BAB III

PROSES PRODUKSI

Proses produksi pengolahan bahan baku menjadi pupuk urea di PT. Pupuk
Iskandar Muda dibagi menjadi tiga unit, yaiu:
1. Unit Utility
2. Unit Ammonia
3. Unit Urea
3.1 Unit Utility
Unit Utility merupakan unit penunjang bagi unit-unit yang lain dalam
suatu pabrik sarana penunjang untuk menjalankan suatu pabrik dari tahap awal
sampai produk akhir Pada PT. Pupuk Iskandar Muda, Unit Utility meliputi:
1. Area Water Intake Facility
2. Unit Pengolahan Air
3. Unit Pembangkit Steam
4. Unit Pembangkit Listrik
5. Unit Udara Instrument / Udara Pabrik
6. Unit Pemisahan Udara (ASP)
7. Unit Gas Matering Station
8. Unit Pabrik CO 2 dan Dry Ice
9. Unit Pengolahan Air Buangan

3.1.1. Area Water Intake Facility

Pada saat pabrik beroperasi, untuk melayani kebutuhan kebutuhan air
diseluruh pabrik, perkantoran dan perumahan PT. Pupuk lskandar Muda diambil
dari sungai Peusangan yang jaraknya sekitar 25 km dari lokasi pabrik. Luas
Daerah Aliran Sungai adalah 2.260 km 2 .
Air ini dipompa dengan laju air normalnya sektar 700-800 ton/jam pada
tekanan minimum 2 kg/cm 2 G. Pada fasilitas water intake terdapat 3 buah pompa,
dimana setiap pompa memiliki kapasitas 1250 ton/jam.

Fasilitas water intake dilengkapi dengan :

 1. Water intake channel. merupakan suatu kolam yang disekat sehingga
berbentuk channel. Water intake channel dilengkapi dengan bar screen
yang berfungsi untuk menyaring benda-benda kasar terapung yang
mungkin ada ditempat penyadapan terutama di bangunan sadap sungai,
agar tidak mengganggu proses pengolahan air berikutnya.
2. Intake pond. merupakan suatu kolam dengan ukuran 27,9 x 7.6 m yang
berfungsi untuk menampung air yang telah disadap dari sumber dan
digunakan sebagai pengolahan bahan baku. Air tersebut dialirkan ke
settling basin dengan mengunakan pompa.
3. Settling Basin, berfungsi untuk mengendapkan partikel-partikel kasar
secara gravitasi dan mengatur aliran yang akan ditransmisikan. basin
dibagi menjadi lima.
4. Channel dan secara bergantian sebuah channel dibersihkan dan diambil
lumpurnya.
Air yang berasal dari area water intake facility kemudian dialirkan ke dalam
pengolahan air di PT. PIM dan dengan laju alir 1 .650 ton/jam.

3.1.2 Unit Pengolahan Air

Kebutuhan air di dalam pabrik diperlukan untuk bahan pembantu proses
yaitu dalam bentuk filter water dan demin water atau polish water, disamping itu
diproduksi pula potable water sebagai air minum. Pengolahan air baku menjadi
air seperti tersebut dapat dijelaskan sebagai berikut:

3.1.2.1 Clarifler (53-FC-1OO1)

Clarifier (53-FC - 1001) berfungsi sebagai tempat pengolahan air tahap
pertama - penjemihan air untuk menghilangkan zat padat yang ada dalam bentuk
suspensi dapat menyebabkan kekeruhan pada air. Raw water (air baku) yang
berasal dari sungai peusangan dipompakan dengan tekanan 1-3 Kg/cm 2 G.
kekeruhan (turbidity) air baku yang masuk ke clarifer sekitar 40 - 10 ppm, sedang
pada saat hujan turbilitynya lebih besar dari 100 ppm.
Clarifier mempunyai kapasitas 1330 ton/jam sedangkan kebutuhan air
baku yang masuk clarifier adalah 600 - 800 ton/jam (normal). Pada daerah masuk
clarifIer diinjeksikan bahan-bahan kimia yaitu alum sulfat. chlorine, caustic soda,
sedangkan coagulant aid ditambahkan ke dalam clarifier.
Dilengkapi dengan agitator dan rake yang berfungsi sebagai pengaduk.
keduanya bekerja secara kontinue. Agitator befungsi untuk mempercepat
terjadinya flok-flok dan bekerja dengan kecepaan 1,05 - 4,2 rpm. Sedangkan rake
berfungsi mencegah agar flok-flok (gumpalan Lumpur) tidak pekat di dasar
clarifier dan bekerja dengan kecepatan 0.033 rpm. Kotoran-kotoran yang
mengendap bersama sludge (Lumpur) dikeluarkan dari bawah clarifier sebagai
blow down. sedankan air jernih dan clarifier keluar lewat over flow untuk
dibersihkan lagi dalam gravity sand filler.

3.1.2.2 Gravity Sand Filter (53 - FD - 1002)

Air yang jernih dari clarfier (53 - FD - 1001) dialirkan ke gravity sand
filter (53-FD-1002) secara gravitasi. Gravity sand filter terdiri dari 6 unit yaitu
lima service dan satu unit standby. Komponen utama dari gravity sand filter
adalah pasir yang ukurannya berbeda-beda. Sand filter bekerja secara kontinu,
maka kotoran-kotoran akan mengumpal difilter untuk dilakukan back wash secara
berkala.

3.1.2.3 Filter Water Reservoir (53 - FB - 1006)

Pada saat pabrik beroperasi, air dari gravity sand filter ditampung di filter
water resorvoir (53 - FB - 1006) lalu dialirkan ketiga tempat yaitu:

a. Potable Water Tank (53 - FB - 1002)

Disini ditambahkan chlorine (Cl 2 ) dengan tujuan untuk mematikan
mikroorganisme yang ada dalam air, sehingga memenuhi persyaratan air minum.
Kemudian air ini didistribusikan keperumahan, kantor. kapal. dan emergency.

b. Filter Water Tank (53-FB-1008)

Digunakan sebagai fire water, make up cooling water dan back wash.
c. Recycle Water Tank (53 - FB -1008)
Digunakan sebagai umpan demin. Air ini diproses lagi untuk
menghasilkan air yang bebas mineral dan akan digunakan sebagai air umpan
boiler.

3.1.2.4 Activated Carbon Filter (53 - FB - 1003)

Air dari recycle water tank (53 - FB - 1008) dimasukkan ke dalam
activated carbon filter (53 - FB - 1003) untuk dikontakkan dengan karbon aktif,
sehingga CO 2 terlarut dalam air dan zat-zat organik yang ada dalam filter water
akan diserap oleh carbon aktif tersebut. Activated carbon filter ini berfungsi untuk
menyerap dan menghilangkan zat-zat organik, dan chlorine residual dan air yang
tersaring sebelum masuk ke system deionosasi (demineralizer).

