JobSheet Labtek EditFY15022018 PDF

PETUNJUK PRAKTIKUM
Laboratorium Teknik Kimia 1
JURUSAN TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
2017
DAFTAR ISI
Mixing ............................................................................................................................................. 1
Pompa Sentrifugal ......................................................................................................................... 13
Aliran Fluida ................................................................................................................................. 27
Plate HE ........................................................................................................................................ 46
Ekstraksi Cair-Cair........................................................................................................................ 55
Penyaringan dengan Metode Vakum ............................................................................................ 63
Grinding Sizing ............................................................................................................................. 73
Rotary Drum Vacuum Filter ......................................................................................................... 89
ii
PETUNJUK PRAKTIKUM
Modul : Mixing
Laboratorium : Laboratorium Operasi
Teknik Kimia
Mata Kuliah : Laboratorium Teknik Kimia 1

Kode MK : 16JKI3072
Jam Praktikum : 4 jam
Disahkan untuk dijadikan

Petunjuk Praktikum Tanggal, Desember 2017
No. Nama Posisi Tanda Tangan
1 Bintang Iwhan Moehadi, Ir., M.Sc., Kajur
Dr.
2 Bambang Soeswanto, Ir., MT. Sekjur
3 Yunus Tonapa Sarungu, Ir., MT. Ka. KBK
4 Rintis Manfaati, Ir., MT. Penyusun
5 Fitria Yulistiani, ST., MT. Penyunting
6 Nurcahyo, Ir., MT. Penyunting
7 Rispiandi, ST., MT. Penyunting
1
I. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Pengadukan (agitation) adalah pemberian gerakan tertentu sehingga menimbulkan
reduksi gerakan pada bahan, biasanya terjadi pada suatu tempat seperti bejana. Gerakan hasil
reduksi tersebut mempunyai pola sirkulasi. Akibat yang ditimbulkan dari operasi pengadukan
adalah terjadinya pencampuran (blending) dari satu atau lebih komponen yang teraduk. Ada
beberapa tujuan yang ingin diperoleh dari komponen yang dicampurkan, yaitu membuat
suspensi, blending, dispersi dan mendorong terjadinya transfer panas dari bahan ke dinding
tangki.
Pada industri kimia seperti proses katalitik dari hidrogenasi, pengadukan mempunyai
beberapa tujuan sekaligus. Pada bejana hidrogenasi gas hidrogen disebarkan melewati fasa cair
dimana partikel padat dari katalis tersuspensi. Pengadukan juga dimaksudkan untuk
menyebarkan panas dari reaksi yang dipindahkan melalui cooling coil dan jaket.
Contoh lain pemakaian operasi pengadukan dalam industi adalah pencampuran pulp
dalam air untuk memperoleh “larutan” pulp. Larutan pulp yang sudah cukup homogen
disebarkan ke mesin pembuat kertas menjadi lembaran kertas setelah proses filtrasi vakum dan
dikeringkan.
1.2. Tujuan
1. Memahami dan mengevaluasi kinerja peralatan pengadukan dan pencampuran
2. Memahami kondisi operasi yang mempengaruhi operasi pengadukan dan pencampuran
3. Membuat grafik bilangan Reynolds terhadap waktu yang diperlukan dalam operasi
pengadukan dan pencampuran sampai homogen.
4. Menentukan waktu pencampuran dalam operasi pengadukan dan pencampuran
II. DASAR TEORI

2.1. Tangki Pencampuran (Mixing)
Alat pencampur fasa padat ke fasa cair jenis ini diperuntukkan untuk memperoleh
campuran dengan viskositas rendah, biasanya berupa tangki pencampur beserta
perlengkapannya. Dimensi tangki/vessels, jenis pengaduk/impeller, kecepatan putar pengaduk,
jenis pengaduk, jumlah penyekat/buffle, letak impeller (pengaduk). Selain dipengaruhi oleh
2
dimensi peralatan, proses pencampuran juga dipengaruhi oleh sifat fluida yang digunakan seperti
massa, viskositas dan berat jenis.
2.2. Bagian-Bagian Alat Pencampur

Bagian –Bagian dari unit alat pencampur ini terdiri dari:
1. Tangki/vessel, merupakan wadah untuk pencampuran berbentuk silinder dengan bagian
bawah melengkung/dome atau datar
2. Penyekat/buffle, berbentuk batang yang diletakkan dipinggir tangki berguna untuk
menghindari vortex dan digunakan untuk mempoloakan aliran menjadi turbulen. Jumlah
baffle biasanya 3, 4 atau 6 buah dengan ukuran 1/12 diameter tangki.
3. Pengaduk/impeller, digunakan untuk mengaduk campuran, jenis dari impeller beragam
disesuaikan pada sifat dari zat yang akan dicampurkan. Jenis-jenis impeller yang
umumnya digunakan adalah: Tree-blades/ marine impeller digunakan untuk
pencampuran dengan bahan dengan viscositas rendah dengan putaran yang tinggi,
Turbine with flat vertical blades impeller digunakan untuk cairan kental dengan
viscositas tinggi, horizontal plate impeller digunakan untuk zat berserat dengan sedikit
terjadinya pemotongan, Turbine with blades are inclined impeller paling cocok
digunakan untuk tangki yang dilengkapi jaket pemanas, curve bade Turbines impeller
efektif untuk bahan berserat tanpa pemotongan dengan viskositas rendah, flate plate
impeller digunakan untuk pencampuran emulsi, cage beaters impart impeller cocok
digunakan untuk pemotongan dan penyobekan, anchore paddle impeller digunakan
campuran dengan viscositas sangat tinggi berupa pasta.
2.3. Ukuran dan letak ( impeller)

Ukuran impeller biasanya berkisar antara 0,3-0,6 kali diameter tangki sedangkan letak
impeller tergantung pada dimensi vessel viscositas campuran yang diaduk. Tata letak dari
impelles seperti pada Tabel 1 di bawah ini:
3
Tabel 1. Tata Letak Impeller dalam Vessel
Viscosity Max Level Jumlah Letak Impeller
CP H/Dt Impeller Bawah Atas
 25.000 1,4 1 H/3 -
 25.000 2,1 2 Dt/3 2/3 h
 25.000 0,8 1 H/3 -
 25.000 1,6 2 Dt/3 2/3 h
h adalah tinggi vessel s dan Dt adalah diameter vessel s
Letak impeller untuk tangki dengan menggunakan buffle biasanya di tengah/center,

karena pola turbulensi yang dikehendaki akan terbentuk dengan adanya buffle. Untuk tangki
tanpa menggunakan baffle letak pengaduk sangat mempengaruhi pola aliran yang dihasilkan.
Biasanya untuk menghindari adanya vortek aliran fluida karena pengadukan tangki tanpa buffle
meletakkan pengaduk tidak tepat ditengah/tidak senter dengan tangki.
2.4. Pola Aliran dan Bentuk Pengaduk

Pola aliran dipengaruhi oleh jenis pengaduk dan posisi pengaduk yang digunakan. Pola
aliran yang dipengaruhi oleh posisi pengaduk dalam tangki tanpa menggunakan buffle disajikan
pada Gambar 1 dan Gambar 2.
Gambar 1. Tangki Dengan Posisi Pengaduk Tidak Senter
4
Gambar 2. Macam-Macam Pola Aliran Dalam Tangki
Gambar 3. Macam- Macam Bentuk Pengaduk

Keterangan:
Atas : Tree Blade / marinne Propeller, Glassed steel Impeller, Curved blade Turbine
Bawah : Turbine with blade incline 450, Horizontal plate with impeller blade Turbine, Ancor
impeller
5
2.5. Waktu Pencampuran (Blending time)
Impeler yang berputar akan menghasilkan efek pencampuran, biasanya putaran tinggi
menghasilkan aliran lebih bergolak sehingga mengasilkan efek pencampuran lebih efektif.
Adanya buffle akan mengakibatkan aliran berbelok arah dari tepi dinding menuju pusat tangki,
sehingga menyebabkan efek pencampuran bertambah efektif. Waktu pencampuran (blending
time) secara umum, diberikan oleh Norwood dan Metzner adalah:
2 1/ 6
tT (nDa 2 ) 2 / 3 g 1 / 6  Da   Dt 
1/ 2
 g 
ft   ntT      2  ..................... (1)
H 1 / 2 Dt  Dt   H   n Da 
Untuk pengaduk propeler,

3/ 2 1/ 6
tT (nDa 2 ) 2 / 3 g 1 / 6  Da   Dt 
1/ 2
 g 
ft   ntT    H   2  ................ (2)
H 1 / 2 Dt  Dt   n Da 
Dimana:
Da = Diameter pengaduk (m)
Dt = Diameter tangki (m)
H = Tinggi tangki (m)
ntT = Mixing time faktor
g = Percepatan grafitasi (m/dt2)
n = Kecepatan putar (rpm)
ft = Blending time factor
Mixing time factor juga dapat diperkirakan dari Gambar 4.
6
Gambar 4. Grafik Hubungan Mixing Time Factor dan Reynold Number
III. PELAKSANAAN PRAKTIKUM

3.1. Alat Utama dan Pendukung
Peralatan utama yang digunakan dalam praktikum ini adalah tangki mixing yang
ditunjukkan dalam Gambar 5.
Gambar 5. Tangki Mixing
7
Peralatan Penunjang:
 Stopwatch
 Viscometer
 Tachometer
 Termometer
 Ember plastik
 Gelas Kimia 250, 1000 ml
 Gelas Ukur 50
3.2. Bahan yang diperlukan

Bahan:
 Tepung Kanji 500 gram
 Aquades
 NaOH 2M
 Indikator p.p.
 Cengkeh
 H2SO4 2M
3.3. Prosedur Kerja

Kalibrasi Kecepatan Putar Pengadukan
a. Masukkan ±15 liter air kedalam bejana/ tangki
b. Nyalakan pengaduk dengan kecepatan putar pada variasi skala pertama.
c. Catat skala yang tercantum.
d. Ukur kecepatan putar dengan menggunakan Tachometer.
e. Ulangi langkah c dan d untuk kecepatan putaran lain sebanyak 5 variasi.
Pola Aliran Dari Pengadukan

a. Masukkan ±15 liter air kedalam bejana/ tangki
b. Masukkan cengkeh/kacang hijau secukupnya (sedikit) dalam tangki
c. Nyalakan pengaduk dengan kecepatan putar pada variasi skala pertama
d. Gambar pola aliran yang terjadi dalam tangki.
8
e. Ulangi langkah c dan d untuk kecepatan putaran lain sebanyak 5 variasi.
Waktu Pengadukan untuk Larutan Encer

a. Masukkan ±15 liter air kedalam bejana/tangki tambahkan 15 ml indikator pp
b. Tentukan harga massa jenis (ρ), suhu (T) dan viscositas larutan ().
c. Nyalakan pengaduk dengan kecepatan putar pada variasi skala pertama.
d. Tambahkan 30 ml H2SO4 2M, Segera nyalakan stop watch dan catat waktu hingga
perubahan warnanya merata.
e. Tambahkan 60 ml NaOH. Segera nyalakan stop watch dan catat waktu hingga perubahan
warnanya merata. Rata-ratakan waktu yang tercatat.
f. Ulangi langkah b sampai d untuk kecepatan putaran lain sebanyak 5 variasi sesuai
dengan kecepatan pengadukan yang telah dikalibrasi.
Waktu Pengadukan untuk Larutan Pekat

a. Timbang 500 gram tepung kanji, kemudian larutkan dalam 2 liter air panas/mendidih ke
dalam ember.
b. Masukkan ±13 liter air kedalam ember yang telah berisi larutan kanji.
c. Saring larutan kanji, masukkan dalam bejana/tangki dan tambahkan indikator p.p. 15 ml
d. Tentukan massa jenis (ρ), suhu (T) dan viscositas larutan ().
e. Nyalakan pengaduk dengan kecepatan putar pada variasi skala pertama.
f. Tambahkan 30 ml H2SO4 2M, Segera nyalakan stop watch dan catat waktu hingga
perubahan warnanya merata.
g. Tambahkan 60 ml NaOH 1 M. Segera nyalakan stop watch dan catat waktu hingga
perubahan warnanya merata. Rata-ratakan waktu yang tercatat.
h. Ulangi langkah e sampai h untuk kecepatan putaran lain sebanyak 5 variasi sesuai
dengan kecepatan pengadukan yang telah dikalibrasi.
3.4. Uraian Keselamatan Kerja dan Potensi Bahaya

a. NaOH dan H2SO4 bersifat korosif dan dapat mengiritasi. Apabila mengenai kulit dapat
menyebabkan luka dan bila terhisap dapat mengganggu pernapasan
b. Gunakan jas praktikum, sarung tangan, masker yang dapat melindungi dari bahan kimia.
9
c. Apabila terkena bahan tersebut harus segera dicuci dengan air sampai bersih.
3.5. Tabel Data Pengamatan

Pola Aliran Hasil Pengadakan
Tipe pengaduk yang digunakan: ................................................................................
Diameter pengaduk (Da): ..........................................................................................
Diameter tangki (Dt): ................................................................................................
RPM:
Tampak Atas Tampak Samping
Waktu Pengadukan
Variasi Skala RPM t1 (menit) t2 t rata-rata
Fluida (menit)
Fluida 1
Encer
T = 2
(ρ) = 3
 = 4
5
Fluida pekat 1
T = 2
(ρ) = 3
 = 4
5
10
3.6. Pengolahan dan Evaluasi Data
Perhitungan (Gunakan satuan SI)
D 2 n
a. Hitung Reynold Number Nre = pengaduk

b. Hitung mixing time factor dengan menggunakan grafik
c. Hitung blending time factor dengan Pers 2.
d. Lakukan untuk semua variasi kecepatan putar pengaduk.
e. Hitung mixing time factor dengan menggunakan data waktu pencampuran rata-rata (t
rata-rata)
f. Hitung blending time factor dengan Pers 2.
g. Lakukan untuk semua variasi kecepatan putar pengaduk.
h. Lakukan untuk fluida yang encer dan fluida yang pekat.
Penyajian Hasil Percobaan

a. Gambar pola aliran dari berbagai variasi kecepatan putar pengaduk dalam bentuk Tabel
b. Alurkan kecepatan putar pengadukan terhadap waktu pengadukan dan mixing time factor.
c. Alurkan blending time factor terhadap Reynold Number
d. Alurkan blending time factor terhadap kecepatan putar pengaduk
e. Lakukan untuk fluida yang encer dan fluida yang pekat.
Hal-hal yang Dibahas Dalam Laporan

a. Bahas pola aliran yang diperoleh dari berapa kecepatan putar pengaduk, berikan alasan
apabila diperoleh pola berbeda pada rpm berbeda
b. Bandingkan dengan di literatur, apakah ada perbedaan dalam pola aliran.
c. Bahas pengaruh kecepatan putar pengaduk terhadap waktu pengadukan tT, terhadap dan
mixing time factor dan blending time factor.
d. Bandingkan kurva yang diperoleh dengan yang ada dalam literatur, cukup
kecenderungannya saja.
e. Bandingkan juga kurva yang diperoleh untuk fluida encer dan untuk fluida pekat.
11
IV. DAFTAR PUSTAKA
a. Djauhari, A., 2002, ”Peralatan Kontak dan Pemisah Antar Fasa “, Diktat Kuliah, hal 55-
59, Teknik Kimia Politeknik Negeri Bandung.
b. Djauhari, A., 2002, ”Pengadukan dan Pencampuran “, Jobsheet Praktikum Operasi
Teknik Kimia 1, Teknik Kimia Politeknik Negeri Bandung.
c. Buku Petunjuk Praktikum Satuan Operasi, 2004 “Agitasi dan Pencampuran” Jurusan
Teknik Kimia, Politeknik negeri Bandung.
d. McCabe, W. L., Smith, J.C. and Harriot, P., 1993, ”Unit Operation of Chemical
Engineering” 5 rd., hal 257- 260, McGraw-Hill, Singapore.
12
PETUNJUK PRAKTIKUM
Modul : Pompa Sentrifugal

Teknik Kimia
Mata Kuliah : Laboratorium Teknik

Kimia 1
Kode MK : 16JKI3072

Dr.
4 Gatot Subiyanto, Ir., MT. Penyusun
5 Ninik Lintang Edi Wahyuni, Ir., Penyunting
M.Sc.
7 Unung Leoanggraini, Ir., MT. Penyunting
13
I. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Pompa adalah suatu alat yang digunakan untuk memindahkan suatu cairan dari suatu
tempat ke tempat lain dengan cara menaikkan tekanan cairan tersebut. Kenaikan tekanan cairan
tersebut digunakan untuk mengatasi hambatan aliran. Hambatan aliran itu adalah perbedaan
tekanan, perbedaan ketinggian, perbedaan kecepatan dan hambatan gesekan.
Klasifikasi pompa berdasarkan cara kerjanya diklasifikasikan menjadi 2 bagian yaitu
pompa kerja positif (positive displacement pump) dan pompa kerja dinamis. Salah satu jenis
pompa kerja dinamis yang banyak digunakan di industri adalah pompa sentrifugal, karena pompa
jenis ini mempunyai bentuk yang sederhana dan harga yang relatif murah..Pada pompa
sentrifugal cairan yang dialirkan berpindah karena gaya sentrifugal, akibat gerak putar dari
impeller. Impeller berputar dalam badan pompa dengan kecepatan tinggi, dengan demikian
memberi percepatan kepada bahan cair yang dialirkan. Energi yang ditransfer dari motor
penggerak ke impeller menghasilkan percepatan sentrifugal yang dikonversi menjadi energi
kinetik dan energi tekan untuk mengalirkan fluida. Tinggi tekan (head) yang dicapai suatu
pompa tergantung dari putaran, diameter dan bentuk sudu impeller. Pompa sentrifugal tidak
dapat menghisap sendiri, hal ini disebabkan oleh konstruksinya. Pompa ini tidak memiliki check
valve, sehingga dalam keadaan diam, cairan mengalir kembali ke bejana yang diisap. Bila pompa
dioperasikan dalam keadaan kosong, vakum yang dihasilkan tidak cukup untuk mengisap fluida
yang dialirkan masuk ke rumah pompa.
Pompa sentrifugal pada saat mulai dipakai harus dipenuhi fluida. Hal ini dilakukan
dengan jalan membuka valve discharge. Dengan cara ini fluida dapat mengalir kembali dari
saluran discharge. Perhatian seksama harus diberikan bila pada sisi tekanan ada bantalan gas di
atas cairan yang bertekanan. Penyimpangan manometer yang besar menunjukkan bahwa terdapat
bantalan udara dalam pompa yang mengakibatkan pompa bekerja tak beraturan.
1.2. Tujuan
Menentukan karakteristik pompa sentrifugal dengan:
a. Kurva hubungan antara Head Total Pompa (ΔH Pompa) vs Laju Alir (Q)
b. Kurva hubungan antara Daya Pompa (Np) vs Laju Alir (Q)
c. Kurva hubungan antara Efisiensi Pompa () vs Laju Alir (Q)
14
II. DASAR TEORI
2.1. Persamaan Bernoulli
Persamaan Bernoulli merupakan penerapan hukum kekekalan energi, untuk aliran steadi
dan fluida inkompresibel dengan menggunakan pompa persamaan neraca energi.
𝐏𝟏 𝐯𝟐 𝐏 𝐯𝟐
+ 𝟐𝐠𝟏 + 𝐳𝟏 + 𝚫𝐇 = 𝛒𝐠𝟐 + 𝟐𝐠𝟐 + 𝐳𝟐 + 𝐇𝐋
𝛒𝐠
𝐏𝟐 −𝑷𝟏 𝐯𝟐𝟐 −𝐯𝟏𝟐

