KATA PENGANTAR

Puji syukur saya panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat serta
karunia-Nya kepada saya sehingga kami berhasil menyelesaikan makalah ini yang
alhamdulillah tepat pada waktunya yang berjudul Electrical Discharge Machines (EDM).

Makalah ini berisikan tentang pengertian Electrical Discharge Machines (EDM) atau
yang lebih khususnya membahas informasi Electrical Discharge Machines (EDM)
diharapkan makalah ini dapat memberikan informasi kepada kita semua tentang Electrical
Discharge Machines (EDM).

Saya menyadari bahwa makalah ini masih jauh dari sempurna, oleh karena itu kritik
dan saran dari semua pihak yang bersifat membangun selalu kami harapkan demi
kesempurnaan makalah ini.

Akhir kata, kami sampaikan terima kasih kepada semua pihak yang telah berperan
serta dalam penyusunan makalah ini dari awal sampai akhir. Semoga Allah SWT senantiasa
meridhai segala usaha kita. Amin.

Kartasura, 3 Desember 2013

Penyusun

BAB I

PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG

Mesin perkakas adalah alat mekanis yang ditenagai, biasanya digunakan untuk
mempabrikasi komponen metal dari sebuah mesin. Kata mesin perkakas biasanya digunakan
untuk mesin yang digunakan tidak dengan tenaga manusia, tetapi mereka bisa juga di gerakan
oleh manusia bila dirancang dengan tepat. Para ahli sejarah teknologi berpendapat bahwa
 mesin perkakas sesungguhnya lahir ketika keterlibatan manusia dihilangkan dalam proses
pembentukan atau proses pengecapan dari berbagai macam peralatan.

Dalam makalah ini kami akan memaparkan salah satu mesin perkakas, yaitu EDM
(Electrical Discharge Machine). Untuk lebih jelasnya akan dipaparkan pada bab selanjunya.

B. MAKSUD DAN TUJUAN

Maksud dari makalah ini adalah untuk memberikan informasi seputar mesin EDM
(Electrical Discharge Machine) kepada pada pembaca dan memberikan gambaran tentang
mesin dan bagaimana cara kerjanya.

Dengan disusunya makalah ini, maka kami berharap kepada para pembaca dapat
mengambil dan meresapi informasi yang telah kami berikan serta membantu para pembaca
untuk mengenali dan mencoba menggunakan EDM dalam bentuk gambaran (visual).

C. METODE PENULISAN

Dalam makalah ini kami menggunakan metode browsing , di mana kami

mengumpulkan informasi – informasi dari berbagai media yang ada di Internet.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A. DEFINISI EDM
 Elektrical discharge machinine (EDM) adalah sebuah mesin dengan metode untuk
menghilangkan bahan oleh serangkaian cepat lengkung berulang lucutan listrik di antara
elektroda (alat potong) dan bagian pekerjaan, di hadapan medan.

Electrical Discharge Machine (EDM) adalah suatu mesin perkakas Non Konvensional yang
proses pemotongan material (material removal) benda kerjanya berupa erosi yang terjadi
karena adanya sejumlah loncatan bunga api listrik secara periodik pada celah antara katoda
(pahat) dengan anoda (benda kerja) di dalam cairan dielektric.
Secara sederhana EDM merupakan serangkaian cepat lengkung antara dua buah
elektroda (sebahagi alat pemotong) dan bagian pekerjaan di hadapan medan listrik yang
energik.

B. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN EDM

Pada tahun 1770 ilmuan Inggris bernama Joseph Priestly menemukan efek erosi dari
percikan arus listrik. Kemudian penemuan itu dikembangkan oleh ilmuan Rusia bernama B.
Larzarenko tahun 1943 yaitu dengan memanfaatkan percikan arus listrik untuk membuat
proses yang terkontrol untuk permesinan secara elektrik pada bahan konduktif yang
kemudian dikenal dengan proses EDM.

EDM lebih maju dikembangkan dari pada masa itu, ada dua macam mesin EDM yaitu
Stempel EDM (biasanya disebut Sinker EDM atau Ram EDM) dan Wire EDM. Perbedaan
umum dari keduanya adalah jenis elektroda yang digunakan. Dalam metode Ram sebuah
elektroda grafit mesin dibuat menjadi bentuk yang diinginkan kemudian dimasukkan ke
dalam benda kerja di ujung Ram vertikal. Jenis ini biasanya dilakukan EDM tenggelam
dalam dielektrik berbasis minyak. Dalam metode Wire-potong, tipis untai tunggal kawat
logam, biasanya kuningan, diberi makan melalui benda kerja.

EDM berkembang bersama dengan Mesin Bubut, Mesin Frais, dan Mesin Gerinda
sebagai teknologi yang terdepan. EDM terkenal dalam hal kemampuannya untuk membuat
bentuk kompleks pada logam-logam yang sangat keras. Penggunaan yang umum untuk Mesin
EDM adalah :

· Pemesinan Dies

· Perkakas Potong

· Cetakan (molds) yang terbuat dari baja yang telah dikeraskan

· Tungsten Carbide

· High Speed Steel

· Dan material yang lain yang tidak mungkin dikerjakan dengan cara tradisional
(penyayatan).

Proses ini juga telah menyelesaikan banyak masalah pada pembuatan bahan exotic,
seperti Hastelloy, Nitralloy, Waspaloy, dan Nimonic, yang digunakan secara luas pada
industri-industri pesawat ruang angkasa.

EDM telah mengganti proses pemotongan logam yang lama pada beberapa aplikasi.
Faktor lain yang menyebabkan berkembangnya penggunaan EDM adalah kemampuannya
mengerjakan bentuk tipis, khususnya dalam pengerjaan ketinggian dan ketirusan. EDM yang
menggunakan kawat Wire EDM mampu membelah dengan ketinggian 16 inchi (± 400 mm),
dengan kelurusan ± 0,0005 inchi (± 0,0125 mm) tiap sisi.

C. BAGIAN-BAGIAN EDM

Komponen utama EDM

Proses EDM dilakukan dengan sebuah sistem yang mempunyai dua komponen
pokok yaitu mesin dan power supply.