3.1.2.5 Demineralizer
Unit ini berfungsi untuk membebaskan air dari unsur-unsur silikat, sulfat,
klorida dan karbonat dengan menggunakan resin, unit ini terdiri dari:
a) Cation Tower (53 - DA - 1001)
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan unsur-unsur logam yang berupa
ion-ion positif yang terdapat dalam fuler tower dengan mengunakan resin cation
R-SO 3 H (type S - 100 - WS). Proses ini dilakukan dengan melewati air melalui
bagian bawah dimana akan terjadi pengikatan logam-logam tersebut oleh resin.
Resin R-SO 3 H ini bersifat asam sulfat, karena itu disebut asam kuat cation
exchanger resin.
b. Degasifier (53 - DA - 1002)
Dari cation tower air dilewatkan ke degasifier yang berfungsi untuk
menghilangkan gas CO 2 yang terbentuk dari asam karbonat pada proses
sebelumnya.
c. Anion Tower (53 - DA -1003)
Berfungsi untuk menyerap atau mengikat ion-ion negative yang terdapat
dalam kandungan air yang keluar dan degasifier. Resin pada anion exchanger
adalah R =NOH (Type: MP-600-WS).
d. Mix Bed Polisher (53 - DA - 1004)
Berfungsi untuk menghilangkan sisa-sisa logam atau asam dari proses
sebelumnya, sehingga diharapkan air yang keluar dan mix bed polisher telah
bersih dari cation dan anion. Di dalam mix bed polisher digunakan dua macam
resin yaitu resin cation dan resin anion yang sekaligus keduanya berfungsi untuk
menghilangkan sisa cation dan anion. terutama natrium dan sisa asam sebagai
senyawa silikat.

3.1.3 Unit Pembangkit Steam

Pada unit utility terdapat dua sumber pembangkit steam yang digunakan
untuk kebutuhan operasi, yaitu waste heat boiler (53-BF-4002) dan package
boiler (53-b-4001) . Air dari polish water tank (53-FB-1004) dimasukkan ke
dalam dearator (53-eg-4001) untuk menghilangkan gas CO 2 dan O 2 yang
menyebabkan korosi pada pipa-pipa. Di dearator juga diinjeksikan hydrazine (N

2 H 4 ) untuk mengikat gas O 2 yang terdapat dalam air.

3.1.4 Unit Pembangkit Listrik

Untuk memenuhi kebutuhan listrik, pabrik PT. Pupuk Iskandar Muda
mensupply listrik dari beberapa generator sebagai sumber tenaga pembangkit
listrik adalah sebagai berikut.

31.4.1 Main Generator (53 - GI -7001)

Pada saat pabrik beroperasi main generator menghasilkan daya 8 MW, ini
merupakan generator utama sumber tenaga listrik yang digerakkan dengan turbin
yang bahan bakar utamanya adalah gas alam, fungsinya adalah untuk
menyalurkan listrik ke seluruh pabrik dan perumahan.
Daya : 15 MW
Tegangan : 13,8 KV

3.1.4.2 Standby Generator (53 - GH - 7002)

Merupakan generator pendamping, dioperasikan apabila terjadi gangguan
pada main generator. Bahan bakarnya bisa solar atau gas alam.
 Daya : 1.5 MW
Tegangan : 2,4 KV

3.1.4.3 Emergency Generator (53 - GH - 7001)

Merupakan generator cadangan. yang dipakai dalam keadaan mendadak
apabila terjadi gangguan pada main generator dan pada saat peralihan ke standby
generator.
Daya : 350 KW
Tegangan : 480 V

3.1.4.4 Uninteruppted Power Supply (UPS)

Pembangkit tenaga listrik ini adalah sebagal pensupply power untuk
mencegah putusnya arus saat main generator mati dan emergency generator belum
hidup. Sistem ini terdiri dari baterai (DC - 115 V) dan UPS (AC - 115 V).

3.1.5 Unit Udara Instrument/Udara Pabrik

Kebutuhan pabrik saat awal pabrik di operasikan dengan kompressor
udara. Setelah pabrik beroperasi udara diambil dari kompresor udara ammonia (51
-101-J) dengan tekanan 35 kg/cm 2 G. Udara ini masih belum kering atau murni
maka dikeringkan pada dyler untuk menghilangkan H 2 O nya dengan
menggunakan silica Alumina Gel (silicagel).
Fungsi udara instrument adalah:
 Menggerakkan pneumatic control valve
 Purging di boiler
 Flusching di turbin

Fungsi udara pabrik, antara lain:

 Flushing jaringan pipa
 Mixing tangki kimia
 Pengantongan urea
 Pembakaran di burning pit
3.1.6 Unit Pemisah Udara (ASP)
Pada prinsipnya unit pemisah udara (N 2 dan O 2 ) ini bekerja berdasarkan titik
cairnya. Udara baku disaring melalui filter kemudian dimampatkan dengan
compressor udara sampai bertekanan 14 kg/cm 2 G. selanjutnya didinginkan di
after cooler sampai suhu lebih kurang 41°C untuk memisahkan air dari udara,
pendinginan dilanjutkan dalam precooler unit sampai suhu 5°C. Udara yang telah
mengembun dikeluarkan lewat drain separator dan dialirkan ke m/s absorben
untuk menyerap CO 2 dan H 2 O yang selanjutnva udara ini dialirkan ke dalam
cool box. Pada cool box N 2 dan O 2 dipisahkan dengan tiga macam metode yaitu:

 Mode I adalah produksi N 2 gas. Maksimal 300 Nm 3 /hr.

 Mode II adalah produksi N 2 liquid, maksimal 50 Nm 3 /hr.

 Mode III adalah produksi O 2 gas, maksimal 75 Nm 3 /hr.

3.1.7 Unit Gas Matering Station

Gas alam yang berasal dari ladang Arun dengan flow 0-75.000 Nm 3 /hr
dengan tekanan 28,1 kg/cm 3 G dan suhu  26 °C masuk ke dalam knock out drum
untuk dipisahkan hidrokarbon berat dengan gas. Hidrokarbon berat keluar dari
bagian bawah dan gas keluar dari bagian atas dan selanjutnya dialirkan ke pabrik
Ammonia dan utility (untuk gas turbin atau boiler).

3.1.8 Unit Pabrik CO 2 dan Dry Ice

Pabrik CO 2 ini mempunyai kapasitas 250 kg/jam untuk CO 2 dan 100
kg/jam untuk produksi dry ice. Pabrik ini merupakan usaha sampingan (komersil)
dari PT. Pupuk Iskandar Muda.
CO 2 yang berasal dari pabrik urea bertekanan sekitar 25 kg/cm 2 G

diturunkan tekanannya sampai 17 kg/cm 2 G yang selanjutnya dimasukkan ke

dalam deodorizer (mengandung karbon aktif) untuk menyerap bau dan air yang
ada dalam gas.
 Selanjutnya dikeringkan dalam dryer kemudian di kondensasi kan dalam
kondensor. disini gas CO 2 berkontak dengan gas Freon sehingga gas CO 2
berubah menjadi CO 2 cair. Hasil kondensasi ini akan turun ke storage, kemudian
CO 2 cair dimasukkan ke dalam bottle truck khusus atau diubah menjadi dry ice
yang dipasarkan. Tapi sudah tiga tahun belakangan ini tidak berproduksi.

3.1.9 Unit Pengolahan Air Buangan

untuk menghindari pencemaran terhadap lingkungan, maka buangan dari
proses produksi diolah terlebih dahulu sebelum dibuang. Unit penampungan air
limbah ini terdiri dari waste water pond (WWP) dan Kolam Penampungan dan
Pengendalian Limbah (KPPL).

