BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Kaca merupakan benda yang sering kita jumpai di kehidupan sehari-hari. Kaca
banyak sekali di gunakan dalam sifat-fatnya yang khas, yaitu transparan, tahan terhadap
serangan kimia, efektif sebagai isolator listrik, dan mampu menahan vacum. Tetapi kaca
adalah bahan yang rapuh dan secara khas mempunyai kekuatan kompresi lebih tinggi
dari kekuatan tariknya. Salah satu rujukan yang paling tua mengenai bahan ini di buat
oleh pliny, yang menceritakan bagaimana pedagang-pedagang Phonesia purba
menemukan kaca tatkala memasak makanan. Periuk yang digunakan secara tidak sengaja
diletakan di atas massa trona di suatu pantai, penyatuan yang terjadi antara pasir dan
alkali menarik perhatian dan orang kemudian berusaha menirunya.

Sejak tahun 6000 atau 5000 sebelum Masehi, orang Mesir telah membuat permata
tiruan dari kaca dengan ketrampilan yang halus dan keindahan yang mengesankan. Kaca
jendela sudah mulai disebut-sebut sejak tahun 290. Ibnu Firnas dikenal sebagai ilmuwan
pertama yang memproduksi kaca dari pasir dan batu-batuan. Pada abad ke-8 M, ahli
kimia itu secara mengejutkan telah menjelaskan tak kurang dari 58 resep orisinil untuk
memproduksi gelas atau kaca berwarna. Rumus pembuatan kaca berwarna itu
dituliskannya dalam dua kitab yang dituliskannya selama hidup. Dalam Kitab al-Durra al-
Maknuna atau The Book of the Hidden Pearl dan 12 resep atau rumus pembuatan kaca
atau gelas lainnya dipaparkan Ibnu Hayyan dalam Kitab Al-Marrakishi.

Silinder kaca jendela tiup ditemukan oleh para pendeta pada abad ke-12. Dalam
abad tengah, Venesia memegang monopoli sebagai pusat industi kaca. Di Jerman dan
inggris, kaca baru mulai dibuat pada abad ke-16. Secara keseluruhan sebelum tahun
1900, industri ini merupakan seni yang dilengkapi oleh rumus-rumus rahasia yang dijaga
ketat.
 Pada tahun 1914, di Belgia di kembangkan proses fourcault yang menarik kaca
plat secara kontinyu. Selama 50 tahun berikutnya, para insinyur dan ilmuwan telah
berhasil berbagai modifikasi terhadap proses penarikan kaca dengan tujuan untuk
memperkecil distorsi optik kaca lembaran (kaca jendela) dan menurunkan biaya
pembuatan kaca lembaran gosok dan poles.

Dari segi fisika kaca adalah zat cair yang sangat dingin dan tidak mempunyai titik
cair tertentu serta mempunyai viskositas cukup tinggi sehingga tidak megalami
kristalisasi. Hal ini terjadi karena struktur partikel-partikel penyusunnya yang saling
berjauhan dan pendinginan (cooling) terjadi sangat cepat, sehingga partikel-partikel silika
tidak “sempat” menyusun diri secara teratur.

Sedangkan dari segi kimia, kaca adalah gabungan berbagai oksida anorganik yang
tak mudah menguap, yang dihasilkan dari dekomposisisi dan peleburan senyawa alkali
dan alkali tanah, pasir serta berbagai penyusun lainnya sehingga menghasilkan produk
yang mengahasilkan struktur atom yang acak. Kaca adalah pruduk yang mengalami
vitrifikasi sempurna, atau setidak-tidaknya produk yang mengandung amat sedikit bahan
nonvitreo dalam keadaan suspensi.

Kaca atau gelas merupakan materi bening dan transparan (tembus pandang) yang
biasanya di hasilkan dari campuran silikon atau bahan silikon dioksida (SiO2), yang
secara kimia sama dengan kuarsa. Kaca memiliki sifat-sifat yang khas dibanding dengan
golongan keramik lainnya. Kekhasan sifat-sifat kaca ini terutama dipengaruhi oleh
keunikan silika (SiO2) dan proses pembentukannya.

