BAB III

LANDASAN TEORI

3.1 Genesa Andesit

Andesit adalah batuan beku yang berasal dari magma yang biasanya

meletus dari stratovolcanoes pada lahar tebal yang mengalir dan penyebarannya

bisa mencapai beberapa kilometer, batu andesit terbentuk pada temperatur antara

900 – 1100 derajat celcius, pada komposisi andesit terdapat sekitar 52 dan 63

persen kandungan silica (SiO2) adapun mineral – mineral penyusun utamanya yaitu

plagioclase, feldsfar, pyroxene (clinopyroxene dan orthopyroxene) dan hornblende

dalam jumlah yang kecil.

Batu andesit ini termasuk batu ektrusif dan biasanya memiliki warna abu –

abu, hijau, merah dan jingga, memiliki tekstur dan permukaan halus tetapi tidak

massive, batu andesit bisa dimanfaatkan sebagai bahan batu belah, untuk bahan

kontruksi, bangunan perumahan, pembuatan jalan, sebagai aggregate, batu hias

dan lain – lain.

3.2 Pertambangan

Pertambangan adalah kegiatan yang dimulai dari pembongkaran, pemuatan

dan pengangkutan bahan galian. Pada kegiatan penambangan batu andesit

biasanya dilakukan proses peledakan yang bertujuan untuk memberai batuan agar

dapat dilanjutkan ke proses pengolahan.

22
 23

3.3 Crushing Plant

Crushing plant adalah suatu unit pengolahan bahan galian dimana terdapat

tahapan – tahapan kegiatan di dalamnya yang bersifat kontinyu, pada setiap

tahapan memiliki ukuran hancuran yang berbeda – beda dengan tujuan untuk

mereduksi ukuran yang awalnya berukuran besar menjadi berukuran kecil seperti

kerikil dan abu. Pada crushing plant ini juga terdapat alat – alat yang digunakan

yaitu hopper sebagai penampungan material sementara, jaw crusher sebagai

tahapan pertama pada proses penghancuran, cone crusher sebagai alat

penghancuran selanjutnya, screen sebagai alat untuk memisahkan material

berdasarkan ukuran dan selanjutnya belt conveyor digunakan untuk mengangkut

material yang telah dihancurkan. Adapun bagian-bagian dari crushing plant yaitu :

3.3.1 Hopper

Hopper (Gambar 3.1 dan Gambar 3.2) adalah alat penampungan material

sementara dari tambang sebelum masuk pada alat penghancur (jaw crusher),

ukuran hopper ini bisa disesuaikan dengan kebutuhan, hopper memiliki bentuk

persegi dan persegi panjang. Fungsi dari hopper ini supaya material tidak langsung

turun pada alat peremuk.

Sumber: Modul Crusher Basic, Heidelberg Cement, 2014

Gambar 3.1
Hopper
 24

Sumber : Reisner, w (1971)

Gambar 3.2
Bagian Hopper

Untuk mengetahui volume dari hopper maka digunakan rumus dibawah ini

yaitu :

(𝒑 𝒙 𝒍)+(𝒑𝒃 𝒙 𝒍𝒃)
V= 𝟐
𝒙𝐇

Keterangan :

V = Volume (m3)

p = Panjang atas (m)

L = Lebar atas (m)

lb = Lebar bawah (m)

pb = Panjang bawah (m)

H = Tinggi (m)

3.3.2 Grizzly Feeder

Grizzly feeder (Gambar 3.3) adalah alat yang digunakan untuk mengalirkan

material dari hopper menuju alat pemecah batuan, bagian dari grizzly feeder ini

terdiri dari plat besi tebal sebagai tempat jatuhan material dan bagian susunan

batang – batang baja yang membentuk ukuran lubang tertentu, selain berfungsi

sebagai pengumpan material alat ini juga dapat memisahkan material umpan yang
 25

memenuhi ukuran yang diharapkan. Cara kerja dari grizzly feeder ini yaitu dengan

menggunakan getaran yang berasal dari eksentrik shaft yang berada di body feeder

yang digerakan oleh motor.