Gambar bagian-bagian Electrical Discharge Machine

Keterangan:

1. Meja EDM

2. Benda kerja

3. Cairan dielectric

4. Elektroda

5. Kepala EDM

6. Rangkaian kapasitor

7. Generator arus pulsa

8. Voltmeter

9.

Ampermeter

Komponen dan fungsinya:

a. Meja mesin EDM fungsinya digunakan sebagai tempat dudukan mesin EDM

b. Cairan dielektrik merupakan fluida pendingin dan pembersih kotoran benda kerja

c. Elektroda merupakan pahat yang digunakan untuk menghantarkan tegangan listrik dan
mengerosi benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan

d. Kepala Mesin funsinya sebagai tempat pahat dan komponen utama dari mesin EDM
merupakan kapasitor berfungsi untuk menyimpan energi listrik yang akan dilepaskan
pada proses pengerjaan benda kerja

e. Voltmeter digunakan untuk mengukur beda potensial pada rangkaian mesin

f. Amperemeter digunakan untuk mengukur besar arus yang mengalir pada mesin

D. JENIS-JENIS EDM

Ada dua jenis Electrical Discharge Machines yaitu Stempel EDM/ Sinker EDM/ Ram
EDM dan Wire EDM.

1. Stempel EDM / Sinker EDM / Ram EDM

Stempel EDM sering juga disebut sebagai tipe rongga EDM atau volume. Setempel
EDM terdiri dari elektroda dan benda kerja yang terendam dalam cairan isolasi seperti,
minyak atau lebih jarang cairan dielektrik lainnya.

Elektroda dan benda kerja yang terhubung ke satu daya yang sesuai dan listrik
menghasilkan potensial listrik antara dua bagian. Sebagai elektroda mendekati benda kerja,
dielektrik kerusakan terjadi di dalam cairan plasma membentuk saluran dalam percikan kecil
melompat.
 Bunga api ini biasanya menyerang satu per satu kali karena sangat kecil
kemungkinannya bahwa lokasi yang berbeda dalam ruang antar elektroda sangat identik
dengan karakteristik listrik lokal yang memungkinkan percikan terjadi secara bersamaan di
semua lokasi tersebut.

Bunga api ini terjadi dalam jumlah besar di lokasi acak antara elektroda dan benda
kerja sebagai dasar logam terkikis dan celah elektroda kemudian meningkat. Elektroda di
turunkan secara otomatis oleh mesin sehingga proses dapat terus berlanjut tanpa gangguan.

Beberapa ratus ribu bunga api terjadi perdetik dalam proses ini dengan siklus yang
sebenarnya, dengan hati-hati di kendalikan oleh parameter setup.

Pengendalian ini biasanya dikenal dengan sebutan tepat waktu danoff time yang
didefinisikan secara literatur waktu yang lebih lama menghasilkan rongga yang lebih
mendalam untuk menciptakan siklus kasar pada benda kerja. Off time adalah periode waktu
yang satu percikan digantikan oleh yang percikan yang lain. Off time yang lebih panjang
misalnya, memungkinkan dielektrik disiram cairan melalui nosel untuk membersihkan puing-
puing terkikis, sehingga menghindari hubungan pendek. Pengaturan ini dapat dipertahankan
dalam mikro detik. Bagian geometri yang khas adalah bentuk 3D yang kompleks sering kali
dengan kecil atau berbentuk sudut aneh, Vertikal, orbital, vectorial, terarah, heliks, kerucut,
rotasi, berputar dan pengindeksan siklus pemesinan juga digunakan.

2. Wire EDM

Kawat listrik di discharge machining (WEDM), atau kawat-cut EDM, tipis untai
tunggal kawat logam, biasanya kuningan, diberi makan melalui benda kerja, biasanya terjadi
tenggelam dalam sebuah tangki dengan cairan dielektrik, yang biasanya air deionised.
 Proses ini biasanya tidak digunakan untuk menghasilkan 3D yang kompleks geometri.
Kawat yang terus-menerus disuplai dari spul, diadakan antara atas dan bawah panduan
berlian. Panduan bergerak dalam arah x – y pesawat, biasanya menjadi CNC dikontrol dan
pada hampir semua mesin modern panduan atas juga dapat bergerak secara independen di z –
u – v sumbu, sehingga menimbulkan kemampuan untuk memotong runcing dan transisi
bentuk (lingkaran di bawah, persegi di atas misalnya) dan dapat mengontrol pergerakan
sumbu x – y – u – v – i – j – k – l.

Ini memberikan EDM memotong kawat yang memiliki kemampuan untuk

diprogram, dipotong sangat rumit dan halus bentuknya. Kawat dikendalikan oleh berlian atas
dan bawah panduan yang biasanya akurat 0,004 mm, dan dapat memiliki memotong jalur
atau goresan sekecil 0,12 mm menggunakan kawat 0,1 mm Ø, meskipun rata-rata mencapai
memotong garitan bahwa biaya ekonomi yang terbaik dan pemesinan waktu adalah 0,335 Ø
0,25 mm, menggunakan kawat kuningan
 Ada pun alasan pemotongan lebar lebih besar daripada lebar kawat adalah karena
memicu terjadi dari sisi-sisi kawat untuk pekerjaan potongan menyebabkan erosi. Kawat-
proses memotong menggunakan air sebagai dielektrik dengan resistivitas air dan listrik lain
sifat hati-hati dikendalikan oleh filter dan de-Ionizer unit. Air juga melayani tujuan yang
sangat kritis dari luka menyiram puing-puing menjauh dari zona pemotongan. Flushing
adalah faktor penentu yang penting dalam tingkat feed maksimum tersedia dalam ketebalan
bahan tertentu, dan situasi penggelontoran miskin mengharuskan pengurangan tingkat feed.

Seiring dengan toleransi yang lebih ketat multiaxis EDM mesin pemotong kawat
pusat memiliki banyak fitur tambahan seperti: Multiheads untuk memotong dua bagian pada
saat yang sama, kontrol kawat untuk mencegah kerusakan, otomatis fitur threading diri dalam
kasus kerusakan kawat, dan mesin diprogram strategi untuk mengoptimalkan operasi.