1.2. Tujuan

Tujuan dari pembuatan makalah ini adalah:

a. Untuk menambah wawasan mengenai industri kaca

b. Untuk mengenal dan memahami proses manufaktur dari industri kaca
c. Untuk memenuhi tugas mata kuliah proses manufaktur
 BAB II

PEMBAHASAN

2.1. Definisi

Menurut Adams dan Williamson, kaca adalah material amorf yang pada suhu
biasa mempunyai bentuk yang keras, tetapi apabila dipanaskan, lama kelamaan akan
menjadi lunak, sesuai dengan suhu yang meningkat dan akhirnya menjadi kental hingga
mencapai keadaan cair. Selama proses pendinginan terjadi proses yang berkebalikan
dengan proses peleburan kaca. Kaca atau gelas merupakan bahan pecah belah, biasanya
terbentuk apabila bahan cair tidak berkristal didinginkan dengan cepat, dengan itu tidak
memberikan cukup waktu untuk jaringan kekisi kristal biasa terbentuk. Kaca atau gelas
termasuk kelompok vitroida atau termogel, yang merupakan senyawa kimia dengan
susunan yang kompleks.

Senyawa tersebut diperoleh dengan membekukan lelehan yang lewat dingin. Kaca
atau gelas ialah produk yang amorf dan bening dengan kekerasan dan elastisitas yang
cukup, tetapi sangat rapuh. Seperti yang telah dijelaskan di bab sebelumnya bahwa kaca
atau gelas apabila dipandang dari segi fisika merupakan zat cair yang sangat dingin.
Disebut demikian karena struktur partikel-partikel penyusunnya yang saling berjauhan
seperti dalam zat cair namun dia sendiri berwujud padat. Ini terjadi akibat proses
pendinginan (cooling) yang sangat cepat, sehingga partikel-partikel silika tidak “sempat”
menyusun diri secara teratur. Dari segi kimia, kaca atau adalah gabungan dari berbagai
oksida anorganik yang tidak mudah menguap, yang dihasilkan dari dekomposisi dan
peleburan senyawa alkali dan alkali tanah, pasir serta berbagai penyusun lainnya.

Walupun terdapat ribuan macam formulasi kaca yang di kembangkan dalam 30

tahun terakhir namum perlu di catat bahwa pasir kaca, gamping, silika, dan soda masih
merupakan bahan baku dari 90 persen dari seluruh kaca yang di produksi di dunia. Kaca
dibuat dari campuran 75% silikon dioksida (SiO2), Na2O, CaO, dan beberapa zat
tambahan. Suhu lelehnya adalah 2.000 derajat Celsius. Bahan-bahan pembuat kaca di
antaranya adalah:

1. Pasir (SiO2)

Pasir yang di gunakan haruslah kuarsa yang hampir murni (99.1 – 99.7 %).
Silikon (IV) oksida ialah molekul kovalen raksasa. Oleh karena itu, silicon (IV)
oksida memerlukan banyak tenaga haba untuk mengatasi setiap ikatan kovalen
antara atom dalam struktur raksasa. Maka, silicon (IV) oksida mempunyai titik lebur
yang sangat tinggi, yaitu 1710oC. Dalam silicon (IV) oksida, setiap atom silikon
diikat secara kovalen kepada 4 atom oksigen dalam bentuk tetrahedron dengan sudut
antara ikatan 109.5 . Unit itu diulangi secara tidak terhingga dengan setiap atom
oksigen terikat kepada 2 atom silikon untuk membentuk molekul kovalen raksasa
seperti struktur berlian.

Sifat pasir ini adalah dapat tembus cahaya, sehingga lebih banyak digunakan
untuk pembuatan alat-alat optik. Oleh karena itu lokasi pabrik kaca biasanya
ditentukan oleh lokasi endapan pasir kaca, kandungan besinya tidak boleh melebihi
0,45 % untuk barang gelas pecah belah atau 0,015 % untuk kaca optik, sebab
kandungan besi ini bersifat merusak warna kaca pada umumnya. Ukuran partikel
silika sand sangat berpengaruh pada temperatur di furnace. Jika ukuran partikel besar
makamembutuhkan banyak waktu untuk melebur silika sand maka sebelumdiolah
silika sand harus diayak sehingga didapat butiran partikel yang lebih halus.