Sumber: Modul Crusher Basic, Heidelberg Cement, 2014

Gambar 3.3
Grizzly Feeder

3.3.3 Jaw Crusher

Jaw crusher (Gambar 3.4) diperkenalkan oleh Blake dan Dodge, dan

beroperasi dengan menerapkan penghancur bertekanan, merupakan salah satu

peralatan pemecah batu yang paling terkenal di dunia. Jaw Crusher sangat ideal

dan sesuai untuk penggunaan pada saat penghancuran tahap pertama dan tahap

kedua. Memiliki kekuatan anti-tekanan dalam menghancurkan bahan paling tinggi

hingga dapat mencapai 320Mpa. Jaw crusher ini mempunyai keunggulan struktur

sederhana, kinerja stabil, perawatan mudah, menghasilkan partikel akhir dan rasio

penghancuran tinggi. Jadi jaw crusher merupakan salah satu mesin penghancuran

paling penting dalam lini produksi penghancuran batu.

 26

Sumber: Modul Crusher Basic, Heidelberg Cement, 2014

Gambar 3.4
Jaw Crusher

Cara kerja jaw crusher secara umum yaitu bahan galian di masukkan melalui

rahang kemudian bahan galian tersebut akan di tekan oleh dinding-dinding Fixed

Jaw Plate dan moving jaw plate. Kemudian moving jaw plate akan bergerak yang

digerakkan oleh fly wheel. Kemudian dinding-dinding tersebut bergerak maju

mundur dengan di atur oleh Toggle Plate sehingga bahan galian akan tertumbuk

oleh dinding-dinding tersebut sehingga bahan galian akan pecah dan berubah

ukuran menjadi lebih kecil dari sebelumnya.

Berdasarkan porosnya jaw crusher dibagi menjadi 2 macam yaitu :

1. Jaw crusher sistem blake (titik engsel di atas) Banyak dipakai oleh pabrik-

pabrik dengan kapasitas produksi 7 ton/jam. Cara kerjanya: Suatu eksentrik

menggerakkan batang yang dihubungkan dengan dua toggle, toggle yang

satu dipakukan pada kerangka dan satu lagi ke rahang ayun. Titik pivat

terletak pada bagian atas rahang gerak atau diatas kedua rahang pada garis

tengah bukaan rahang. Pada sistem ini, umpan dimasukkan kedalam rahang

berbentuk V yang terbuka keatas. Satu rahang tetap dan tidak bergerak,

sedangkan rahang yang satu lagi membuat sudut 200 – 300 dan dapat

bergerak maju mundur yang digerakkan oleh sumbu eksentrik,sehingga

 27

memberikan kompresi yang besar terhadap umpan yang terjepit diantara

dua rahang. Muka rahang ini mempunyai alur dangkal yang horizontal.

Umpan besar yang terjepit antara bagian atas rahang dipecah dan jatuh

keruang bawahnya yang lebih sempit dan dipecah.

2. Jaw crusher sistem dodge (titik engsel di bawah) Banyak dipakai di pabrik

dengan kapasitas produknya ¼ ton / jam – 1 ton / jam. Cara Kerjanya:

Dodge jaw crusher sama seperti pada cara kerja blake jaw crusher. Pada

sistem ini, titik engsel berada dibawah sedangkan bagian atas bergerak

maju mundur. Hambatan yang dialami kemungkinan lapisan rahang

mengalami kerusakan selama proses berlangsung. Supaya rahang tidak

cepat rusak , maka biasanya dilapisi dengan bahan yang tahan tekanan dan

getaran misalnya mangan stell.

Faktor-faktor yang mempengaruhi penggunaan energi untuk Jaw Crusher

yaitu:

 Ukuran feed

 Ukuran produk

 Kapasitas mesin

 Sifat batuan

 Persen waktu yang tidak terpakai

Kapasitas mesin peremuk jaw crusher dibedakan menjadi kapasitas desain

dan kapasitas nyata. Kapasitas desain merupakan kemampuan produksi yang

seharusnya dicapai oleh mesin peremuk tersebut, sedang kapasitas nyata

merupakan kemampuan produksi mesin peremuk sesungguhnya yang didasarkan

pada sistem produksi yang diterapkan. Kapasitas desain diketahui dari spesifikasi

yang dibuat oleh pabrik pembuat mesin peremuk dan kapasitas nyata didapatkan

dengan cara pengambilan conto produk yang dihasilkan.

