaan

Umur coating di lapangan ditentukan oleh beberapa
faktor,diantaranya:
1. Pemilihan Jenis coating yang tepat
2. Kondisi lingkungan pada waktu coating
3. Standar kondisi permukaan
Dari ketiga faktor itu, yang paling menentukan adalah standar
kondisi permukaan. Dengan kata lain persiapan permukaan adalah
kegiatan yang sangat menentukan kesuksesan coating.
Tujuan utama persiapan permukaan adalah untuk memperoleh
ikatan adhesi yang maksimal antara material coating dengan logam
yang akan dilapisi.

2.3.2 Urutan Persiapan Permukaan

1. Kajian awal permukaan
2. Pembersihan awal
3. Merapikan permukaan
4. Pembersihan abrasive
5. Pembersihan permukaan setelah pembersihan dengan abrasive

2.3.3 Abrasive Blasting

Umumnya digunakan untuk membersihkan permukaan baja
yang akan dicoating. Aplikasi coating yang sebelumnya
dibersihkan dengan abrsive blasting akan memiliki umur yang
lebih tinggi dan meningkatkan umur pakai struktur secara
signifikan.
Pembersihan dengan abrasive pada prinsipnya
menggunakan peristiwa ” impact”,partikel abrasive yang
berkecepatan tinggi menabrak permukaan baja. Akibat peristiwa
impact ini, maka kontaminan yang ada pada permukaan seperti
karat,scale,kotoran,coating yang lama dapat di removedari
permukaan. Tetapi oli tidak dapat dibersihkan dengan metode ini

14
 15

sehingga sebelum masuk ke dalam proses blasting, kontaminan

tersebut hartus di remove terlebih dahulu dengan menggunakan
solvent cleaning.
Disamping membersihkan permukaan,proses abrasive
blasting juga mengasarkan permukaan. Sehingga meningkatkan
adhesion antara material coating dan benda kerja.

2.4 APLIKASI COATING

2.4.1 Aplikasi Pelapisan
Adalah salah satu faktor yang pentimg dalam menunjang
keberhasilan suatu sistem pelapisan. Kualitas dan bentuk fisik
suatu material pelapisan ditentukan oleh perusahaan pembuat.
Sedangkan hasil yang maksimal hanya bisa diraih jika pelapisan di
aplikasi dengan tepat.
Faktor lain yang juga penting adalah persiapan permukaan
dan pemilihan material pelapisan yang tepat untuk lingkungan
dimana material berada. Untuk keberhasilan suatu protectve
coating,material pelapisan harus ditransfer dari container ke
permukaan yang akan dilindungi dan harus berbentuk suatu lapisan
tipis yang kohesif dengan sifat-sifat yang diinginkan.Lpisan harus
padat, tahan terhadap kelembaban, kerusakan potensial yang lain
atau material yang korosif dan harus kering dan cure untuk berubah
menjadi padat. Proses pengaplikasian merupakan peranan penting
didalam proses pembentukan pelapisan.
2.4.2 Faktor yang Mempengaruhi Pemilihan
• Bentuk dan jenis pekerjaan.
• Batasan area yang akan dilapisi
• Bentuk area yang akan dilapisi
• Kendala keuangan
• Terdapatnya area berbahaya
• Jenis dari pelapisan

15
 16

• Tersedianya kemampuan pekerja

2.4.3 Metode Aplikasi Pelapisan

• Aplikasi kuas
Aplikasi dengan menggunakan kuas adalah metode yang
tradisional, meskipun dalam industri saat ini, aplikasi pada
permukaan luas digantikan dengan teknik aplikasi spray.
Aplikasi kuas lebih pelan dibanding dengan metode yang lain
dan secara garis besar digunakan untuk :
1. Pekerjaan yang kecil
2. Meraih penetrasi yang baik ke dalam celah atau lubang
3. Pada area berbahaya
4. Stripe coating
Kuas yang bulat atau oval umumnya cocok digunakan
untuk paku keling, baut, mur, permukaan yang tidak beraturan
dan kasar atau besi yang berlubang.
Kuas yang lebar cocok untuk area permukaan yang lebar
tetapi kuas tidak disarankan lebih dari lima inhci.
• Aplikasi roller
Pengaplikasian roller dilakukan pada papan yang memiliki
nilai khusus, area yang datar. Meskipun penggunaan tidak
secepat pada alat spray,tapi biasanya lebih cepat dari aplikasi
kuas.
Pada saat penggunaan,roller digulung diatas permukaan
dengan gerakan silang sehingga material dapat bekerja secara
merata. Jaman sekarang jika menggunakan aplikasi
kuas,pekerjaan high built tidak cocok dan ketahanan pelapisan
tidak bisa dicapai. Roller tidak efektif untuk penggunaan
pengecatan pada area berlubang.