Pasir ini berguna untuk membentuk cairan gelas yang sangat kental yang
memiliki ketahanan terhadap perubahan temperatur yang mendadak. Pasir kuarsa ini
terdapat di beberapa tempat di Indonesia, di antaranya: Aceh, Sumatera Utara,
Bengkulu, pulau Bangka dan Belitung, pulau Jawa, Kalimantan Timur, Kalimantan
Selatan, dan Papua.

2. Dolomite ( CaO.MgO.H2O)

Dolomite merupakan variasi batu gamping yang mengandung <50% karbonat.

Dolomite mempunyai struktur kristal rhombohedral yang mempunyai komposisi
 kimia CaMg(CaCO3)2 atau manganodolomit dan berkomposisi MgFe(CaCO3)2
atau ferrodolomit.

Dolomite ini biasanya berupa mineral tambang berwarna putih keabu-abuan

atau kebiru-biruan. kekerasan 3,5 – 4, berifat pejal, berat jenis 2,8 – 2,9, berbutir
halus-kasar, mudah menyerap air, mudah dihancurkan. Penggunaan dolomite sangat
penting karena dapat mempermudah peleburan (menurunkan temperatur peleburan)
serta mempercepat proses pendinginan kaca. Pemanasan dolomite menghasilkan
CaO dan MgO. Fungsi dari MgO adalah untuk menurunkan viskositas kaca
padatemperatur tinggi

CaCO3 " CaO + CO2#

MgCO3 " MgO + CO2#

3. Soda Abu (Na2CO3) dan Soda (Na2O)

Soda ash (Na2CO3) digunakan karena kita memerlukan kaca yang bebas dari
ion chlor dan sejenis (golongan halogen) sedangkan sumber natriumnya mayoritas
berasal dari garam NaCl. Soda ash dipakai dalam kaca akanmembentuk oksida
Na2O dan K2O dimana total Na2O dan K2O disebut R2O. Soda ash merupakan
material yang memiliki sifat garam. Soda mengandung sodium atau natrium, yang
merupakan golongan alkali, yang memiliki 1 ion +. Soda merupakan pereaksi kuat,
sangat kuat bereaksi dengan ion lain. Sifat soda akan melembekkan material atau
softening. Secara umum, penggunaan soda ash adalah mempercepat pembakaran,
menurunkan titik lebur, mempermudah pembersihan gelembung dan mengoksidasi
besi.

4. Cullet

Cullet merupakan sisa-sisa dari pecahan kaca yang dapat digunakan sebagai
bahan baku utama dari produksi kaca. Tujuan dari penggunaan cullet ini adalah
mengurangi bahan utama lainnya sehingga biaya produksi dapat semakin kecil,
 selain itu cullet ini dapat memperkecil melting point dari pembuatan kaca, sehingga
dapat menghemat penggunaan bahan bakar. Cullet yang diumpankan sebanyak 25%
dari total bahan baku.

5. Feldspar

Feldspar mempunyai rumus umum R2O. Al2O3.6SiO2, dimana R2O dapat

berupa Na2O atau K2O atau campuran keduanya. Feldspar ditemukan pada batuan
beku, batuan erupsi dan metamorfosa, baik bersifat asam maupun basa. Feldspar
mempunyai nilai kekesaran 6 – 6,5 skala Mosh, berat jenis 2,4 – 2,8, warna dari putih
keabu-abuan, merah jambu, coklat, kuning dan hijau.

Sebagai sumber Al2O3, feldspar mempunyai banyak keunggulan dibanding

produk lain, karena murah, murni, dan dapat dilebur. Dan seluruhnya terdiri dari
oksida pembentuk kaca. Al2O3 sendiri digunakan hanya bila biaya tidak merupakan
masalah. Feldspar juga merupakan sumber Na2O atau K2O dan SiO2. Kandungan
aluminanya dapat menurunkan melting point kaca dan memperlambat terjadinya
devitrifikasi. Mutu feldspar ditentukan oleh kandungan oksida kimia K2O dan Na2O
yang relatif tinggi diatas 6%, oksida Fe2O3 dan TiO2 . Feldspar mengandung 72 %
SiO2, 12 %Al2O3, 8 % K 2O dan 2 % Fe2O3