3.2 UNIT AMMONIA

Disini penulis mencoba menjelaskan tahapan proses terbentuknva
ammonia sebagai bahan baku Urea. Tinjauan produksi ini pada pabrik PT. PIM II.
Karena pada saat ini pabrik ammonia yang berproduksi adalah pabrik PIM II,
karena kekurangan pasokan gas dari, EXXON MOBILE.
Proses pembuatan ammonia di PT. Pupuk Iskandar Muda menggunakan
teknologi Kellog Brown And Root (KBR) dari Amerika Serikat. Bahan baku
yang digunakan untuk produksi ammonia adalah gas alam, Pabrik ammonia PT.
PIM II mampu memproduksi ammonia sebanyak 1200 ton/hari. steam dan udara.
Pabrik Ammonia II lebih Efisien dalam pemakaian gas alam di bandingkan pabrik
Ammonia I . Karena pabrik ammonia II untuk menghasilkan 1 ton Ammonia
membutuhkan gas alam 28,08 mm. sedangkan Ammonia I membutuhkan 37.7 mm
/ btu.
Proses pembuatan Ammonia terdiri dari beberapa unit. Yaitu:
b) Unit persiapan gas umpan baku.
c) Unit pembuatan gas sintesa.
d) Unit pemurnian gas sintesa.
e) Unit sintesa ammonia.
f) Unit pendinginan ammonia.
g) Unit daur ulang ammonia.
 h) Unit daur ulang hidrogen.
i) Unit pembangkit steam.

3.2.1 Unit Persiapan Gas Umpan Baku

Gas alam dan EXXON MOBILE dialirkan ke dalam Fuel and Feed Gas
Knock out Drum (61-200-F) untuk memisahkan senyawa hidrokarbon berat. Dari
KO drum sebagian gas alam digunakan sebagai bahan bakar dan sebagian lagi
sebagai bahan baku proses.
Sistem persiapan gas umpan baku terdiri dari beberapa tahapan proses,
yaitu penghilangan sulfur, penghilangan mercury. dan penghilangan CO 2 .

3.2.1.1 Desulfurizer
Gas alam sebagai bahan baku proses dialirkan ke dalam Desulfurizer (61-
201–DA/DB/DC) yang berisikan sponge iron yaitu potongan-potongan kayu yang
telah diimpregnasi dengan Fe 2 O 3 . Sponge iron berfungsi menyerap sulfur yang

ada dalam gas alam. Masing-masing Desulfurizer mempunyai volume 68,8 M 3 .

Umur operasinya diperkirakan 90 hari untuk kandungan H 2 S didalam gas alam
maksimum 80 ppm dan keluar dari Desulfurizer dengan kandungan H 2 S dalam
gas menjadi 5 ppm. Reaksi yang terjadi adalah:
Fe 2 O 3 + 3 H 2 S Fe2 S 3 3H 2 O

Temperatur operasi pada Desulfurizer dijaga antara 16 sampai 40°C. bila

tempeatur lebih tinggi dari 40°C, maka sponge iron akan mengalami dehidrasi.
sedangkan bila temperatur di bawah 16°C akan mengakibatkan reaksi berjalan
lambat. disamping temperatur. kelembaban (humidity) dan alkalinitas merupakan
faktor lain berpengaruh pada proses desulfurisasi.
Operasi dilakukan dalam keadaan jenuh dan basa (pH antara 8.0 sampai
8.5). keadaan jenuh dimaksud agar H 2 S dapat teradsorbsi oleh air dan kemudian

bereaksi dengan Fe 2 O 3 , sedangkan kondisi basa diperlukan karena sponge iron

bersifat basa. Untuk mencapai keadaan tersebut maka diinjeksikan Na 2 CO 3

sebanyak 4 sampai 10% wt secara berkala.
3.2.1.2 Mercury Guard Vessel
Gas dan Desulfurizer mengalir ke Mercury Guard Vessel (61-202-D) yang
berisi 6,7 M 3 katalis Sulfur Impregnated Activated Carbon berfungsi untuk
rnenyerap Hg yang terdapat dalam gas alam. Mercury dirubah menjadi senyawa
Mercury Sulfida dan kemudian diserap pada permukaan carbon aktif. Diharapkan
kandungan Hg dalam gas setelah penyerapan lebih kecil dari 160 ppb. Reaksi
yang terjadi adalah
Hg + H 2 S HgS + H 2

3.2.1.3 CO 2 Pretreatment Unit (CPU)

CPU berfungsi untuk menurunkan kandungan CO 2 pada aliran gas umpan
dari 23% menjadi 4%. Gas CO 2 dihilangkan dengan cara penyerapan dengan
larutan activated MDEA (Methyl Diethanol Amine) dengan konsentrasi 50% Wt
pada temperatur 70 sampai 79°C didalam menara Absorber (61-201-E). Reaksi
yang terjadi adalah:
CO2  H 2 O  H 2 CO3

H 2 CO3  aMDEA  aMDEA HCO3



Gas masuk ke Absorber dari bagian bawah dan larutan MDEA dari bagian
atas sehingga terjadi kontak langsung. Larutan yang telah mengikat CO 2

diregenerasi di stripper (61-202-E). Selain mengikat CO 2 , larutan aMDEA juga

mampu mengikat hidrogen sulfida sehingga produk CO 2 hasil regenerasi di CPU
tidak dapat digunakan sebagai produk samping.

3.2.1.4 Final Desulfurizer

Final Desulfurizer (61-108-D) merupakan vessel yang berisi dua bed
katalis, bed bagian atas berisi katalis Nickel Molibdate yang berfungsi untuk
rnengubah sulfur organik yang terdapat di dalam gas umpan menjadi sulfur
anorganik (H 2 S) dengan mereaksikannya dengan hidrogen. dan bed bagian
bawah berisi katalis ZnO yang berfungsi untuk menyerap H 2 S yang terbentuk
dari bed pertama. Reaksinva adalah:
 RSH + H 2 RH+H 2 S
H 2 S +ZnO ZnS + H 2 O
Sebelum masuk ke Final Desuifurizer. tekanan gas dinaikan 39 sampai 44
kg/cm 2 G dengan Feed Gas Commpressor (61-102-J). Temperatur gas yang
masuk ke final Desulfurizer sekitar 371°C. Bila temperatur di bawah 371°C yaitu
pada ternperatur 320°C akan terjadi reaksi metanasi yang menyebabkan kenaikan
temperatur, sedangkan temperatur diatas 371°C yaitu pada temperatur 400°C akan
terbentuk karhamat karena ada kandungan NH 3 dalam gas H 2 recycle dan CO 2
dalam gas umpan.
Umur ZnO lebih kurang 5 tahun dengan outlet dan Final Desulfurizer
diharapkan kandungan H 2 S didalam gas lebih kecil dan 0.1 gram/M 3 .

