BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Perawatan (maintenance)

Pengertian perawatan maintenance sebagai konsepsi dari semua aktivitas

yang diperlukan untuk menjaga atau mempertahankan kualitas fasilitas/mesin agar

dapat berfungsi dengan baik seperti kondisi awalnya.

Dari pengertian diatas dapat ditarik beberapa kesimpulan, bahwa:

• Fungsi perawatan sangat berhubungan erat dengan proses produksi.

• Aktivitas perawatan banyak berhubungan erat dengan pemakaian

peralatan, bahan pekerjaan, cara penanganan dan lain-lain.

Perawatan dilakukan untuk perbaikan yang bersifat kualitas, meningkatkan suatu

kondisi lain yang lebih baik. Banyaknya pekerjaan perawatan yang dilakukan

tergantung pada :

• Batas kualitas terendah yang diizinkan dari suatu komponen sedangkan

batas kualitas yang lebih tinggi dapat dicapai dari hasil perawatan mesin.

• Waktu pemakaian mesin yang berlebihan yang dapat menyebabkan

berkurangnya kualitas peralatan.

Tujuan dilakukannya kegiatan perawatan (maintenance) adalah sebagai

berikut

1.Mengatasi segala permasalahan, yang berkenaan dengan kontinuitas aktivitas

kerja.

2.Memperpanjang umur pengoprasian peralatan dan fasilitas industri.

3.Meminimasi Downtime, yaitu waktu selama proses produksi terhenti (waktu

menunggu) yang dapat menggangu kontinuitas proses.

4.Meningkatkan efisiensi suber daya produksi.

5.Peningkatan profesionalisme personil departemen perawatan industri.

6.Meningkatkan nilai tambah produk, sehingga perusahaan dapat bersaing di pasar

global.

7.Membantu para pengamil keputusan, sehingga dapat memilih solusi optimal

terhadap kebijakan perawatan fasilitas industri.

8.Melakukan perencanaan terhadap perawatan preventif, sehingga memudahkan

dalam proses pengontrolan aktivitas perawatan.

9.Mereduksi biaya perbaikan dan biaya yang timbul dari terhentinya proses karena

permasalahan keandalan mesin.

2.1.1 Pemahaman Istilah Perawatan

Pelaksanaan perawatan industri, membutuhkan komunikasi yang jelas diantara

konseptor dengan pelaksana perawatan. Terdapat beberapa istilah perawatan, yang

seringkali kita dengar, dan perlu kiranya dipahami secara detail, antara lain

1.Inspection (Inspeksi)

Inspeksi adalah aktivitas pengecekan untuk mengetahui keberadaan atau kondisi

dari fasilitas produksi. Inspeksi biasanya berupa aktivitas yang membutuhkan

panca indra dan analisis yang kuat dari setiap pelaksanaan, bahkan ada pula yang

melakukannya dengan menggunakan alat bantu, sehingga kesimpulan yang

dihasilkan dapat lebih mendekati kondisi nyata (akurat).

2.Repair (perbaikan)

Repair adalah aktivitas yang dilakukan untuk mengembalikan kondisi mesin yang

mengalami gangguan tersebut, sehingga dapat beroprasi seperti sebelum terjadi

gangguan tersebut, dimana prosesnya hanya dilakukan untuk perbaikan yang

sifatnya kecil. Biasanya Repair tidak terlalu banyak menggangu kontinuitas

proses produksi.

3.Overhaul (perbaikan menyeluruh)

Adalah aktivitas meneluruh. Aktivitas ini memiliki makna yang sama dengan

Repair, hanya saja ruang lingkupnya lebih besar. Perawatan ini dilakukan apabaila

kondisi mesin berada dalam keadaan rusak parah, sementara kemampuan untuk

menggati dengan yang baru tidak ada. Overhaul biasanya dapat mengganggu

kegiatan produksi dan membutuhkan biaya yang besar.