16
 17

• Aplikasi spray
Umumnya, aplikasi spray adalah metode terbaik yang
digunakan untuk aplikasi cepat pada pelapisan area permukaan
yang luas. Dan untuk aplikasi yang memerlukan kesamaan
tinggi pada setiap pelapisan di hampir semua situasi.
Peralatan yang digunakan seharusnya sesuai dengan tujuan
yang diharapkan, mampu melakukan pengkabutan pelapisan
yang akan digunakan sesuai harapan.

- Kondisi Cuaca
Aplikasi pengecatan pada cuaca yang tidak baik mungkin
membuat hasil kualitas pelapisan tidak baik dan mengurangi
perlindungan. Quality Control di lapangan harus memonitor
kelembaban udara untuk menghindari masalah dengan :
• Pelapisan yang di aplikasi pada permukaan yang lembab
• Pelapisan diaplikasi ketika temperatur terlalu rendah untuk
proses reaksi curing.
• Pelapisan diaplikasi ketika surface temperatur terlalu tinggi dan
proses pembentukan pelapisan terganggu
• Material pengencer tidak dapat menguap

Seperti panduan umum, spesifikasi meminta kondisi berikut :

• Temperatur udara lebih dari 5° C
• Permukaan harus kering dan bersih
• Kecepatan angin tidak lebih dari 24 km/jam
• Temperatur permukaan material min harus 3° C di atas titik
embun

17
 18

2.5 KEGAGALAN PENGECATAN

2.5.1 Faktor-faktor penyebab kegagalan
1. Desain & Fabrikasi

Gambar 2.2 Desain yang salah

Gambar 2.3 Kesalahan desain

2. Kondisi Lingkungan
3.Persiapan Permukaan

Gambar 2.4 Permukaan yang kotor

18
 19

4. Coating Sistem
5. Cara Aplikasi
6. Quality Control

2.5.2 Macam-macam Cacat dalam Pengecatan

1. Blister

Gambar 2.5 Blister

 Penyebab

Adanya air, pelarut cat, gas atau Kristal yang tertahan di bawah
lapisan cat.Hal ini biasanya disebabkan oleh :
1. Pengecatan pada permukaan basah dan kotor

2. Uap pelarut yang terjebak di bawah lapisan cat kering, ini

disebabkan pengeringan secara tiba-tiba.

 Cara pencegahan

1. Membersihakan dan mengeringkan permukaan secara

sempurna

2. Hindari pengecatan selama cuaca kurang baik (seperti

hujan, mendung) atau permukaan yang langsung terkena
terik matahari

19
 20

 Cara mengatasinya

1. Bila gelembung-gelembung terlalu banyak, maka bersihkan

seluruh permukaan dan berilah lapisan cat baru

2. Jika gelembung-gelembung yang terjadi hanya sedikit,

pecahkan dan amplas agar tepinya rata kemudian dicat
kembali.

2. Discoloration

Gambar 2.6 Discoloration

 Penyebab

1. Bahan pengikat (binder) dalam lapisan cat dapat diserang

oleh bahan kimia atau secara fisik oleh temperatur tinggi
sehingga timbul warna yang tersendiri.

2. Perubahan warna dari pigmen cat oleh zat kimia atau sinar
matahari

 Cara pencegahan

• Memilih cat yang tepat dan warna yang sesuai untuk

kondisi tertentu agar dapat mengurangi kemungkinan
terjadinya perubahan warna.

 Cara mengatasi

• Setelah ditentukan sebab-sebab terjadinya perubahan

warna,dipilih cat yang sesuai kondisi setempat.