𝚫𝐇 = + + (𝐳𝟐 − 𝐳𝟏 ) + 𝐇𝐋
𝛒𝐠 𝟐𝐠
𝐏𝟐 −𝑷𝟏 𝐯𝟐𝟐 −𝐯𝟏𝟐

𝚫𝐇 = + + 𝚫𝐳 + 𝐇𝐋 ( 𝐦) (1)
𝛒𝐠 𝟐𝐠
Dimana:
1 = bagian isap (suction) 2 = bagian tekan (discharge)
P1 = tekanan pada titik-1 P2 = tekanan pada titik-2
v1 = kecepatan linier pada titik-1 v2 = kecepatan linier pada titik-2
z1 = ketinggian pada titik-1 z2 = ketinggian pada titik-2
ΔH= head total pompa HL =head loss dari titik-1 ke titik-2
2.2. Perhitungan Untuk Menentukan Karakteristik Pompa Sentrifugal

Menentukan Kapasitas (Debit) Pompa, Q:
𝐕 𝐦𝟑
𝐐= ( ) (2)
𝐭 𝐬
Menentukan Head Total Pompa

a. Menggunakan Manometer Hg.
Perbedaan head tekanan:
𝐏𝟐 − 𝐏𝟏 𝛒𝐌 𝐠 (𝐇𝟏 − 𝐇𝟐 ) − 𝛒𝐖 𝐠 (𝐇𝟏 − 𝐇𝟐 )
=
𝛒𝐰 𝐠 𝛒𝐰 𝐠
𝐏𝟐 −𝐏𝟏 (𝛒𝐌 −𝛒𝐖 ) (𝐇𝟏 −𝐇𝟐 )
= (𝐦) (3)
𝛒𝐰 𝐠 𝛒𝐰
15
Perbedaan head kinetik /Velocity Head Correction (VHC)
𝟐 𝟐
𝐐 𝐐
𝐯𝟐𝟐 −𝐯𝟏𝟐 [ ⁄𝐀 ] −[ ⁄𝐀 ] [𝑨𝟐𝟏 −𝑨𝟐𝟐 ]𝑸𝟐
𝟐 𝟏
𝐕𝐇𝐂 = = = (4)
𝟐𝐠 𝟐𝐠 𝟐𝒈𝑨𝟐𝟏 𝑨𝟐𝟐
𝛑𝐃𝟐𝟏 𝛑(𝟎,𝟎𝟒𝟗)𝟐
𝐀𝟏 = 𝐀𝐒 = = = 𝟎, 𝟎𝟎𝟏𝟖𝟖 𝐦𝟐
𝟒 𝟒
𝛑𝐃𝟐𝟐 𝛑(𝟎, 𝟎𝟑𝟗)𝟐

𝐀𝟐 = 𝐀𝐃 = = = 𝟎, 𝟎𝟎𝟏𝟏𝟗 𝐦𝟐
𝟒 𝟒
g = 9,807 m/s2
[,𝟎𝟎𝟏𝟖𝟖𝟐−𝟎,𝟎𝟎𝟏𝟏𝟗𝟐 ] 𝐐𝟐
𝐕𝐇𝐂 = = 𝟐, 𝟏𝟓 𝐱 𝟏𝟎𝟒 𝐐𝟐 (m)
𝟐 (𝟗,𝟖𝟎𝟕)(,𝟎𝟎𝟏𝟖𝟖𝟐 )(𝟎,𝟎𝟎𝟏𝟏𝟗𝟐 )
HL = diabaikan
(𝛒𝐌 −𝛒𝐖 ) (𝐇𝟏 −𝐇𝟐 )
𝚫𝐇 = + 𝐕𝐇𝐂 + 𝚫𝐳 (𝐦) (5)
𝛒𝐰
Dimana:
16
ρM = densitas Hg (Mercury)=13.600 kg/m3
ρW= densitas H2O =1.000 kg/m3
H1 = tinggi permukaan air raksa (Hg) Manometer yang dihubungkan dengan bagian
pipa isap (suction)
H2 = tinggi permukaan air raksa (Hg) Manometer yang dihubungkan dengan bagian
pipa tekan (discharge)
A1 = AS = luas penampang pipa isap (m2)
A2 = Ad = luas penampang pipa tekan (m2)
D1 = DS = diameter dalam pipa isap = 0,049 m
D2 = Dd = diameter dalam pipa tekan = 0,039 m
VHC = Velocity Head Correction = Q2 x 2,13 x 104 ( m )
Perbedaan head tekanan:

𝐏𝟐 −𝐏𝟏
= 𝐇𝐝 − 𝐇𝐬 (𝐦) (6)
𝛒𝐰 𝐠
𝐕𝐇𝐂 = 𝟐, 𝟏𝟓 𝐱 𝟏𝟎𝟒 𝐐𝟐 (m)

𝚫𝐇 = 𝐇𝐝 − 𝐇𝐬 + 𝐕𝐇𝐂 + 𝚫𝐳 ( 𝐦 ) (7)
Menentukan Daya Pompa ( NP )
Daya Dinamometer Pompa ( No )
No = W . L . g . n ( Watt ) (8)
17
n = N x 2  / 60 ( rad/s ) (9)
Daya pompa sama dengan daya input dinamometer dikurangi daya yang hilang karena transmisi
(Nt). Dalam percobaan ini, daya yang hilang karena transmisi antara 100 – 150 Watt.
NP = No – Nt ( Watt ) ( 10 )
Nt = antara 100 – 150 Watt
Dimana: W = Beban untuk kesetimbangan dinamometer ( kg )
L = Panjang lengan torsi (jarak pusat beban ke pusat poros pompa)=0,200 m
n = kecepatan putaran dinamometer (rad/s)
N = kecepatan putaran dinamometer (rpm)
Efisiensi Pompa ()

𝐃𝐚𝐲𝐚 𝐇𝐢𝐝𝐫𝐨𝐥𝐢𝐤 𝐍𝐇
𝐄𝐟𝐢𝐬𝐢𝐞𝐧𝐬𝐢 𝐏𝐨𝐦𝐩𝐚 =  = 𝐱𝟏𝟎𝟎% = 𝐱𝟏𝟎𝟎% ( 11 )
𝐃𝐚𝐲𝐚 𝐏𝐨𝐦𝐩𝐚 𝐍𝐏

Alat utama yang digunakan ditunjukkan dalam Gambar 1. Penjelasan untuk notasi dalam
gambar adalah sebagai berikut:
1= Tangki Penyimpan (storage tank) 12= Manometer Hg Tabung-U 1000 mm untuk
2= Tangki Penampung (Sump Tank) pengukuran
3= Dinamomotor head tekanan
4= Rumah pompa sentrifugal (Casing) 13= Manometer Hg Tabung-U 500 mm untuk
5= Katup Isap (Suction Valve) kalibrasi
6= Pressure Gauge Discharge (Tekan) Venturimeter
7= Pressure Gauge Suction (Isap) 14= Gelas Penduga /Level Glass (LG) untuk
8= Tachometer (Pengukur Kecepatan pengukuran laju
Putaran) Pompa alir (kapasitas) pompa
9= Switch On-Off Pompa dan 15= Katup drain lambat
Regulator Kecepatan Putar 16= Tempat beban (anak timbangan) untuk
10= Katup tekan (discharge)/Katup Pengaturan pengukuran torsi
laju alir (kapasitas) pompa poros pompa
11= Katub drain cepat 17= Katup pengisian rumah pompa
18
Gambar 1. Peralatan Uji Pompa Sentrifugal
Alat Pendukung:
a. Stop Watch
b. Anak Timbangan (Beban untuk mengukur torsi)
c. Penggaris

1. Air Kran (H2O)
2. Air Raksa (Hg) Teknis
3.3. Prosedur Kerja

Rancangan percobaan:
1. Persiapan Bahan dan Peralatan
2. Melalakukan Kalibrasi Venturimeter
3. Melakukan Uji Pompa Sentrifugal.
19
Diagram alir proses uji pompa sentrifugal diberikan dalam Gambar 2.
Gambar 2. Diagram Alir Proses Uji Pompa Sentrifugal
Persiapan Bahan dan Peralatan

1. Untuk memperoleh pengukuran yang akurat menggunakan Manometer air raksa tabung-
U, sebelum pompa dioperasikan:
 Mengecek air raksa pada tabung-U 1000 mm, permukaan air raksa pada tabung-U
harus pada angka 500 mm (tambahkan apabila kurang dan kurangi apabila lebih)
 Mengecek air raksa pada tabung-U 500 mm, permukaan air raksa pada tabung-U
harus pada angka 250 mm (tambahkan apabila kurang dan kurangi apabila lebih)
2. Mengisi tangki penyimpan (Storage tank) hingga +80% kapasitas tangki
3. Menutup katup (valve) pipa suction
4. Menutup katup pipa discharge ditutup.
20
5. Membuka semua katup yang menghubungkan manometer dengan pipa suction dan pipa
discharge.
6. Membuka kedua katup drain pada tangka penampung (sump tank) .
7. Mengisi rumah pompa dengan air sampai penuh dengan cara membuka katup (valve)
pengisian rumah pompa.
8. Menghubungkan motor pompa dengan arus listrik.
Kalibrasi Venturimeter
1. Menghidupkan Switch motor pompa.
2. Menaikkan kecepatan putaran pompa diatas kecepatan putaran stasioner (>700 rpm)
dengan mengatur regulator
3. Membuka valve pipa suction.
4. Membuka valve pipa discharge dan mengatur alirannya sampai kondisi stedi
(indikatornya aliran air sudah memenuhi pipa dan tidak ada gelembung udara).
5. Melakukan kalibrasi venturimeter, dengan cara menutup katup discharge (permukaan air
raksa dalam Manometer Tabung-U 500 mm dalam keadaan sama tinggi, yaitu pada
angka, H1=H2 =250 mm).
6. Membuka dan mengatur katup discharge untuk perbedaan H1 dan H2 pada Manometer
Tabung-U 500 mm, 10 mm (H2 –H1=10 mm).
7. Menutup kedua katup drain.
8. Mengukur kapasitas (laju alir) pompa dengan cara mencatat waktu yang dibutuhkan
untuk perubahan kenaikkan permukaan air (perubahan volume air) pada level glass (LG).
9. Membuka kedua katup drain
10. Menghitung kapasitas ( Q = perubahan volume air/waktu)
11. Mengulangi langkah-6 s/d 10 untuk perbedaan H1 dan H2 20 mm, 30 mm, 40 mm, 50
mm, 60 mm, 70 mm, 80 mm, 90 mm dan 100 mm. (Catatan: apabila perbedaan H1 dan H2
kurang, walaupun katup discharge bukaannya sudah ditambah, tambahkan kecepatan
putaran pompa, tetapi tidah boleh lebih dari 3000 rpm).
12. Membuat kurva/grafik hubungan H2-H1 vs Kapasitas (Q).
21
13. Mematikan pompa dengan urutan, menurunkan kecepatan putaran pompa sampai 700
rpm, menutup katup tekan (discharge), mematikan switch pompa dan menutup katup isap
(suction)
(Catatan: untuk mengistirahatkan/mendinginkan pompa)
Melakukan Uji Pompa Sentrifugal

1. Menghidupkan Switch motor pompa.
2. Menaikkan kecepatan putaran pompa diatas kecepatan putaran stasioner (>700 rpm)
dengan mengatur regulator
3. Membuka valve pipa suction.
4. Membuka valve pipa discharge dan mengatur alirannya sampai kondisi stedi
(indikatornya aliran air sudah memenuhi pipa dan tidak ada gelembung udara).
5. Menentukan kecepatan putaran pompa (ditentukan Dosen Pembimbing)
6. Menguji karakteristik pompa, dimulai pada kapasitas nol ( pada Manometer Tabung-U
500 mm H2-H1 = 0 ) dengan menutup katup discharge.
7. Memberikan beban sampai batang/lengan dinamomotor pada garis kesetimbangan.
8. Mencatat tinggi permukaan air raksa H1 dan H2 pada Manometer Tabung-U 1000 mm,
Hd, Hs dan besarnya beban.
9. Menambah kapasitas pompa dengan membuka katup discharge dan setting pada
Manometer Tabung-U 500 mm, misalnya, H2-H1 = 5 mm,
10. Mencatat kapasitas pompa dengan cara mengeplot H2-H1 = 5 mm pada kurva kalibrasi
venturimeter.
11. Memberikan beban sampai batang/lengan dinamomotor pada garis kesetimbangan.
12. Mencatat tinggi permukaan air raksa H1 dan H2 pada Manometer Tabung-U 1000 mm,
Hd, Hs dan besarnya beban.
13. Mengulangi langkah 9 s/d 12 untuk H2-H1 yang lain (minimal 10 data).

1. Pada saat mengatur kecepatan putaran pompa, lakukan pelan-pelan supaya tidak terjadi
kejutan pada dynamo dan air raksa dalam tabung-U tidak keluar dari tabung.
2. Kecepatan putaran pompa tidak boleh lebih besar 3000 rpm.
22
3. Pada saat melakukan uji pompa pada kapasitas nol (pada kondisi katup discharge tertutup
penuh), pengukuran harus dilakukan secara cepat (jangan terlalu lama), supaya tidak
terjadi tekanan balik yang mengakibatkan pipa menjadi jebol.
4. Apabila terjadi kesalahan operasi pompa yang mengakibatkan air raksa dalam tabung-U
1000 mm keluar, segera hentikan pompa dan bongkar Manometer Tabung-U 1000 mm
untuk mengeluarkan air raksa. Isi kembali Manometer Tabung-U 1000 mm dengan air
raksa sampai tinggi permukaan air raksa 500 mm (H1 = H2 = 500 mm)
5. Apabila terjadi kavitasi lakukan langkah sebagai berikut:
a. Mengeluarkan udara dari pompa
b. Menyetel pompa, sehingga cairan mengalir kembali

Tabel 1. Data Kalibrasi Venturimeter
Venturimeter Level Glass (LG) Waktu (t)
No H2 – H1 V1 V2
( mm ) ( liter ) ( liter ) (s)
1 0 0 0
2 10 10 60
3 20 10 60
4 30 10 60
5 40 10 60
6 50 10 60
7 60 10 60
8 70 10 60
9 80 10 60
10 90 10 60
11 100 10 60
Tabel 2. Data Uji Pompa Sentrifugal N = rpm

Venturimeter Kapasitas Manometer Manometer Beban
No H2 – H1 (Q) Tabung-U 1000 mm Pressure Gauge (W)
( mm ) (m3x10-3/s) H1-H2 (mx10-3) Hd(mwg) Hs(mwg) ( kg)
1 0
2 10
3 20
4 30
5 40
23
6 50
7 60
8 70
9 80
10 90
11 100

Tabel 3. Kalibrasi Venturimeter
Venturimeter Level Glass (LG) Waktu (t) Kapasitas (Q)
No H2 – H1 V1 V2 𝐕𝟐 − 𝐕𝟏 −𝟑
𝐦𝟑
( mm ) ( liter ) ( liter ) (s) 𝐐= 𝐱𝟏𝟎
𝐭 𝐬
1 0 0 0
2 10 10 60
3 20 10 60
4 30 10 60
5 40 10 60
6 50 10 60
7 60 10 60
8 70 10 60
9 80 10 60
10 90 10 60
11 100 10 60
24
Gambar 3. Kurva Kalibrasi Venturimeter
Tabel 4. Hasil Perhitungan Uji Pompa Sentrifugal

Kapasitas (𝛒𝐌 − 𝛒𝐖 )(𝐇𝟏 − 𝐇𝟐 ) VHC ΔZ NH NP 
No (Q) 𝛒𝐖
3 -3
(m x10 /s) (𝐦) (m) (m) ( Watt ) (Watt) (%)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
25
Gambar 4. Kurva Karakteristik Pompa
IV. DAFTAR PUSTAKA

1. Foust, S. A., Wenzel, L. A., Clump, C. W., Maus, L., and Andersen, L. B.,; (1980)
Priciple of Unit Operations, 2ed..New York: John Wiley & Sons, Inc, .
2. Geankoplis, C. J. (1993). Transport Process and Unit Operation. 3th ed.University of
Minesota. P T R Prentice-Hall, Inc. A Simon & S chuster Company Englewood Cliffs.
New Jerse y 07632.
3. Moody, L. F., Trans. A.S.M.E., (1944); Mech. Eng..
4. McCabe, W . L., Smith, J. C., and Harriott, P. (1985). Unit Operations of Chemical
Engineering, 4th ed. New York;McGraw-Hill Book Companny
5. Perry, R. H., and Green, D. (1984), Perry;s Chemical Engineering Handbook, 6th ed.
New York: McGraw Hill Company
26
PETUNJUK PRAKTIKUM
Modul : Aliran Fluida