4.Replacement (penggatian)

Adalah aktivitas penggantian mesin. Biasanya mesin memiliki mkondisi yang

lebih baik akan menggantikan mesin sebelumnya. Replacement dilakukan jika

kondisi alat sudah tidak memungkinkan lagi untuk beroprasi, atau sudah melewati

umur ekonomis penggunaan. Replacement membutuhkan investasi yang besar

bagi perusahaan, sehingga alternatif ini biasanya menjadi pilihan terakhir setelah

repair

dan Overhaul.
2.2 Pengertian Mesin

Mesin merupakan suatu fasilitas yang mutlak diperlukan perusahaan

manufaktur dalam berproduksi. Dengan menggunakan mesin perusahaan

dapatmenekan tingkat kegagalan produk dan dapat meningkatkan standar kualitas

sertadapat mencapai ketepatan waktu dalam menyelesaikan produknya sesuai

dengan permintaan pelanggan dan penggunaan sumber bahan baku akan lebih

efesien karena dapat lebih terkontrol penggunaannya.

Mesin adalah alat mekanik atau elektrik yang mengirim atau mengubah

energi untuk melakukan atau membantu pelaksanaan tugas manusia. Biasanya

membutuhkan sebuah masukan sebagai pelatuk, mengirim energi yang telah

diubah menjadi sebuah keluaran, yang melakukan tugas yang telah diatur

sedemikian rupa.

Mesin telah mengembangkan kemampuan manusia sejak sebelum adanya catatan

tertulis. Perbedaan utama dari alat sederhana dan mekanisme atau pesawat

sederhanaadalah sumber tenaga dan mungkin pengoprasian yang bebas. Istilah

mesin biasanya menunjuk ke bagian yang bekerja bersama untuk melakukan

kerja. Biasanya alat-alat ini mengurangi intensitas gaya yang dilakukan,mengubah

arah gaya, atau mengubah suatu bentuk gerak atau enegi ke bentuk lainnya.

Pengertian mesin menurut Sofyan Assauri(2008:111) adalah:

“Mesin adalah suatu peralatan yang digerakan oleh suatu kekuatan atau tenaga

yang dipergunakan untuk membantu manusia dalam mengerjakan produk atau

bagian-bagan produk tertentu.”

Mesin dapat dikelompokkan menjadi dua, yaitu :

1. Mesin yang bersifat serbaguna (general purpose machines)

Mesin yang serbaguna merupakan mesin yang dibuat untuk

mengerjakanpekerjaan-pekerjaan tertentu untuk berbagai jenis produk. Contoh

pabrikkayu memiliki mesin potong yang dapat menggergaji berbagai kayu.

Ciri-ciri dari general purpose machines adalah :

a) Mesin ini diproduksi dalam bentuk standard dan atas dasar pasar (ready

stock).

b) Mesin ini memproduksi dalam volume yang besar, maka harganya relatif

murah sehingga investasi dalam mesin lebih murah.

c) Penggunaan mesin sangat fleksibel dan variasinya banyak.

d) Dipergunakan kegiatan pengawasan atau inspeksi atas apa yang

dikerjakan mesin tersebut.

e) Biaya operasi lebih mahal.

f) Biaya pemeliharaan lebih murah, karena bentuknya standar.

g) Mesin ini tidak mudah ketinggalan jaman.

2. Mesin yang bersifat khusus (special purpose machines)

Mesin yang bersifat khusus adalah mesin-mesin yang dibuat untuk

mengerjakan satu atau beberapa jenis kegiatan yang sama. Misalnya mesin

pembuat semen.

Ciri-ciri special purpose machines adalah :

a) Mesin ini dibuat atas dasar pesanan dan dalam jumlah kecil. Oleh karena

itu harganya lebih mahal, sehingga investasi menjadi lebih mahal.

b) Mesin ini biasanya semi otomatis, sehingga pekerjaan lebih cepat.

 c) Biaya pemeliharaan dari mesin lebih mahal karena dibutuhkan tenaga ahli

khusus.

d) Biaya produksi per unit relatif lebih rendah.

e) Mesin ini mudah ketinggalan jaman.