20
 21

3 Flaking

Gambar 2.7 Flaking

 Penyebab

1. Bahan yang dicat menyusut atau memuai terlalu banyak

sehingga terjadi perbedaan tegangan,

2. Pengecatan dilakukan di atas cat lama yang telah mengapur,

3. Pengecatan di atas permukaan kotor dan berminyak,

4. Pemakaian cat dasar yang tidak sesuai.

 Cara mengatasi

• Dilakukan pengecatan ulang pada lapisan yang mengelupas,

dengan persiapan permukaan yang lebih baik (permukaan
diamplas dan dicuci dengan pearut/thiner serta dikeringkan
terlebih dahulu).

4 Efflorescence

Gambar 2.8 Efflorescence

21
 22

 Ciri-ciri

• Penumpukan Kristal putih yang terjadi pada permukaan

bata, plesteran atau semen baru pada saat air menguap dari
permukaan-permukaan tersebut. Bisa juga terjadi pada
permukaan-permukaan lama yang telah kemasukan air. Bila
permukaa-permukaan tersebut dicat, maka lapisan cat akan
rusak dan berubah warna.

 Penyebab

• Terjadi karena larutan garam terbawa ke permukaan dan

tertumpuk di permukaan. Bila penumpukan itu terjadi di
bawah lapisan cat, maka akan merusak lapisan cat itu.
Larutan alkali yang menyebabkan efflorescence juga dapat
merusak lapisan cat karena tekanannya atau secara kimia

 Pencegahan

• Biasanya terjadi beberapa minggu etelah plesteran selseai.

Bersihkan setiap penumpukan Kristal dengan kain kering
kemudian dengan kain basah. Ulangi sampai tidak terjadi
lagi efflorescence,setelah itu baru dicat.

 Perbaikan

• Kalau efflorescence belum merusak lapisan cat maka

bersihkan efflorescence yang terjadi sehingga cat terhindar
dari kerusakan lebih lanjut. Hal ini biasanya terjadi pada cat
yang berpori seperti cat emulsi. Bila lapisan cat sudah
rusak, maka harus dikerok habis, dibersihkan dan dibiarkan
sampai efflorescence tidak terjadi lagi, sesufah itu ulangi
pengecatan dari semula.

22
 23

5. Bittness/Mottling

Gambar 2.9 Bittness/mottling

 Penyebab

1. Debu atau kotoran dari udara atau dari kuas yang kurang
bersih, atau dari alat penyemprot yang menempel pada
permukaan cat,

2. Bagian-bagian dari lapisan kering (skin) di atas cairan cat

ikut teraduk/tercampur.

 Pencegahan

1. Aduk cat dengan hati-hati dan bilamana perlu disaring

sebelum dipakai,

2. Bersihkan alat-alat pengecatan dengan baik sebelum dan

sesudah dipakai.

 Perbaikan

• Biarkan cat mongering, kemudian gosok dengan kertas

amplas halus untuk menghilangkan butiran yang ada.
Setelah itu, ulangi pengecatan dengan cat yang sudah
disaring dan alat yang sudah dibersihkan.

23
 24

6. Cissing

Gambar 2.10 Cissing

 Ciri-ciri

• Cat tidak bias merakat dengan rata di atas permukaan pada

saat dilapiskan

 Penyebab

1. Permukaan yang dicat mengandung lapisan minyak atau

gemuk,

2. Bekas-bekas poles silicon yang belum dibersihkan,

3. Pemakaian cat dasar yang mengandung banyak minyak,

4. Cat dasar air dilapisi dengan cat dasar minyak.

 Pencegahan

• Bila permukaan bersih dari minyak atau gemuk, maka

cissing tidak akan terjadi. Sebelum melakukan pengecatan
bersihkan permukaan sebagai berikut : seka permukaan
yang akan dicat dengan kain yang dicelup dalam thiner atau
cuci dengan air sabun, kemudian bersihakan dan keringkan.

24
 25

 Perbaikan

• Biarkan cat mongering, kemudian amplas lalu lakukan

pengecatan ulang.

7. Drying trouble

Gambar 2.11 Drying trouble

 Ciri-ciri

• Lapisan cat tetap lengket, lembek atau bahkan basah

beberapa lama setelah diulaskan (lebih dari waktu
pemgeringan normal).