 28

Gaya-gaya yang bekerja pada jaw crusher, adalah :

 Gaya tekan

 Gaya gesek

 Gaya gravitasi

 Gaya yang menahan

Arah-arah gaya tergantung dari kemiringan atau sudutnya. Resultan gaya

akhir arahnya harus ke bawah, yang berarti material itu dapat dihancurkan. Tapi jika

gaya itu arahnya ke atas maka material itu hanya meloncat - loncat ke atas saja.

Kapasitas dari suatu jaw crusher dapat diketahui dengan menggunakan

rumus Taggart, yaitu :

K = 0.6 X Lr X So

Keterangan :

K = Kapasitas ( ton/jam)

Lr = Panjang receiving opening ( inch )

So = Jarak jaw pada throat saat swing jaw menjauh ( inch )

3.3.4 Cone Crusher

Cone crusher (Gambar 3.5) adalah alat penghancur yang biasanya

digunakan pada pertambangan, metalurgi, kontruksi pembangunan, industri, jalan

dan industri kimia, alat ini dapat menghancurkan material yang keras contohnya

batu, kuarsa, granit, bijih tembaga dan batu kapur. Bagian cone crusher ini terdiri

dari frame, hopper, mainshaft, head nut, mantel, concave, top shell, eksentrik,

bottom shell, pinion shaft, dust collar dan hidrolik.

Cone crusher ini biasanya digunakan pada tahapan secondary crusher

dan tertiary crusher lanjutan dari primary crusher. Untuk cara kerja dari cone

crusher yaitu motor menjalankan eccentric shaft shell untuk berbalik melalui poros
 29

horizontal dan sepasang bevel gear. Poros dari crusher cone berayunan dengan

kekuatan eccentric shaft shell sehingga permukaan dari dinding penghancur

berdekatan dengan dinding roll mortar dari waktu ke waktu. Dalam hal ini, bijih besi

dan batu akan tergerus dan tertekan dan kemudian hancur.

Adapun faktor – faktor yang dapat mempengaruhi cone crusher yaitu :

1. Feed (umpan)

2. Clossed side setting (CSS)

3. Stroke

Sumber: Modul Crusher Basic, Heidelberg Cement, 2014

Gambar 3.5
Cone Crusher

Kapasitas dari suatu cone crusher dapat diketahui dengan menggunakan

rumus menurut Robert Peele yaitu sebagai berikut :

C = 7 + { S – 0,05 } x D²
0,11

Keterangan :

C = Kapasitas cone crusher (ton/jam)

S = Setting pada lubang keluaran (inch)

D = Diameter head bagian bawah (ft)

 30

3.3.5 Screen

Screen (Gambar 3.6) adalah merupakan suatu alat yang berfungsi untuk

memisahkan material berdasarkan ukuran butir dengan cara melewatkan material di

atas ayakan, material yang lebih kecil dari lubang ayakan dapat lolos ke bawah

ayakan sebagai produk halus (undersize) sedangkan partikel yang lebih kasar dari

ukuran ayakan tertahan di atas ayakan sebagai produk kasar (oversize).

Screening adalah proses pengelompokan mineral berdasarkan ukuran

lubang ayakan sehingga ukuran yang didapatkan bisa seragam, alat yang

digunakan untuk melakukan screening disebut screen. Proses pengolahan mineral

memerlukan ukuran – ukuran partikel dengan distribusi kecil (berukuran relativ

seragam) yang sesuai dengan ukuran maksimal derajat liberalisasi mineral

berharganya, untuk mendapatkan keseragaman ukuran partikel mineral digunakan

melalui proses pengayakan.

Tujuan dilakukannya proses screening tersebut adalah

1. Menghasilkan produk akhir yang berukuran seragam

2. Meningkatkan kapasitas unit operasi lainnya.

3. Mencegah oversize masuk ke proses pengolahan selanjutnya.

4. Mencegah undersize masuk ke dalam mesin crusher.

5. Mencegah terjadinya over crusher atau over grinding.

 31

Sumber: Modul Crusher Basic, Heidelberg Cement, 2014

Gambar 3.6
Vibrating Screen

Kapasitas suatu screen dapat diketahui dengan menggunakan rumus

empiris Telsmith yaitu :

K = { Area (A x B x C x D x E x F)} + Oversize

Keterangan :

K = Kapasitas ( ton/jam)

Area = Luas permukaan screen (m²) atau (ft²)