2.3 sejarah mesin injection molding

John Wesley Hyatt Dan Alexander Parkes

© Science Museum/Science and Society Picture Library

Abad 19, Dimana pada saat itu para ahli kimia Eropa dan Amerika banyak

bereksperimen dengan berbagai jenis karet dan residu dari campuran bahan kimia.
Sebelum membaca lebih lanjut, ingatkah pepatah mengatakan "Dimana ada

molding disitu pasti ada plastik". Maka dari itu kita juga perlu mengenal sejarah

plastik itu sendiri.

Plastik pertama yang dibuat oleh manusia pertama kali ditemukan pada

tahun 1851 oleh seorang berkebangsaaan Inggris yaitu "Alexander Parkes". Dia

secara terbuka mempertunjukkan hasil penelitiannya pada 1862 di Pameran

Internasional yang berada di London, Dia menyebut materi ia dihasilkan dengan

sebutan "Parkesine", material yang berasal dari selulosa. "Parkesine" sendiri dapat

dibakar dan dibentuk serta mempertahankan bentuknya saat didinginkan. Namun

sayangnya pada saat itu biaya untuk menghasilkannya mahal, selain itu hasil dari

"Parkesine" itu mudah retak dan sangat mudah terbakar.

Pada tahun 1868, penemu berkebangsaan Amerika yaitu "John Wesley

Hyatt" mengembangkan bahan plastik yang ia beri nama "Seluloid". Peningkatan

pada penemuan sebelumnya "Parkesine" oleh Parkes. Dimana material tersebut

juga dapat diolah menjadi bentuk jadi seperti yang diinginkan. Selain itu Hyatt

bersama dengan saudaranya Yesaya mematenkan Mesin injeksi molding pertama

pada tahun 1872.

Mesin tersebut tentunya relatif sederhana, jauh dibandingkan dengan mesin

yang digunakan saat ini yang jauh lebih canggih peralatannya. Mesin tersebut

memiliki sistem kerja seperti jarum suntik besar yang menggunakan plunger

untuk menyuntikkan material plastik melalui silinder panas ke dalam Molding.

Mesin tersebut berkembang perlahan-lahan selama bertahun-tahun, selama itu

juga Mesin itu dapat menghasilkan produk-produk seperti tombol dan sisir

rambut.

Pada tahun 1946, penemu berkebangsaan Amerika yaitu "James Watson

Hendry" membangun mesin injeksi pertama dengan sistem sekrup, Mesin tersebut

memungkinkan kita dapat mengendalika (kontrol) lebih tepat pada kecepatan

injeksi dan kualitas barang yang dihasilkan. Mesin ini juga memungkinkan

material dapat dicampur terlebih dahulu sebelum proses injeks. Sehingga material

plastik berwarna atau yang didaur ulang dapat ditambahkan pada bahan utama dan

dicampur secara merata sebelum disuntikkan (injeksi).

Pada 1970-an, Hendry terus mengembangkan mesin tersebut, Dia

mengembangkan proses injeksi molding pertama dengan dibantu gas/udara.

Fleksibilitas desain ini sangat baik serta mengurangi waktu produksi, biaya, berat

dan limbah. Saat ini Mesin injeksi dengan sistem sekrup sebagian besar di

produksi oleh produsen mesin injeksi

2.3.1 Proses cara kerja mesin injection

Termoplastik dalam bentuk butiran atau bubuk ditampung dalam sebuah hopper

kemudian turun ke dalam barrel secara otomatis (karena gaya gravitasi) dimana ia

dilelehkan oleh pemanas yang terdapat di dinding barrel dan oleh gesekan akibat

perputaran sekrup injeksi. Plastik yang sudah meleleh diinjeksikan oleh sekrup

injeksi (yang juga berfungsi sebagai plunger) melalui nozzle ke dalam cetakan

yang didinginkan oleh air. Produk yang sudah dingin dan mengeras dikeluarkan

dari cetakan oleh pendorong hidrolik yang tertanam dalam rumah cetakan

selanjutnya diambil oleh manusia atau menggunakan robot. Pada saat proses

pendinginan produk secara bersamaan di dalam barrel terjadi proses pelelehan

plastik sehingga begitu produk dikeluarkan dari cetakan dan cetakan menutup,

plastik leleh bisa langsung diinjeksikan.