Teknik Kimia

Kimia 1
Kode MK : 16JKI3072

Dr.
4 Unung Leoanggraini, Ir., MT. Penyusun
5 Bambang Soeswanto, Ir., MT. Penyunting
6 Gatot Subiyanto, Ir., MT. Penyunting
M.Sc.
27
I. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Dalam suatu industri kimia, banyak dijumpai pipa-pipa saluran dengan ukuran diameter
dan bahan pipa yang berbeda-beda. Pipa-pipa ini berfungsi sebagai alat transportasi bahan cair,
gas dan uap air (steam) sebagai pembawa energi atau air sebagai bahan pendingin atau bahan
pelarut.
Proses produksi dalam industri kimia adalah proses yang mengalir, maka dibutuhkan
instalasi perpipaan sebagai alat transportasi fluida. Selain pipa-pipa juga terdapat bermacam-
macam sambungan pipa (fitting) dan alat-alat instrumentasi untuk mengatur dan mengendalikan
proses di industri kimia.
Untuk mendukung kegiatan belajar mengajar di laboratorium Teknik Kimia-1, agar lebih
aplikatif yang sesuai dengan yang ada di industri, maka perlu dirancang suatu modul praktikum
yang mempelajari aliran fluida dalam sistem instalasi perpipaan. Sistem perpipaan meliputi pipa
lurus (pipa baja dan pipa fleksi glass), sambungan pipa (sambungan pipa lurus, sambungan pipa
bengkok, sambungan pipa tee), katup (katup gate, katup globe dan check valve), alat ukur laju
alir (plat orifice, tabung venturi, rotameter dan meter air) dan manometer (manometer air raksa
dan manometer pressure gage). Sistem perpipaan merupakan sistem yang dimiliki oleh semua
industri, baik industri besar, maupun industri kecil.
Ruang lingkup percobaan ini lebih difokuskan pada pengujian pressure drop yang
diakibatkan oleh aliran fluida didalam sistem perpipaan. Pengujian aliran fluida lewat pipa lurus,
sambungan pipa, alat ukur laju alir dan katup (valve), baik secara sendiri-sendiri, maupun secara
gabungan (terintregrasi).
1.2. Tujuan
1. Mempelajari aliran fluida dalam sistem perpipaan yang sesuai dengan kondisi nyata di
industri.
2. Menentukan rejim aliaran fluida dengan Bilangan Reynold (NRe)
3. Menentukan konstanta bilangan koefisien hambatan (K) macam-macam alat ukur , katup
(valve), sambungan pipa dan pipa lurus..
28
4. Menentukan pressure drop dan head loss friction karena gesekan (h) aliran fluida pada
berbagai rejim aliran macam-macam alat ukur , katup (valve), sambungan pipa dan pipa
lurus.
II. DASAR TEORI

Sistem perpipaan adalah suatu sistem yang banyak digunakan untuk transportasi fluida,
baik cair, gas, maupun campuran cair dan gas dari suatu tempat ke tempat yang lain. Sistem
perpipaan yang lengkap terdiri atas:
1. Pipa Lurus
2. Sambungan-Sambungan Pipa (fitting)
3. Katup (valve)
4. Alat ukur tekanan (Manometer)
5. Alat ukur laju alir volumetrik (Flow meter)
6. Pompa
Materi yang dipelajari dalam aliran fluida meliputi:
1. Pressure Drop
2. Jenis Aliran Fluida
3. Persamaan Kontinuitas
4. Persamaan Bernoulli
5. Karakteristik Aliran didalam Pipa dan Sambungan-Sambungan Pipa
Pressure Drop
Pressure drop merupakan istilah yang digunakan untuk mendeskripsikan penurunan
tekanan dari satu titik didalam sistem ( misalnya aliran didalam pipa ) ke titik lain yang
mempunyai tekanan rendah. Pressure drop juga merupakan hasil dari gaya-gaya friksi
terhadap fluida yang mengalir didalam pipa, yang disebabkan oleh tahanan fluida untuk
mengalir (Geankoplis C. J., 1997).
Terjadi akibat aliran fluida mengalami gesekan dengan permukaan saluran, juga terjadi
ketika aliran melewati sambungan pipa,belokan,katup dan sebagainya Besarnya Pressure Drop
bergantung pada:
 Kecepatan aliran
29
 Kekasaran permukaan
 Panjang pipa
 Diameter pipa
∆𝐋 𝐯𝟐
Seperti pada rumus berikut: ∆𝐏 = 𝟒 𝐟 𝛒 (𝟐 )
𝐃
Jenis Aliran Fluida

Jenis Aliran Fluida:
 Steady atau tidak steady
 Laminar atau Turbulen
.Steady jika kecepatan aliran tidak merupakan fungsi waktu ( dv/dt = 0). Aliran laminer
atau turbulen tergantung dari besarnya bilangan Reynolds.
Persamaan Kontinuitas
Persamaan kontinuitas diperoleh dari hukum kekekalan massa, yaitu:
𝛒𝟏 𝐯𝟏 𝐀 𝟏 = 𝛒𝟐 𝐯𝟐 𝐀 𝟐 (1)
Untuk fluida yang tidak dapat dimampatkan (incompressible), 𝛒𝟏 = 𝛒𝟐 persamaannya menjadi:

𝐯𝟏 𝐀 𝟏 = 𝐯𝟐 𝐀 𝟐 (2)
Dimana: ρ = massa jenis fluida ( SI kg/m3)
v = kecepatan linier fluida (m/s)
A = luas penampang pipa (m2)
Persamaan Bernoulli
 Merupakan salah satu bentuk penerapan hukum kekekalan energi
 Prinsipnya adalah energi pada dua titik yang dianalisis haruslah sama
Untuk aliran steady dan fluida inkompresibel persamaan yang diperoleh adalah:
𝐏𝟏 𝐯𝟐 𝐏 𝐯𝟐
+ 𝟐𝐠𝟏 + 𝐳𝟏 = 𝛒𝐠𝟐 + 𝟐𝐠𝟐 + 𝐳𝟐 + 𝐡𝐋 m (SI) (3)
𝛒𝐠
𝐏𝟏 𝟏𝐯𝟐 𝟐𝐏 𝐯𝟐
𝟐
+ 𝟐𝐠/𝐠𝐜 + 𝐳𝟏 = 𝛒𝐠/𝐠𝐜 + 𝟐𝐠/𝐠𝐜 + 𝐳𝟐 + 𝐡𝐋 ft (British) (4)
𝛒𝐠/𝐠𝐜
30
Dimana: z = tinggi (head potensial)
hL = head loss dari titik 1 ke titik 2
gc = factor koreksi percepatan gravitasi
Karakteristik Aliran dalam Pipa dan Sambungan-Sambungan Pipa

Karakteristik aliran dalam pipa dan sambungan-sambungan pipa merupakan hubungan
kecepatan aliran fluida terhadap kerugian tekanan dan kerugian head.
 Aliran di dalam suatu saluran pipa selalu disertai dengan friksi
 Aliran yang terlalu cepat akan menimbulkan pressure drop yang tinggi sedangkan aliran
yang terlalu lambat pressure drop-nya akan rendah akan tetapi tidak efisien
Kerugian yang terdapat di dalam aliran fluida:

 Kerugian tekanan (Pressure Drop) atau
 Kerugian head ( Head Loss)
Faktor yang mempengaruhi kerugian di dalam aliran fluida:

 Kecepatan aliran
 Luas penampang saluran
 Faktor friksi (gesekan)
 Viskositas
 Densitas fluida
Persamaan matematis kerugian tekanan di dalam pipa lurus:

∆𝐋 𝐯𝟐
∆𝐏 = 𝟒 𝐟 𝛒 (𝟐 ) N/m2 (SI) (5)
𝐃
∆𝐋 𝐯𝟐
∆𝐏 = 𝟒 𝐟 𝛒 (𝟐 𝐠𝐜) lbf/ft2 (British) (6)
𝐃
Kerugian head (head loss) pada pipa lurus

∆𝐋 𝐯 𝟐
𝐡 = 𝟒𝐟 ( J/kg ) (SI) (7)
𝐃 𝟐
∆𝐋 𝐯𝟐
𝐡 = 𝟒𝐟 ( ft lbf/lbm) (British) (8)
𝐃 𝟐 𝐠𝐜
31
Dimana: P = kerugian tekanan (pressure drop)
D = diameter pipa
v = kecepatan linier (linier velocity)
f = faktor friksi fanning (factor gesekan)
ΔL = panjang pipa lurus atau panjang ekivalen
g = percepatan grafitasi
h = kehilangan/kerugian head ( head loss ) dalam J/kg
gc = faktor konversi =, 32,174 lbm ft/s. lbf
Jenis-jenis friksi pada sistem perpipaan:

1. Friksi pada pipa lurus
2. Friksi pada sambungan pipa (fitting)
3. Friksi pada pipa kontraksi
4. Friksi pada pipa ekspansi
Kerugian/Kehilangan head dengan menggunakan konstanta K ( Konstanta Bilangan

Koefisien hambatan ) sebagai pengganti faktor friksi Fanning:
𝐯𝟐
𝐡 = 𝐊(𝟐) ( J/kg ) (SI) (9)
𝐯𝟐
𝐡 = 𝐊 (𝟐𝐠𝐜) ( ft lbf/lbm ) (British ( 10 )
Kerugian tekanan dengan menggunakan K sebagai pengganti faktor friksi Fanning:

𝐯𝟐
∆𝐏 = 𝐊 𝛒 ( 𝟐 ) (N/m2) (SI) ( 11 )
𝐯𝟐
∆𝐏 = 𝐊 𝛒 (𝟐 𝐠𝐜) (lbf/ft2) (British) ( 12 )
Kerugian aliran akan semakin besar jika kecepatan aliran semakin cepat dan saluran
semakin panjang, harga f untuk pipa-pipa tertentu dapat dicari dengan menggunakan diagram
Moody dengan terlebih dahulu menghitung bilangan Reynolds. Bentuk-bentuk sambungan pada
sistem perpipaan:
 Sambungan belok (Elbow)
32
 Sambungan cabang (Tee)
 Sambungan pipa ekspansi
 Sambungan pipa kontraksi
Gambar 1. Grafik hubungan Fanning friction factor, f dengan bilangan Reynold,

NRe.untuk berbagai macam jenis pipa
Sumber: Based on L.F.Moody, Trans. A.S.M.E.,66, 671, (1947): Mech. Eng. 69, 1005, (1947)
Kehilangan Energi atau Head karena Gesekan pada Pipa Ekspansi, Pipa Kontraksi,
Sambungan (fitting) Pipa dan Katup (Valve)
Metode estimasi untuk menghitung kehilangan energi atau head karena gesekan pada
aliran turbulen sebagai berikut:
33
Pipa Ekspansi (Losses in Expansion)
Gambar 2. Pipa ekspansi
Pada pipa ekspansi terjadi perubahan penampang pipa menjadi lebih besar, perhitungan
head losses (hex) adalah sebagai berikut:
(𝐯𝟏 −𝐯𝟐 )𝟐 𝐀 𝐯𝟐 𝐯𝟐
𝐡𝐞𝐱 = = (𝟏 − 𝐀𝟏 )𝟐 𝟐 𝟏𝛂 = 𝐊 𝐞𝐱 𝟐 𝟏𝛂 ( J/kg ) ( SI ) ( 13 )
𝟐𝛂 𝟐
(𝐯𝟏 −𝐯𝟐 )𝟐 𝐀 𝐯𝟐 𝐯𝟐
𝐡𝐞𝐱 = = (𝟏 − 𝐀𝟏 )𝟐 𝟐 𝐠𝐜𝟏 𝛂 = 𝐊 𝐞𝐱 𝟐 𝐠𝐜𝟏 𝛂 ( ft lbf/lbm ) (British) ( 14 )
𝟐 𝐠𝐜 𝛂 𝟐
Dimana:
hex = energy expansion loss (J/kg)
Kex = expansion loss coefficient
v1 = kecepatan linier fluida di pipa-1
A1 = luas penampang dalam pipa-1 D1= diameter dalam pipa-1
A2 = luas penampang dalam pipa-2 D2= diameter dalam pipa-2
Untuk aliran laminar α =0,5, aliran α = 1
Pipa Kontraksi (Losses in Contraction)
Gambar 3. Pipa kontraksi
Pada pipa kontraksi terjadi perubahan penampang pipa menjadi lebih kecil perhitungan
head losses (hc) adalah sebagai berikut:
34
𝐀 𝐯𝟐 𝐯𝟐
𝐡𝐜 = 𝟎, 𝟓𝟓(𝟏 − 𝐀𝟐 )𝟐 𝟐 𝟐𝛂 = 𝐊 𝐜 𝟐 𝟐𝛂 ( J/kg ) ( S I ) ( 15 )
𝟏
𝐡𝐜 = 𝟎, 𝟓𝟓(𝟏 − 𝐀𝟐 )𝟐 𝟐 𝐠𝐜𝟐 𝛂 = 𝐊 𝐜 𝟐 𝐠𝐜𝛂
𝟐
( ft lbf/lbm ) (British) ( 16 )
𝟏
Dimana: hc = head contraction loss (J/kg)

Kex= contraction loss coefficient
A1= luas penampang dalam pipa-1 D1= diameter dalam pipa-1
A2= luas penampang dalam pipa-2 D2= diameter dalam pipa-2
Untuk aliran laminar α =0,5, aliran turbulen α = 1
Plat Orifice
Gambar 3. Plat Orifice

Persamaan neraca energi apabila tidak ada kehilangan energi:
𝐏𝟏 𝐯𝟏𝟐 𝐏𝟐 𝐯𝟐𝟐
+ + 𝐳𝟏 𝐠 = + + 𝐳𝟐 𝐠 (J/kg) ( 17 )
𝛒 𝟐 𝛒 𝟐
𝐏𝟏 −𝐏𝟐 𝐯𝟐𝟐 −𝐯𝟏𝟐

𝒛𝟏 = 𝒛𝟐 =
𝛒 𝟐
𝐐 𝐐
𝐯𝟏 = 𝐯𝟐 =
𝐀𝟏 𝐀𝟐
𝟏 𝟏 𝐀𝟐 −𝐀𝟐
−𝚫𝐏 𝐐 𝟐
/𝐀𝟐𝟐 −𝐐 𝟐
/𝐀𝟐𝟏 𝐐𝟐 (𝐀𝟐 − 𝐀𝟐 ) 𝐐𝟐 ( 𝐀𝟏𝟐 𝐀𝟐𝟐 )
𝟐 𝟏 𝟏 𝟐
= = =
𝛒 𝟐 𝟐 𝟐
𝟐 (−𝚫𝐏)
𝐐 = 𝐀𝟏 𝐀𝟐 √ ( 18 )
𝛒 (𝐀𝟐𝟏 −𝐀𝟐𝟐 )
Dimana: Q = kapasitas/debit/laju alir teoritis
𝐃𝐞𝐛𝐢𝐭 𝐚𝐤𝐭𝐮𝐚𝐥 (𝐏𝐞𝐧𝐠𝐮𝐤𝐮𝐫𝐚𝐧) 𝐐𝐚

𝐊𝐨𝐞𝐟𝐢𝐬𝐢𝐞𝐧 𝐎𝐫𝐢𝐟𝐢𝐜𝐞 (𝐂𝐨) = =
𝐃𝐞𝐛𝐢𝐭 𝐓𝐞𝐨𝐫𝐢𝐭𝐢𝐬 𝐐
35
𝟐 (−𝚫𝐏)
𝐐𝐚 = 𝐂𝐨 𝐐 = 𝐂𝐨 𝐀 𝟏 𝐀 𝟐 √𝛒 (𝐀𝟐 −𝐀𝟐 ) ( 19 )
𝟏 𝟐
Tabung Venturi
Gambar 4. Tabung Venturi
Analog dengan Plat Orifice, maka:

𝐊𝐨𝐞𝐟𝐢𝐬𝐢𝐞𝐧 𝐕𝐞𝐧𝐭𝐮𝐫𝐢 (𝐂𝐯 ) = =
𝟐 (−𝚫𝐏)
𝐐𝐚 = 𝐂𝐯 𝐐 = 𝐂𝐯 𝐀 𝟏 𝐀 𝟐 √𝛒 (𝐀𝟐 −𝐀𝟐 ) ( 20)
𝟏 𝟐
Tabel 1. Number of Velocit Head (K) dan Panjang Ekivalen (Le/D) untuk aliran Turbulen
Sambungan Pipa
Jenis Sambungan dan Katup K Le/D
Elbow, 45 o 0,35 17
Elbow, 90 o 0,75 35
Tee 1,00 50
Return Bend 1,50 75
Coupling 0,04 2
Union 0,04 2
Gate Valve
Wide Open 0,17 9
Half Open 4,50 225
Globe Valve
Wide Open 6,00 300
Half Open 9,50 475
Angle Valve, Wide Open 2,00 100
Check Valve
Ball 70,00 3500
Swing 2,00 100
Water Meter 7,00 350
Sumber: R. H. Perry and C. H. Chilton, Chemical Engineer’s, 5th ed. New York:
McGraw-Hill Book Company, 1973, With Permission.
36
Alat utama ditunjukkan dalam Gambar 5.
Keterangan Gambar:
P1 = tekanan fluida masuk
P2 = tekanan fluida keluar
V = katup (valve)
Gambar 5. Diagram Alir Proses Percobaan

Alat Pendukung:
1. Stop Watch
2. Penggaris
3. Botol Semprot
4. Beaker Plastik 2000 mL
37
1. Air Kran (H2O)
2. Air Raksa (Hg) Teknis
3. Tri Chloro Ethylen ( TCE )
3.3. Prosedur Kerja