Wire EDM pemotongan biasanya digunakan bila tegangan sisa rendah yang
diinginkan. Wire EDM dapat meninggalkan tegangan sisa pada benda kerja yang kurang
signifikan dibandingkan dengan mereka yang mungkin ditinggalkan jika benda kerja yang
sama diperoleh oleh mesin. Bahkan dalam EDM kawat tidak ada pemotongan besar yang
terlibat dalam pemindahan bahan. Namun, benda kerja dapat menjalani ke siklus termal yang
signifikan, yang beratnya tergantung pada parameter teknologi yang digunakan.
Kemungkinan efek termal seperti siklus pembentukan lapisan menata-ulang pada bagian dan
kehadiran tegangan sisa tarik pada benda kerja. Jika proses sudah diatur sehingga energi /
daya per pulsa adalah relatif kecil (biasanya dalam menyelesaikan operasi), sedikit perubahan
dalam sifat mekanik suatu material yang diharapkan pada EDM memotong kawat karena
tegangan sisa rendah ini, meskipun materi yang belum lega stres dapat mengganggu dalam
proses machining.

Jenis-jenis Wire EDM adalah sebagai berikut :

1. Copper Wire

Kawat ini terbuat dari tembaga murni dan digunakan dalam tahap awal pada proses
EDM. Mempunyai ciri-ciri :

· Kekuatan tarik rendah, tingkat elongasi tinggi, tingkat kerusakan yang berlebihan.

· Kondisi Flushing Miskin akibat penguapan temperatur tinggi.

· Kecepatan pemrosesan lambat karena konduktivitas yang tinggi.

· Pencairan lambat dan efisiensi rendah karena panas yang diserap oleh kawat bukan
pekerjaan sepotong.

2. Brass Wire
 Brass Wire mempunyai ciri-ciri :

· Rasio Alloy tembaga dan seng 65/35 – 63/37, kekuatan tarik 50,000-145,000 psi.

· Kekuatan tarik tinggi dibandingkan dengan kawat tembaga.

· Flushing dapat berjalan dengan sempurna karena rendahnya suhu penguapan.

· Wires dengan beberapa jumlah Aluminium atau Titanium memiliki kekuatan tarik tinggi,
tetapi efisiensi pembilasan yang memburuk.

3. Zn Coated Brass Core Wire

Kawat dengan ketebalan seng konstan yang dilapisi pada permukaan kawat kuningan.

4. Zn Diffusion Annealed Brass Core Wire

Kawat berlapis seng yang terdapat pada permukaan kawat kuningan dan mendapatkan
perlakuan panas membuat seng yang akan dilapisi meleleh dan harus terpasang erat pada
kawat kuningan. Seng biasanya digunakan sebagai bahan coating dan paduan, untuk
meningkatkan kecepatan pemotongan dan untuk
mengurangi kemungkinan kerusakan.

Seng meningkatkan efisiensi pembilasan dengan temperatur penguapan yang rendah

dibandingkan dengan kuningan. Coated atau seng andil difusi melakukan peran melindungi
kuningan, jadi kemungkinan kerusakan kawat secara drastis menurun.

5. Algoritma Genetik / Algoritma Evolusioner

Electro Discharge Machining Die Sinking (EDM die sinking) adalah proses
pemesinan yang banyak digunakan pada benda kerja yang memiliki kekerasan tinggi.
Perkembangan teknologi menuntut proses ini untuk menghasilkan produk berkualitas dengan
produktivitas tinggi. Oleh karena itu, perlu dilakukan optimisasi yang melibatkan parameter
proses pemesinan EDM die sinking.
Saat ini terdapat berbagai macam teknik dan metode optimisasi yang dapat dipilih,
diantaranya adalah Algoritma Genetik. Algoritma Genetik merupakan bagian dari
sekelompok teknik optimisasi yang dikenal dengan nama Algoritma Evolusioner
(Evolutioner Algorithms). Pada kelompok ini terdapat tiga tipe utama yaitu Algoritma
Genetik, pemrograman evolusioner, dan strategi evolusi.

Diantara ketiga tipe tersebut, Algoritma Genetik paling luas digunakan terutama
untuk optimisasi masalah yang kompleks. Metode ini menggunakan suatu model matematika
untuk menghitung harga optimum dari parameter-parameter proses.
 Pada penelitian ini dilakukan optimisasi menggunakan Algoritma Genetik terhadap
parameter proses pemesinan EDM die sinking. Tujuannya adalah mendapatkan kombinasi
nilai variabel input mesin yang menghasilkan kondisi pemotongan optimum. Variabel input
yang dimaksud adalah discharge current, pulse duration, interval duration, response speed,
working voltage, lift-off duration dan work duration.

E. PRINSIP KERJA

Material removal yang berupa erosi terjadi akibat adanya loncatan bunga api listrik
diantara elektroda dan benda kerja dalam cairan dielektric. Loncatan bunga api listrik terjadi
apabila beda tegangan antara pahat dan benda kerja melampaui “break down voltage” celah
dielektric. Break down voltage bergantung pada :

1. Jarak terdekat antara elektroda (pahat) dengan benda kerja

2. Karakteristik tahanan dari cairan dielectric

3. Tingkat kotoran pada celah diantara elektroda dengan benda kerja.

4. Jenis elektroda yang digunakan

F. PERHITUNGAN PADA EDM

Untuk mengetahui kecepatan pemakanan material atau Material Removal Rate

(MRR), maka perhitungan dilakukan dengan rumus berikut:

Dimana:

Volume = panjang x lebar x tinggi (mm3)

Waktu = Waktu proses EDM (min)

Untuk mengetahui keausan pahat, dengan mengukur massa elektroda yang hilang
selama proses, yang merupakan selisih massa sebelum dan setelah digunakan. Perhitungan
dilakukan dengan rumus berikut:
 Dimana:

M1 = Massa elektroda sebelum proses

M2 = Massa elektroda setelah proses

M aus = Massa elektroda yang hilang selama proses

T = Waktu selama proses EDM (min)

Perhitungan overcut dan efek ketirusan yaitu:

Overcut (Oc) : d2-d0 / 2

Keterangan: d0 = diameter luar dari pahat (elektroda)

α = {(d2/2)-(d2/2)}/h = (r2-r1)/h
α = arctan (r2-r1) / h
Dimana:

d1 = diameter minimum dari tapering yang terjadi

d2 = diameter maksimum dari tapering yang terjadi

h = ketebalan lubang pada tapering yang terjadi pada benda kerja

G. PROSES KERJA
 Elektroda yang berisi tegangan listrik didekatkan ke benda kerja (elektrode positif
mendekati benda kerja/turun). Di antara dua elektrode terdapat minyak isolasi (tidak
menghantarkan arus listrik), yang pada EDM di namakan cairan dielectric.