2.3.2 Bagian utama mesin injection plastik adalah:

A. Clamping Unit

Clamping unit terdiri dari:

1. Stasionary plate : adalah plat tempat untuk pemasangan mold bagian cavity

atau bagian cewek mold (bahasa lapangan) .Pada bagian atas stasionari plate ini

terdapat tempat dududukan untuk robot.plate ini mempunyai lubang lingkaran

untuk location ring dan diameter lubang tersebut biasanya ada standar ukuran.

Biasa nya 100 mm,110mm,150mm,300mm.Fungsi dari locating ring pada mold

adalah untuk memudahkan pemasangan mold agar center dengan lubang nozzle.
 Stasionary plate

2. Moving plate : adalah plat tempat untuk pemasangan mold bagian

core.Disebut moving plate karena plate tersebut dapat bergerak menutup atau

membuka dan kecepatan serta pressurenya dapat kita atur sesuai dengan

kebutuhan .

Moving plate

3. Ejector: terdapat pada bagian belakang moving plate yang berfungsi untuk

mengeluarkan produk pada cetakan atau mold.

 Ejector

4. Operation side door dan non opertion side door adalah bagian clamping unit

yang berfungsi sebagai pintu penutup area block clamping agar mesin dapat

beroprasi dengan aman. Pada pintu ini biasanya terdapat pengaman.Ada dua

jenis pengaman yaitu pengaman secara hidrolis dan elektrik .Fungsi pengaman

ini yang utama adalah untuk memastikan keamanan operator pada saat bekerja.

5. Lubrication pump adalah alat yang berfungsi memberikan pelumasan pada

bagian-bagian mesin yang bergerak.letaknya biasanya berada pada bagian bawah

depan mesin.Alat ini digerakan secara manual dan otomatis.

Lubrication pump
B. Injection Unit

1. Cylinder barrel adalah silinder atau tabung yang berfungsi sebagai tempat

material plastik yang sudah cair.Silinder ini dibungkus dengan elemen pemanas

atau heater band.fungsi dari heater band ini adalah sebagai pemanas material yang

berada dalam barrel. Temperatur pemanas ini dapat kita atur temperaturnya sesuai

dengan melting point material yang akan kita pergunakan.

Screw and hidrolic pump

2. Screw motor drive berada didalam barrel yang berfungsi sebagai pengisi

material dan mengaduk material yang telah telah mencair sehingga campuran

matrial dan pewarna atau pigment lebih homogen.Pada bagian ujung screw
terdapat kepala screw dan check ring screw . Fungsinya adalah mendorong

material yang akan kita masukan kedalam mold atau cetakan.Cara kerjanya adalah

pada waktu screw bergerak maju atau posisi inject maka ring akan menutup

sehingga material yang berada di depan screw akan terdorong maju dan material

tidak balik kedalam screw.Pada waktu screw berputar atau charging maka ring

akan terbuka dan mengisi ruangan yang berada pada depan screw.

3. Hidrolic pump berada pada bagian bawah injection unit. Fungsi hidrolic pump

adalah untuk memompa oli pada tekanan tertentu.Tekanan pompa oli ini maksimal

adalah 145 kg/cm² .Oli yang bertekanan ini digunakan untuk menggerakan mesin

injection agar dapat beroprasi.

Motor hidroilk yang berada didalam

4. Hopper / hopper dryer adalah tempat material plastik di tampung.

5. Control panel adalah tempat tombol tombol untuk mengoprasikan mesin

injection.
 Control panel

6. injector nozzle adalah bagian tersebut berbentuk kerucut yang berfungsi

sebagai bagian yang menginjeksi bahan plastic cair kedalam cetakan. Bagian

tersebut langsung berhubungan dengan saluran masuk plastic pada bagian cetakan

yang sering di sebut dengan runner.

2.4 . Pengertian moulding

Cetakan (mold) merupakan suatu alat / tool yang digunakan untuk membentuk

part sesuai dengan desain yang kita inginkan (bentuk & dimensi). Definisi

lainnya, cetakan (mold) merupakan suatu rongga yang memiliki bentuk tertentu

(sesuai design) agar dapat membuat suatu produk dalam waktu yang cepat dalam

satu tahapan dan murah. Karena harga pembuatan mold ini sangat mahal, biasanya

pembuatan mold dilakukan untuk suatu produksi masal.