Rancangan Percobaan
1. Persiapan Bahan dan Peralatan
2. Pengambilan data meliputi data variasi laju alir fluida yang lewat macam-macam jenis
pipa dan ukuran, macam-macam jenis sambungan dan macam-macam jenis alat ukur.
3. Analisis data adalah pengolahan data kuantitatif yang berupa kehilangan energi karena
friksi dalam bentuk head (head loss) dan koefisien friksi (K) dari aliran fluida yang .
lewat macam-macam jenis pipa dan ukuran, macam-macam jenis sambungan dan
macam-macam jenis alat ukur.
Persiapan
1. Untuk memperoleh pengukuran yang akurat menggunakan Manometer air raksa tabung-
U, sebelum pompa dioperasikan, yaitu mengecek air raksa pada tabung-U 500 mm,
permukaan air raksa pada tabung-U harus pada angka 250 mm (tambahkan apabila
kurang dan kurangi apabila lebih)
2. Mengisi tangki penyimpan (Storage tank) hingga +80% kapasitas tangki
Prosedur Percobaan
A. Menentukan Perbedaan Tekanan (-ΔP) dan Laju Alir (Qa) di Watermeter
1. Membuka penuh semua katup pada instalasi peralatan untuk penelitian, kecuali V12
ditutup penuh.
2. Menghidupkan pompa sampai alirannya steady.
3. Menutup penuh katup V3, V4, V5, V7, V8, V9, V10, dan V11 untuk mulai pengukuran
perbedaan tekanan aliran masuk dan keluar di Watermeter (-ΔP) dan laju alir (Qa).
38
4. Menutup katup V1 dan mengatur bukaan katup V9 untuk menentukan perbedaan tekanan
(-ΔP) aliran masuk dan keluar Watermeter dan laju alir (Qa) dengan cara menampung
volume air dan mencatat waktu yang dibutuhkan untuk menampung air tersebut.
5. Catatan: Pada saat katup V9 pada kondisi tertutup permukaan cairan pada Manometer
tabung-U harus sama.Misalnya kalua cairan Manometer Tabung-U menggunakan Air
Raksa, maka tinggi permukaan Air Raksa harus sama.
6. Mencatat perbedaan tinggi cairan Manometer Tabung-U (H2-H1) aliran masuk dan keluar
di Watermeter.
7. Ulangi langkah 4-5 untuk perbedaan tekanan dan laju alir yang lain sampai 5 data.
B. Menentukan Perbedaan Tekanan (-ΔP) dan Laju Alir (Qa) Plat Orifice
Sama dengan prosedur kerja A
C. Menentukan Perbedaan Tekanan (-ΔP) dan Laju Alir (Qa) Tabung Venturi
Sama dengan prosedur kerja A
D. Menentukan Perbedaan Tekanan (-ΔP) dan Laju Alir (Qa) Pipa Belok (Elbow 90o)
Sama dengan prosedur kerja A, manometer Hg tabung-U diganti dengan TCE
E. Menentukan Perbedaan Tekanan (-ΔP) dan Laju Alir (Qa) Gate Valve (V3) Bukaan 1/2
Sama dengan prosedur kerja A, katup V3 dibuka ½ (+ 5 putaran)
F. Menentukan Perbedaan Tekanan (-ΔP) dan Laju Alir (Qa) Gate Valve (V3) Bukaan
Penuh
Sama dengan prosedur kerja A, katup V3 dibuka penuh
G. Menentukan Perbedaan Tekanan (-ΔP) dan Laju Alir (Qa) Pipa Tee
Sama dengan prosedur kerja A, tetapi:
 Menutup penuh katup V2, V3, V4, V5, V7, V8, V9, V10, dan V11 untuk mulai
pengukuran perbedaan tekanan (-ΔP) aliran masuk dan keluar di Pipa Tee dan laju
alir (Qa).
 Menutup katup V1, membuka penuh katup V4, V7, V8, dan mengatur bukaan
katup V9 untuk menentukan perbedaan tekanan (-ΔP) aliran masuk dan keluar
Pipa Tee dan laju alir (Qa) dengan cara menampung volume air dan mencatat
waktu yang dibutuhkan untuk menampung air tersebut.
H. Menentukan Perbedaan Tekanan (-ΔP) dan Laju Alir (Qa) Pipa Return Bend
39
Sama dengan prosedur kerja A, tetapi:
 Menutup penuh katup V2, V3, V4, V5, V7, V8, V9, V10, dan V11 untuk mulai
pengukuran perbedaan tekanan (-ΔP) aliran masuk dan keluar di Sambungan
Return Bend dan laju alir (Qa).
 Menutup katup V1, membuka penuh katup V4, V7, V8, V11 dan mengatur
bukaan katup V10 untuk menentukan perbedaan tekanan (-ΔP) aliran masuk dan
keluar Pipa Return Bend dan laju alir (Qa) dengan cara menampung volume air
dan mencatat waktu yang dibutuhkan untuk menampung air tersebut.
I. Menentukan Perbedaan Tekanan (-ΔP) dan Laju Alir (Qa) Pipa Baja Lurus
Sama dengan prosedur kerja H

1. Memakai Jas Lab, sarung tangan,sepatu tertutup, sarung tangan dan masker.
2. Apabila terjadi kesalahan operasi pompa yang mengakibatkan air raksa dalam tabung-U
500 mm keluar, segera hentikan pompa dan bongkar Manometer Tabung-U 500 mm
untuk mengeluarkan air raksa. Isi kembali Manometer Tabung-U 500 mm dengan air
raksa sampai tinggi permukaan air raksa 250 mm (H1 = H2 = 250 mm)
3. Apabila terjadi kesalahan operasi pompa yang mengakibatkan TCE dalam tabung-U 500
mm keluar, segera hentikan pompa dan bongkar Manometer Tabung-U 500 mm untuk
mengeluarkan TCE. Isi kembali Manometer Tabung-U 500 mm dengan TCE sampai
tinggi permukaan air raksa 250 mm (H1 = H2 = 250 mm)

1. Meter Air (Water Meter)
Tabel 2. Perbedaan tinggi (H2-H1), Volume air yang ditampung (V )
dan Waktu yang dibutuhkan untuk menampung ( t ), Watermeter
Bukaan H2-H1 V t
Katup Ke ( mm ) (mL) (s)
1
2
3
4
5
40
2. Buat tabel yang sama untuk:
 Plat Orifice
 Tabung Venturi
 Pipa Elbow 90o
 Gate Valve
o Gate Valve Bukaan ½
o Gate Valve Bukaan Penuh
 Sambungan Pipa Tee
 Sambungan Pipa Return Bend
 Pipa Baja Lurus

Meter Air (Watermeter)
Diameter dalam pipa , D1 = D2 = Di = 16 mm = 0,016 m
Diameter luar pipa, Do = 22 mm = 0,022 m
D1 = diameter dalam pipa masuk D2 = diameter dalam pipa keluar
Densitas Air = ρ = 1.000 kg/m3 Densitas Air Raksa =ρM = 13.600 kg/m3
Viskositas Air = µ = 1 cp =10-3 Pa s
41
−𝚫𝐏 = (𝛒𝐌 − 𝛒) 𝐠 (𝐇𝟐 − 𝐇𝟏 )
𝝅 𝑫𝟐 𝐐𝐚 𝐐
𝐀= 𝐯= 𝐯 𝟐 = ( 𝐚 )𝟐 m
𝟒 𝐀 𝐀
𝟐(−𝚫𝐏) 𝐯𝟐 𝐃𝐯𝛒
𝐊= 𝐡=𝐊 𝐍𝐑𝐞 =
𝛒𝒗𝟐 𝟐 µ
Tabel 3. Perbedaan tekanan (-ΔP) , Bilangan Reynold (NRe), Number of Velocity

Head ( K ) dan head loss friction ( h ) Watermeter
Bukaan 𝐕 (-ΔP) 𝐐𝐚 𝟐 h
𝐐𝐚 = 𝐯𝟐 = [ ]
Katup 𝐭 NRe 𝐀 K
Ke (m3/s)x10-3 ( Pa ) (m2/s2)) ( J/kg )
1
2
3
4
5
Plat Orifice
Diameter dalam pipa , D1 = Di = 28 mm = 0,028 m
Diameter dalam pipa Plat Orifice, Do = 22 mm = 0,022 m
Densitas Air = ρ = 1.000 kg/m3 Viskositas Air = µ = 1 cp =10-3 Pa s
Densitas Air Raksa (Hg) = ρM = 13.600 kg/m3
𝟐 (−𝚫𝐏)
𝐐 = 𝐀𝟏 𝐀𝟐 √
𝛒 (𝐀𝟐𝟏 − 𝐀𝟐𝟐 )

𝐊𝐨𝐞𝐟𝐢𝐬𝐢𝐞𝐧 𝐎𝐫𝐢𝐟𝐢𝐜𝐞 (𝐂𝐨) = =
𝐡𝐜 = 𝟎, 𝟓𝟓(𝟏 − 𝐀𝟐 )𝟐 𝟐 𝟐𝛂 = 𝐊 𝐜 𝟐 𝟐𝛂 ( J/kg )
𝟏
42
Tabel 4. Perbedaan tekanan (-ΔP), Bilangan Reynold (NRe), Koefisien Orifice, Co, Number
of Velocity Head , K dan head loss friction, hc Plat Orifice
Bukaan 𝐕 (-ΔP) 𝐐𝐚 𝟐 hc
𝐐𝐚 = 𝐯𝟐𝟐 = [ ]
Katup 𝐭 NRe Co 𝐀𝟐 K
Ke (m3/s)x10-3 ( Pa ) ( m2/s2 ) ( J/kg )
1
2
3
4
5
Tabung Venturi
Diameter dalam pipa , D1 = Di = 34 mm = 0,028 m
Diameter dalam pipa Tabung Venturi, DV = 20 mm = 0,02 m
Diameter dalam rata-rata = D2= (28 + 20)/2 = 24 mm = 0,024 mm
Densitas Air Raksa (Hg) = ρM = 13.600 kg/m3
𝟐 (−𝚫𝐏)
𝐐 = 𝐀𝟏 𝐀𝟐 √
𝛒 (𝐀𝟐𝟏 − 𝐀𝟐𝟐 )
𝐊𝐨𝐞𝐟𝐢𝐬𝐢𝐞𝐧 𝐕𝐞𝐧𝐭𝐮𝐫𝐢 (𝐂𝐯) = =
𝐡𝐜 = 𝟎, 𝟓𝟓(𝟏 − 𝐀𝟐 )𝟐 𝟐 𝟐𝛂 = 𝐊 𝐜 𝟐 𝟐𝛂 ( J/kg )
𝟏
Tabel 5. Perbedaan tekanan (-ΔP), Bilangan Reynold , NRe, Koefisien Venturi, Cv, Number
of Velocity Head, K dan head loss fricyion, hc Tabung Venturi
Bukaan 𝐕 (-ΔP) 𝐐𝐚 𝟐 hc
𝐐𝐚 = 𝐯𝟐𝟐 = [ ]
Katup 𝐭 NRe Cv 𝐀𝟐 K
Ke (m3/s)x10-3 ( Pa ) ( m2/s2 ) ( J/kg )
1
2
3
4
5
43
Pipa Elbow 90o
Manometer tabung-U cairan Hg diganti dengan TCE
Densitas Air = ρ = 1.000 kg/m3
Densitas Tri Chloro Ethyene ( TCE ) = ρT = 1.460 kg/m3
-∆P = (ρT – ρ ) g ( H2 – H1)
Buat Perhitungan dan Tabel yang sama dengan Peralatan Watermeter
Gate Valve
A. Gate Valve Bukaan 1/2
Diameter dalam pipa Gate Valve, D1 = D2 = Di = 28 mm = 0,028 m
Densitas Trichloroethylene (TCE) = 1.460 kg/m3
B. Gate Valve Bukaan Penuh

Diameter dalam pipa Gate Valve, D1 = D2 = Di = 28 mm = 0,028 m
Densitas Trichloroethylene (TCE) = 1.460 kg/m3
Pipa Tee
Densitas Tri Chloro Ethylene ( TCE ) = ρT = 1.460 kg/m3
Buat tabel yang sama dengan Peralatan Watermeter
Sambungan Pipa Return Bend

Diameter dalam pipa Return Bend, D1 = D2 = Di = 16 mm = 0,016 m
44
Pipa Baja Lurus

Buat Perhitungan dan Tabel yang sama dengan Peralatan Watermeter. Buat grafik untuk semua
alat ukur dan sambungan pipa, termasuk pipa lurus, hubungan:
 Kapasitas ( Qa ) vs Head Loss friction ( h )
 Kapasitas ( Qa ) vs Koefisien Gesekan ( K )
 Kapasitas ( Qa ) dengan Koefisien Orifice dan Venturi
 Bandingkan harga K dari hasil percobaan dengan di referensi
IV. DAFTAR PUSTAKA

1. Batchelor, G.K., An Introduction to Fluid Dynamics. Cambridge University Press.
ISBN 0-521-66396-2. 1967
2. Clancy, L.J., Aerodynamics. Pitman Publishing, London. ISBN 0-273-01120-0.1975
3. Lamb, H., Hydrodynamics, 6th ed., Cambridge University Press. ISBN 978-0-521-45868-
9. Originally published in 1879; the 6th extended edition appeared first in 1993.
4. Landau, L.D.; Lifshitz, E.M., Fluid Mechanics. Course of Theoretical Physics (2nd ed.).
Pergamon Press. ISBN 0-7506-2767-0, 1984.
5. Chanson, H., Applied Hydrodynamics: An Introduction to Ideal and Real Fluid Flows.
CRC Press, Taylor & Francis Group. ISBN 978-0-415-49271-3, 2009.
6. Geankoplis, C. J. Transport Process and Unit Operation. 3th ed.University of Minesota.
P T R Prentice-Hall, Inc. A Simon & Schuster Company Englewood Cliffs. New Jerse y
07632, 1993.
45
PETUNJUK PRAKTIKUM
Modul : Plate HE
Teknik Kimia

Kode MK : 16JKI3072

Dr.
4 Ninik Lintang Edi Wahyuni, Ir., Penyusun
M.Sc.
5 Ahmad Rifandi, Ir., MT., Dr. Penyunting
6 Dwi Nirwantoro, Ir., MT. Penyunting
46
I. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Penukar panas pelat (plate heat exchanger/PHE) akhir-akhir ini digunakan secara
ekstensif di industri makanan dan minuman, karena dapat dengan mudah dipisahkan untuk
pembersihan dan inspeksi, sehingga sangat higienis. Adanya turbulensi pada aliran di dalam
pelat dengan permukaan bergelombang menyebabkan nilai koefisien perpindahan panas ‘over
all’ PHE sangat tinggi, jauh lebih tinggi dari shell-tube HE, sehingga kebutuhan ruang untuk unit
penukar panas sangat kecil.
1.2. Tujuan
Setelah melakukan percobaan ini, mahasiswa diharapkan dapat:
1. memahami konsep perpindahan panas pada penukar panas pelat
2. menghitung efisiensi perpindahan panas pada penukar panas pelat
3. menghitung koefisien perpindahan panas keseluruhan dari penukar panas pelat.
4. menghitung konduktivitas panas pelat dari koefisien perpindahan panas keseluruhan
II. DASAR TEORI

Penukar panas pelat pertama kali diperkenalkan pada tahun 1930 yang digunakan pada
industri pengolahan susu karena kebutuhan higienis. Penukar panas pelat adalah alat penukar
panas yang terdiri dari setumpuk pelat tipis yang dijepit bersama dengan rapat dalam bingkai.
Sebuah gasket tipis menyekat pada tepi pelat. Tebal pelat biasanya antara 0,5 hingga 3 mm dan
celah antar pelat 1,5 sampai 5 mm. Luas permukaan pelat berkisar antara 0,03 sampai 1,5 m2,
dengan rasio panjang terhadap lebar pelat 2-4. Ukuran penukar panas pelat bervariasi dari yang
sangat kecil (0,03 m2), hingga sangat besar (1500 m2). Kecepatan aliran maksimum fluida
terbatas pada sekitar 2.500 m3/h. Setiap lempeng memiliki 4 port (lubang) di sudut pelat dan
gasket dengan pola alur tertentu yang berfungsi mengarahkan aliran dari pelat ke pelat. Cairan
panas dan cairan dingin mengalir berselang-seling di antara lempeng pelat yang berdekatan,
sehingga terjadi perpindahan panas. Pelat-pelat dilengkapi dengan pola permukaan
bergelombang (wringkle), yang berfungsi meningkatkan kekakuan pelat dan meningkatkan
turbulensi fluida sehingga memperbaiki kinerja perpindahan panas. Pelat tersedia dalam berbagai
bahan logam dan paduan (alloy); termasuk stainless steel, aluminium dan titanium.
47
Tata letak pelat, bentuk permukaan pelat, dan penumpukan pelat ditunjukkan pada
Gambar 1.
Gambar 1.
a. Konfigurasi Penukar Panas Pelat
b. Pola gelombang permukaan pelat.
c. Penumpukan pelat
Keunggulan dan kekurangan penukar panas pelat, dibandingkan dengan penukar shell
and tube konvensional:
Keunggulan
1. Penukar panas pelat memberikan koefisien pindah-panas overall yang tinggi karena
turbulensi yang tinggi.
2. Penukar panas pelat lebih menguntungkan untuk harga bahan yang tinggi, karena bentuk
alat yang kompak untuk kapasitas yang sama.
3. Maintenance penukar panas pelat lebih mudah karena pelat-pelat mudah dilepaskan dan
pembentukan kerak minimal (karena turbulensi tinggi).
4. Dapat digunakan pada beda suhu kecil, hingga 1 oC (bandingkan untuk penukar shell –
tube: 5 -10 oC).
5. Penukar panas pelat lebih fleksibel, mudah untuk menambahkan pelat ekstra.
6. Faktor koreksi suhu (Ft) pada PHE biasanya mendekati 1 karena aliran mendekati lawan
arah total.
7. Fouling pada penukar panas pelat sangat kecil.
48
8. Memungkinkan penukaran panas untuk lebih dari dua fluida, dengan konfigurasi pelat
dan gasket tertentu.
Kekurangan
1. Penukar panas pelat kurang baik untuk tekanan operasi lebih dari 30 bar, atau kondisi
vakum.
2. Penukar panas pelat kurang sesuai untuk bahan gas atau cairan yang sangat kental.
3. Pemilihan gasket yang sesuai sangat penting; lihat Tabel 1
4. Suhu operasi maksimum sekitar 250 oC, karena kinerja bahan gasket yang tersedia.
Tabel 1. Bahan Gasket dan Suhu Operasional Maksimum

Bahan Gasket Suhu Operasional
Maksimum(oC)
Styrene Butadiene Rubber 80
Nitrile Rubber 140
Ethylene Propylene Rubber 150
Resin-cured Butyl Rubber 140
Fluorocarbon Rubber 180
Fluoro Elastomer (Viton) 100
Compressed Asbestos Fiber 269
Silicon Elastomers Low Temperature
Perbandingan koefisien perpindahan panas ‘over all’ (U) antara PHE dan STHE
ditunjukkan pada Tabel 2.
Tabel 2. Koefisien Perpindahan Panas pada Penukar Panas STHE dan PHE
Jenis HE Fluida dingin Fluida panas U (W/m2oC)
Shell-Tube air air 800-1.500
Plate HE Air pendingin Air proses 5.000-7.000
Persamaan umum perpindahan panas melewati suatu permukaan adalah:

𝑄 = 𝑈. 𝐴. 𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷 .. .. (1)
dengan:
Q: laju perpindahan kalor (J/s)
U: koefisien perpindahan panas ‘overall’ (W/m2.oC)
A:luas permukaan perpindahan panas (m2)
49
TLMTD: log mean temperature difference (oC)
𝑇2 −𝑇1
𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷 = ln(𝑇2 /𝑇1 )
.. .. .. (2)
Jumlah ‘transfer unit’ dapat dihitung dengan persamaan:

NTU = (t0- ti)/ TLMTD .. .. .. (3)
ti: suhu aliran masuk, oC; to: suhu aliran keluar, oC; TLMTD:log mean temp difference, oC
Nilai NTU pada rentang 0,5-4, dan yang paling sering digunakan adalah antara 2,0-3,0.
Kecepatan tipikal pada penukar panas pelat untuk cairan seperti air dalam aliran turbulen
adalah 0,3-0,9 m/s, namun kecepatan sebenarnya di daerah tertentu bisa mencapai 4 kali lebih
tinggi karena pengaruh geometri desain pelat. Semua hubungan perpindahan panas dan
penurunan tekanan didasarkan pada kecepatan yang dihitung dari celah lempeng rata-rata atau
pada laju aliran per lintasan.
Gambar 2. Faktor Koreksi TLMTD pada Penukar Panas Pelat (Raja-Chand, 1980)
Jenis pola aliran pada PHE:
Putaran-Z Serie Komplek

Gambar 3. Jenis Pola Aliran dalam Penukar Panas Pelat
50
Koefisien perpindahan panas pada satu sisi dapat dihitung dengan persamaan:
ℎ𝑝 𝐷𝑒 
= 0,26 𝑅𝑒  𝑃𝑟 0,4 ( ) 0,14 .. .. .. (4)
𝑘𝑓 𝑤
hp: koef. perpindahan panas pada film
𝐺𝑝 𝐷𝐻
Re: bilangan Reynold = 
Gp: laju alir massa per luas penampang = w/Af (kg.m-2.s-1)

w: laju alir massa per saluran (kg/s)
Af: luas penampang aliran (= 4.a.b ....m2)
up: kecepatan pada saluran (m/s)
DH: diameter hidrolik, m
 = 0,3 untuk aliran laminer, dan 0,64 untuk aliran turbulen
Diameter Hidrolik (DH)

Karena bentuk penampang aliran bukan berupa lingkaran, maka perlu penentuan
diameter hidrolik
4 𝑎𝑏 2 𝑎𝑏
𝐷𝐻 = = .. .. (5)
2(𝑎 + 𝑏) 𝑎+𝑏
Rejim transisi dari laminar ke turbulen terjadi antara Re 10 ~ 100 untuk pelat
bergelombang, sedangkan untuk pelat polos, rejim transisi terjadi pada Re lebih tinggi. Hubungan
antara koefisien perpindahan panas ‘over all’(U) dengan koefisien perpindahan panas elementer
adalah sbb:
1 1 𝑥 1
= + + .. .. . . (6)
𝑈 ℎℎ 𝐾𝑝 ℎ𝑐
dengan
hh: koefisien perpindahan panas fluida panas
hc: koefisien perpindahan panas fluida dingin,
Kp:konduktivitas termal pelat
51
Δx: ketebalan pelat.
Untuk bahan penukar panas dan geometri tetap, maka tahanan dinding logam (Δx / Kp)
menjadi konstan. Begitu pula jika laju alir fluida tetap dan suhu rata-rata tidak berbeda jauh
dengan laju alir cairan panas yang berbeda. Resistensi fluida dingin akan tetap konstan.
Efisiensi perpindahan panas dapat dihitung dengan persamaan:

𝑄𝑐𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛 𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 𝑚𝑑 𝐶𝑝𝑑 𝑇𝑑
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 () = = .. .. .. (7)
𝑄𝑐𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛 𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑚𝑝 𝐶𝑝𝑝 𝑇𝑝

Alat yang digunakan beserta pola alirannya ditunjukkan dalam gambar berikut.