3.2.2 Sistem Pembuatan Gas Sintesa

Sistem ini bertujuan untuk mengubah gas yang berasal dan sistem
persiapan gas umpan baku menjadi gas CO, CO 2 dan H 2 melalui tahapan proses
sebagai berikut:

3.2.2.1 Primary Reformer

Gas proses masuk ke Primary Reformer bersama dengan superheater
steam deangan perbandingan steam dengan karbon 3.5 : 1 untuk mengubah
hidrokarbon menjadi CO. CO 2 dan H 2 . Bila rasio steam dengan karbon lebih
kecil dari 3.5 akan menyebabkan terjadinya reaksi karbonasi (carbon formation
atau carbon ceacking) yang mengakibatkan katalis akan hancur karena
pemanasan setempat.
Ada dua jenis katalis yang di gunakan untuk kelangsungan reaksi
reforming pada primary Reformer. yaitu katalis nikel (ICI-57-4) dibagian atas dan
nikel (ICI-24-5) pada bagian bawah. Untuk melindungi katalis nikel dan deposit
karbon. diisi dengan potash. Reaksi yang terjadi di Primary reformer adalah
sebagai berikut:
CH 4  H 2O  CO  3H 2 Q
CO  H 2O  CO2  H 2 Q
 Reaksi pada Primary Reformer benlangsung secara endotermis (menyerap
panas). Sumber panas dihasilkan dari 80 burner dengan tipe pengapian ke bawah
untuk memanaskan 128 tube katalis. Temperatur reaksi dijaga 823°C pada
tekanan 41 kg/cm2G. Jika temperatur lebih rendah maka reaksi akan bergeser ke
arah kiri (reaktan).
Primary Reformer terdiri dari dua seksi, yaitu seksi radiasi dan seksi
konveksi. seksi radian merupakan ruang pembakaran dimana terdapat tube katalis
dan burner.tekanan dijaga pada kondisi vakum dengan Induct Draft Fan (61-101-
BJIT) yaitu sebesar -7 mmH2O supaya perpindahan panas lebih efektif dan api
tidak keluar. sedangkan udara pembakaran untuk burner disuplay oleh Force
Draft Fant (61-101-BJ2T). Seksi konveksi merupakan ruang pemamfaatan panas
dari gas buang hasil pembakaran di radian oleh beberapa coil, yaitu :
a. Mix Feed Coil (61-101 -BCX).
b. Proses Air Preheat Coil (61-101 -BCA).
c. HP Steam Super Heat Coil (61-101 –BCS1).
d. HP steam Super Heat Coil (61-101 -BCS2).
e. Feed Gas Preheat Coil (61-101 -BCF).
f. BFW Preheat Coil (61-101-BCB).
g. Burner Fuel Heater Coil (61 -101 -BCP).
h. Combution Air Preheat Coil (61-101-BLI).

3.2.2.2 Secondary Reformer

Untuk menyempurnakan reaksi reforming yang terjadi di Primary
Reformer (61-101-B), gas dialirkan ke Secondary Reformer (61-103-D) yang juga
berfungsi untuk membentuk gas H2, CO dan CO2. Aliran gas ini dicampurkan
dengan aliran udara dari Air Compressor (61-101-J) yang mengandung O2 dan N2.
Gas, steam dan udara mengalir ke bawah melalui suatu unggun yang berisi katalis
nikel (ICI-14-1), sehingga mengakibatkan temperatur gas sebelum masuk katalis
bertambah tinggi. Reaksinya adalah sebagai berikut:
2H2 + O2 2H2O + Q
CH4 + H2O CO + 3H2 - Q
CO + H2O CO2 + H2 + Q
 Secondary Reformer beroperasi pada temperatur 1287°C dan tekanan 31
kg/cm2G. Panas yang dihasilkan dari reaksi diatas dimanfaatkan oleh Secondary
Reformer Waste Heat Boiler (61 - 1 01 -C) dan High Pressure Steam Superheater
(61 - 102-C) sebagai pembangkit steam (boiler feed waler). Gas yang keluar dari
Secondary Refomer setelah didinginkan oleh dua buah waste heat exchanger
tersebut temperaturnya menjadi 371°C.

3.2.2.3 Shift converter

Gas CO dalam gas proses yang keluar dari Secondary Reformer diubah
menjadi CO2 pada shift converter yang terdiri atas dua bagian yaitu:
a. High Temperature Shift Converter (61-104 – D 1).
b. Low Temperature Shift Converter (61 -104 – D2).
HTS (61-104-D1) beroperasi pada temperatur 350 sampai 420°C dan
terkanan 30 kg/cm2G berisi katalis Chromium, berfungsi mengubah CO dalam
proses menjadi CO2 dengan kecepatan reaksi berjalan cepat sedangkan laju
perubahannya (konversi) rendah. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
CO + H2O CO2 + H2 + Q
Gas proses yang keluar dari HTS (61-104-D1), sebelum masuk ke LTS
(61-104-D2) yang berisi katalis Iron Cooper diturunkan temperaturnya di dalam
alat penukar panas. Proses yang terjadi pada LTS (61-104-D2) sama dengan
proses yang ada di HTS. kondisi operasi pada LTS yaitu pada tekanan 39
kg/cm2G dan temperatur 246°C dengan kecepatan reaksi berjalan lambat
sedangkan laju perubahannya tinggi.

3.2.3 Unit Pemurnian Gas Sintesa

Pada unit ini CO dan CO2 dipisahkan dari gas sintesa, karena CO dan CO2
dapat meracuni katalis ammonia konverter (61-105-D). Proses pemurnian gas
sintesa ini terdiri dari dua tahap proses, yaitu:
3.2.3.1 Main CO2 Removal
Tujuan dari CO2 removal adalah untuk menyerap CO2 yang terbentuk dari
primary dan Secondary Reformer serta hasil konversi di Shift Converter. CO2
merupakan produk samping (side product) dan pabrik ammonia dan digunakan
sebagai bahan baku pabrik urea. Kemurnian produk CO2 pada seksi ini adalah
99,9% vol. Unit ini merupakan unit kedua dari proses MDEA pada PT. Pupuk
Iskandar Muda.
Peralatan utama main CO2 Removal terdiri dari :
a. CO2 Absorber (61-l01-E).
b. CO2 Stripper (61-102-E).
Gas umpan dialirkan ke absorber dan dikontakkan langsung dengan
larutan aktivated MDEA (Methyl – Diethanol Amine) dengan konsentrasi 40%
wt. CO2 dalam stream di serap secara proses fisis dan kimia. Kemudian larutan
MDEA diregenerasi pada tekanan rendah dan temperatur tinggi di stripper.
Gas dengan temperatur 70°C masuk ke absorber melalui inlet sparger dan
mengalir ke atas melalui packed bed. Larutan lean dari atas tower mengalir ke
bawah melalui packed bed dan terjadi kontak antara gas dengan lean solution
sehingga CO2 dapat terserap ke Larutan. Gas yang telah diserap CO2 keluar dari
top tower dengan temperatur 48°C dengan komposisi CO2 leak 0.1% vol.
CO2 yang telah terlucuti mengalir ke atas melalui bagian direct contact
cooler dilengkapi tray untuk didinginkan menggunakan air yang disirkulasikan
dari pompa, sehingga temperatur CO2 di top stripper menjadi 40°C. Fungsi tray di
direct contac cooler adalah untuk memperluas area kontak antara dua fluida
sehingga didapatkan hasil yang optimum.

3.2.3.2 Methanator
Fungsi dan Methanator (61-106-D) adalah untuk merubah gas CO dan
CO2 yang masih lolos dari Main CO2 Removal menjadi CH4 yang bersifat tidak
bereaksi. Methanator merupakan suatu bejana yang diisi dengan katalis nikel
terkalsinasi. Reaksi yang terjadi adalah :
CO + 3H2 CH4 + H2O +Q
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O +Q
Methanator beroperasi pada tekanan 26,7 kg/cm2G dan temperatur
330°C. Karena panas yang dihasilkan dari reaksi ini. maka temperatur gas sintesa
naik menjadi 366°C. setiap 1% CO yang bereaksi di Methanator memberikan
kenaikan temperatur sehesar 71oC, sedangkan 1% CO2 menaikan temperatur
sebesar 61°C. Oleh karena itu, kandungan CO dan CO2 dalam gas yang masuk ke
Methanator dibatasi maksimal 0.5% agar tidak terjadi di overheating akibat reaksi
cksotermis yang terlalu besar. Gas sintesa yang keluar dari methanator
mempunyai batasan kandungan CO dn CO2 maksimum 10 ppm.