 Penyebab

1. Pengecatan dilakukan dalam cuaca yang kurang cocok,

misalnya suhu rendah, kabut, sangat lembab, dan
sebagainya,

2. Pengectan dilakukan di atas permukaan yang mengandung

tar atau wax,

3. Pengecatan dilakukan di atas permukaan yang

berdebu/kotor, mengandung minyak/gemuk, di atas lapisan
cat dasar yang belum kering benar.

25
 26

 Pencegahan

1. Lakukan pengecatan sewaktu udara /cuaca kering,

2. Permukaan yang dicat harus bersih dan kering,

3. Pakailah pengencer yang dianjurkn atai encerkan sesuai

petunjuk,

4. Mencampur base dan hardener dengan perbandingan yang

tepat.

 Perbaikan

• Satu-satunya cara adalah mengerok sampai bersih seluruh

lapisan cat. Setelah itu ulangi proses pengecatan dari
semula.

8. Safonification

Gambar 2.12 Safonification

 Ciri-ciri

• Terjadi semacam sabun bila garam-garam alkali menyerang

minyak dari lapisan cat. Cat mengandung minyak dapat
merusak seluruhnya karena safonification atau penyabunan.
Biasanya lapisan cat menjadi lembek dan terbentuk
gumpalan-gumpalan yang mengelupas.

26
 27

 Penyebab

• Serangan alkali kuat pada lapisan cat (khususnya dengan

dasar minyak)

 Pencegahan

• Permukaan yang dicat harus bebas dari alkali.

 Perbaikan

• Kerok seluruh lapisan cat,bersihkan permukaan kemudian

lakukan pengecatan ulang.

9. Sagging

Gambar 2.13 Sagging

 Penyebab

• Umumnya pengecatan yang tidak rata

 Pencegahan

• Usahakan pengecatan yang rata sehingga tebal lapisan

sama.

27
 28

 Perbaikan

• Biarkan lapisan cat mengering dengan baik, ratakan bagian-

bagian yang turun dengan kertas amplas kemudian lakukan
pengecatan ulang.

10. Crazing/Cracking

Gambar 2.14 Crazing/cracking

 Ciri-ciri

• Terjai retak-retak pada permukaan cat

 Penyebab

1. Lapisan cat yang cukup tus,

2. Pengecatan di tasa cat dasar yang belum kering brtul,

3. Penggunaan thiner/solvent yang merusak permukaan cat

sebelumnya,

4. Coating system yang tidak sesuai.

 Pencegahan

• Biarkan tiap lapisan cat mongering dengan baik sebelum

diberi lapisan berikutnya. Pilih coating system yang tepat.

28
 29

 Perbaikan

1. Bila terjadi retak-retak pada lapisan atas, maka amplaslah

kemudian cat ulang,

2. Bila terjadi pada cat yang sudah tua, maka keroklah seluruh
lapisan catnya dan lakukan pengecatan ulang.

11. Brush Mark

 Penyebab

• Umumnya karena cat tidak dapat mengalir dengan rata

setelah dilapiskan. Meni (primer) dan cat dasar yang padat
pigment biasanya meninggalkan garis-garis bekas kuas
setelah dilapiskan. Garis-garis bekas kuas bias juga
disebabkan oleh :

1. Pelapisan cat yang kurang rata atau teliti,

2. Kuas disapukan pada saat cat sebelumnya sudah

mulai mongering,

3. Pemakaian cat yang terlalu kental,

4. Pemakaian cat dengan kuas yang kotor.

 Pencegahan

1. Encerkan cat sesuai dengan anjuran,

2. Lapiskan cat dengan cepat namun rata. Jangan melapis

ulang di atas cat yang baru mulai mongering,

3. Pakai kuas yang baik dan bersih.

29
 30

 Perbaikan

• Setalah cat kering, gosoklah dengan kertas amplas

kemudian dicat ulang.