Pipa harus terisi penuh
dengan air,
pembacaan suhu
akurat
Pola Aliran pada unit PHE
Aliran
panas
Aliran
dingin
3 pass -3 pass, 1 pass = 4 channels, 25 plates, Aeff = 1 m2

Gambar 4 a. Skema Peralatan Perpindahan Panas, b Pola Aliran
52
Bahan yang digunakan adalah air (H2O)
3.3. Prosedur Kerja

1. Siapkan data sifat fisik air ( massa jenis, viskositas, konduktivitas panas, panas jenis/Cp
pada suhu 40-80 oC), data peralatan HE (dimensi lebar, panjang pelat, jarak antar pelat),
hitung diameter hidrolik.
2. Pelajari arah aliran air (panas dan dingin), alat ukur (flowmeter dan termometer), pemutar
keran (pastikan dapat diputar ke arah kanan/kiri). Pelajari cara menyalakan kompor,
mengurangi/memperbesar bukaan gas.
3. Isi kedua tangki penampung air (A dan B) dengan air keran.
4. Pastikan semua keran dalam keadaan tertutup. Nyalakan pompa air pada kedua aliran,
pastikan perpipaan penuh sehingga termometer tercelup sempurna; ukur suhu pada ke-
empat aliran (air dingin masuk dan keluar, air panas masuk dan keluar). Baca penunjukan
suhu, seharusnya termometer memberikan penunjukan suhu yang sama pada keempat
titik. Jika ada ketidak-samaan berarti ‘error’ pada termometer.
5. Lakukan kalibrasi rotameter (aliran dingin dan aliran panas) dengan menggunakan air
dingin. Buat kurva kalibrasi.
6. Nyalakan kompor (pemanas), lakukan pemanasan air hingga suhu air panas mencapai
70oC.
7. Ketika air panas mencapai suhu 70oC, nyalakan pompa air dingin (gunakan sarung tangan
– pelindung terhadap valve). Atur laju alir air dingin setengah harga maksimum
rotameter
8. Nyalakan pompa air panas, atur laju alir air panas = ..L/min)..untuk rejim laminar (R e <
10). Selama percobaan suhu air panas dipertahankan konstan (70oC) dengan mengatur
bukaan gas pada kompor.
9. Ketika penunjukan suhu air pada 4 titik telah konstan, lakukan pencatatan data suhu.
10. Ulangi langkah 8 dan 9 untuk laju alir air panas..... (Re = 50 dan 70)
11. Ulangi langkah 8 dan 9 untuk laju alir air panas..... (Re =150)
12. Jika waktu cukup lakukan langkah 11, 10, dan 9 (urutan dibalik).
53
13. Selalu jaga kebersihan tempat kerja, agar lantai tetap kering dan tidak ada debu untuk
mencegah terjadi kecelakaan karena terpeleset (anda bekerja dengan kompor gas yang
menyala)
14. Setelah pengambilan data, matikan pompa air panas terlebih dulu, tunggu selama
beberapa menit, baru kemudian matikan pompa air dingin.
15. Lakukan perhitungan untuk setiap laju alir air panas:
a. Efisiensi perpindahan panas (pers. 7)
b. Koefisien perpindahan panas overall (U) dengan pers.1 (Q= Qd, A = 1 m2 )
c. Buat kurva laju alir air panas vs U
d. Hitung hc, hh (dengan pers. 4).
e. Hitung konduktivitas panas logam/pelat (dengan pers.1, dan 6 )
f. Plot Nu vs Re

 Pakai jas lab
 Pakai sarung tangan –pelindung terhadap valve
 Selalu berhati-hati karena perpipaan terbuat dari gelas dan bekerja dengan cairan bersuhu
tinggi
IV. DAFTAR PUSTAKA

1. Palen, J.W. Heat Exchanger Sourcebook, 1986, Hemisphere Publishing Corporation, p
536-582.
54
PETUNJUK PRAKTIKUM
Modul : Ekstraksi Cair-Cair

Teknik Kimia

Kode MK : 16JKI3072

Dr.
4 Fitria Yulistiani, ST., MT. Penyusun
5 Rintis Manfaati, Ir., MT. Penyunting
6 Mukhtar Ghozali, Ir., M.Sc. Penyunting
M.Sc.
55
I. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Proses ekstraksi merupakan salah satu proses pemisahan yang banyak digunakan dalam
proses produksi. Beberapa proses produksi yang menggunakan pemisahan secara ekstraksi antara
lain pemisahan hidrokarbon pada industri petrokimia, pemisahan senyawa pada bahan bakar
minyak untuk meningkatkan kualitas pembakaran, pemisahan senyawa pada minyak pelumas
untuk meningkatkan karakteristik viskositas, pemurnian BTX (benzene, toluene, xylene),
produksi asam asetat angidrat, pemisahan senyawa phenol dari larutan coal tar, pemurnian
penisilin, dan masih banyak proses lainnya. Untuk melengkapi dan memberikan keterampilan
proses ekstraksi kepada mahasiswa, maka proses ekstraksi cair – cair dijadikan salah satu modul
praktikum pada mata kuliah Laboratorium Teknik Kimia.
1.2. Tujuan
1. Mengenal dan memahami prinsip operasi ekstraksi cair – cair pada kolom berpacking
2. Menghitung koefisien distribusi
3. Menghitung neraca massa proses ekstraksi pada pada beberapa laju alir
4. Mengetahui kondisi operasi yang sesuai untuk ekstraksi cair – cair tertentu
II. DASAR TEORI

Ekstraksi adalah salah satu memisahkan larutan dua komponen dengan menambahkan
komponen ketiga (solvent) yang larut dengan solute tetapi tidak larut dengan pelarut (diluent).
Dengan penambahan solvent ini sebagian solute akan berpindah dari fasa diluent ke fasa solvent
(disebut ekstraksi) dan sebagian lagi tetap tinggal di dalam fasa diluent (disebut rafinat).
Perbedaan konsentrasi solute di dalam suatu fasa dengan konsentrasi pada keadaan
setimbang merupakan pendorong terjadinya pelarutan (pelepasan) solute dari larutan yang ada.
Gaya dorong (driving force) yang menyebabkan terjadinya proses ekstraksi dapat ditentukan
dengan mengukur jarak sistem dari kondisi setimbang.
Pertimbangan pemakaian proses ekstraksi sebagai proses pemisahan antara lain:
1. Komponen larutan sensitive terhadap pemanasan jika digunakan destilasi meskipun pada
kondisi vakum
2. Titik didih komponen – komponen dalam campuran berdekatan
56
3. Kemudahan menguap (volatility) komponen – komponen hampir sama.
Pertimbangan – pertimbangan dalam pemilihan pelarut yang digunakan adalah:

1. Selektifitas (factor pemisahan = β) .
Β = fraksi massa solute dalam ekstrak/ fraksi massa diluent dalam ekstra
Fraksi massa solute dalam rafinat/ fraksi massa diluent dalam rafinat pada keadaan
setimbang. Agar proses ekstraksi dapat berlangsung, harga β harus lebih besar dari satu.
Jika nilai β = 1 artinya kedua komponen tidak dapat dipisahkan
2. Koefisien Distribusi, yaitu
konsentrasi solute dalam fasa ekstrak, Y
konsentrasi solute dalam fasa rafinat, X
Sebaiknya dipilih harga koefisien distribusi yang besar, sehingga jumlah solvent yang
dibutuhkan lebih sedikit.
3. Recoverability (kemampuan untuk dimurnikan)
Pemisahan solute dari solvent biasanya dilakukan dengan cara destilasi, sehingga
diharapkan harga “ relative volatility” dari campuran tersebut cukup tinggi.
4. Densitas
Perbedaan densitas fasa solvent dan fasa diluent harus cukup besar agar mudah terpisah.
Perbedaan densitas ini akanberubah selama proses ekstraksi dan mempengaruhi laju
perpindahan massa
5. Tegangan antar muka (interfasia tention)
Tegangan antar muka besar menyebabkan penggasbungan (coalescence) lebih mudah
namun mempersulit proses pendispersian. Kemudahan penggabungan lebih dipentingkan
sehingga dipilih pelarut yang memiliki tegangan natar muka yang besar.
6. Chemical reactivity
Pelarut merupakan senyawa yang stabil dan inert terhadap komponen – komponen dalam
sistem dan material (bahan konstruksi).
7. Viskositas, tekanan uap dan titik beku dianjurkan rendah untuk memudahkan penanganan
dan penyimpanan.
8. Pelarut tidak beracun dan tidak mudah terbakar.
57
Koefisien distribusi
Pada percobaan inimenentukan koefisien distribusi untuk sistem tri khloro etilena – asam
propionate – air, dan menunjukkan ketergantungannya terhadap konsentrasi. Pada campuran
ketiga zat ini dianggap bahwa fasa berada pada kesetimbangan.Pada konsentrasi rendah ,
koefisien distrbusi tergantung pada konsentrasi , sehingga Y = K. X
Y = konsentrasi solute dalam fasa ekstrak

X = konsentrasi solute dalam fasa rafinat
K = koefisien distrbusi
Neraca massa dan koefisien perpindahan massa

Pada percobaan ini mendemonstrasikan bagaimana kelakuan neraca massa pada kolom
ekstraksi dan mengukur koefisien perpindahan massa dan variasinya terhadap laju alir dengan
fasa air sebagai media kontinu. Simbol dan rumus- rumus yang digunakan dalam perhitungan
ditunjukkan sebagai berikut:
Untuk sistem tri khloro etilena – air – asam propionate,
Vw : laju alir air (L/s)
Vo : laju alir TCE (L/s)
X : konsentrasi asam propionate dalam fasa organic (kg/L)
Y : konsentrasi asam propionate dalam fasa air (kg/L)
Indeks 1 : pada puncak kolom
2 : pada dasar kolom
Neraca Massa
Asam propionate yang terekstraksi dari fasa organic (rafinat)
= Vo (X1 – X2)
Asam propionate yang terekstraksi dari fasa air (ekstrak)
= Vw (Y1 – 0)
Maka : Vo (X1 – X2) = Vw (Y1 – 0)
58
Efisiensi Ekstraksi
Koefisien perpindahan massa
= Laju perpindahan massa /volume packing X gaya dorong rata- rata
Log rata- rata gaya dorong = ▲X1 - ▲X2/ ln ( ▲X1/ ▲X2)
▲X1 : gaya dorong pada puncak kolom = X2 - 0

▲X2 : gaya dorong pada dasar kolom = X1 – X1*
X1* : konsentrasi asam di dalam fasa organic yang berkesetimbangan dengan konsentrasi
Y1 di dalam fasa air. Harga kesetimbangan ini dapat didapatkan dari kurva koefisien
distribusi (pada percobaan 1)

Alat utama yang digunakan adalah seperangkat alat ekstraksi cair-cair. Selain alat utama
diperlukan alat pendukung yang lain yaitu:
1. Buret
2. Gelas kimia
3. Erlenmeyer 250 ml, 20 buah
4. Corong pemisah 250 ml, 2 buah
5. Galas ukur 250 ml, 2 buah
6. Batang pengaduk

Bahan yang digunakan antara lain:
1. NaOH 0,1 M
2. Asam propionate , p.a (pure analysis)
3. Tri cloro etilen (TCE)
4. Air (solvent)
5. Tisu
59
3.3. Prosedur Kerja
Di dalam modul percobaan ekstraksi cair – cair ini dilakukan 2 percobaan yaitu
menentukan koefisien distribusi dan perhitungan neraca massa dalam kolom berpacking pada
beberapa laju alir.
Percobaan 1: Menentukan koefisien distribusi

1. Buat larutan 50 ml tri khloro etilena dan 50 ml air demineral di dalam corong pemisah
2. Tambahkan 5 ml asam propionate ke dalam larutan di atas ( gunakan pipet volum dan
bola basket).
3. Tutup corong pemisah dan kocok selama ± 5 menit
4. Biarkan larutan terpisah menjadi dua larutan
5. Ambil 10 ml fasa air (lapisan atas) dan titrasi dengan larutan NaOH 0,1 M
6. Ulangi percobaan tersebut dengan konsentrasi asam propionate yang bervariasi ( 5 titik)
Percobaan 2. Neraca massa dan koefisien perpindahan massa dengan fasa air sebagai
media kontinu.
1. Isi tangki fasa organic dengan 10 liter TCE, tambahkan 100 ml asam propionate. Aduk
hingga konsentrasi homogen
2. Isi tangki air 15 liter, jalankan pompa air dan isi kolom pada laju alirtinggi (valve
rotameter dibuka penuh)
3. Setelah tinggi air mencapai puncak unggun packing , kurangi laju alir sampai 0,2
Liter/min.
4. Jalankan pompa fasa organic pada laju alir 0,2 liter/min
5. Jalankan proses tersebut salam 10 – 15 menit sampai terjadi kondisi steady, pantau laju
alir dalam periode ini untuk meyakinkan bahwa sistem tetap konstan
6. Ambil sample 15 ml pada dasar kolom dan atas kolom, rafinat dan ekstrak.
7. Titrasi deAngan 0,1 M NaOH
8. Ulangi percobaan tersebut dengan laju alir air/TCe yang lebih tinggi.
60
1. Ventilasi udara memadai
2. Penggunaan masker penutup hidung mencegah uap TCE terhirup
3. Tinggi air pada bak selalu berada di atas pipa air masuk ke rotameter
4. Tangki organic tidak boleh kosong (jika kosong akan menyebabkan pompa zat organic
cepat aus dan akhirnya rusak
5. Bersihkan packing dalam kolom setelah selesai percobaan
Tabel 1. Data Percobaan 1

As.prop. yg Titer NaOH,
N0 ditambahkan (ml) ml
1
2
3
4
5
Tabel 2. Data Percobaan 2

N0 Laju alir air dan laju Titer NaOH
alir organic Rafinat Ekstrak
1
2
3
4

Percobaan 1.
Hitung asam propionate dalam fasa air, Y dan asam propionate dalam fasa organic, X.
dengan konsep asam basa.
61
Tabel 3. Hasil Pengolahan Data Percobaan 1
As.prop. yg Titer NaOH, As. Prop. dlm As.prop. dlm
N0 ditambahkan (ml) ml fasa air, Y fasa organic
(TCE),X
1
2
3
4
5
Percobaan 2.
Lakukan perhitungan dan masukkan hasil pada tabel berikut
Tabel 4. Hasil Pengolahan Data Percobaan 2
Laju alir Titer NaOH As.prop. yg As. Prop. Yg Koefisien

N0 air/organi Rafinat Ekstrak diekstrak dari diekstrak dr Transfer
k fasa organik fasa air massa
1
2
3
4
Hasil yang disajikan dalam laporan: buat kurva antara mg As.prop./ml air vs. mg As.prop. TCE
(Y vs X)
Pembahasan Hasil Percobaan

 Bahas hasil koefisien distribusi pada percobaan 1.
 bahas hasil koefisien transfer massa pada percobaan 2.
IV. DAFTAR PUSTAKA

1. Manual alat ekstraksi cair- cair
2. Waren L. Mc. Cabe,1985, Unit Opertion of Chemical Engineering, Mc. Graw-Hill Book
Inc.
3. Robert E. Treybal, 1981, Massa Transfer Operation, Mc. Graw –Hill Book Company.
62
PETUNJUK PRAKTIKUM
Modul : Penyaringan dengan