Konstruksi bahan dasar cetakan terdiri dari hardened steel, pre-hardened steel,

aluminium & beryllium copper alloy. Tetapi, pemilihan material mold secara garis

besar tertuju kepada pertimbangan ekonomis dengan mempertimbangkan umur

pemakaian mold tersebut (biasanya dinyatakan dengan "shot").

Secara umum, komponen dari mold dapat digambarkan sebagai berikut :

A. CAVITY & CORE

Cetakan terbentuk dari 2 bagian yaitu cavity dan core. Dalam injection

molding, keduanya merupakan satu kesatuan yang tidak dapat dipisahkan, karena

gabungan antara cavity dan core inilah yang akan membentuk design dari sebuah

komponen. Untuk jelasnya lihat gambar dibawah ini :

 Dalam proses manufakturnya, cavity dan core dapat berupa satu kesatuan

atau berupa bagian terpisah (ditanamkan / inserting block). Pemilihan proses

manufacture-nya tergantung kepada faktor ekonomi dan design dari benda yang

akan kita buat.

B. SPRUE, RUNNER & GATE

Ketiga bagian ini, sprue, runner & gate merupakan saluran untuk

mengalirkan lelehan plastik yang diinjeksikan dari nozel mesin sampai kedalam

cetakan. Mengapa lelehan plastik panas yang keluar dari mulut nozle tidak

langsung saja dialirkan ke dalam cetakan ??? Jawabannya adalah untuk menjaga

kualitas part (menghindari flushing, jetting, weldline, burnmarks, dll) sehingga

didapatkan dimensi dan bentuk part yang diinginkan. Jawaban lain secara ilmu

mekanika fluida adalah untuk menjaga agar alirannya tetap laminer sehingga

menghindari hal2 seperti (a) terjebaknya udara didalam cetakan (b) erosi pada

cetakan akibat letusan uap air yg terjebak di dalam cetakan.

 Dalam tahap percobaan produksi, seorang operator mesin harus mampu

untuk mengeset tiga parameter seperti tekanan, temperatur (terbatas dari spec

material ybs) dan kemudahan alir dari lelehan plastik (berhubungan dengan

Viskositas dari material) sehingga didapatkan kualitas part yang diinginkan

(sesuai spesifikasi).

Sprue : merupakan saluran penghubung utama yang ditanamkan pada fixed plate

dari sebuah cetakan dan langsung bersentuhan dengan nozzle tips. Proses

manufakturnya dengan cara ditanamkan didalam blok cetakan.

 Bagian ujung sprue akan bersentuhan langsung dengan bagian ujung nozel.

Disinilah titik pertama masuknya material plastik yang disemprotkan dari mesin

injeksi kedalam cetakan

Runner : Posisinya tepat berada pada garis pemisah (parting line). merupakan
saluran lanjutan setelah sprue dan berfungsi untuk mencegah penurunan

temperatur dan tekanan pada saat lelehan plastik memasuki cetakan. Selain itu

bentuk, posisi dan jumlah cavity secara langsung akan mempengaruhi penurunan

tekanan dan temperatur di dalam cetakan.

- Apabila ukuran / dimensi runner besar, waktu pendinginan akan menjadi lama &

akan memperlama injection cycle. Selain itu juga material yg digunakan akan

semakin banyak dan harga satuan part akan menjadi mahal.

- Apabila ukuran / dimensi runner diperkecil, kemungkinan terjadinya short shot

akibat lack of material filling akan semakin besar dan mempengaruhi kualitas

material.

Jadi design runner harus disesuaikan dengan design part, jenis material dan

jumlah cavity dari cetakan.

Gate : Gate merupakan saluran terakhir yang langsung bersentuhan dengan

material. fungsinya : mengontrol arah dan aliran material, mempermudah proses

finishing material (gate hrs dipisahkan / dipotong dari produk jadi) dan mencegah

aliran balik (counterflow) dari cetakan kedalam nozel pada saat pendinginan.