3.2.4 Unit Sintesa Ammonia

Gas sintesa murni dengan perbandingan volume H2 dan N2 sebesar 3 : 1,
sebelum dialirkan ke Ammonia Converter (61-105-D) terlebih dahulu tekanannya
dinaikkan dengan Syn Gas Compressor (61-103-J) sampai tekanan 150 kg/cm2G.
Kompressor ini bekerja dengan dua tingkatan kompresi dengan penggerak turbin
uap (steam turbine). Tingkatan pertama disebut Low Pressure Case (LPC) dan
tingkatan kedua disebut High Fressure Case (HPC).
Gas sintesa masuk ke LPC dengan temperatur 38°C dan tekanan 24,1
kg/cm2G, kemudian dikompresikan menjadi 63,4 kg/cm2G dan temperatur
67,4°C. Sedangkan pada bagian HPC, gas sintesa bercampur dengan gas recycle
dari ammonia konverter. Gas sintesa umpan memasuki ammonia converter
dengan temperatur 141°C dan tekanan 147 kg/cm2G melalui bagian samping
reaktor.
Reaktor ini dibagi menjadi dua bagian berdasarkan fungsinya, yaitu ruang
katalis atau ruang konversi dan ruang penukar panas (heat exchanger). Reaksi
yang terjadi pada ammonia konverter adalah sebagai berikut:
N2 + 3H2 2NH3 + Q
Ammonia converter rnenggunakan katalis Fe (Promoted Iron) dan
dioperasikan pada temperatur 480°C dan tekanan 150 kg/cm2G.

3.2.5 Unit Pendinginan Ammonia

Untuk memberikan pendinginan pada ammonia diperlukan suatu system
pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas sintesa. gas
buang, serta gas pada interstage kompresor gas sintesa. Sistem pendinginan
dilakukan dalam tiga tahap yaitu:
1. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada
dalam sintesa loop.
2. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas
buang.
3. Mendinginkan gas pada interstage kompresor gas sintesa.
Uap ammonia didinginkan dan dikondensasikan terlebih dahulu pada
Ammonia unitized Chiller (6 1-120-C) sebelum masuk ke Refrigerant Reservoir
(61-109-F). Uap yang tidak terkondensasi dikembalikan ke sistem dan zat yang
tidak bereaksi dan chiller dikirim ke unit daur ulang ammonia. Uap ammonia
yang terbentuk pada berbagai chiller,flush drum, dan storage tank dimasukkan
dalam Centrifugal Refrigerant Compressor (61-105-J). Kompressor ini bekerja
berdasarkan sistem pemampatan bertingkat untuk memamfaatkan ammonia
sebagai media pendingin. Kompressor ini dioperasikan untuk memenuhi
kebutuhan tekanan pada Stage Flush Drum (61-120-CF). Disamping itu juga
dapat menaikkan tekanan dan aliran ammonia yang mengalami flushing. sehingga
memungkinkan ammonia terkondensasi setelah terlebih dahulu didinginkan dalam
Refrigerant Condenser (61-127-C).
Produk ammonia yang dihasilkan terdiri dan dua jenis yaitu produk dingin
dan produk panas. Produk dingin yang mempunyai temperatur -33°C dikirim ke
tangki penyimpanan ammonia. Sedangkan produk panas dengan temperatur 30°C
dikirim ke pabrik urea.

3.2.6 Unit Daur Ulang Ammonia

Unit ini berfungsi untuk menyerap NH 3 yang terkandung didalam gas
buang sehingga diperoleh effisiensi produk ammonia yang lebih tinggi.
Penyerapan kandungan ommonia yang ada dalam campuran gas buang dilakukan
dalam dua packed absorber dengan sirkulasi yang berlawanan arah antara gas-gas
dengan air.
High Pressure Ammonia Scrubber (61-104-E) menyerap ammonia yang
berikut dalam purge gas tekanan tinggi dan sintesa loop dengan temperatur
28.8°C. Gas-gas yang keluar dan menara absorber dikirim ke unit daur ulang
hidrogen (HRU).
Low Pressure Ammonia Scrubber (61-103-E) menyerap ammonia yang
terikut di dalam purge gas dari Ammonia Letdown Drum (61-107-F) dan
Refrigerant Receiver (61- F) yang bertemperatur -17°C. Gas-gas yang keluar dan
menara absorber dikirim ke primary reformer sebagai bahan bakar.
Larutan aquas ammonia dan HP ammonia scrubber dan LP ammonia srubber
serta kondensat dari HRU dipanaskan sampai 165°C di Ammonia Stripper
Feed/Effluent exchanger (61-141-C) lalu dialirkan ke Ammonia Stripper (61-105-
F). Pada column initerjadi pelepasan ammonia dan aquas ammonia, ammonia
yang telah dipisahkan dikirirn ) kembali ke refrigerant system. Untuk menjaga
temperatur ammonia keluar dan top column dispray ammonia cair dari produk
panas melalui inlet sparger di top column. untuk memberi panas ke column
digunakan Ammonia Stripper Reboiler (61-140-C) dengan menggunakan steam.

3.2.7 Unit Daur Ulang Hidrogen

Unit daur ulang hidrogen (Hydrogen Recovery Unit) ini menggunakan
teknologi membran separation yang diproduksi oleh Air Product USA. Tujuan
daur ulang hidrogen adalah untuk memisahkan gas hidrogen yang terdapat dalam
purge gas dari HP ammonia Scrubber (61-104-E) sebelum dikirim ke fuel sistem.
Sedangkan hidrogen yang diperoleh dikembalikan ke sintesa loop untuk diproses
kembali menjadi ammonia.
Prisma separator merupakan inti dari peralatan pada HRU. Prisma
separator menggunakan prinsip pemilihan permeation (perembesan) gas melalui
membran semi permeabel. Molekul gas akan berpindah melalui batas membrane
jika tekanan parsial dari gas lebih rendah dari tekanan di sebelahnya. Membran ini
tediri dari hollow fiber yang terdiri dari sebuah bundle hollow fiber yang
mempunyai seal pada setiap ujungnya dan melalui tube sheet. Bundle ini dipasang
dalam bentuk pressure vessel. Setiap separator mempunyai 3 buah nozzles. satu di
inlet dan dua buah di outlet.
Dalam operasi gas memasuki inlet nozzle dan melewati bagian luar hollow fiber.
Hidrogen permeate melalui membran lebih cepat dan pada gas lain. Gas yang
akan di daur ulang memasuki HP prism separator I 03-LL IA dan I 03-LL I B
secara paralel melalui bottom nozzle dan didistribusikan ke bundle hollow fiber di
shell sidenya. Gas kaya hidrogen permeate lewat melalui pori hollrni’ fiber.
melewati internal tube sheet. Dan keluar melalui nozzle outlet. hidrogen yang
keluar dan kedua prisma tersebut merupakan produk high pressure permeate dan
dialirkan ke Syn Gas Compressor 1 st stage Cooler (61-130.-C) dengan tekanan 57
kg/cm 2 g.
Aliran tail gas yang meninggalkan shell side dan HP prisma separator di
letdown, kemudian mengalir ke LP prisma separator (61-103-LL2A. 2B, 2D. 2E,
2F) untuk proses pemisahan selanjutnya. Permeate dan LP prism seperator ini
merupakan produk low presssure permeate dan dikirim ke up stream methanator
Effluent Cooler (61-115-C) dengan tekanan 31 kg/cm 2 g. Tail gas kemudian
meninggalkan shell side LP prisma seperator dengan kondisi minim hidrogen dan
gas non-permeate. Gas non-permeate terdiri dari gas methan dan argon yang di
buang dan ammonia synthesis loop, dan digunakan sebagai bahan bakar di
primary reformer.