2.6 Teknik Menganalisa Kegagalan Metoda Bertanya 5-Mengapa

Tabel 2.1 Teknik Menganalisa Kegagalan Metoda Bertanya 5-mengapa

NO BERTANYA MENGAPA JAWABAN

1 Mengapa Primer Coat Sebab Primer Coat Tidak

Terkelupas? Mempunyai Adhesi Yang Baik

2 Mengapa Primer Coat Tidak Sebab Pembersihan

Mempunyai Adhesi Yang Baik? Permukaan Dilakukan Tidak
Benar

3 Mengapa Pembersihan Sebab Yang Mengerjakan

Permukaan Dilakukan Tidak Tidak Membaca Spesifikasi
Benar? Teknis

4 Mengapa Yang Mengerjakan Sebab Yang Bersangkutan

Tidak Membaca Spesifikasi Tidak Mengerti Spesifikasi
Teknis? Teknis

5 Mengapa Yang Bersangkutan Sebab Yang Bersangkutan

Tidak Mengerti Spesifikasi Belum Pernah mengikuti
Teknis? pelatihan Untuk Mendapatkan
Sertifikasi dan Kompetensi

30
 31

BAB 3
METODE PENELITIAN

3.1 Diagram Alur Penelitian

Penyusunan Field Project ini bisa digambarkan melalui flowchart sebagai
berikut :

MULAI

Studi Literatur
Buku

Arsip Pengumpulan
Data

Pengolahan
Data

Analisa dan
Pembahasan

Kesimpulan

SELESAI

31
 32

3.1.1 Studi Literatur

Studi literatur dalam penulisan field project ini berupa buku maupun
referensi lainnya. Salah satunya adalah buku Coating Inspector. Dari buku
tersebut terdapat informasi mengenai pengecatan dalam kapal. Begitu juga
dari referensi lain seperti majalah, terdapat info-info tentang dunia
pengecatan khususnya perkapalan.

3.1.2 Pengumpulan Data

Pengumpulan data dalam pengerjaan field project ini dilakukan dalam
beberapa cara,diantaranya :
 Metode Literatur
Dengan metode ini, data-data yang diperlukan untuk pembahasan
masalah dikumpulkan dari berbagai sumber buku atau referensi
lainnya. Diantaranya :
1. Laporan QA/QC Bangunan Kapal Baru PT.PAL Indonesia,
2. Data Sheet Internasional Painting.
 Metode Wawancara
Wawancara dilakukan untuk mencari informasi lanjut tentang data
yang dibutuhkan untuk penyelesaian field project ini. Penulis
melakukan wawancara dengan beberapa orang yang mempunyai
kompetensi dibidang pengecatan.
Diantaranya :
1. Paint Maker Internasional
2. QC hull outfitting PT.PAL Indonesia

3.1.3 Pengolahan Data

Dari data-data yang telah disiapkan, dikelompokkan antara data aktual
maupun data standard. Dimana data aktual diambil dari laporan QA/QC
Bangunan Kapal Baru PT.PAL Indonesia sedangkan data standard diambil
dari Technical Data Sheet dari Internasional. Untuk Technical Data Sheet
dari Internasional menggunkan jenis Intertuf 262, intergard 269 dan intergard
403.

32
 33

3.1.4 Analisa dan Pembahasan

Pembahsan dilakukan dengan cara membandingkan rentang waktu dari
layer pertama ke layer kedua antara realita dan prosedur. Kemudian
menganalisa waktu realita apakah sudah sesuai prosedur atau menyimpang
dari prosedur.

33
 34

BAB 4
ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1 Pengecatan
Proses pengecatan material dilakukan di bengkel blasting Divisi kapal
Niaga PT.PAL Indonesia. Aplikasi pengecatan menggunakan airless spray.
Ada 17 contoh area yang diambil dalam penulisan field project ini.
1. Pengecatan Block Side Shell 6 (P) area Water Ballast Tank
Aplikasi pengecatan layer pertama dilakukan pada tanggal 02-08-2008
pada pukul 18.00-24.00 WIB di BBS (Block blasting shop) dengan jenis cat
intergard 403. Sedangkan layer kedua dicat pada tanggal 14-08-2008 pada
pukul 22.00-02.00 WIB ditempat yang sama.Cat yang digunakan intergard
403.
2. Pengecatan Block Side Shell 6 (P) area Main Deck
Layer pertama dicat pada tanggal 02-08-2008 pada pukul 18.00-24.00
WIB dengan cat intertuf 262, sedangkan layer kedua dicat pada tanggal 13-
08-2008 pada pukul 14.00-16.00 WIB dengan jenis cat intergard 269.
3. Pengecatan Block Side Shell 6 (P) area Bottom Zone
Pengecatan layer pertama dilakukan pada tanggal 02-08-2008 pada
pukul 18.00-24.00 WIB dengan jenis cat intertuf 262. Layer kedua
dilakukan pengecatan pada tanggal 13-08-2008 pada pukul 14.00-16.00
mnggunakan jenis cat intergard 269.
4. Pengecatan Block Side Shell 5 (P) area Water Ballast Tank
Layer pertama dilakukan pengecatan pada tanggal 08-08-2008 pada
pukul 18.00-01.00 WIB dengan jenis cat intergard 403. Sedangkan layer
kedua dicat pada tanggal 20-08-2008 pukul 16.00-21.00 dengan jenis cat
intergard 403.