Gambar Proses Ram EDM

 Gambar Proses Wire EDM

Meskipun cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus, beda potensial listrik
yang cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel yang bermuatan, yang
menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke benda kerja.

Dengan adanya graphite dan partikel logam yang tercampur ke cairan dapat
membantu transfer tegangan listrik dengan cara partikel-partikel (konduktor) membantu
dalam ionisasi minyak dielektrik dan membawa tegangan listrik secara langsung, serta
partikel-partikel dapat mempercepat pembentukan tegangan listrik dari cairan. Daerah yang
memiliki tegangan listrik paling kuat adalah pada titik di mana jarak antara elektrode dan
benda kerja paling dekat.

Ketika jumlah partikel bermuatan meningkat, sifat isolator dari cairan dielektrik
menurun sepanjang tengah jalur sempit pada bagian terkuat di daerah tersebut. Tegangan
meningkat hingga titik tertinggi tetapi arus masih nol.
Partial discharge adalah peristiwa pelepasan / loncatan bunga api listrik yang terjadi pada
suatu bagian isolasi (pada rongga dalam atau pada permukaan) sebagai akibat adanya beda
potensial yang tinggi dalam isolasi tersebut. Partial discharge dapat terjadi pada bahan isolasi
padat, bahan isolasi cair maupun bahan isolasi gas. Mekanisme kegagalan pada bahan isolasi
padat meliputi kegagalan asasi (intrinsik), elektro mekanik, streamer, thermal dan kegagalan
erosi. Kegagalan pada bahan isolasi cair disebabkan oleh adanya kavitasi, adanya butiran
pada zat cair dan tercampurnya bahan isolasi cair. Pada bahan isolasi gas mekanisme
townsend dan mekanisme streamer merupakan penyebab kegagalan.

Dari penjelasan di atas dapat disimpulkan bahwa kegagalan isolasi ini berkaitan
dengan adanya Partial discharge. Partial discharge yang terjadi pada sebuah void
menyebabkan penurunan kualitas isolasi.

Proses pengerjaan dengan EDM dapat dikelompokkan secara garis besar ke dalam
bentuk-bentuk proses sebagai berikut :

1. Sinking proses :

· Drilling

· Die sinking
2. Cutting proses :

· Slicing dengan pahat yang berupa keping yang diputar

· Slicing dengan pahat yang berupa pita metal

· Cutting dengan pahat yang berupa kawat (Wirecut)

3. Grinding proses :

· External grinding

· Internal grinding

· Gerinda permukaan atau gerinda bentuk

Proses EDM harus dilakukan dalam suatu media fluida dielektrik, yang merupakan
penghantar untuk setiap pelepasan muatan listrik (discharge) karena fluida akan menjadi
terionisasi di dalam celah. Pelepasan muatan listrik dihasilkan oleh catu daya listrik arus
searah yang dihubungkan dengan bendakerja dan elektrode.
 Gambar di samping menunjukkan celah antara elektrode perkakas dan benda kerja.
Pelepasan muatan listrik terjadi pada dua permukaan yang terdekat. Ionisasi fluida dielektrik
pada lokasi tersebut merupakan penghantar untuk pelepasan muatan.
Pada daerah tempat terjadinya pelepasan muatan listrik tersebut akan timbul panas
dengan temperatur sangat tinggi sehingga bagian kecil permukaan bendakerja secara tiba-tiba
menjadi lebur dan terlepas. Aliran fluida kemudian membersihkan partikel kecil (serpihan)
tersebut. Melepasnya bagian kecil dari permukaan bendakerja menyebabkan jarak dari
elektrode perkakas menjadi lebih jauh, sehingga bagian lain yang lebih dekat akan
mengalami proses yang sama dengan sebelumnya. Demikian seterusnya sampai semua
daerah mengalami pengurangan yang sama. Walupun pelepasan muatan listrik secara
individual melepaskan bagian demi bagian dari bendakerja, tetapi hal ini terjadi ratusan
bahkan ribuan kali per detik sehingga pengikisan secara bertahap akan terjadi pada semua
bagian permukaan dalam daerah celah tersebut.

Dua variabel proses utama dalam EDM adalah :

- arus, dan

- frekuensi pelepasan muatan listrik.

Bila salah satu parameter ini meningkat, maka laju pelepasan material juga akan
meningkat. Kekasaran permukaan juga dipengaruhi oleh arus dan frekuensi, seperti
ditunjukkan dalam gambar di bawah ini Permukaan akhir yang paling baik dihasilkan
dalam EDM dengan pengoperasian pada frekuensi yang tinggi dan arus pelepasan muatan
listrik yang rendah.

Gambar Penyelesaian permukaan dalam EDM sebagai fungsi arus pelepasan muatan dan
frekuensi pelepasan muatan

Karena perkakas memberikan penetrasi pada benda kerja, maka ini berarti telah
terjadi proses pemesinan lubang pada bendakerja diluar ukuran perkakas (perkakas tidak
menyentuh bendakerja). Jarak antara perkakas dengan bendakerja pada saat pemesinan
 lubang terjadi disebutovercut. Overcut sebagai fungsi arus dan frekuensi ditunjukkan dalam
gambar di bawah ini.

Gambar Overcut sebagai fungsi arus dan frekuensi

Perlu dicatat bahwa temperatur bunga api yang tinggi tidak hanya menyebabkan
meleburnya bendakerja tetapi juga melebur perkakas, sehingga akan terjadi rongga kecil pada
permukaan yang berhadapan dengan rongga yang dihasilkan pada bendakerja. Keausan
perkakas biasanya diukur sebagai rasio antara material yang dilepaskan pada bendakerja
dengan material yang dilepaskan pada perkakas. Rasio ini berkisar antara 1,0 sampai 100 atau
sedikit di atasnya, tergantung pada kombinasi material bendakerja dengan material elektrode
perkakas. Elektrode perkakas biasanya dibuat dari :

- grafit, - tembaga tungsten,

- tembaga, - perak tungsten, dan

- kuningan, - material yang lain.

