A.

Latar Belakang Pendirian Pabrik

Perkembangan dari sektor indusri kimia yang begitu cepat, mempunyai

dampak terhadap tumbuhnya berbagai industri yang terkait, Indonesia sebagai

negara berkembang sedang menggalakkan pembangunan dibidang industri.

Dengan program alih teknologi, perkembangan industri di Indonesia

khususnya industri kimia mengalami peningkatan yang cukup pesat baik

secara kuantitatif maupun kualitatif.

Salah satu industri kimia yang dilirik saat ini adalah industri disodium

phosphate. Diperkirakan di Indonesia, industri disodium phosphate akan

menjadi industri yang bernilai strategis.

Disodium phosphat merupakan suatu produk yang sebagian besar dalam

dunia perdagangan banyak dimanfaatkan untuk industri pembuatan detergen.

Kebutuhan detergen di Indonesia tiap tahun mengalami peningkatan. Hal ini

disebabkan oleh kenaikan jumlah penduduk tiap tahunnya. Dengan

meningkatnya jumlah penduduk, maka kebutuhan detergen juga akan

meningkat. Demikian halnya dengan meningkatnya tingkat kesadaran

penduduk dalam menjaga kebersihan, salah satunya dalam mencuci

menggunakan detergen. Oleh karena itu, cukup tepat untuk mendirikan pabrik

disodium fosfat di Indonesia. Selain menguntungkan dari segi ekonomi, juga

dapat memicu berkembangnya industri-industri pengguna disodium fosfat itu

sendiri.
 Disamping itu dengan didirikan pabrik ini akan membuat kesempatan

terciptanya lapangan kerja baru, dan juga dengan adanya pabrik disodium

fosfat ini akan mendorong berdirinya pabrik-pabrik lain yang mengunakan

disodium fosfat sebagai bahan baku utama didalam prosesnya. Pendirian

pabrik ini didukung dengan adanya pabrik asam fosfat dan natrium karbonat

yang berada di Jawa Timur.

Kegunaan dari Produk disodium fosfat antara lain :

a. Agen pembersih dalam beberapa industri, diantaranya industri sabun

dan detergen; industri electroplating; dan beberapa industri lainnya.

(www.chemeurope.com)

b. Reagen dalam pengolahan air umpan boiler, yang digunakan sebagai

sumber alkalinity untuk mencegah korosi dan terbentuknya kerak.

(www.migas-indonesia.com)

c. Penerapan disodium fosfat dalam air boiler dan dapat membantu untuk

menghindari penyumbatan oleh akumulasi kalsium dan garam

magnesium terutama didaerah air keras. Menurut United States Agency

for International Development pembersihan sistem air dengan disodium

fosfat juga membantu untuk mencegah korosi pipa, umumnya

meningkatkan kualitas air dari waktu ke waktu. (www.ehow.com,

2017)

d. Bahan aditif pada makanan yang berfungsi sebagai pengatur keasaman

(Acidity Regulator), misalnya pada mentega. (agri.sucofindo.co.id)

 e. Disodium fosfat sering dicampur dengan produk makanan tepung untuk

mencegah penggumpalan, contoh dari penggunaanya sebagai aditif

dalam susu bubuk; untuk merangsang tindakan hati (liver) dan

membantu proses kimia yang memungkinkan hati (liver) berfungsi

dengan baik. (www.ehow.com, 2017)

f. Stabilisasi protein pada minuman Canned Milk, UHT Milk;

menurunkan cooking time pada sereal dan pasta; sebagai aksi

pengemulsi pada keju dan saus; stabilitas protein pada es krim (Hard,

soft, imitation); mempertahakan PH (Buffer) pada Ophthalmic dan

kosmetik perawatan kulit.

(http://www.foodadditives.org , 2017)

B. Kapasitas Rancangan

Dalam mendirikan pabrik disodium phosphate heptahydrate

memerlukan beberapa pertimbangan di antaranya yaitu ketersedian bahan

baku, kapasitas minimum yang diperbolehkan untuk mendirikan pabrik, dan

kebutuhan produk di indonesia.

a. Ketersediaan Bahan Baku

Bahan baku utama dalam pembuatan disodium phosphate

heptahydrate yaitu dari sodium karbonat (NaCO3) dan asam fosfat

(H3PO4). Bahan baku sodium karbonat dapat diperoleh dari PT.