A = Faktor ukuran lubang suatu screen

B = Faktor jumlah Oversize

C = Faktor efisiensi screen yang diinginkan

D = Faktor umpan yang ukurannya lebih kecil dari ukuran opening

E = Faktor proses pemisahan kering atau basah

F = Faktor deck yang digunakan

3.3.6 Belt Conveyor

Belt conveyor (Gambar 3.7) adalah suatu alat transportasi yang digunakan

untuk memindahkan material dari suatu tempat ke tempat lain dan digerakan oleh
 32

motor, belt conveyor digunakan untuk memindahkan material dalam jumlah besar,

baik material yang memilki bentuk beraturan maupun tidak beraturan. Pemilihan belt

conveyor sebagai alat transportasi dikarenakan tuntutan dari peningkatan

produktivitas, menurunkan biaya dan juga kebutuhan optimasi dalam rangka

mempertinggi efisiensi kerja. Belt conveyor ini pada dasarnya menerapkan

peralatan yang sederhana, alat ini terdiri dari sabuk sebagai elemen pembawa

material yang akan di angkut dan tahan terhadap pengangkutan benda padat,

sabuk yang dipakai dalam belt conveyor dapat dibuat dari berbagai jenis bahan

contohnya dari karet, kulit, logam dan plastik, pemilihan sabuk ini tergantung dari

jenis dan bahan material yang akan diangkut.

Sumber: Modul Crusher Basic, Heidelberg Cement, 2014

Gambar 3.7
Belt Conveyor

Belt conveyor dapat digunakan untuk mengengkut material baik yang berupa

“unit load” atau “bulk material” secara mendatar ataupun miring. Yang dimaksud

dengan “unit load” adalah benda yang biasanya dapat dihitung jumlahnya satu per

satu, contohnya kotak, kantong, balok dll. Sedangkan bulk material adalah material

yang berupa butir-butir, bubuk atau serbuk, misalnya pasir, semen dll.

Prinsip kerja dari belt conveyor yaitu dengan mentransportasikan material

yang ada di atas belt, kemudian belt digerakkan oleh drive / head pulley dengan

menggunakan motor penggerak. Head pulley menarik belt dengan prinsip adanya
 33

gesekan antara permukaan drum dengan belt, sehingga kapasitasnya tergantung

gaya gesek tersebut.

Karakteristik dan performance dari belt conveyor yaitu :

1. Dapat beroperasi secara mendatar maupun miring dengan sudut maksimum

sampai dengan 18’.

2. Sabuk disanggah oleh plat roller untuk membawa bahan.

3. Kapasitas tinggi

4. Serba guna

5. Dapat beroperasi secara continue

6. Kapasitas dapat diatur

7. Kecepatannya sampai dengan 600 ft/m

8. Dapat naik turun

Untuk mengetahui kapasitas dari suatu belt conveyor maka digunakan

rumus persamaan Norman L.weiss yaitu:

K = 3600. V. G
1000.L

Keterangan :

K = Kapasitas (ton/jam)

V = Kecepatan (m/s)

G = Berat conto terambil (kg)

L = Panjang conto terambil (m)

Untuk perhitungan kapasitas material yang melewati belt conveyor secara

elektrik atau menggunakan mesin maka alat ukur yang dibutuhkan yaitu belt scale.

Belt scale adalah alat ukur yang dipasang pada belt conveyor digunakan untuk

mengukur laju aliran massa atau bahan yang dilewatkan melalui roda putar
 34

stasioner (dipasang pada conveyor). Alat timbang ini juga biasa dikenal dengan

nama timbangan sabuk, timbangan dinamis, timbangan conveyor, atau timbangan

gerak. Kebanyakan jenis timbangan ini merupakan bagian awal dari proses kontrol

aliran dari sebuah jalur conveyor. Dalam hal ini satu buah alat timbang

menggantikan satu segmen pendek dari mekanisme penyangga conveyor, yang

biasanya terdiri dari satu set roller idler atau plat. Penahan beban dipasang diatas

load cell, load cell itu berfungsi untuk mengukur massa materi yang dilewatkan

diatas conveyor. Untuk mengkalkulasikan massa yang melewati conveyor, biasanya

beltscale telah dilengkapi komponen elektronik berupa system mikro kompresor

kecil yang sudah sesuai dengan standar industri. Hasil akhir dari perhitungan massa

mareti merupakan besaran nilai yang dihitung dengan memperhitungkan kecepatan

gerak sabuk conveyor yang digunakan untuk mengangkut materi tersebut. Tujuan

dari penggunaan alat beltscale yaitu untuk mengetahui jumlah (Tonase per satuan

waktu) material dari gudang batu yang masuk kedalam secondary crusher.