Pemotongan kabel pelepasan muatan listrik (EDWC), sering disebutEDM kabel,

adalah bentuk khusus pemesinan pelepasan muatan listrik yang menggunakan kabel
berdiameter kecil sebagai elektrode untuk memotong benda kerja. Proses pemotongan
dalam EDM kabel dilakukan dengan energi termal dari pelepasan muatan listrik antara kabel
elektrode dan bendakerja. Kendali numerik digunakan untuk mengendalikan gerakan benda
kerja selama pemotongan. Pada saat pemotongan, kabel secara kontinu digerakkan dari satu
penggulung ke penggulung yang lain agar elektrode ke bendakerja selalu dalam keadaan baru
dengan diameter konstan, sehingga celah pemotongan yang dihasilkan tetap sama selama
proses berlangsung. Seperti pada EDM, EDM kabel harus dilakukan dalam media dielektrik.
Hal ini dilakukan dengan nosel yang diarahkan pada antarmuka (interface) perkakas dan
bendakerja, atau dengan memendam bendakerja dalam bak dielektrik.
 Gambar Pemotongan kabel pelepasan muatan listrik

Diameter kabel berkisar dari 0,003 hingga 0,012 in. (0,076 hingga 0,30 mm),
tergantung pada lebar potongan yang diinginkan. Material yang digunakan untuk kabel
adalah kuningan, tembaga, tungsten, dan molibdenum. Fluida dielektrik yang digunakan
adalah air atau oli yang telah dideionisasi. Seperti pada EDM, pada EDM kabel juga
terjadi overcut yang membuat celah potong (kerf) lebih lebar daripada diameter kabel, seperti
ditunjukkan dalam gambar di bawah ini. Overcut ini berkisar dari 0,0008 hingga 0,002 in.
(0,020 hingga 0,051 mm).
 Gambar Definisi dari kerf dan overcut dalam pemotongan kabel pelepasan muatan listrik

H. PENGGUNAAN EDM

1. Karakteristik yang mengharuskan penggunaan EDM, jika benda kerja berbentuk sebagai
berikut :

· Dinding yang sangat tipis.

· Lubang dengan diameter sangat kecil

· Rasio ketinggian dan diameter sangat besar.

· Benda kerja sangat kecil

· Sulit dicekam.

2. EDM dapat digunakan pada material benda kerja sebagai berikut :

· Keras

· Liat

· Meninggalkan sisa penyayatan

· Harus mendapat perlakuan panas

3. EDM dapat digunakan untuk beberapa proses yaitu :

· Pengaturan / setup berulang, macam-macam pengerjaan, macam-macam proses

pencekaman benda.

· Broaching.

· Stamping yang prosesnya cepat.

4. EDM juga dapat digunakan dengan beberapa alasan berikut :

· Jam kerja 24 jam dengan hanya satu shift operator.

· Memerlukan proses yang tidak mementingkan perhatian khusus dari pekerja secara
intensif.
 EDM tidak dipengaruhi oleh kekerasan bahan benda kerja, sehingga sangat
bermanfaat bila digunakan untuk mengerjakan benda kerja dengan kekerasan di atas 38 HRc.
Bahan tersebut meliputi baja yang telah dikeraskan, Stellite dan Tungsten Carbide. Karena
proses EDM menguapkan material sebagai ganti penyayatan, kekerasan dari benda kerja
bukan merupakan faktor penting. Oleh sebab itu mesin Wire EDM dan Ram EDM
digunakan untuk membuat bentuk komplek dies dan perkakas potong dari material yang amat
keras.

Bagian lain yang hanya bisa dikerjakan dengan EDM adalah kemampuannya
membuat sudut dalam (internal corners) yang runcing. Pemesinan konvensional tidak
mungkin mengerjakan kantong dengan pojok runcing, yang bisa dicapai adalah radius
minimal sekitar 1/32 inchi yang paralel dengan sumbu pahat.

I. Aplikasi EDM

1. Prototipe produksi

Proses EDM ini paling banyak digunakan oleh alat pembuatan cetakan dan industri,
tetapi menjadi metode umum untuk pembuatan dan produksi prototipe bagian atau spare part
terutama di kedirgantaraan, mobil dan industri elektronik di mana jumlah produksi relatif
rendah. Dalam EDM setempel, sebuah grafit, tungsten atau murni tembaga, tembaga
elektroda mesin yang diinginkan (negatif) bentuk dan dimasukkan ke dalam benda kerja di
ujung ram vertikal.

2. Membuat Koin Mati

Membuat koin mati. Untuk penciptaan koin misalnya untuk memproduksi perhiasan
dan lencana oleh uang logam (stamping) proses, master positif dapat dibuat dari perak murni,
karena (dengan mesin yang sesuai pengaturan) master tidak secara signifikan terkikis dan
hanya digunakan sekali. Mati negatif yang dihasilkan kemudian dikeraskan dan digunakan
 dalam sebuah drop palu untuk memproduksi dicap flat dari guntingan kertas kosong dari
perunggu, perak, atau emas bukti paduan rendah.

Untuk lencana flat ini dapat dibentuk lebih lanjut ke permukaan melengkung mati
lain. Jenis ini biasanya dilakukan EDM terendam dalam minyak berbasis dielektrik. Objek
yang sudah selesai dapat lebih disempurnakan oleh keras (gelas) atau lunak (cat) enameling
dan electroplated dengan emas murni atau nikel. Bahan lembut seperti tangan perak dapat
diukir sebagai perbaikan lencana benda mati di bawah, di sebelah kiri jet minyak (minyak
telah dikeringkan). Awal stamping datar akan “dapped” untuk memberikan permukaan
melengkung.