AKR Coorporindo Surabaya dan PT. Aneka Kimia Inti, Jawa

 Timur, sedangkan asam fosfat dapat diperoleh dari PT. Petrokimia

Gresik, Jawa Timur dengan kapasitas produksi 200.000 ton/tahun.

b. Kapasitas Minimum

Tabel 1.2 Kapasitas Produksi Disodium Phosphate Komersial

Sumber: www.chemnet.com

Kapasitas perancangan yang dapat memberikan keuntungan jika

pabrik Disodium Phosphate Heptahydrate didirikan antara 35.000

ton/tahun - 80.000 ton/tahun (Faith dan Keyes, 1975).

c. Kebutuhan Disodium Phosphate Heptahydrate di Indonesia

Kebutuhan impor Disodium Phosphate Heptahydrate untuk enam

tahun terakhir disajikan pada Tabel berikut:

Tabel 1.3 Data Kebutuhan Disodium Phosphate di Indonesia

Kebutuhan Impor
No Tahun
(Kg)

1 2011 2505317

2 2012 2080156

3 2013 2102120

4 2014 1694957

5 2015 1683096

6 2016 1446816

Sumber: Badan Pusat Statistik, 2011-2016

Produksi detergen yang berada di indonesia rata – rata berkisar

515.910 ton, sedangkan kandungan Disodium Phosphate yang ada

di detergen hanya sebesar 10%, sehingga kebutuhan Disodium

Phosphate yang dibutuhkan sekitar 51.591 ton.namun tidak semua

merk menggunakan Disodium Phosphate sebagai bahan bakunya.

Oleh karena itu, kapasitas pabrik yang akan didirikan hanya sebesar

80% dari proyeksi kebutuhan Disodium Phosphate atau sebesar

40.000 ton/tahun.
C. Kondisi Operasi

Reaksi yang terjadi:

Na2CO3  H3 PO4  Na2 HPO4  H 2O  CO2

Kondisi Operasi:

Reaksi Eksotermis

Suhu = 90◦C

Tekanan = 1 atm

Konversi = 95%

D. Uraian Proses

Pabrik disodium fosfat heptahidrat (Na2HPO4.7H2O) merupakan pabrik

yang berbahan baku asam fosfat (H3PO4) dan sodium karbonat (Na2CO3).

Pabrik ini dirancang beroperasi selama 24 jam dan 330 hari dengan kapasitas

40.000 ton/tahun dalam setahun. Berikut ini merupakan uraian proses

pembuatan disodium fosfat heptahidrat :

a. Persiapan Bahan Baku

Sodium karbonat (Na2CO3) 99,7% dari penyimpan bahan baku silo

(S-01) yang mempunyai kondisi suhu 30oC dan tekanan 1atm, diumpankan

menggunakan screw conveyor (SC-01) kemudian diumpankan ke bucket

elevator (EL-01) menuju mixing tank (MT-01) untuk dihomogenkan

menjadi larutan jenuh (Na2CO3) 30%, kemudian larutan jenuh (Na2CO3)

30% dipanaskan melalui pompa (P-01) menuju heater (HE-01) dan

menggunakan saturated steam sehingga suhunya naik menjadi 900C.

Asam fosfat (H3PO4) 65% dialirkan dari tangki penyimpanan bahan baku

(TP-01) yang mempunyai kondisi suhu 300C dan tekanan 1 atm melalui

pompa (P-02) menuju heater (HE-02) menggunakan saturated steam

sehingga suhunya naik menjadi 900C.

b. Tahap Reaksi

Selanjutnya mereaksikan larutan jenuh (Na2CO3) 30% dan larutan

(H3PO4) 65% dalam kondisi suhu 900C didalam reaktor alir tangki

berpengeduk (RE-01) pada tekanan 1 atm. Reaksi yang terjadi adalah:

Na2CO3  H3 PO4  Na2 HPO4  H 2O  CO2

Reaksi tersebut terjadi didalam reaktor alir tangki berpengaduk

(RE-01) pada kondisi suhu 900C dan tekanan 1 atm. Reaksi yang bersifat

eksotermis yang berarti reaktor tersebut memerlukan pendingin sehingga

dapat melengkapinya dengan jaket pendingin yang dialiri air pendingin,

jaket pendingin juga berfungsi untuk menjaga suhu dalam reaktor agar

tidak keluar dari kisaran yang diinginkan.