Metode Vakum
Teknik Kimia

Kode MK : 16JKI3072

Dr.
4 Dianty Rosirda Dewi Kurnia, ST., Penyusun
MT.
5 Fitria Yulistiani, ST., MT. Penyunting
6 Retno Indarti, Ir., MT. Penyunting
7 Rispiandi, ST., MT. Penyunting
63
I. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Pemisahan partikel padat dengan larutannya dapat diselesaikan dengan menggunakan
berbagai metoda, bergantung pada tipe padatan, konsentrasi larutan, viskositas dan faktor lain.
Filtrasi merupakan salah satu metoda pemisahan zat padat dari suspensi menggunakan perbedaan
tekanan sehingga fluida dapat mengalir melalui lubang pori-pori medium filter (medium berpori)
dan padatan akan tertahan pada permukaan filter. Hal ini menyebabkan terbentuknya lapisan
partikel padat (cake). (Geankoplis, C.J., 1993). Kualitas filtrat hasil filtrasi sangat bergantung
dari pori medium filter yang digunakan.
Proses filtrasi akan mulai bekerja dengan efisien setelah adanya partikel-partikel yang
terkumpul pada medium penyaringnya. Dalam skala kecil seperti di laboratorium, suspensi
dituangkan ke atas kertas saring yang diletakkan di atas corong. Disini tekanan hanya
dipengaruhi oleh gaya gravitasi bumi. Untuk mempercepat proses, digunakan corong buchner
yang menggunakan aliran air untuk menghasilkan kondisi vakum.
Dalam skala industri, operasi yang lebih kompleks digunakan untuk memisahkan
suspensi dalam jumlah besar dan kondisi yang beragam. Selama operasi berlangsung, lapisan
partikel padat akan terbentuk semakin tebal sehingga memerlukan beda tekanan yang lebih besar
atau bentuk modifikasi lainnya sehingga laju fitrasi tinggi.
Proses filtrasi dipakai mulai dari industri pertambangan sampai industri kimia. Pada
sebagian industri, partikel padatannyalah yang diperlukan, sedangkan pada pengolahan limbah
industri, filtratnya yang diambil untuk diolah pada proses lanjut.
1.2. Tujuan
1. Memahami dan mampu mengoperasikan peralatan filter testing unit
2. Melakukan proses filtrasi pada tekanan tetap terhadap volume filtrat yang dihasilkan,
serta melakukan proses filtrasi pada variasi tekanan lain.
3. Menghitung koefisien tahanan cake (α) dan tahanan medium filter (Rm) pada tekanan
tetap pada variasi tekanan
4. Menganalisis pengaruh tekanan terhadap kualitas hasil filtrasi
64
II. DASAR TEORI
Saat memilih jenis peralatan filtrasi dan kondisi operasinya, faktor-faktor yang perlu
dipertimbangkan adalah:
1. Sifat fluida terutama viskositas, densitas dan sifat korosinya
2. Keadaan dari partikel padat, ukuran dan bentuk, distribusi ukuran partikel dan karakteristik
3. konsentrasi partikel padat di suspensi
4. Jumlah dari seluruh bahan yang akan diproses dan nilainya
5. Bagian yang akan digunakan (padat, cair, keduanya)
6. Perlu tidaknya mencuci padatan yang telah tersaring
7. Kontaminasi yang berpengaruh besar pada produk jika terjadi kontak antara bahan dan
peralatan
8. Ada tidaknya perlakuan lain sebelum proses filtrasi yang akan membantu proses filtrasi
tersebut
Prinsip filtrasi sederhana skala laboratorium dapat dilihat pada Gambar 1. Pada Gambar 1
dapat dilihat bahwa suspensi mengalir melalui medium filter. Mula-mula, filtrat yang dihasilkan
mempunyai laju alir besar tetapi kualitas filtrat tidak begitu jernih. Seiring dengan terbentuknya
lapisan partikel padat (cake), maka laju filtrasi semakin menurun tetapi kualitas filtrat semakin
jernih. Hal ini disebabkan cake yang terbentuk berfungsi juga sebagai penyaring. Lapisan cake
yang terbentuk akan semakin tebal yang mengakibatkan laju filtrasi mengecil. Fenomena ini
dapat dilihat pada Gambar 2, sehingga pada ketebalan tertentu harus dilakukan proses
pengambilan cake.
Gambar 1. Prinsip filtrasi sederhana

(Sumber: Geankoplis, C.J., 1983 hal 802 dengan modifikasi)
65
Gambar 2. Hubungan laju filtrasi terhadap waktu
Agar suspensi bisa mengalir melalui medium filter maka dibutuhkan perbedaan tekanan
yang signifikan. Ada dua cara yang dapat dilakukan: pertama suspensi dipompa (tekanan fluida
sebelum medium filter lebih tinggi) atau cara kedua ruang filtratnya divakumkan sehingga
suspensi tertarik menuju ruang filtrat melalui medium filter. Alat Filter Testing Unit adalah
peralatan filtrasi yang menggunakan metode kedua. Metode ini mirip penyaringan dengan
corong buchner yang dihubungkan dengan waterjet untuk pemvakuman (Gambar 3).
Gambar 3. Prinsip penyaringan dengan metoda vakum
Pada proses filtrasi yang menggunakan tekanan tetap, persamaan yang digunakan untuk
menghitung harga tahanan cake dan tahanan medium filter adalah (Geankoplis, C.J., 1983 hal
809):
Persamaan yang digunakan untuk kondisi tekanan tetap:
66
dt c 
 2 s V Rm (1)
dV A (p) A(p)
Persamaan tersebut diintegralkan menjadi:

t V
cs 
 dt   ( A (p) V  A(p) R
0 0
2 m )dV (2)
cs Rm t cs Rm

t V2  V   V (3)
2 A (p)
2
A(p) V 2 A (p)
2
A(p)
cs Rm
di mana: Kp  dan B 
A (p)
2
A(p)
Persamaan 3 disederhanakan menjadi:

t Kp
 V B (4)
V 2
Hubungan konstanta pada filtrasi dengan tekanan tetap dapat dilihat pada Gambar 4.
Gambar 4. Hubungan konstanta pada filtrasi dengan tekanan tetap

(Sumber: Geankoplis, C.J., 1983 hal 810 dengan modifikasi)
Dari persamaan di atas diperoleh koefisien tahanan cake:

K p A2 (p)
 ..............(5)
c
67
dan koefisien tahanan medium filter
BA(p)
Rm  ...............(6)

 = o (- ΔP)s………………….. (7)
log  = log o + s log (- ΔP)
Rm = Rmo (- ΔP)n……………… (8)
Log Rm = log Rmo + n log (- ΔP)
Keterangan:
t = waktu filtrasi ( dalam detik [ s ] )
V = volume filtrat yang dihasilkan saat t ( dalam m3 )
 = koefisien tahanan cake ( dalam m/kg)
Rm = koefisien medium filter (dalam m-1)
 = viskositas filtrat (dalam Pa s atau kg/m s )
A = luas total medium filter ( dalam m2)
ΔP = perbedaan tekanan ( dalam N/ m2 atau kg/m s2 )
Cs = konsentrasi slurry ( dalam kg/m3 )

Alat Utama: Seperangkat alat penyaringan metoda vakum (Filter Testing Unit) ditunjukkan
pada Gambar 5.
Gambar 5. Alat penyaringan metoda vakum
68
Alat pendukung:
1. Seperangkat alat filter testing unit
2. Kertas saring
3. Pompa vakum
4. Jangka sorong
5. Stop watch
6. Ember plastik
7. Kertas timbang
8. Neraca teknis
Skema alat diberikan dalam Gambar 6.
Gambar 6. Skema alat penyaringan metoda vakum

1. Tepung tapioka atau CaCO3
2. Air
6 lt larutan suspensi dengan konsentrasi tepung tapioka atau CaCO3 3 % untuk satu run
percobaan. Jumlah suspensi yang diperlukan bergantung variasi tekanan yang akan dilakukan.
69
3.3. Prosedur Kerja
Rancangan Percobaan:
1. Membuat suspensi tepung tapioka atau CaCO3 3%
2. Melakukan proses penyaringan
Prosedur Kerja
1. Pasangkan kertas filter di atas alat filter glass (support) kemudian letakkan pada peralatan
penyaringan metoda vakum (FTU)
2. Rapatkan sekrup dengan pemutaran manual, periksa sambungan gasket, tangki pengaduk,
pompa peristaltik, dan unit-penampung. Pastikan tidak ada kebocoran.
3. Atur tekanan vakum yang dikehendaki.
4. Hidupkan pompa peristaltik.
5. Catat waktu untuk setiap 0,5 liter (dan kelipatannya) filtrat yang diperoleh.
6. Hentikan proses filtrasi setelah jumlah filtrat total mencapai 5 liter.
7. Buka filter glass
8. Ambil kertas filter dengan hati-hati, ukur luas dan ketebalan cake yang diperoleh
9. Lakukan perlakuan di atas untuk tekanan yang berbeda.

1. Larutan kapur atau tepung tapioka harus segera dibersihkan dari peralatan setelah selesai
praktikum karena akan mengotori peralatan terutama pompa. Lapisan kapur yang
terbentuk mengakibatkan kemacetan pompa. Bersihkan pula lingkungan kerja
2. Sebelum suspensi dialirkan, larutan kapur/tepung tapioka diaduk dengan air dalam tangki
menggunakan stirrer, ketika pengaduk dinyalakan, perhatikan keselamatan tubuh
terutama tangan.
3. Gunakan jas lab dan sarung tangan
4. Selama bekerja hindari main-main dan senda gurau, lakukan dengan penuh konsentrasi
terutama saat membuka dan menutup (penggantian filter) karena peralatan gelas memiliki
resiko pecah.
5. Hati-hati dengan listrik. Hindarkan kontak antara cairan dengan listrik.
70
Nilai yang di catat selama percobaan adalah:
Nilai yang diketahui:
Luas total medium filter (A) = Vikositas ……. m2
filtrat air () = Konsentrasi slurry ……. Pa.s atau kg/m s
(Cs) = ……. kg/m3
Volume Waktu t Waktu t Waktu t Waktu t Waktu t

filtrat (s), P=0,1 (s), (s), P=0,3 (s), P=0,4 (s), P=0,5
(V,m3) bar P=0,2 bar bar bar
bar
3.6. Pengolahan dan Evaluasi Data (berupa tabel/grafik atau perhitungan)

Perhitungan ( Gunakan satuan SI)
 Tentukan harga Kp dan B untuk masing-masing tekanan dengan menggunakan grafik t/V
terhadap V.
 Hitung harga tahanan cake () untuk masing-masing tekanan.
71
 Hitung nilai tahanan medium filter (Rm) untuk masing-masing tekanan.
 Hitung harga o dan s dengan menggunakan grafik log  terhadap log (- ΔP)
 Hitung harga Rmo dan n dengan menggunakan grafik log Rm terhadap log (- ΔP)
Penyajian hasil percobaan

 Pada percobaan untuk menentukan diameter medium filter, diperlukan 100 liter filtrat
dalam waktu 1 jam dengan menggunakan tekanan operasi 0,3 bar. Gunakan persamaan
yang telah diterapkan dalam percobaan untuk menentukan diameter medium filter
tersebut.
 Tabelkan harga Kp, B, , Rm, log , log Rm log (- P) kedalam satu tabel.
 Sajikan grafik hubungan t/V terhadap V, grafik log  terhadap log (- P) dan log Rm
terhadap log (- P).
Hal-hal yang dibahas dalam laporan

 Pengaruh tekanan terhadap waktu filtrasi
 Perbandingan nilai harga tahanan cake dan tahanan medium filter dari variasi tekanan
yang dilakukan
 Prinsip kerja filtrasi pada operasi penyaringan metoda vakum
IV. DAFTAR PUSTAKA

1. Geankoplis, Christie.J, 1983, “Transport Process and Unit Operation”, Ally and
Bacon,Inc, United State of America
2. Rousseau Ronald W, 1987, “Handbook of Separation Process Technology”, John Willey
& Son, Inc, Canada
3. “Perry’s Chemical Engineering Handbook”, 5th ed.
4. Praktikum Unit Operasi, PEDC.
72
PETUNJUK PRAKTIKUM
Modul : Grinding Sizing

Teknik Kimia

Kimia 1
Kode MK : 16JKI3072

Dr.
4 Rispiandi, ST., MT. Penyusun
5 Bintang Iwhan Moehadi, Ir., M.Sc., Penyunting
Dr.
7 Gatot Subiyanto, Ir., MT. Penyunting
73
I. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Grinding adalah istilah pemecahan dan penghalusan atau penghancuran (size reduction)
meliputi semua metode yang digunakan untuk mengolah zat padat menjadi ukuran yang lebih
kecil. Di dalam industri pengolahan, zat padat diperkecil dengan berbagai cara sesuai dengan
tujuan yang berbeda-beda. Bongkah-bongkah biji mentah dihancurkan menjadi ukuran yang
mudah ditangani, bahan kimia sintesis digiling menjadi tepung, lembaran-lembaran plastik
dipotong-potong menjadi kubus atau ketupat-ketupat kecil.
Produk-produk komersial biasanya harus memenuhi spesifikasi yang sangat ketat dalam
hal ukuran maupun bentuk partikel-partikelnya yang menyebabkan reaktifitas zat padat itu
meningkat. Pemecahan itu juga memungkinkan pemisahan komponen yang tak dikehendaki
dengan cara-cara mekanik, system ini juga dapat digunakan memperkecil bahan-bahan berserat
guna memudahkan proses penanganannya.
Pengayakan terutaman ditujukan untuk pemisahan campuran padat-padat. Sistem
pemisahan ini berdasar atas perbedaan ukuran. Ukuran besar lubang ayak (atau lubang kasa) dari
medium ayak dipilih sedemikian rupa sehingga bagian yang kasar tertinggal di atas ayakan dan
bagian-bagian yang lebih halus jatuh melalui lubang. Diusahakan untuk dapat melakukan
pemisahan yang diinginkan secepat mungkin. Untuk mencapai hal ini, bahan yang diayak
digerakkan terhadap permukaan ayakan. Pada umumnya, gerakan diperoleh dengan gerakan
berputar, bolak-balik, atau turun naik.
1.2. Tujuan
Setelah selesai melaksanakan percobaan ini mahasiswa diharapkan dapat:
(1) Menentukan ukuran (diameter) partikel 80% lolos umpan (feed) yang berbentuk padatan
dan produk grinding dengan menggunakan analisis ayakan.
(2) Menghitung energi kominusi dengan hukum Bond untuk mereduksi ukuran (diameter) 80%
lolos umpan DF (XF) menjadi produk ukuran (diameter) 80% lolos produk DP (XF)
(3) Menghitung Dp rata-rata
(4) Menentukan efisiensi ayakan dengan rumus Taggard
74
II. DASAR TEORI
2.1. Grinding
Zat padat dapat diperkecil dengan berbagai cara, namun hanya ada empat metode yang
lazim digunakan untuk pengecilan ukuran. Metode itu adalah:
 Pengempaan (compression)
 Penumbukan (impact)
 Penggerusan (attrition)
 Pemotongan (cutting)
Contohnya, kompressi digunakan untuk pemecahan kasar zat padat keras, dengan
menghasilkan relatif sedikit halusan, pukulan menghasilkan hasil yang berukuran kasar, sedang,
dan halus. Atrisi menghasilkan hasil yang sangat halus dari bahan yang lunak dan tak abrasif,
pemotongan memberikan hasil yang ukurannya pasti, dan kadang-kadang dengan sedikit atau
sama sekali tidak ada halusan pada bentuknya.
Kominusi
Kominusi (comminution) adalah istilah umum yang digunakan untuk operasi
penghancuran. Contoh peralatan kominusi adalah mesin penghancur (crusher) dan mesin
penggiling (grinder). Penghancuran yang ideal hendaknya:
 memiliki kapasitas besar
 memerlukan masukan daya yang rendah per satuan produk
 menghasilkan produk dengan distribusi ukuran seseragam mungkin atau dengan
distribusi ukuran tertentu sesuai dengan yang dikehendaki
Menghitung energi kominusi biasanya dihitung dengan menggunakan persamaan Bond:

 1 1 
Rumus: W  10Wi   
 Dp Dpawal 
 akhir 
W: energi grinding kWh/ton
Wi: work index
Dpakhir: diameter rata-rata setelah grinding 80% kumulatif lolos dlm m
Dpawal: diameter rata-rata sebelum grinding 80% kumulatif lolos dlm m
75
Tabel 1. Harga work index berbagai bahan
Material Work Material Work Material Work
Index Index Index
(Wi) (Wi) (Wi)
All material tested 13,81 Gneiss 20,13 Potash ore 8,88
Andesite 22,13 Gold ore 14,83 Potash salt 8,23
Barite 6,24 Granite 14,39 Pumice 11,39
Basalt 20,41 Graphite 45,03 Pyrite ore 8,9
Bauxite 9,45 Gravel 25,17 Pyrrhotite 9,57
ore
Cement clinker 13,49 Gypsum rock 8,16 Quartzite 12,18
Cement raw material 10,57 Ilmonite 13,11 Quartz 12,77
Chrome ore 9,6 Iron ore 15,44 Rutile ore 12,12
Clay 7,1 Hematite 12,68 Sandstone 11,53
Clay, calcined 1,43 Hematite- 15,4 Shale 16,4
specular
Coal 11,37 Oolitic 11,33 Silica 13,53
Coke 20,7 Limanite 8,45 Silica sand 16,46
Coke, fluid petroleum 38,6 Magnetite 10,21 Silicon 26,17
carbide
Copper ore 13,13 Taconite 14,87 Silver ore 17,3
Coral 10,16 Kyanite 18,87 Sinter 8,77
Diorite 19,4 Lead ore 11,4 Slag 15,76
Dolomite 11,31 Lead-zinc 11,35 Slag, iron 12,16
ore blast furnice
Emery 58,18 Limestone 11,61 Slate 13,83
Feldspar 11,67 Limestone 10,18 Sodium 13
for cement silicate
Ferro-chrome 8,87 Manganese 12,46 Spodumene 13,7
ore ore
Ferro-manganese 7,77 Magnesite, 16,8 Syenite 14,9
dead burned
Ferro-silicon 12,83 Mica 134,5 Tile 15,53
Flint 26,16 Molybdenum 12,97 Tin ore 15,53
Fluorspar 9,76 Nickel ore 11,88 Titanium 11,88
ore
Gabbro 18,45 Oil shale 18,1 Trap rock 21,1
Galena 10,19 Phosphate 13,03 Uranium 17,93
fertilizer ore
Garnet 12,37 Phosphate 10,13 Zinc ore 12,42
rock
Glass 3,08
76
2.2. Pengayakan (sizing/screening)
Pengayakan merupakan salah satu metode pemisahan partikel sesuai dengan ukuran yang
dikehendaki. Metode ini dimaksudkan untuk memisahkan fraksi-fraksi tertentu sesuai dengan
keperluan dari suatu material yang baru mengalami grinding. Ukuran yang lolos melalui
saringan biasanya disebut sebagai undersize dan partikel yang tertahan disebut oversize.
Beberapa jenis ayakan yang sering digunakan antara lain:
 Grizzly, merupakan jenis ayakan statis, dimana material yang akan diayak mengikuti
aliran pada posisi kemiringan tertentu.
 Vibrating screen, ayakan dinamis dengan permukaan horizontal dan miring digerakkan
pada frekuensi 1000 sampai 7000 Hz. Ayakan jenis ini mempunyai kapasitas tinggi,
dengan efisiensi pemisahan yang baik, yang digunakan untuk range yang luas dari
ukuran partikel
 Oscillating screen, ayakan dinamis pada frekuensi yang lebih rendah dari vibrating
screen (100-400 Hz) dengan waktu yang lebih lamam.
 Reciprocating screen, ayakan dinamis dengan gerakan menggoyang, pukulan yang
panjang (20-200 Hz). Digunakan untuk pemindahan dengan pemisahan ukuran.
 Shifting screen, ayakan dinamis dioprasikan dengan gerakan memutar dalam bidang
permukaan ayakan. Gerakan actual dapat berupa putaran, atau getaran memutar.
Digunakan untuk pengayakan material basah atau kering.
 Revolving screen, ayakan dinamis dengan posisi miring, berotasi pada kecepatan rendah
(10-20 rpm). Digunakan untuk pengayakan basah dari material-material yang relatif
kasar, tetapi memiliki pemindahan yang besar dengan vibrating screen.
Diameter partikel dapat diukur dengan berbagai cara. Untuk partikel berukuran besar ( >
5 mm) dapat diukur secara langsung dengan menggunakan micrometer. Untuk partikel yang
sangat halus diukur dengan menggunakan ukuran ayakan standar. Ukuran ayakan dinyatakan
dalam dua cara, dengan angka ukuran mesh (jumlah lubang dalam inchi persegi ) dan dengan
ukuran aktual dari bukaan ayakan dengan ukuran partikel besar ( dalam mm atau inchi). Ada
beberapa perbedaan yang standar dalam penggunakan ukuran ayakan tetapi yang penting adalah
memperoleh standar tertentu dalam penentuan ukuran partikel yang kita kehendaki. Tabel di
bawah ini menunjukan daftar nomor mesh yang bersesuaian untuk ayakan baku Tyler.
77
Tabel 2. Ayakan Tyler
Mesh ( in ) ( mm ) Mesh ( in ) ( mm )
Number Number
3 0.263 6.680 35 0.0164 0.417
4 0.185 4.699 48 0.0116 0.295
6 0.131 3.327 65 0.0082 0.208
8 0.093 2.362 100 0.0058 0.147
10 0.065 1.651 150 0.0041 0.104
14 0.046 1.168 200 0.0029 0.074
20 0.0328 0.833 270 0.0021 0.053
28 0.023 0.589 400 0.0015 0.038
Diameter rata-rata partikel antar ayakan berdasarkan ayakan Tyler, misal partikel yang
lolos melalui ayakan 150 mesh tetapi tertahan pada 200 mesh dilambangkan dengan partikel –
150/+200 mesh. Berikut tabel diameter partikel rata-rata penentuan ayakan Tyler.
Tabel 3. Diameter partikel rata-rata berdasarkan ayakan Tyler