3.2.8 Unit Pembangkit Steam

Energi panas yang dihasilkan oleh panas reaksi proses, dimamfaatkan
pada beberapa penukar panas untuk memanaskan air umpan boiler yang akan
dijadikan steam. penukar panas yang dilalui air umpan boiler adalah
a. Reformer Waste Heat Boiler (6 1 -101 -C).
b. High Pressure Steam Superheater (61 - 102-C).
c. HTS Effluent Steam Generator (61-103-C 1 /C2).
d. Ammonia Converter Steam Generator (61-123-C1 /C2).
e. BFW preheat Coil (61-1010BCB).
Air umpan boiler dan utilitas masuk ke Deaerator (61-101-U) untuk
menghilangkan oksigen terlarut dengan cara mekanis (steam bubbling dan
stripping) dan secara kimia (injeksi Hydrazine) ke dalam Deaerator, kemudian
dikirim dengan BFW pump (61-104-J) ke Steam Drum (61-101-F) melalui alat-
alat penukar panas.
Steam yang keluar dari steam drum dipanaskan di High Pressure Stam
Superheater (61-102-C) hingga temperatur 327°C dan tekanan 105 kg/cm2G.
kemudian dipanaskan lagi di HP Steam Super Heat Coil (101-BCSI/BCS2) untuk
menghasilkan Superheated steam (steam SX) dengan temperatur 510°C dan
tekanan 123 kg/cm 2 G
Produk steam SXyang dihasilkan sebesar 211 ton/jam digunakan untuk penggerak
Turbin Air Compressor (61-101-JT) sebesar 80 ton/jam dan penggerak turbin
Syngas compressor (61 -1 03-iT), selebihnya diturunkan tekanannya menjadi
steam SH. Exhaust dari steam tersebut adalah steam SH bertekanan 42.2 kg/cmG
dan temperatur 510°C, digunakan untuk menggerakkan turbin-turbin yang lain
yaitu
a. Turbin Refrigerant Compressor (61-I 05-iT) sebesar 2 1 ton/jam.
b. Turbin Feed Gas Compressor (61-102-iT) sebesar 8,84 ton/jam.
c. Turbin BFW pump (61-104-iT) sebesar 17,4 ton/jam.
d. Turbin ID fan (61-101-BuT) sehesar 8,17 ton/jam.
e. Turbin RC Lube Oil Pump (61-105-JLOT) sebesar 0.55 ton/jam.
f. Turbin Air Compressor (61-101 -JT) sebesar 2,3 ton/jam..
Pemakaian terbesar steam SH adalah untuk steam proses di primary
Reformer yaitu sebesar 81 ton/jam dan sekitar 30 ton/jam di impor ke unit Urea.
Steam SH dari letdown turbin-turbin di atas menghasilkan steam SL bertekanan
3.5 kg/cm 2 G dan temperatur 219°C. Digunakan sebagai media pemanas di
reboiler, sebagai steam bubling/sriping Deaerator dan sebagai steam ejektor.
Kondensat steam dan reboiler dikirim kembali ke Deaerator sebagai air umpan
boiler. Sedangkan condensing steam SX dari turbin dikirim ke Surface Condenser
(61-101-JC) untuk di kondensasikan dengan air pendingin, kemudian dikirim ke
off site sebesar 54 ton/jam dan sebagian kecil digunakan sebagai make up jaket
water, make up aMDEA sistem dan sebagai pelarut bahan-bahan kimia.

3.3 UNIT UREA

Urea pertama kali dibuat oleh Wohler (1828) secara sintesa. dengan
memanaskan ammonium cyanat (NH 4 CO). sehingga terbentuklah urea (NH 2
CONH 2 ). Pernbuatan urea secara sintesa pada tahun 1828, menandai permulaan
dan pemanfaatan sintesa senyawa organik. Bassarow (1870), berhasil membuat
urea dan dehidrasi ammonium karbamat (NH 2 COONH 4 ), yang menjadi dasar
dan proses pembuatan urea yang sekarang dipakai secara komersil.
 Pada tahun 1920 I. G. Ferben, membuat pabrik urea di Jerman berdasarkan
proses dehidrasi ammonium karbamat dan juga dapat membuat urea dengan
rnereaksikan ammonia (NH 3 ) dengan karbondioksida (CO 2 ) pada temperatur dan
tekanan tinggi.
Unit urea di PT. Pupuk Iskandar Muda dirancang untuk memproduksi urea
prill sebanyak 1725 ton/hari sebelum dilakukan optimalisasi. Tetapi setelah
dilakukan optimalisasi produksi urea meningkat menjadi 1983 ton/han. Urea
dihasilkan dan reaksi antara ammmonia (NH 3 ) dengan karbondioksida (CO 2 ).
Proses yang dipakai adalah proses “Mitsui Toatsu Recycle C Improved”. Proses
in dipilih karena mempunyai beberapa kelebihan, antara lain: murah ongkos
pembangunannya. Mudah pengperasiannya dan dapat menghasilkan produksi
yang tinggi. Unit urea dibagi dalam empat seksi. yaitu:
1. Seksi sintesa
2. Seksi pemurnian
3. Seksi daur ulang
4. Seksi pengkristalan dan pembutiran

3.1.1 Seksi Sintesa

Proses pembuatan urea benlangsung dalam reaktor urea (52-DC-101) pada
tekanan 250 k/cm 2 G dan suhu 200 °C. Dalam reaktor urea (52–DC-101)
dimasukkan tiga macam bahan untuk menghasilkan urea. yaitu gas CO 2 . cairan
ammonia dan larutan karbanat. Gas CO 2 dan unit ammonia di kirim ke suction