34
 35

5. Pengecatan Block Side Shell 5 (P) area Bottom Zone

Pengecatan dilakukan pada tanggal 08-08-2008 pukul 18.00-21.00
dengan cat intertuf 262. Layer kedua dicat pada tanggal 13-08-2008 pada
pukul 14.00-16.00 menggunakan cat jenis intergard 269.
6. Pengecatan Block Sside Shell 5 (P) area Main Deck
Aplikasi pengecatan layer pertama dilakukan pada tanggal 08-08-2008
pada pukul 18.00-01.00 WIB di BBS (Block blasting shop) dengan jenis cat
intertuf 262. Sedangkan layer kedua dicat pada tanggal 13-08-2008 pada
pukul 14.00-16.00 WIB ditempat yang sama.Cat yang digunakan intergard
269.
7. Pengecatan Block Side Shell 5 (S) area Water Ballast Tank
Layer pertama dilakukan pengecatan pada tanggal 05-08-2008 pada
pukul 18.00-24.00 WIB dengan jenis cat intergard 403. Sedangkan layer
kedua dicat pada tanggal 21-08-2008 pukul 23.00-03.00 dengan jenis cat
intergard 403.
8. Pengecatan Block Side Shell 5 (S) area Bottom Zone
Pengecatan untuk layer pertama dilakukan pada tanggal 05-08-2008
pukul 18.00-24.00 WIB dengan jenis cat intertuf 262. Later kedua dicat
pada tanggal 13-08-2008 pukul 14.00-16.00 WIB dengan jenis cat intergard
269.
9. Pengecatan Block Side Shell 5 (S) area Main Deck
Layer pertama dicat pada tanggal 05-08-2008 pada pukul 18.00-24.00
WIB dengan cat intertuf 262, sedangkan layer kedua dicat pada tanggal 13-
08-2008 pada pukul 14.00-16.00 WIB dengan jenis cat intergard 269.
10. Pengecatan Block Side Shell 4 (P) area Water Ballast Tank
Layer pertama dilakukan pengecatan pada tanggal 11-08-2008 pada
pukul 18.00-24.00 WIB WIB dengan jenis cat intergard 403. Sedangkan
layer kedua dicat pada tanggal 02-09-2008 pukul 19.00-24.00 WIB dengan
jenis cat intergard 403.

35
 36

11. Pengecatan Block Side Shell 4 (P) area Bottom Zone

Pengecatan dilakukan pada tanggal 01-08-2008 pukul 18.00-24.00
WIB dengan cat intertuf 262. Layer kedua dicat pada tanggal 22-08-2008
pada pukul 22.00-24.00 WIB menggunakan cat jenis intergard 269.
12. Pengecatan Block Side Shell 4 (P) area Main Deck
Aplikasi pengecatan pada layer pertama dilakukan pada tanggal 11-
08-2008 pukul 18.00-24.00 WIB menggunakan cat jenis intertuf 262.
Layer kedua dilakukan pada tanggal 22-08-2008 pkl 22.00-24.00 WIB
dengan cat intergard 269.
13. Pengecatan Block Side Shell 4 (S) area Water Ballast Tamk
Aplikasi pengecatan layer pertama dilakukan pada tanggal 21-08-
2008 pada pukul 18.00-22.00 WIB di BBS (Block blasting shop) dengan
jenis cat intergard 403. Sedangkan layer kedua dicat pada tanggal 05-09-
2008 pada pukul 08.00-11.00 WIB ditempat yang sama.Cat yang
digunakan intergard 403.
14. Pengecatan Block Side Shell 4 (S) area Bottom Shell
Aplikasi pengecatan layer pertama dilakukan pada tanggal 21-08-
2008 pada pukul 18.00-22.00 WIB di BBS (Block blasting shop) dengan
jenis cat intertuf 262. Sedangkan layer kedua dicat pada tanggal 13-08-
2008 pada pukul 07.00-08.00 WIB ditempat yang sama.Cat yang
digunakan intergard 269.
15. Pengecatan Block Side Shell 4 (S) area Main Deck
Pengecatan dilakukan pada tanggal 21-08-2008 pukul 18.00-22.00
WIB dengan cat intertuf 262. Layer kedua dicat pada tanggal 02-09-2008
pada pukul 07.00-08.00 WIB menggunakan cat jenis intergard 269.
16. Pengecatan Block Side Shell 3 (S) area Shell
Layer pertama dicat pada tanggal 24-09-2008 pada pukul 15.00-
16.00 WIB dengan cat intertuf 262, sedangkan layer kedua dicat pada
tanggal 08-10-2008 pada pukul 10.00-11.00 WIB dengan jenis cat
intergard 269.