Kemudian hasil reaksi dari reaktor (RE-01) dialirkan dengan

pompa kedalam rotary drum vaccum Filter (RF-01) untuk dipisahkan

antara produk yang tidak diinginkan dengan produk utama. Sebelum

masuk kedalam rotary drum vaccum filter (RF-01) hasil reaksi dari reaktor

(RE-01) dialirkan terlebih dahulu ke cooler (HE-03) dengan pompa (P-03)

untuk didinginkan menggunakan air pendingin dari suhu 900C menjadi

400C. Kondisi operasi dalam rotary drum vaccum filter (RF-01) pada

tekanan vaccum 0,2 atm dan suhu 400C.

Hasil produk dari rotary drum vaccum filter (RF-01) ada 2 jenis

yaitu yang pertama berbentuk cake yang berisi hasil samping yang berupa

impuritis dan sebagian bahan yang ikut dan kemudian diangkut

menggunakan screw conveyor (SC-02) ke unit pengolahan limbah. Hasil

produk yang kedua yaitu dengan mengalirkan larutan Na2HPO4 dengan

pompa (P-04) menuju heater (HE-04) untuk memanaskannya dari suhu

400C menjadi 1000C. Kemudian larutan hasil keluaran heater (HE-04)

masuk kedalam evaporator (EV-01) untuk dipekatkan larutan dengan

kondisi operasi suhu 1000C dalam 1 atm.

c. Pembentukan Kristal Heptahidrat

Hasil larutan Na2HPO4 pekat dialirkan dengan pompa (P-05) untuk

dimasukan kedalam crystallizer (KS-01) agar larutan Na2HPO4 pekat

dapat mengkristal menjadi Na2HPO4.7H2O dengan kondisi operasi suhu

350C pada tekanan 1 atm. Untuk menghasilkan suhu keluar dari

crystallizer (KS-01) 350C maka dalam crystallizer (KS-01) mengalirkan

air pendingin dengan menggunkan jaket pendingin.

Pada crystallizer (KS-01) akan terbentuk mother liquor dan kristal

murni Na2HPO4.7H2O yang kemudian akan dipisahkan dengan centrifuge

(CG-01). Pada centrifuge (CG-01) akan dipisahkan mother liquor dan

kristal murni Na2HPO4.7H2O pada kondisi operasi suhu 350C pada tekanan
1atm. Hasil samping centrifuge (CG-01) yaitu mother liquor dialirkan

dengan pompa (P-06) ke kedalam heater (HE-05) untuk dipanaskan

menjadi 900C sebelum masuk kedalam reaktor (RE-01). Transportasi hasil

kristal murni NH4Cl dari centrifuge (CG-01) menuju kedalam rotary dry

(RD-01) menggunakan screw conveyor (SC-02) untuk mengurangi kadar

airnya sampai kadar H2O maksimal yang terkandung dalam kristal sebesar

4% dan menaikkan kadar konsentrasinya menjadi 98% sesuai dengan

produk pasaran yang diinginkan.

d. Pengeringan dan Pengambilan Kristal

Hasil kristal murni Na2HPO4.7H2O dari rotary dry (RD-01) dengan

suhu keluaran sebesar 650C. Mengangkut hasil produk dengan belt

conveyor (BC-01) menuju ball mill (BM-01) dan Screener (SR-01) agar

ukuran kristal sesuai dengan spesifikasi produk pasaran.

Kemudian hasil produk krital murni Na2HPO4.7H2O 98% diumpankan ke

belt conveyor (BC-02) dan bucket elevator (EL-02) menuju silo untuk

penampungan semestara sebelum pengemasan dan memasukkannya dalam

unit pengemasan sebelum dipasarkan.

E. Neraca Massa

Neraca Massa Total

Tabel 1. Neraca Massa Total

Masuk Keluar
Komponen Produk Limbah
kg/jam (kg/jam) (kg/jam)
Na2HPO4.7H2O 4949.4949
Na2HPO4 138.0260 165.9100
Na2CO3 2082.5799 104.1290
H3PO4 1925.4041 96.2702
H2O 7927.7106 101.0101 5678.5105
CO2 821.2438
Udara + Uap Air 8.9498 166.1018
Impuritis 28.8200 28.8200
Total 12111.4903 12111.4903