CO 2 boostercompressor (52-GB-101) dan tekanannya dinaikkan dan 0,7 kg/cm 2

G menjadi 26 kg/cm 2 G. Kemudian dinaikkan lagi dengan CO 2 compressor (52-

GB-102A/B), sehinga tekanannya menjadi 250 kg/cm 2 G, kemudian dikirim ke

reaktor urea.
Cairan ammonia dari unit ammonia dikirim ke ammonia reservoir (52 FA
- 401), ammonia ini dicampur dengan ammonia condensor (52-EA-404) dari
proses daur ulang. Ammonia dari ammonia reservoir dipompa dengan ammonia
boster pump (52-GA-404) kemudian dikirim ke ammonia pump (52-GA-101),
yang bertujuan menaikkan tekanan dari 17 kg/cm 2 G menjadi 250 kg/cm 2 G.
Sebelum memasuki reaktor urea (52-DC-101) cairan ammonia melewati ammonia
preheater (52- EA - 101) dan (52- EA -102) disini ammonia dipanaskan dengan
air panas dari hot water tank (52-EA-703) dari keluaran high pressure absorber
cooler (52-EA-401) dan kukus kondensat dari flush drum (52- FA-701).
Larutan karbamat dan high pressure absorber cooler (52-EA-401) dipompa
oleh recycle solution booster pump (52-GA-401-A/B), hingga mencapai tekanan
24 kg/cm 2 G, kemudian dipompa kembali dengan recycle feed pump (52-GA-
102 -A/B). sehingga tekanan menjadi 250 kg/cm 2 G, selanjutnya dimasukkan ke
reaktor urea (52-DC-101) bersama gas CO 2 dan ammonia.
Larutan karbamat tidak semuanya dimasukkan ke reaktor urea, karena
larutan karbamat sangat cepat membeku dan berbahaya kalau sudah terjadi
pembekuan di dalam pipa. Untuk itu suhu direaktor harus selalu diperhatikan.
sebab kalau suhu reaktor rendah, jumlah karbamat yang berubah menjadi urea
semakin berkurang dan menyebabkan larutan karbamat kembali ke high pressure
bsorber cooler (52-EA-401) semakin bertambah untuk menjaga suhu reaktor tetap
sekitar 200 °C, maka suhu reaktor perlu diatur dengan jalan.
1. Menginjeksikan ammonia berlebih kedalam reaktor
2. Mengembalikan sebagian larutan recycle ke reaktor
3. Memanaskan ammonia yang akan masuk ke reaktor
Reaksi yang terjadi adalah:
2 NH 3  CO2 NH 2 COONH 4

NH 2 COOHN 4 NH 2 CONH 4 + H 2 O
Selain reaksi diatas, selama sintesa terjadi juga reaksi samping yaitu terbentuknya
biuret dari urea:
2NH 2 COONH 4 NH 2 CONH 2 +NH 3
Reaksi antara CO2 dan NH menjadi urea berlangsung secara bolak - balik
dan sangat dipengaruhi oleh tekanan. suhu. komposisi dan waktu reaksi.
Perubahan ammonium karbamat menjadi urea dalam fase cair. sehingga
dibutuhkan suhu dan tekanan yang tinggi. Dalam reaktor. reaksi akan terjadi
selama 25 menit yang disebut residence time. Reaktan dari hasil reaksi sangat
korosif dan dapat merusak reaktor itu sendiri. Oleh karena itu permukaan dalam
reaktor perlu dilindungi dan korosi, dengan lapisan pelindung metal titanium (Ti)
dalam reaktor juga dimasukkan udara untuk melindungi titanium dan korosi.

3.1.2 Seksi pemurnian

Pada seksi ini larutan ammonia dipisahkan dari campuran yang keluar dari
reaktor urea (52-DC-101) yang terdiri dan urea, biuret. ammonium karbamat. air
dan ammonium berlebih. Proses pemisahan ini dilakukan dengan cara
menurunkan tekanan, sehingga ammonium karbamat terurai menjadi ammonia
dan CO 2 .

Reaksi penguraian ammonium karbamat adalah:

NH 2 COONH 4 CO 2 + 2NH 3
Reaksi ini berlangsung pada suhu 165 °C, sedangkan suhu yang masuk ke
HDP adalah 124 °C sehingga diperlukan panas untuk mendapatkan reaksi yang
sempurna. selama proses penguraian juga terjadi proses hidrolisasi urea menjadi
CO 2 dan NH 3 , hal ini disebabkan karena suhu yang tinggi, tekanan yang rendah
serta residense time yang lama. Reaksi hidrolisasi akan mengakibatkan produk
ammonia menjadi berkurang.
Reaksi yang terjadi adalah:
NH 2 CONH 4 + H 2 O C0 2 +2NH 3
Proses penguraian dilakukan dalam tiga tahap. msing-masing pada
tekanan 17 kg/cm 2 G, 2.5 kg/cm 2 G, 0,3 kg/cm 2 G. Campuran larutan dari reaktor
urea dengan suhu 200 o C masuk ke high pressure decomposer (52 - DA - 201)
bagian atas. cairan akan turun melalui seive tray. Pada bagian seive tray, larutan
mendapat panas dan kukus pada reboiler high pressure decomposer (52 - EA -
201) dan juga panas dan failing film heater. Steam dan reboiler high pressure
decomposer (52 – EA - 201) mempunyai tekanan 12 kg/cm 2 G udara anti korosi
dinaikkan tekanannya dengan compressor udara (52 – GB - 201), dan dimasukkan
pada bottom boiler high pressure deconpo.cer (52 – EA - 201F). Campuran gas
dari high pressure decomposer (52 - DA - 201) masuk lagi
ke high pressure absorber cooler (52 - EA - 401) dan cairan urea masuk kebagian
atas low pressure decomposer (52 - DA - 202) disini telah dihasilkan urea 60%.
Low pressure deconposer terdiri atas empat sieve tray dan package bed. Larutan
masuk bagian atas LPD dan bercampur dengan larutan dari gas off gas absorber
(52 - DA - 402) Sebelum masuk ke LPD, larutan HPD dilewatkan ke let down
valve sehingga tekanan berkurang dari 17 kg/cm 2 G menjadi 2,5 kg/cm2G. pada
LPD ditambahkan gas CO 2 yang gunanya untuk membuang ammonia, CO2
berasal dan booster compressor, sehingga ammonia yang masih tertinggal
dipackage bed akan dibuang oleh gas CO2. larutan di LPD dipanaskan dengan
steam bertekanan 7 kg/cmG. Gas hasil penguraian di LPD masuk ke low pressure
absorber (52 - EA - 402). Larutan urea 66% yang masih mengandung ammonia
dan ammonium carbamat keluar melalui bagian bawah LPD dan masuk ke bagian
atas gas separator (52 - DA - 203).
Gas separator (52 - DA - 203) mempunyai 2 bagian yang terpisah, bagian atas
beroperasi pada suhu 106 °C, tekanan 0.3 kg/cm 2 G, bagian bawah beroperasi 92
°C dan tekanan atmosfer. Sejumlah kecil dan gas ammonia dan CO 2 dipisahkan
dengan penurunan tekanan. Larutan urea yang keluar dan gas separator (52 - DA -
203) bagian bawah yang sudah mencapai 73 % urea kemudian dikirim ke seksi
kristalisasi sedangkan keluaran di bagian atas gas separator (52 - DA - 203)
dikirim ke off gas absorber (52 - EA - 402).