3. Lubang Pengeboran Kecil

Lubang pengeboran kecil EDM untuk pengeboran lubang kecil yang digunakan untuk
membuat lubang pada benda kerja di benang yang akan digunakan untuk kawat di EDM
Wire-potong mesin. Pengeboran lubang kecil kepala sudah terpasang pada mesin potong
kawat dan memungkinkan piring mengeras besar sudah selesai mengikis bagian dari mereka
yang diperlukan dan tanpa pra-pengeboran. Ada juga yang berdiri sendiri pengeboran lubang
kecil dengan mesin EDM x – y sumbu juga dikenal sebagai seorang super lubang bor atau
mesin dapat Popper yang buta atau melalui lubang.
EDM Drills membuat lubang dengan panjang tabung kuningan atau tembaga elektrode yang
berputar pada chuck dengan aliran konstan suling atau air deionized yang mengalir melalui
elektroda sebagai agen pembilasan dan dielektrik. Tabung elektroda beroperasi seperti kawat-
kawat di potong mesin EDM, memiliki celah elektroda dan mengenakan tarif.

Beberapa lubang kecil pengeboran EDM mampu mengebor melalui 100 mm yang
lembut atau melalui baja dikeraskan dalam waktu kurang dari 10 detik, rata-rata 50% sampai
80% memakai angka. Lubang 0,3 mm menjadi 6,1 mm dapat dicapai dalam operasi
pengeboran ini. Elektroda kuningan lebih mudah untuk mesin tetapi tidak dianjurkan untuk
memotong kawat-operasi karena menyebabkan erosi partikel kuningan “kuningan di
kuningan” kawat kerusakan, karena itu dianjurkan tembaga.

Berikut ini adalah gambar benda kerja hasil dari kinerja EDM, baik Sinker EDM
maupun Wire EDM :
J. KEUNTUNGAN DAN KERUGIAN EDM

1. Keuntungan EDM

Beberapa keuntungan dari mesin EDM, antara lain :

· Bentuk-bentuk yang kompleks tidak akan sulit untuk memproduksi dengan alat pemotong
konvensional

· Handling benda kerja di atas mesin tidak rumit

· Tingkat kebisingan rendah

· Kemudahan dalam pembuatan elektroda

· Bahan keras toleransi sangat dekat

· Lembar kerja yang sangat kecil di mana alat pemotong konvensional dapat merusak bagian
dari alat pemotong kelebihan tekanan.

· Tidak ada kontak langsung antara alat dan bekerja sepotong. Oleh karena itu bagian dan
lemah lembut dapat bahan mesin dengan distorsi apa pun.

2. Kerugian EDM

Beberapa kerugian dari EDM, antara lain :

· Laju yang lambat removal material.

· Mesin EDM dan perlengkapannya masih relatif mahal

· Tambahan waktu dan biaya yang digunakan untuk membuat elektroda untuk ram /
setempel EDM.

· Proses erosi benda sangat kecil, sehingga waktu operasinya relatif lama

· Mereproduksi sudut tajam pada benda kerja sulit karena memakai elektroda.

· Harus dioperasikan oleh operator yang tidak alergi terhadap cairan dielektrik

· Konsumsi daya spesifik sangat tinggi.

· Penggunaan mesin EDM dibatasi oleh ukuran tangki kerja penampung cairan dielektrik.

3. Keterbatasan EDM

Mesin EDM standar popular yang digunakan sekarang memiliki keterbatasan :

· Untuk Wire EDM, ukuran maksimum benda kerja sekitar 59 inchi (1.500 mm) pada sumbu
Y, 24 inchi (600 mm) pada sumbu Z dan tidak terbatas pada sumbu X.

· Untuk Ram EDM, ukuran benda kerja maksimum sekitar 59 inchi (1.500 mm) pada sumbu
Y, 17 inchi (520 mm) pada sumbu Z, dan 98 inchi (2500 mm) pada sumbu X.

· Pembuatan bentuk sudut/tirus pada Wire EDM adalah hal yang perlu dipertimbangkan.
Sudut tirus maksimum adalah ± 450, walaupun beberapa bengkel telah berhasil mencapai ±
500. Perbandingan sudut dan tinggi maksimum adalah 300 pada ketinggian 16 inchi (400
mm).
· Hambatan listrik maksimum untuk benda kerja dan pencekam sekitar 0,5-5,0 ohm/cm
untuk Mesin Wire dan Ram EDM.

· Keakuratan sekitar 0,00002 inchi (0,0005 mm) untuk mesin Wire EDM.

· Keakuratan ± 0,0001 inchi (0,0025 mm) untuk mesin Ram EDM.

· Kehalusan permukaan sekitar VDI 0 (4 microinchi) untuk Wire EDM.

· Kehalusan permukaan VDI 5 (2 microinchi) untuk Ram EDM.

· Keutuhan permukaan (surface integrity) adalah 1/20 juta untuk setiap inchi ketebalan
recast layer untuk Wire dan Ram EDM.

· Panjang retakan mikro adalah 1/20 juta untuk Wire dan Ram EDM. Hasil ini sama atau
lebih baik dari pada permukaan hasil proses gerinda.
Penjelasan Seputar Mesin CNC

19 February 2018 07:51

Dahulu, kegiatan produksi pada industri menggunakan mesin yang notabene dioperasikan
oleh tenaga manusia yang disebut operator. Namun, resiko human eror dan besarnya cost
yang harus dikeluarkan membuat pelaku industri harus mencari cara yang lebih efektif untuk
meminimalisir terjadinya kecelakaan akibat human eror dan menghemat cost tanpa
mengganggu proses produksi.

Belum lagi besarnya material yang digunakan pada proses produksi, sehingga membuat
industri tersebut harus menambah lebih banyak orang untuk mengerjakan proses tersebut.

Perkembangan teknologi saat ini bukan hanya mempengaruhi industri komunikasi dan
komputer saja tapi juga mempengaruhi industri manufaktur. Efeknya, saat ini banyak mesin
industri skala besar yang dibuat dengan sistem otomatis. Salah satu jenis mesin otomatis yang
paling banyak digunakan adalah mesin CNC (Computer Numerical Control).

Prinsip Kerja Mesin CNC

Sebenarnya, prinsip kerja dari mesin CNC ini hanya memindahkan pekerjaan yang
sebelumnya dilakukan secara manual menjadi otomatis. Cukup dengan memasukan data
pengerjaan seperti panjang, lebar, dan bentuk yang akan diproses kemudian sistem komputer
yang terhubung pada mesin akan bekerja secara otomatis.