36
 37

17. Pengecatan Block Side Shell 3 (S) area Main Deck

Pengecatan layer pertama dilakukan pada tanggal 24-09-2008 pada
pukul 15.00-15.30 WIB dengan jenis cat intertuf 262. Layer kedua
dilakukan pengecatan pada tanggal 08-10-2008 pada pukul 10.00-10.30
mnggunakan jenis cat intergard 269.

4.2 Pencatatan Waktu

Dari uraian di atas, dapat diketahui tentang rentang waktu pngecatan
dari layer satu ke layer berikutnya.

Tabel 4.1 waktu pengecatan antar layer secara aktual

No Block Area Waktu
1 SS 6 (P) WBT 12 hari
2 SS 6 (P) Main Deck 11 hari
3 SS 6 (P) Bottom Zone 11 hari
4 SS 5 (P) WBT 12 hari
5 SS 5 (P) Bottom Zone 5 hari
6 SS 5 (P) Main Deck 5 hari
7 SS 5 (S) WBT 16 hari
8 SS 5 (S) Bottom Zone 8 hari
9 SS 5 (S) Main Deck 8 hari
10 SS 4 (P) WBT 22 hari
11 SS 4 (P) Bottom Zone 11 hari
12 SS 4 (P) Main Deck 11 hari
13 SS 4 (S) WBT 15 hari
14 SS 4 (S) Bottom Zone 12 hari
15 SS 4 (S) Main Deck 12 hari
16 SS 3 (S) Bottom Zone 14 hari
17 SS 3 (S) Main deck 14 hari

37
 38

4.3 Faktor yang Mempengaruhi Rentang Waktu

Aplikasi pengecatan Chemical Tanker Calafuria mempunyai rentang
waktu yang berbeda untuk pengecatan dari layer pertama ke layer kedua.
Banyak faktor yang mempengaruhi diantaranya :
a) Suhu udara
b) Temperatur material
c) Cuaca setempat
d) Kecepatan angin

4. 4 Prosedur Pengecatan
Standard pengecatan di ambil dari Internasional Painting. Jenis cat
menggunakan 3 macam, yaitu : intertuf 262, intergard 269, dan intergard
403.
1. Intertuf 262
Dalam block maupun area-area yang telah disebutkan diatas, intertuf
262 hanya berfungsi sebagai base coat atau layer pertama. Dimana intertuf
262 apabila dilapisi intergard 269 mempunyai rentang waktu minimum 4
jam dan maksimum 14 hari.
2. Intergard 269
Intergard 269 berfungsi sebagai layer kedua melapisi intertuf 262.
3. Intgergard 403
Dalam sample di atas,intergard 403 berfungsi sebagai layer
pertama dan layer kedua. Apabila intergard 403 dilapisi intergard 403,maka
rentang waktu pengecatan antar layer minimum 6 jam dan maksimum 28
hari.Jadi bisa disimpulkan bahwa area-area pada block side shell
mempunyai standard sebagai berikut dalam pengecatan antar layer :

Tabel 4.2 waktu pengecatan antar layer secara prosedur

No Block Area waktu
1 SS 6 (P) WBT 6 jam – 28 hari
2 SS 6 (P) Main Deck 4 jam – 14 hari
3 SS 6 (P) Bottom Zone 4 jam – 14 hari