Ukuran Diameter partikel Dp
ayakan dlm in
-10 /+14 0.0555
-14 /+20 0.0394
-20 /+28 0.0280
-28 /+35 0.0198
-35 /+48 0.0140
-48 /+65 0.0099
-65 /+100 0.0070
-100 /+150 0.0050
-150 /+200 0.0035
Bentuk Bahan yang Diayak dan Permukaan Ayakan

Bentuk bahan yang diayak dan jenis permukaan ayakan memainkan peranan penting.
Sering terdapat bulatan-bulatan halus, batang-batang halus berbentuk sllinder, kerucut kecil, dna
sebagainya. Pengayakan bulatan halus melalui lubang ayakan tidak menimbulkan masalah
khusus. Bagaimana cara bulatan halus sampai di permukaan ayakan tidak membawa perbedaan.
Lain halnya dengan batang dan kerucut halus. Bahan seperti ini dapat melalui permukaan
ayakan dalam keadaan tegak. Tetapi tidak dapat melalui lubang ayakan jika tidur di atas
permukaan ayakan. Pada pengayakan sejumlah batang halus dengan ukurna tepat sama, sebagian
78
bahan akan terayak, sedangkan sebagian lain tidak terayak. Berhubung dengan gejala ini, selain
lubang ayak yang bulat ada juga berbentuk bujur sangkar, segi panjang atau berbentuk aluran.
Gambar 1. Partikel di atas ayakan.
Permukaan ayak dapat terdiri atas berbagai macam bahan.

 Batang Baja
Batang-batang baja berjarak sedikit satu sama lain. Batang ini digunakan untuk mengayak
bahan kasar seperti: batu, batu bara, dll.
 Pelat Berlubang
Garis tengah lubang biasanya 1 cm atau lebih. Ukuran tebal pelat meningkat sesuai dengan
bertambah besarnya garis tengah lubang.
Gambar 2. Pelat berlubang

 Anyaman Kawat
Biasa dipakai kawat baja, karena kuat.
Gambar 3. Anyaman kawat.

 Sutera Tenun
Bahan ini digunakan untuk mengayak zat yang sangat halus, seperti bunga dan tepung.
 Rol Berputar
79
Permukaan ayak semacam ini terdiri atas sejumlah rol berusuk yang disusun berdampingan
dan digerakkan dengan kecepatan berlainan. Pengayakan pada permukaan ayak semacam ini
adalah sangat efektif.
Gambar 4. Rol berputar.
Untuk semua instalasi ayak berlaku bahwa, bahan ayak harus tersebar merata di atas
permukaan ayak. Selanjutnya, penting pula untuk mengatur kecepatan takar sesuai dengan
kapasitas ayakan. Dengan cara demikian dapat dicegah pembebanan lebih atau kurang. Instalasi
ayak yang paling banyak dipakai dapat dibagi menjadi empat kelompok utama yaitu:
o ayakan statis
o ayakan tromol
o ayakan kocok
o ayakan getar.
Ayakan Peneliti
Ayakan ini tersusun atas beberapa jenis ukuran lubang ayakan yang teliti. Ayakan ini
ditempatkan dalam sebuah aparat getar secara bersusun ke atas. Makin ke atas lubang ayak
semakin besar. Di samping diberi getaran, ayakan ini sering juga diberi ayunan. Dengan cara
demikian, diperoleh fraksi-fraksi. Dari fraksi ayak dapat disimpulkan ukuran bagian-bagian halus
suatu produk tertentu dalam batas yang ditetapkan dan memenuhi spesifikasi.
80
Gambar 5: Ayakan peneliti
Faktor-faktor yang menentukan Pemilihan Ayakan:

 Jumlah
 Ukuran
 Penyebaran ukuran
 Bentuk
 Massa jenis (menentukan kekuatan ayakan)
 Kekerasan (menentukan kecepatan aus)
 Jenis zat (lembab, lengket, dll).
Metode pengayakan merupakan metode yang sederhana dengan menggunakan alat/

mesin seperti ayakan, tetapi memiliki aturan kecepatan dan ukuran ayakan (mesh) tertentu dan
telah dikalibrasi. Metode ayakan ini hanya bisa untuk bahan-bahan yang mempunyai ukuran
minimal 44 mikrometer (ayakan nomor 325).
Sampel diayak melalui sebuah susunan ayakan menurut ukuran mesh yang disusun ke
atas. Ayakan dengan nomor mesh kecil memiliki lubang ayakan yang besar berarti ukuran
partikel yang melewatinya juga berukuran besar. Bahan yang akan diayak diletakkan pada
ayakan teratas dengan nomor mesh kecil. Partikel yang ukurannya lebih kecil dari lebar jala akan
berjatuhan melewatinya. Partikel yang tinggal pada ayakan (over size), membentuk bahan kasar.
81
Gambar 6. Ayakan getar
Faktor-faktor yang memengaruhi proses pengayakan antara lain:

 Waktu atau lama pengayakan.
Biasanya pengayakan dilakukan selama 5 menit. Pengayakan yang terlalu lama dapat
membuat sampel jadi pecah karena saling bertumbukan satu dengan yang lain, sehingga
bisa lolos melalui mesh selanjutnya. Jika kurang dari lima menit, biasanya proses
pengayakan akan kurang sempurna.
 Massa sampel.
Jika sampel terlalu banyak maka sampel sulit terayak. Jika sampel sedikit maka akan
lebih mudah untuk turun dan terayak.
 Intensitas getaran.
Semakin tinggi intensitas getaran maka akan semakin banyak terjadi tumbukan antar
partikel yang menyebabkan terkikisnya partikel. Dengan demikian partikel tidak terayak
dengan ukuran tertentu.
Keuntungan dari metode pengayakan antara lain.

 Sederhana, praktis, mudah, dan cepat.
 Tidak membutuhkan keahlian tertentu dalam melakukan metodenya.
82
 Dapat diketahui ukuran partikel dari kecil sampai besar.
 Lebih mudah diamati.
Kerugian dari metode pengayakan antara lain.

 Tidak dapat mengetahui bentuk partikel secara pasti seperti pada metode mikroskopi.
 Ukuran partikel tidak pasti karena ditentukan secara kelompok (berdasarkan
keseragaman). Tidak dapat menentukan diameter partikel karena ukuran partikel
diperoleh berdasarkan nomor mesh ayakan.
 Adanya agregasi karena adanya getaran sehingga memengaruhi validasi data.
 Tidak dapat melihat bentuk partikel dan dapat menyebabkan erosi pada bahan-bahan
granul.
Efektivitas Ayakan
Pengayakan adalah satu metode yang mudah dan cepat untuk penentuan ukuran partikel
dan pemisahan. Meskipun demikian, metode ini tidak dapat disebut sebagai metode sangat
akurat. Sebab, pada bentuk partikel tak beratruran, kemudahan lolos dari lubang ayakan
tergantung pada arah gerakan partikel.
Efektivitas (Ec) ayakan menunjukkan seberapa banyak partikel yang memiliki ukuran
yang diinginkan.
Ec = (Recovey)(Rejection)
Jika yF fraksi massa material dengan ukuran yang diinginkan dalam umpan, yP dalam
produk (biasanya undersize), dan yR dalam aliran buang (reject biasanya oversize).
Material yang diinginkan dalam produk

Recovery =
83
Material yang diinginkan dalam umpan
PyP
=
FyF
Material yang tak diinginkan dalam aliran buang

Rejection =
Material yang tak diinginkan dalam umpan
R(1 yR ) P(1 yP )
=  1
F(1 yF ) F(1 yF )
Sehingga,
PyP   P  (1 yP ) 
Ec  1  F  (1 y ) 
FyF    F 
P
Rasio dalam persamaan di atas dapat dinyatakan dalam bentuk fraksi massa sehingga
F
berbentuk,
( yF  yR )yP   yF  yR  (1 yP ) 
Ec  1   
( yP  yR )yF   yP  yR  (1 yF ) 
Persamaan Taggard:
E = Effisiensi Ayakan
e = persen lolos dalam umpan
v = persen lolos dalam produk tertahan
84
Alat yang digunakan:
 Ayakan getar
 Ball Mill
 Bola baja/keramik
 Motor penggerak ballmill dan perlengkapannya (berupa dua silinder)
Gambar 7. Alat grinding hammer mill dan ball mill

Bahan yang digunakan adalah bahan padatan: zeolit, pasir kwarsa, beras, dsb. masing-
masing 1000 gram.
3.3. Prosedur Kerja

Rancangan Percobaan:
(1) Menentukan ukuran rata-rata partikel awal partekel dengan proses penayakan
(2) Melakukan pengecilan ukuran dengan ball mill
(3) Menentukan ukuran rata-ratat partikel akhir dengan proses pengayakan
Prosedur Percobaan:
1. Timbang material/bahan yang akan digunakan sebanyak 1000 gram
2. Ayak material tersebut dengan ayakan getar, susun ukuruan ayak bukaan paling besar
paling atas disusun ke bawah sampai pada bukaan ayakan paling kecil dan pan
85
3. Timbang masing-masing fraksi yang berada dalam ayakan sesuai dengan ukuran
4. Buat analisa ayak dan kurva hubungan % kumulatif lolos dengan ukuran
5. Tentukan Dp awal dari kurva dengan menarik 80% kumulatif lolos
6. Buka tutup ball mill dan masukan material bersama bola keramik/baja
7. Letakkan ballmill dia atas silinder, setting kecepatan putaran motor, hidupkan motor
penggerak dan matikan setelah 30 menit
8. Buka ballmilll keluarkan materialnya
9. Tentukan ukuran/diameter produk dengan analisis ayakan sesuai dengan langkah 2
sampai dengan langkah 5
10. Tentuakan energi kominusi dengan hukum Bond

1. Proses grinding dan sizing menghasilkan debu yang beterbangan, praktikan harus
menggunakan alat pelindung diri berupa jas lab, masker debu , sarung tangan dan
kacamata.
2. Mesin grinding dan balmill pada saat dioperasikan mengalami pergerakan mekanik, saat
dioperasikan tidak boleh dipegang/disentuh kecuali setelah peralatan tersebut benar-benar
berhenti.
Gambar 8. Alat Pelindung Diri
86
Data Dp awal dan Dp akhir:

Ukuran Massa Massa Fraksi Fraksi Fraksi Fraksi
μm *) awal, akhir, (Xawal) (Xakhir) kumulatif kumulatif
Awal Akhir
(g) (g)
+4000
-4000/+2000
+2000/+1000
-1000/+500
-500/+250
-250/+125
-125/+63
-63/+45
-45/0
Total
*) Jumlah dan ukuran ayakan disesuaikan dengan alat yang tersedia
3.6. Pengolahan dan Evaluasi Data (berupa tabel/grafik atau perhitungan)

Perhitungan
a. Hitung W dengan rumus:
 1 1 
W  10Wi   
 Dp Dpawal 
 akhir 
W: energi grinding kW/ton jam
Wi: work index
Dpakhir: diameter rata-rata setelah grinding 80% kumulatif lolos dlm m
Dpawal: diameter rata-rata sebelum grinding 80% kumulatif lolos dlm m
b. Hitung fraksi dan % kumulatif
c. Hitung efektivitas pengayakan
87
Gambar 9. Contoh grafik penentuan ukuran partikel 80% kumulatif lolos
Hasil Percobaan Yang Disajikan

a. Tampilkan tabel Dp terhadap % kumulatif
b. Tampilkan kurva Dp terhadap % kumulatif
c. Tabelkan energi yang diperlukan terhadap berbagai bahan yang diproses
Hasil Percobaan yang Dibahas

a. Bahas prinsip kerja grinding dan sizing
b. Faktor-faktor apa yang mempengaruhi proses grinding dan sizing
c. Bahas tentang efisiensi ayakan dan diameter partikel rata-rata memakai kurva %
kumulatif terhadap Dp
IV. DAFTAR PUSTAKA

1. Warren L, Mc Cabe, Julian C. Smith, dan Peter harriot, (1999), ”Operasi Teknik Kimia”,
Jilid 1, Cetakan ke-4, PT. Erlangga
2. Crristie J. Geankoplis, (1997), “Transport Process and Unit Operation”, 3rd Ed.,
Prentice-Hall Of India
3. Stanley M. Walas, (1988), “Chemical Process Equipment“, 10th Butterworth Publisher
USA
88
PETUNJUK PRAKTIKUM
Modul : Rotary Drum Vacuum

Filter
Teknik Kimia

Kimia 1
Kode MK : 16JKI3072

Dr.
4 Herawati Budiastuti, Ir., M.Eng.Sc., Penyusun
Ph.D.
5 Bambang Soeswanto, Ir., MT. Penyunting
M.Sc.
89
I. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Rotary drum filter (RDF) merupakan salah satu jenis filter yang dioperasikan secara
kontinyu. Seperti alat filtrasi pada umumnya, alat ini mempunyai medium filter dan support
sebagai komponen utama, dengan bentuk support berupa silinder dan medium filter mengelilingi
silinder. Karena terdapat silinder dalam RDF maka alat ini diberi nama rotary drum vacuum
filter. Selama beroperasi, drum tersebut berputar perlahan, oleh karenanya disebut rotary drum
filter. Seringkali alat ini disebut sebagai rotary drum vacuum filter, karena kondisi tekanan di
dalam drum bersifat vakum.
Jenis filter ini telah lama diaplikasikan di dunia industri. Keuntungan pemakaian alat ini
terletak pada sistem operasinya yang kontinyu, sehingga waktu proses lebih efisien dan
penggunaan tenaga kerja lebih hemat. Dalam sekali putaran, rotary drum filter melakukan tahap
penyaringan, pencucian, pengeringan, dan pengumpulan cake, yang jika dilakukan secara batch
harus dilakukan satu per satu sehingga akan memakan waktu serta tenaga.
Bahan yang bisa disaring memakai dengan RDF dan bahan yang biasa diolah dalam
industri adalah:
 Bubur kertas
 Lumpur limbah
 Pigmen
 Resin, plastik, atau polimer
 Senyawa Kalsium
 Titanium dioksida
 Mineral dan senyawa kimia anorganik
1.2. Tujuan
1. Memahami pengoperasian rotary drum filter, mulai dari prosedur start up, operasi
normal, sampai shut down
2. Mengamati karakter proses operasi filtrasi kontinyu memakai alat rotary drum filter
3. Mendapatkan hubungan antar variabel yang mempengaruhi pengoperasian rotary drum
filter dengan persamaan karakteristik yang telah tersedia di literatur
4. Mencari konstanta karakteristik untuk operasi ini dengan pengolahan data praktikum
90
II. DASAR TEORI
Komponen utama dari rotary drum filter berupa sebuah drum berputar yang dindingnya
merupakan support dari medium filter. Medium filter ini bertindak sebagai komponen pemisah
yang akan meloloskan cairan filtrat dan menahan cake. Pemilihan medium filter merupakan
faktor penting yang akan menentukan mutu produk. Contoh bahan medium yang banyak dipakai
adalah: polyester, nylon, polypropylene, dan bahan dari serat khusus.
Drum diberi vakum di bagian tengahnya, sehingga cairan filtrat akan mengalir masuk ke
bagian tengah drum dengan menembus medium filter dan support sambil meninggalkan padatan
cake di permukaan medium filter. Cake yang menempel akan diambil oleh pisau (knife) dan
dikumpulkan dalam penampung cake. Sementara itu filtrat mengalir keluar dari bagian poros
drum dan dialirkan ke tangki filtrat oleh sebuah pompa. Gambar 1 memperlihatkan komponen
utama RDF.
Gambar 1. Komponen utama rotary drum filter