Secara garis besar alurnya yaitu : membuat drawing -> Programming -> Memasukan program
pengerjaan (drilling, boring, milling, etc) -> proses manufaktur berjalan secara otomatis

Kelebihan Mesin CNC :

 Meminimalisir terjadinya human eror
 Hemat pengeluaran
 Lebih tahan lama dibanding mesin manual
 Mengurangi sampah produksi atau scrap
 Tingkat keakuratan lebih tinggi

Jenis Mesin CNC

 Mesin Milling CNC 5 Axis
 Mesin Bubut CNC
 Mesin CNC Plasma Cutting
 Mesin Frais CNC
 Mesin Pembuat Lekukan

Kebanyakan mesin cnc saat ini hanya dapat mengerjakan material dengan ukuran yang
terbatas atau tidak terlalu besar.

Tapi, jika Anda sedang mencari mesin CNC untuk pengerjaan material yang ukurannya besar
tidak perlu bingung, karena Testindo menjual mesin CNC dengan panjang kurang lebih 8
meter untuk mengerjakan berbagai proses industri seperti drilling, milling, boring, dan
lainnya.

Mesin CNC
CNC adalah mesin yang dipergunakan untuk pengontrolan otomatis dalam dunia
industri. Mesin ini berfungsi untuk mengontrol kinerja mesin-mesin lain yang
dipergunakan. NC/CNC (Numerical Control/Computer Numerical Control) merupakan
istilah yang digunakan untuk menunjukkan bahwa suatu peralatan manufaktur;
misalnya bubut, milling, dll; dikontrol secara numerik berbasis komputer yang mampu
membaca instruksi kode N, G, F, T, dan lain-lain, dimana kode-kode tersebut akan
menginstruksikan ke mesin CNC agar bekerja sesuai dengan program benda kerja
yang akan dibuat.mengoperasikannya. Dengan mesin CNC, ketelitian suatu produk
dapat dijamin hingga 1/1000 mm lebih, pengerjaan produk masal dengan hasil yang
sama persis dan waktu permesinan yang cepat.

Fungsi CNC dalam hal ini lebih banyak menggantikan pekerjaan operator dalam mesin
perkakas konvensional. Misalnya pekerjaan setting tool atau mengatur gerakan pahat
sampai pada posisi siap memotong, gerakan pemotongan dan gerakan kembali keposisi
awal, dan lain-lain. Demikian pula dengan pengaturan kondisi pemotongan (kecepatan
potong, kecepatan makan dan kedalaman pemotongan) serta fungsi pengaturan yang
lain seperti penggantian pahat, pengubahan transmisi daya (jumlah putaran poros
utama), dan arah putaran poros utama, pengekleman, pengaturan cairan pendingin
dan sebagainya.

Mesin perkakas CNC dilengkapi dengan berbagai alat potong yang dapat membuat
benda kerja secara presisi dan dapat melakukan interpolasi yang diarahkan secara
numerik (berdasarkan angka). Parameter sistem operasi CNC dapat diubah melalui
program perangkat lunak (software load program) yang sesuai. CNC telah banyak
dipergunakan dalam industri logam. Dalam kondisi ini, CNC dipergunakan untuk
mengontrol sistem mekanis mesin-mesin perkakas dan pemotong logam. Jadi seberapa
tebal dan panjangnya potongan logam yang dihasilkan oleh mesin pemotong logam,
dapat diatur oleh mesin CNC. Saat ini tidak hanya industri logam saja yang
memanfaatkan teknologi mesin CNC sebagai proses automatisasinya.

Akhir-akhir ini mesin-mesin CNC telah berkembang secara menakjubkan sehingga

telah mengubah industri pabrik yang selama ini menggunakan tenaga manusiamenjadi
mesin-mesom otomatik. Dengan berkembangnya Mesin CNC, maka benda kerja yang
rumit sekalipun dapat dibuat secara mudah dalam jumlah yang banyak. Selama ini
pembuatan komponen/suku cadang suatu mesin yang presisi dengan mesin perkakas
manual tidaklah mudah, meskipun dilakukan oleh seorang operator mesin perkakas
yang mahir sekalipun. Penyelesaiannya memerlukan waktu lama. Bila ada permintaan
konsumen untuk membuat komponen dalam jumlah banyak dengan waktu singkat,
dengan kualitas sama baiknya, tentu akan sulit dipenuhi bila menggunakan perkakas
manual. Apalagi bila bentuk benda kerja yang dipesan lebih rumit, tidak dapat
diselesaikan dalam waktu singkat. Secara ekonomis biaya produknya akan menjadi
mahal, hingga sulit bersaing dengan harga di pasaran.

Tuntutan konsumen yang menghendaki kualitas benda kerja yang presisi, berkualitas
sama baiknya, dalam waktu singkat dan dalam jumlah yang banyak, akan lebih mudah
dikerjakan dengan mesin perkakas CNC (Computer Numerlcally Controlled), yaitu
mesin yang dapat bekerja melalui pemogramman yang dilakukan dan dikendalikan
melalui komputer. Mesin CNC dapat bekerja secara otomatis atau semi otomatis
setelah diprogram terlebih dahulu melalui komputer yang ada. Program yang
dimaksud merupakan program membuat benda kerja yang telah direncanakan atau
dirancang sebelumnya. Sebelum benda kerja tersebut dieksikusi atau dikerjakan oleh
mesin CNC, sebaikanya program tersebut di cek berulang-ulang agar program benar-
benar telah sesuai dengan bentuk benda kerja yang diinginkan, serta benar-benar
dapat dikerjakan oleh mesin CNC. Pengecekan tersebut dapat melalui layar monitor
yang terdapat pada mesin atau bila tidak ada fasilitas cheking melalui monitor dapat
pula melalui plotter yang dipasang pada tempat dudukan pahat/palsu frais. Setelah
program benar-benar telah berjalan seperti rencana, baru kemudian
dilaksanakan/dieksekusi oleh mesin CNC.