38
 39

4 SS 5 (P) WBT 6 jam – 28 hari

5 SS 5 (P) Bottom Zone 4 jam – 14 hari
6 SS 5 (P) Main Deck 4 jam – 14 hari
7 SS 5 (S) WBT 6 jam – 28 hari
8 SS 5 (S) Bottom Zone 4 jam – 14 hari
9 SS 5 (S) Main Deck 4 jam – 14 hari
10 SS 4 (P) WBT 6 jam – 28 hari
11 SS 4 (P) Bottom Zone 4 jam – 14 hari
12 SS 4 (P) Main Deck 4 jam – 14 hari
13 SS 4 (S) WBT 6 jam – 28 hari
14 SS 4 (S) Bottom Shell 4 jam – 14 hari
15 SS 4 (S) Main Deck 4 jam – 14 hari
16 SS 3 (S) Shell 4 jam – 14 hari
17 SS 3 (S) Main deck 4 jam – 14 hari

4.5 Perbandingan Kedua Rentang Waktu

Setelah memperhatikan kedua tabel di atas, kita bisa membandingkan
rentang waktu antara prosedur dengan realita. Apakah pengecatan pada Kapal
Calafuria telah memenuhi standard atau menyimpang dari prosedur.

Tabel 4.3 perbandingan

No Block Area Prosedur Realita Check
1 SS 6 WBT 6 jam – 28 12 hari √
(P) hari
2 SS 6 Main 4 jam – 14 11 hari √
(P) Deck hari
3 SS 6 Bottom 4 jam – 14 11 hari √
(P) Zone hari
4 SS 5 WBT 6 jam – 28 12 hari √
(P) hari
5 SS 5 Bottom 4 jam – 14 5 hari √

39
 40

(P) Zone hari

6 SS 5 Main 4 jam – 14 5 hari √
(P) Deck hari
7 SS 5 WBT 6 jam – 28 16 hari √
(S) hari
8 SS 5 Bottom 4 jam – 14 8 hari √
(S) Zone hari
9 SS 5 Main 4 jam – 14 8 hari √
(S) Deck hari
10 SS 4 WBT 6 jam – 28 22 hari √
(P) hari
11 SS 4 Bottom 4 jam – 14 11 hari √
(P) Zone hari
12 SS 4 Main 4 jam – 14 11 hari √
(P) Deck hari
13 SS 4 WBT 6 jam – 28 15 hari √
(S) hari
14 SS 4 Bottom 4 jam – 14 12 hari √
(S) Shell hari
15 SS 4 Main 4 jam – 14 12 hari √
(S) Deck hari
16 SS 3 Shell 4 jam – 14 14 hari √
(S) hari
17 SS 3 Main deck 4 jam – 14 14 hari √
(S) hari

NB : (√) Sesuai prosedur

Dari table perbandingan di atas,dapat disimpulkan bahwa pengecatan

Chemical Tanker Calafuria di PT.PAL Indonesia sesuai standard yang
berlaku. Mulai dari block SS 3 sampai SS 6 tidak ada yang menyimpang.

40
 41

NB : Untuk Block 1,4,7,10,13,16,19 standard min 6 jam

Untuk lainnya minimum 4 jam

41
 42

BAB 5
PENUTUP

Mulai dari latar belakang masalah sampai pembahasan telah dipaparkan

oleh penulis. Maka sampailah pada bab terakhir dari field project ini. Dimana
terdapat kesimpulan yang bisa diambil dari pemaparan di atas. Selain itu juga
terdapat saran yang berguna untuk penyempurnaan field project ini.

5.1 Kesimpulan
 Dari masalah yang dikemukakan di atas, dapat disimpulkan bahwa waktu
pengecatan Chemical Tanker Calafuria antara layer satu dengan layer
kedua sangat bervariasi diantaranya ( 5, 8, 11, 12, 14, 15, 16 dan 22 ) hari.
 Pengecatan Chemical Tanker Calafuria di PT.PAL Indonesia sudah
memenuhi standard.

5.2 Saran
 Untuk penyempurnaan tugas akhir ini sebaiknya dilakukan pengujian
terhadap kerekatan cat dari satu layer ke layer lainnya atau dari layer satu
ke material.

42