(www.solidliquid-separation.com/vacuumfilters/drum/drum.htm)
Dalam satu kali putaran, secara lengkap drum mengalami beberapa tahapan, yaitu:
1. Pembentukan cake
91
Pada saat drum tercelup dalam suspensi, maka akan terjadi aliran filtrat menembus medium
filter. Selain tahap ini perpindahan massa filtrat dari suspensi ke dalam drum tidak terjadi.
Pada saat filtrat menembus medium, padatan dalam suspensi akan tertinggal dan menempel
di permukaaan medium, dan terjadilah pembentukan cake. Tahap ini berlangsung dalam zona
pembentukan, dan di daerah ini kondisi vakum diaplikasikan secara maksimal. Total rasio
daerah yang tercelup disebut apparent submergence, sedangkan rasio daerah tercelup
dimana pembentukan cake betul-betul efektif disebut effective submergence. Rasio ini
umumnya berkisar antara 33 sampai 35%.
2. Pengeringan dan pencucian
Dalam zona ini air yang mungkin masih membasahi cake dihisap lebih lanjut, menghasilkan
cake yang lebih kering. Jika diperlukan, dapat dilakukan tahap pencucian untuk
menghilangkan kotoran yang menempel atau tercampur dalam cake. Dalam rotary drum filter
yang dipakai untuk praktikum ini, tidak ada tahap pencucian. Tahap pengeringan
dilanjutkan setelah tahap pencucian, dengan cara yang sama dengan sebelumnya. Jika tidak
ada tahap pencucian, maka zona untuk tahap ini hanya terdiri dari zona pengeringan,
sedangkan jika ada pencucian terbagi menjadi zona-zona: pra pengeringan, pencucian, dan
pengeringan akhir
3. Pelepasan cake.
Cake yang telah cukup kering digaruk oleh sebilah pisau, dan dikumpulkan dalam sebuah
bak penampung. Di tempat pelepasan cake, kondisi vakum dalam drum ditiadakan. Daerah
tempat langkah ini berlangsung disebut zona pelepasan.
4. Tahapan kosong.
Tahap ini berlangsung setelah pisau melepas cake. Medium filter menjadi terekpos, tanpa ada
cake yang melapisi. Jika ruang vakum dalam drum terhubung dengan daerah ini, maka akan
terjadi kebocoran vakum yang mengakibatkan kondisi vakum di zona lain tidak berfungsi.
Oleh karena hal ini, maka diperlukan suatu valve pengatur yang menyekat zona ini dengan
kondisi vakum dalam drum. Zona ini biasa disebut dead zone, dan diterjemahkan sebagai
zona mati.
92
Mekanisme operasi filtrasi memakai rotary drum filter dijelaskan oleh Gambar 2.
Gambar 2. Mekanisme dan zona dalam rotary drum filter

Selama drum berputar, valve otomatis secara terus menerus mengatur segmen drum yang
menjalani filtrasi, pencucian dan pengeringan, serta pelepasan cake, juga segmen yang
memasuki zona mati. Valve ini dilengkapi dengan sekat yang biasa disebut jembatan (bridge),
yang merupakan daerah perubahan tekanan.
Gambar 3. Pengaturan kondisi tekanan dengan valve bidging

93
Dalam aplikasi secara industrial, rotary drum filter cocok digunakan untuk proses yang
mempunyai karakteristik sebagai berikut:
1. Suspensi (atau slurry) dengan padatan yang tidak cenderung mengendap dengan cepat
dan berada dalam suspensi seragam jika diaduk dengan baik.
2. Cake yang tidak memerlukan waktu pengeringan lama
3. Cake yang dengan sekali tahap pencucian akan bersih dari kotoran atau menghasilkan
recovery filtrat yang maksimal.
4. Filtrat yang tidak memerlukan pemisahan tajam antara filtrat induk dan filtrat hasil
pencucian
5. Filtrat yang diizinkan mengandung sedikit padatan halus. Padatan ini mungkin lolos
menembus medium filter pada detik-detik pertama dari pembentukan cake. Dalam
beberapa pengoperasian rotary drum filter, biasanya filtrat dapat mengandung sampai
5000 ppm padatan tak terlarut.
Karakter rotary drum filter didasarkan persamaan karakteristik yang dapat

menggambarkan perilaku rotary drum filter, yaitu:
1/ 2
V  2. f .(P) 
Flow rate = =   (Geankoplis, 1993, hal. 814)
A.t C  t C .. .cS 
Dimana:
V : volume filtrat yang tertampung di bak penampung
A : luas penampang filtrasi (filter area)
tC : waktu siklus total (total cycle time)
f : fraksi bagian yang tercelup dalam slurry
(-ΔP) : beda tekan yang terukur dalam drum
μ : viskositas filtrat
α : hambatan spesifik cake (specific cake resistance)
cs : kg solid/m3 volume filtrat
94
harga cs didapatkan dari persamaan berikut:
ρ : massa jenis air

.c X
cs = cx : kg solid/kg slurry
1  m.c X
m : kg cake basah/kg cake
kering
Flow rate biasa dilambangkan Φ, merupakan laju alir linier filtrat yang dipindahkan ke
tangki penampung. Perpindahan massa filtrat ini hanya berlangsung di bagian drum yang
tercelup ke dalam suspensi.
Tahanan perpindahan dianggap hanya dari cake, sedangkan dari medium diabaikan
karena dalam operasi filtrasi kontinyu biasanya memiliki harga yang relatif kecil. Dalam
praktikum ini telah dipilih jenis umpan serta bahan medium yang cocok untuk kondisi tersebut.

Alat utama: seperangkat alat praktikum rotary drum filter (Gambar 4)
Gambar 4. Rangkaian rotary drum filter
95
Alat pendukung :
 Beaker glass berkapasitas 1 liter atau lebih.
 Ember plastik
 Cawan penguap, 10 buah
 Piknometer
 Viskometer
 Stopwatch, 2 buah

 Air kran dan rajangan kertas sebagai bahan feed
 Kain sari atau sejenisnya sebagai medium filter
3.3. Prosedur Kerja

Pembuatan slurry, hanya dilakukan jika bahan belum tersedia
1. Masukkan rajangan kertas ke tangki bahan sesuai perintah Pembimbing
2. Masukkan air kran sampai batas atas tangki
3. Jalankan pengaduk dalam tangki sampai rajangan kertas hancur menjadi suspensi
Persiapan
1. Pastikan bahwa semua pipa telah tersambung, listrik telah terhubung, dan valve dalam
kondisi yang diinginkan. Jika dipakai pompa vakum lokal, pastikan salurannya telah
tersambung dengan bak berisi air es. Periksa dan pastikan sistim perpipaan telah
tersambung dengan baik.
2. Ukur keliling drum dan lebar screen, jika belum terukur
3. Jalankan pompa feed, sampai tangki penampung slurry terisi sampai batas saluran
pelimpah, kemudian hentikan pompa feed ini
4. Ukur keliling drum atau panjang screen yang tercelup ke dalam slurry, jika belum
terukur. Ukur juga panjang dead zone.
5. Basahi seluruh bagian screen dengan cara menjalankan drum sesuai skala yang
diperintahkan Pembimbing, sampai drum berputar 3 kali. Sambil melakukan langkah ini,
lakukan pengukuran periode putaran drum (tc).
96
Operasi Rotary Drum Filter
1. Jalankan pompa feed
2. Jalankan drum pada skala yang ditugaskan
3. Nyalakan tombol pompa vakum yang sekaligus menjalankan pompa produk
4. Catat awal filtrat masuk ke tangki produk dengan stopwatch I. Catat waktu awal cake
menyentuh pisau dengan stopwatch II.
5. Amati ketinggian filtrat yang tertampung di tangki produk dan catat waktu yang
dibutuhkan dengan stopwatch I
Shut down dan persiapan untuk run berikutnya

1. Matikan tombol pompa vakum, kemudian segera matikan pompa feed
2. Tunggu sampai cake terkelupas semua, catat waktu dengan stopwach II pada saat cake
terakhir tergesek oleh pisau
3. Matikan putaran drum
4. Ambil sample berupa slurry dan cake setelah yakin alat sepenuhnya mati
5. Kembalikan cake dan filtrat ke dalam tangki produk

a. Kelengkapan alat pelindung diri
(1) Jas lab
(2) Sarung tangan karet
b. SOP terkait penyimpangan prosedur yang berbahaya
(1) Jangan menyemtuh drum ketika sedang berputar
(2) Jangan berada dekat dengan keluaran feed pada saat start up, karena dapat menyembur
dan memercik

Kondisi alat
Lakukan pengukuran keliling drum, lebar screen, panjang busur drum yang tercelup ke dalam
slurry, panjang dead zone dan lihat di label yang terdapat dalam tangki produk untuk mengetahui
97
kesetaraan 1 cm ketinggian filtrat dengan volume filtrat. Catat juga tekanan operasi yang dapat
dicapai. Masukkan hasil pengukuran dan pencatatan ini dalam lembar data.
Hubungan antara volume filtrat dengan time cycle

(3) Pada saat membasahi medium dengan melakukan putaran tanpa vakum, catat waktu yang
diperlukan untuk menempuh satu putaran penuh, sesuai dengan skala putaran yang
ditugaskan.
(4) Pada saat dilakukan pengoperasian rotary drum filter, segera setelah penyalaan tombol
pompa vakum yang sekaligus menjalankan pompa produk, lakukan pengamatan waktu total
(t) yang diperlukan untuk mencapai ketinggian filtrat tertentu (Hfiktrat), dan catat dalam
lembar data.
Karakter filtrat
Lakukan pengukuran massa jenis filtrat dan viskositas filtrat dengan metode yang standar. Jika
filtrat berupa air, maka Pembimbing dapat mengarahkan untuk mengambil sifat air dari literatur.
Catat dalam lembar data.
Hubungan antara tebal cake dengan periode putaran

(3) Catat selang waktu antara cake pertama menyentuh pisau sampai waktu terakhir menyentuh
pisau dengan stopwatch II (sebagai tp)
(4) Kumpulkan seluruh cake yang dihasilkan dan ukur volumenya (Vcake)
Penentuan cs
(1) Ambil sample slurry kira-kira ¼ sendok teh dalam cawan penguap, timbang beratnya.
Masukkan sample ini ke dalam oven pemanas, dan timbang beratnya setelah 24 jam
pemanasan
(2) Ambil sample cake basah kira-kira ¼ sendok teh dalam cawan penguap, timbang beratnya.
Masukkan sample ini ke dalam oven pemanas, dan timbang beratnya setelah 24 jam
pemanasan
(3) Masukkan data ini dan lakukan perhitungan sesuai dengan tabel yang terdapat dalam
lembar data
98
Lembar Data:
a. Kondisi alat
(1) Keliling Drum (K) : ________m
(2) Lebar Screen (L) : ________m
(3) Filter Area = K x L = ________m2
(4) Panjang busur drum yang tercelup ke dalam slurry (K’) : ________m
(5) Fraksi Drum yang tercelup = K’/K = _________
(6) Panjang dead zone (Ldz) : ________m
(7) Tekanan operasi (-ΔP) : _________bar = ___________Pascal
(8) 1 cm tinggi filtrat (Hfiltrat) setara dengan volume filtrat (V) ________m3
b. Hubungan antara volume filtrat dengan time cycle
RUN 1 2 3 4 5
SKALA
PERIODE*)
Nomor Hfiltrat Waktu pengisian tangki filtrat
Data (cm) (detik)
1 10
2 20
3 30
4 40
5 50
6 60
*) Waktu yang ditempuh untuk menyelesaikan satu putaran drum
dalam satuan detik
c. Hubungan antara tebal cake dengan periode putaran
RUN 1 2 3 4 5
Waktu percobaan
(tp, detik)
Volum total cake
(Vcake, m3)
99
d. Karakter filtrat
RUN 1 2 3 4 5
μ (Pa.s)
ρ (kg/m3)
e. Penentuan Cs
RUN 1 2 3 4 5
Berat basah slurry (gr)
Berat kering slurry (gr)
cx
Berat basah cake (gr)
Berat kering cake (gr)
M
cs

Langkah perhitungan
Lakukan semua perhitungan dalam sistem satuan MKS
a. Hitung filter area, dan masukkan dalam lembar data
b. Hitung fraksi drum yang tercelup, dan masukkan dalam lembar data
c. Manipulasi persamaan karakteristik terhadap persamaan karakteristik rotary drum filter
yang semula :
1/ 2
V  2. f .(P) 
Φ= =  
A.t C  t C .. .cS 
disusun ulang menjadi :
 1   2. f .(P)   1 

Φ2 =  . .
    .cS   tC 
Penyusunan ulang dapat dilanjutkan, sehingga menjadi :
1  
=   . tC
 2
Z
100
1
Dengan demikian harga α dapat diperoleh dengan cara mengalurkan terhadap tc,
2
 2. f .(P) 
dengan sebelumnya mengetahui harga kelompok bilangan Z, dimana : Z = . .
  .c S 
Harga flowrate (Φ) seharusnya merupakan harga volum filtrat yang tertampung setiap satu
putaran drum per satuan luas medium filter. Oleh karena operasi alat ini secara kontinyu
dan dapat didekati dengan kondisi steady state, maka harga ini dapat ditentukan dari
jumlah volum filtrat yang tertampung setiap saat.
d. Hitung harga tebal cake dengan persamaan :
Vcake t
Lcake =  C
 L  Ldz  t p
A. 
 L 
Hasil Percobaan yang Disajikan
Pengolahan data dilakukan menurut tahapan berikut, dan ditampilkan sesuai dengan keperluan.
a. Buat grafik pengaluran terhadap volum filtrat (V) dengan waktu pengisian tangki (t).
Pembuatan grafik dimulai dengan V=0 dan t=0.
V
Lakukan regresi linier dan temukan harga gradien sebagai . Selanjutnya bagi dengan
t
V
luas permukaan medium filter, sehingga ditemukan Φ =
A.t C
1
b. Buat grafik antara terhadap t C . Lakukan regresi linier dan temukan gradien sebagai
2

. Tentukan harga Z dengan mengetahui faktor-faktor yang menyusunnya, kemudian
Z
temukan harga specific cake resistance (α)
c. Buat grafik antara tebal cake (ΔLcake) terhadap t C .
Untuk mendukung pengolahan data, lampirkan proses sampai menjadi hasil yang siap
disajikan dalam lampiran. Lampiran pertama berisi tentang data pengamatan, dan pada
prinsipnya merupakan salinan (copy) dari seluruh informasi di lembar data. Lampiran kedua
menampilkan perhitungan antara; dalam lapiran ini sebaiknya ditampilkan : 1) kurva kalibrasi
101
antara t C versus skala putaran drum, 2) tabel volum filtrat terhadap waktu, 3) tabel untuk
1
mencati hubungan antara terhadap t C
2
Hasil Percobaan yang Dibahas

(a) Bandingkan sifat aluran kurva terhadap sifat persamaan karakteristik
(b) Berikan ulasan tentang hubungan antara tebal cake dengan laju putaran drum
(c) Berikan pembahasan yang berkaitan dengan pengopertasian alat dan sifat karakteristik
rotary drum filter dalam berbagai skala putaran
IV. DAFTAR PUSTAKA

1. Geankoplis, C. J. (1993), Transport Processes and Unit Operations, Prentice-Hall
International Inc., New Jersey, edisi ke-3, cetakan ke-9, halaman 800-814
2. Montgomery, J.M. (1985), Water tratment Principles and Design, John Wiley ang Sons,
New York, edisi ke-1, cetakan ke-10, halaman 546-548
3. Perry, R.H. & Green, D.W (1998), Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, McGraw-
Hill, New York, edisi ke-7, cetakan ke-1, halaman 18-96 s.d. 18-98
4. Drum Filters-Engineering Aspects in Solid Liquid Separation. http://www. solidliquid-
separation.com/vacuumfilters/drum/drum.htm
102

JobSheet Labtek EditFY15022018 PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

JobSheet Labtek EditFY15022018 PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PETUNJUK PRAKTIKUM

Laboratorium Teknik Kimia 1

JURUSAN TEKNIK KIMIA

Mata Kuliah : Laboratorium Teknik Kimia 1

Disahkan untuk dijadikan

II. DASAR TEORI

2.2. Bagian-Bagian Alat Pencampur

2.3. Ukuran dan letak ( impeller)

Letak impeller untuk tangki dengan menggunakan buffle biasanya di tengah/center,

2.4. Pola Aliran dan Bentuk Pengaduk

Gambar 1. Tangki Dengan Posisi Pengaduk Tidak Senter

Gambar 3. Macam- Macam Bentuk Pengaduk

Untuk pengaduk propeler,

Mixing time factor juga dapat diperkirakan dari Gambar 4.

III. PELAKSANAAN PRAKTIKUM

Gambar 5. Tangki Mixing

3.2. Bahan yang diperlukan

3.3. Prosedur Kerja

Pola Aliran Dari Pengadukan

Waktu Pengadukan untuk Larutan Encer

Waktu Pengadukan untuk Larutan Pekat

3.4. Uraian Keselamatan Kerja dan Potensi Bahaya

3.5. Tabel Data Pengamatan

Penyajian Hasil Percobaan

Hal-hal yang Dibahas Dalam Laporan

Modul : Pompa Sentrifugal

Mata Kuliah : Laboratorium Teknik

Disahkan untuk dijadikan

𝐏𝟐 −𝑷𝟏 𝐯𝟐𝟐 −𝐯𝟏𝟐

𝐏𝟐 −𝑷𝟏 𝐯𝟐𝟐 −𝐯𝟏𝟐

2.2. Perhitungan Untuk Menentukan Karakteristik Pompa Sentrifugal

Menentukan Head Total Pompa

𝛑𝐃𝟐𝟐 𝛑(𝟎, 𝟎𝟑𝟗)𝟐

Perbedaan head tekanan:

𝐕𝐇𝐂 = 𝟐, 𝟏𝟓 𝐱 𝟏𝟎𝟒 𝐐𝟐 (m)

Efisiensi Pompa ()

III. PELAKSANAAN PRAKTIKUM

3.2. Bahan yang diperlukan

3.3. Prosedur Kerja

Gambar 2. Diagram Alir Proses Uji Pompa Sentrifugal

Persiapan Bahan dan Peralatan

Melakukan Uji Pompa Sentrifugal

3.4. Uraian Keselamatan Kerja dan Potensi Bahaya

3.5. Tabel Data Pengamatan

Tabel 2. Data Uji Pompa Sentrifugal N = rpm

3.6. Pengolahan dan Evaluasi Data

Tabel 4. Hasil Perhitungan Uji Pompa Sentrifugal

IV. DAFTAR PUSTAKA

Modul : Aliran Fluida

Mata Kuliah : Laboratorium Teknik

Disahkan untuk dijadikan

II. DASAR TEORI

Jenis Aliran Fluida

Untuk fluida yang tidak dapat dimampatkan (incompressible), 𝛒𝟏 = 𝛒𝟐 persamaannya menjadi:

Karakteristik Aliran dalam Pipa dan Sambungan-Sambungan Pipa

Kerugian yang terdapat di dalam aliran fluida:

Faktor yang mempengaruhi kerugian di dalam aliran fluida:

Persamaan matematis kerugian tekanan di dalam pipa lurus:

Kerugian head (head loss) pada pipa lurus

Jenis-jenis friksi pada sistem perpipaan:

Kerugian/Kehilangan head dengan menggunakan konstanta K ( Konstanta Bilangan

Kerugian tekanan dengan menggunakan K sebagai pengganti faktor friksi Fanning:

Gambar 1. Grafik hubungan Fanning friction factor, f dengan bilangan Reynold,