Jenis Mesin CNC

Di industri menengah dan besar, akan banyak dijumpai penggunaan mesin CNC dalam
mendukung proses produksi. Secara garis besar, mesin CNC dibagi dalam 2 (dua)
macam, yaitu :

1. Mesin bubut CNC

2. Mesin frais CNC

Setiap jenis mesin CNC mempunyai karakteristik tersendiri sesuai dengan pabrik yang
membuat mesin tersebut. Namun demikian secara garis besar dari karakteristik cara
mengoperasikan mesin CNC dapat dilakukan dengan dua macam cara, yaitu :

1. Sistem Absolut

Pada sistem ini titik awal penempatan alat potong yang digunakan sebagai acuan
adalah menetapkan titik referensi yang berlaku tetap selama proses operasi mesin
berlangsung. Untuk mesin bubut, titik referensinya diletakkan pada sumbu (pusat)
benda kerja yang akan dikerjakan pada bagian ujung. Sedangkan pada mesin frais,
titik referensinya diletakkan pada pertemuan antara dua sisi pada benda kerja yang
akan dikerjakan.

2. Sistem Incremental

Pada system ini titik awal penempatan yang digunakan sebagai acuan adalah selalu
berpindah sesuai dengan titik actual yang dinyatakan terakhir. Untuk mesin bubut
maupun mesin frais diberlakukan cara yang sama. Setiap kali suatu gerakan pada
proses pengerjaan benda kerja berakhir, maka titik akhir dari gerakan alat potong
itu dianggap sebagai titik awal gerakan alat potong pada tahap berikutnya.

Sejalan dengan berkembangnya kebutuhan akan berbagai produk industri yang

beragam dengan tingkat kesulitan yang bervariasi, maka telah dikembangkan berbagai
variasi dari mesin CNC. Hal ini dimaksud untuk memenuhi kebutuhan jenis pekerjaan
dengan tingkat kesulitan yang tinggi. Berikut ini diperlihatkan berbagai variasi mesin
CNC.

Pemrograman Mesin CNC

Pemrograman adalah suatu urutan perintah yang disusun secara rinci tiap blok per
blok untuk memberikan masukan mesin perkakas CNC tentang apa yang harus
dikerjakan. Untuk menyusun pemrograman pada mesin CNC diperlukan hal-hal
berikut.
Metode Pemrograman

Metode pemrograman dalam mesin CNC ada dua,yaitu:

1) Metode Incremental

Adalah suatu metode pemrograman dimana titik referensinya selalu berubah, yaitu
titik terakhir yang dituju menjadi titik referensi baru untuk ukuran berikutnya.
2) Metode Absolut

Adalah suatu metode pemrograman di mana titik referensinya selalu tetap yaitu satu
titik / tempat dijadikan referensi untuk semua ukuran.

Bahasa Pemrograman

Bahasa pemrograman adalah format perintah dalam satu blok dengan menggunakan
kode huruf, angka, dan simbol. Di dalam mesin perkakas CNC terdapat perangkat
komputer yang disebut dengan Machine Control Unit (MCU). MCU ini berfungsi
menterjemahkan bahasa kode ke dalam bentuk-bentuk gerakan persumbuan sesuai
bentuk benda kerja. Kode-kode bahasa dalam mesin perkakas CNC dikenal dengan
kode G dan M, di mana kode-kode tersebut sudah distandarkan oleh ISO atau badan
Internasional lainnya. Dalam aplikasi kode huruf, angka, dan simbol pada mesin
perkakas CNC bermacam-macam tergantung sistem kontrol dan tipe mesin yang
dipakai, tetapi secara prinsip sama. Sehingga untuk pengoperasian mesin perkakas
CNC dengan tipe yang berbeda tidak akan ada perbedaan yang berarti. Misal: mesin
perkakas CNC dengan sistem kontrol EMCO, kode-kodenya dimasukkan ke dalam
standar DIN. Dengan bahasa kode ini dapat berfungsi sebagai media komunikasi
antarmesin dan operator, yakni untuk memberikan operasi data kepada mesin untuk
dipahami. Untuk memasukkan data program ke dalam memori mesin dapat dilakukan
dengan keyboard atau perangkat lain (disket, kaset, dan melalui kabel RS-232).

G 00: Gerak lurus cepat (tidak boleh menyayat)

G 01: Gerak lurus penyayatan

G 02: Gerak melengkung searah jarum jam (CW)

G 03: Gerak melengkung berlawanan arah jarum jam (CCW)

G 04: Gerak penyayatan (feed) berhenti sesaat

G 21: Baris blok sisipan yang dibuat dengan menekan tombol ~ dan INP

G 25: Memanggil program sub routine

G 27: Perintah meloncat ke nomor blok yang dituju

G 33: Pembuatan ulir tunggal

G 64: Mematikan arus step motor

G 65: Operasi disket (menyimpan atau memanggil program)

G 73: Siklus pengeboran dengan pemutusan tatal

G 78: Siklus pembuatan ulir

G 81: Siklus pengeboran langsung

G 82: Siklus pengeboran dengan berhenti sesaat

G 83: Siklus pengeboran dengan penarikan tatal

G 84: Siklus pembubutan memanjang

G 85: Siklus pereameran

G 86: Siklus pembuatan alur

G 88: Siklus pembubutan melintang

G 89: Siklus pereameran dengan waktu diam sesaat

G 90: Program absolut

G 91: Program Incremental

G 92: Penetapan posisi pahat secara absolut

M 00: Program berhenti

M 03: Spindle (sumbu utama) berputar searah jarum jam (CW)

M 05: Putaran spindle berhenti

M 06: Perintah penggantian alat potong (tool)

M 17: Perintah kembali ke program utama

M 30: Program berakhir

M 99: Penentuan parameter I dan K

A 00: Kesalahan perintah pada fungsi G atau M

A 01: Kesalahan perintah pada fungsi G02 dan G03

A 02: Kesalahan pada nilai X

A 03: Kesalahan pada nilai F

A 04: Kesalahan pada nilai Z

A 05: Kurang perintah M30

A 06: Putaran spindle terlalu cepat

A 09: Program tidak ditemukan pada disket

A 10: Disket diprotek

A 11: Salah memuat disket

A 12: Salah pengecekan

A 13: Salah satuan mm atau inch dalam pemuatan

A 14: Salah satuan

A 15: Nilai H salah

A 17: Salah subprogram

Sistem Persumbuan pada Mesin Bubut CNC-TU2A

Sebelum mempelajari sistem penyusunan program terlebih dahulu harus memahami

betul sistem persumbuan mesin bubut CNC-TU2A. Ilustrasi Gambar di bawah ini
adalah skema eretan melintang dan eretan memanjang, di mana mesin dapat
diperintah bergerak sesuai program