3.3.3 Seksi Daur Ulang

Pada seksi ini semua gas campuran NH 3 , CO 2 dan H 2 O dan masing-
masing dekomposer diserap dimasing-masing absorber sesuai dengan hubungan
operasinya dan kemudian dikembalikan lagi ke reaktor urea (52 - DC - 101).
Ammonia berlebih yang dipisahkan oleh high pressure decomposer
dikirim ke high pressure absorber cooler untuk dimurnikan dan kemudian
dikembalikan ke ammonia reservoir (52 - FA - 401).
Gas yang dihasilkan oleh gas separator (52 - DA - 203) masuk ke off gas
condensor untuk didinginkan dari 106 °C sampal suhu 61 °C. kemudian gas
dingin masuk kebagian bawah off gas condensor dan masuk ke off gas absorber .
Selanjutnya gas ini dikirim ke bagian atas off gas absorber sesudah mengalami
pendinginan lebih dahulu 360°C di dalam off gas absorber final cooler. Udara
dan bagian atas off gas absarber di injeksikan ke dalam gas separator (52 DA -
203) bagian bawah dengan menggunakan off gas circulation blower. Pada suction
blower ini ditambahkan sedikit udara segar. Larutan dan botom off gas absorber
(52 - DA - 402) dikirim ke bagian atas low pressure decomposer.
Larutan dari off gas absorber dipompa oleh low pressure absorber pump (52 –
GA – 403 ) untuk menyerap gas pada package bed dari absorber. Semua gas di
low pressure (52 - DA - 203) secara sempurna diserap di low pressure absorber
pada tekanan 2,2 kg/cm 2 G. pengaturan di low pressure absorber ini sangat
penting sebab kalau tekananya tinggi berarti tingkat dekomposisi di LPD tidak
sempuma sehingga tingkat dekomposisi lebih lanjut hal ini tidak efisien.
Larutan mother liquor dan mother liquor tank (52 - FA - 203) juga dikembaikan
ke LPA untuk memisahkan biuret dan diencerkan oleh larutan yang berasal dan
off gas recovery sistem dan sedikit ditambahkan kondensat sebagai penyerap.
Larutan recycle dalam mpa ke HPA (52 - DA - 40). Pada HPA dan HPAC (52 -
EA - 401) semua gas diserap oleh larutan recyle dan LPA dan aqua ammonia dari
ammonia recovery absorber (52 - EA - 405). Gas ammonia dan ammoia reovery
absorber dikirim ammonia condensor (52 - EA - 404) untuk didinginkan lalu
dikirimkan ke ammonia reservoir. Sedangkan gas-gas yang tidak terkondensasi
seperti gas pengotor dalam CO 2 dan ammonia setelah melalui ammonia
condensor (52 - EA - 404) masuk ke ammonia recoery absarbe (52 - EA - 405)
yang paling bawah dan diserap oleh kondensat menjadi aqua amminoa, lalu naik
ke tingkat atas lagi secara terus menerus sampai semua gas ammonia terserap oleh
kondensat larutan aqua ammonia yang didapat kira-kira 75% berat, keluar bagian
bawah absorber lalu dikirim kebagian atas high pressure absorber (52 - DA -
401).

3.3.4 Seksi pengkristalan dan Pembutiran

Pada seksi ini merupakan tahap akhir dari pembuatan urea. Keluaran dari
gas separator (52 - DA - 203). yang mengandung 74% urea dikirim ke crystalizer
(52 - FA - 201), menggunakan pompa urea (52 - GA - 205). Di crystalizer larutan
urea di vakum untuk menguapkan air yang ada dalam larutan urea, sehingga
terbentuk kristal-kristal urea 85%. Kondisi vakum diatur oleh vakum condensor
(52 - EE - 201) yang terdiri atas steam ejector dan brometric condensor. Vakum
condensor beroperasi pada tekanan 75.2 mmHg absolut dan suhu 60°C. Kristal
urea ini harus dipisahkan lagi dari larutan mother liquorya dengan menggunakan
centrifuge (52 GE - 201). Larutan mother liquar dialirkan ke mother liquor tank
(52 - EF - 302). sedangkan kristal-kristal urea dikirim ke pengeringan (52 - EF -
301) untuk dipanaskan dengan menggunakan udara panas, sehingga kandungan
air dalam kristal urea jadi kurang dan 0.3% berat. Udara kering ini dihembuskan
dengan blower (52 - EC - 301) dengan menggunakan steam bertekanan rendah.
Mother liquor yang masuk ke mother liquor tank (52 - FA - 203) sebagian
dikirim kembali ke crystalizer, tetapi sebelumya dipanaskan dulu dengan
menggunakan steam melalui pipa steam untuk mencegah pembekuan kristal urea.
Sedangkan sebagian lagi ke low pressure absorber (52 - EA - 402) sebagai
penyerap untuk mencegah akumulasi biuret.
Di dalam dryer (52 - EF - 301) bongkah-bongkah urea dipisahkan dan
dikumpulkann oleh agitator dan dikirim ke dissolving tank (52 - FA - 302) dan
kemudian dipompakan ke mother liqour tank. Kristal kering dikirim ke bagian
atas prilling tower (52 - IA - 301) dengan menggunakan pneumatic conveyer.
Selanjutnya sekitar 99,8% kristal urea dikumpulkan oleh cyclone (52 - FC - 301).
sedangkan debu dan cyclone dikirim ke dust separator (52 - FD - 304) dan disiram
oleh air yang disemprotkan kedalamnya. kemudian masuk ke dust chamber (52 -
PF - 302) dan semua debu urea yang terbawa di hilangkan dalam sistem dust
chamber. Selanjutnya udara yang sudah bebas dari debu urea dibuang ke atmosfer
dengan perantaraan induced fan /br prilling (52 -GB-302).
KristaI urea yang keluar dan cyclone (52 - FC -301) dikirim ke miller (52 -
EA -301) dilelehkan dengan menggunakan steam bertekanan 7 kg/cm 2 G. Kristal
urea yang sudah dilelehkan, disemprot dengan distributor prilling tower dan di
dinginkan oleh udara yang mengalir dan bagian bawah prilling tower (52 - IA
301). Udara dingin ini terlebih dahulu dikompres dengan menggunakan blower
(52 - GB 303) dan mengalami sedikit pemanasan di heater for fluiding cooler (52-
EC-302) untuk mengurangi kelembaban.
 Prilling tower ini juga dilengkapi suatu sistem untuk mengurangi
pencemaran debu urea, dimana diharapkan sedikit sekali yang lolos ke atmosfer.
Sistem ini disebut recovery system. Pada sistem ini, udara yang masuk ke dust
chamber dilakukan pencucian awal dengan tetesan air dan grating dan packing.
Selanjutnya udara yang gandung debu mengadakan kontak langsung dengan
packing ring, sehingga sebagian besar debu bisa terlarutkan oleh air. Setelah itu
udara yang sedikit mengandung debu dilakukan pencucian dengan air dengan
menggunakan sprayer, dan selanjutnya mencegah air terangkat bersama udara
yang keluar dari bagian atas prilling tower dilakukan pemisahan dengan
mengunakan demister. Dengan sistem ini di harapkan udara yang keluar dari
bagian atas prilling tower sudah mempunyai kualitas yang lebih baik dari
sebelumnya. Urea prill yang sudah didinginkan ditampung dalam fluidizing
cooler (52-FD-302) pada bottom prilling tower, kemudian diayak melalui tromel
(52 - FD-303) untuk memisahkan bagian yang lebih besar yang tidak diinginkan.
Urea yang tidak memenuhi ukuran yang diinginkan dikirim ke disolving tank II
(52 - FA - 302) yang kemudian dialirkan ke disolving tank I setelah dilarutkan
lagi dengan over flow dari dust chamber. Dan dissolving tank ini dikirim ke
mother liquor tank dan selanjutnya masuk ke sistem. Jika dissolving tank over
flow. maka larutan urea ini dikirim ke ammonium carbanat tank, dan
dikembalikan ke recovery system. Butiran-butiran urea yang memenuhi syarat
yang telah ditetapkan dikirim ke bulk storage dengan menggunakan belt
conveyor. Laju produksi urea diukur berdasarkan berat urea di belt conveyer. Di
gudang urea curah produk urea disalurkan kedalam tempat penyimpanan dan
dikemas dalam kantong.