3.4 Efisiensi Kerja

Efisiensi kerja adalah penilaian terhadap suatu pelaksanaan pekerjaan yang

merupakan perbandingan antara waktu yang dipakai untuk bekerja terhadap waktu

yang tersedia untuk bekerja / waktu produktif yang dinyatakan dalam (%).

Untuk dapat mencari efisiensi kerja maka harus dicari waktu efektif dengan

menggunakan rumus yaitu :

We = Wp – Wh

Keterangan :

We = Waktu efektif (jam)

Wp = Waktu produktif (jam)

 35

Wh = Waktu hambatan (jam)

Setelah waktu efektif diketahui selanjutnya dapat dicari efisiensi kerja secara

teoritis dapat dihitung dengan menggunakan persamaan yaitu :

𝑾𝒆
EF = 𝑾𝒑 x 100%

Keterangan:

EF = Efisiensi kerja (%)

We = Waktu efektif (jam)

Wp = Waktu produktif (jam)

 36

Tabel 3.1
Data Beltscale PT MSS

SECONDARY & TERTIARY

PRODUCTION (Ton/hari)
Date Operation Hour
Split 1 Split 2
Dust Scalping Total
(10mm-28mm) (10mm-20mm)
1-Dec-16 5,30 2.181,480 144,060 705,600 352,800 3.383,940
2-Dec-16 7,30 2.157,170 250,00 895,370 618,240 3.920,780
3-Dec-16 10,30 3.028,20 255,10 816,480 705,60 4.805,380
4-Dec-16 6,30 2.123,75 188,16 868,380 672,00 3.852,290
5-Dec-16 10,00 2.157,480 294,00 837,580 829,92 4.118,980
6-Dec-16 10,00 2.770,55 323,40 947,370 861,84 4.903,160
7-Dec-16 13,50 3.889,62 205,80 1.625,580 807,20 6.528,200
8-Dec-16 5,20 1.956,15 176,40 984,380 436,80 3.553,730
9-Dec-16 12,30 4.008,69 235,20 1.368,360 907,20 6.519,450
10-Dec-16 8,50 2.523,99 1.204,875 628,32 4.357,185
11-Dec-16 13,20 4.305,63 1.482,150 1.023,12 6.810,900
12-Dec-16 10,30 3.152,12 1.044,225 628,320 4.824,665
13-Dec-16 14,20 4.476,15 1.613,090 974,40 7.063,640
14-Dec-16 14,20 4.604,04 1.389,150 1.023,12 7.016,310
15-Dec-16 6,00 2.623,95 250,10 910,350 656,88 4.441,280
16-Dec-16 12,50 4.187,13 110,25 1.471,140 840,00 6.608,520
17-Dec-16 14,50 4.177,74 470,40 1.735,650 876,96 7.260,750
18-Dec-16 12,40 3.929,31 317,52 1.514,670 816,48 6.577,980
19-Dec-16 14,00 4.433,52 1.572,150 974,40 6.980,070
20-Dec-16 13,50 4.127,76 130,00 1.530,900 1.134,00 6.922,660
21-Dec-16 13,00 4.088,07 233,48 1.403,325 907,20 6.632,075
22-Dec-16 5,30 2.058,12 170,00 728,000 517,44 3.473,560
23-Dec-16 12,00 4.135,98 161,70 1.212,750 813,12 6.323,550
24-Dec-16 12,00 3.826,28 367,50 1.417,500 630,00 6.241,280
25-Dec-16 12,00 3.847,16 205,80 1.455,300 776,16 6.284,420
26-Dec-16 12,10 3.623,95 164,64 1.714,840 890,40 6.393,830
27-Dec-16 13,00 3.739,68 352,80 1.628,550 924,00 6.645,030
28-Dec-16 12,00 3.457,44 220,00 1.663,200 806,40 6.147,040
29-Dec-16 5,50 2.371,27 946,120 427,00 3.744,390
30-Dec-16 11,00 3.557,40 1.697,850 813,12 6.068,370
321,4 101.519,780 5.226,310 38.384,885 23.272,440 168.403,415
37