6. Borax

Borax adalah bahan campuran yang menambahkan Na2O dan boron oksida
kepada kaca. Walaupun jarang dipakai dalam kaca jendela atau kaca lembaran,
boraks sekarang banyak digunakan didalam berbagai jenis kaca pengemas. Ada pula
kaca borat berindeks tinggi yang mempunyai nilai dispersi lebih rendah dan indeks
refraksi lebih tinggi dari semua kaca yang telah dikenal. Kaca ini banyak digunakan
sebagai kaca optik. Disamping daya fluksnya yang kuat, boraks tidak saja bersifat
menurunkan koefisien ekspansi tetapi juga menungkatkan ketahanannya terhadap aksi
kimia. Asam borat digunakan dalam tumpak yang memerlukan hanya sedikit alkali.

Selain bahan utama, terdapat pula bahan penunjang lainnya, yaitu bahan
stabilizer, refining agent (penghilang gelembung), penghilang warna, pewarna, dan
opacifiers. Bahan stabilizer merupakan bahan yang mampu menurunkan kelarutan di
dalam air, tahan terhadap serangan bahan kimia lain termasuk materi-materi lain yang
terdapat di atmosfer. Contoh bahan stabiliser yang biasa dipakai di industri gelas adalah:

1. Kalsium Karbonat atau Limestone, membuat produk akhir menjadi tidak larut di
dalam air.
2. Barium Karbonat, meningkatkan berat spesifik dan indeks bias.
3. Timbal Oksida, membuat produk menjadi transparan, mengkilat, dan memiliki indeks
bias yang tinggi.
4. Seng Oksida, membuat gelas tahan terhadap panas yang mendadak, memperbaiki
sifat-sifat fisik dan mekanik, dan meningkatkan indeks bias
5. Aluminium oksida adalah sebuah senyawa kimia dari aluminium dan oksigen, dengan
rumus kimia Al2O3 dan nama mineralnya adalah alumina. Disini alumunium oksida
berfungsi untuk meningkatkan viskositas gelas, kekuatan fisik dan ketahanan terhadp
bahan kimia.
6. Salt cake yang mengandung 99% Na2SO4 berfungsi sebagai fining agent, bahan
pemurni kaca dari bubble. Salt cake berbentuk serbuk halus danmerupakan sumber
Na2O dan SO2. Sulfat ini harus dipakai bersama karbon agar tereduksi menjadi
sulfite.
7. Arsen trioksida dapat pula ditambahkan untuk menghilangkan gelombang-gelombang
dalam kaca.
8. Nitrat, baik dari natrium maupun kalium digunakan untuk mengoksidasi besi sehingga
tidak terlalu kelihatan pada kaca produk. Kalium nitrat atau karbonat digunakan pada
berbagai jenis kaca meja, kaca dekorasi, dan kaca optik. Sodium Nitrate adalah sumber
Na2 dan mencegah terbentuknya NiS padakaca. Adanya NiS pada kaca akan
menyebabkan kaca pecah secara tiba-tiba
9. Blok refraktori untuk industri kaca dikembangkan khusus berhubung dengan kondisi
yang hebat yang harus dialami dalam penggunaannya. Zirkon, alumina, mulit
(mullite), mulit aluminasinter dan zirkonia alumina-silika, alumina, krom-alumina
elektrokast banyak digunakan sebagai refraktor pada tangki kaca.
 10. Mangan dioksida (MnO2), logam Selenium (Se), atau nikel oksida (NiO) merupakan
bahan penghilang warna (decolorant) yang dapat menghilangkan warna karena
kehadiran senyawa besi oksida yang masuk bersama bahan baku.
11. Bahan pewarna dalam kaca / gelas adalah oksida dari unsur transisi, terutama
golongan pertama Tc, V, Ca, Mn, Fe, Co, Ni, dan Cu. Warnanya dihasilkan dari
absorbsi cahaya frekuensi tertentu. Contoh NiO akan memberikan warna coklat pada
larutan natrium-timbal, dan menghasilkan heliotrope dalam kaca potas. Krom oksida
akan memberikan warna yang berkisar dari hijau sampai jingga.

2.2. Sifat-sifat Kaca

Beberapa sifa-sifat kaca secara umum adalah:

1. Padatan amorf
2. Berwujud padat tetapi susunan atomnya seperti pada zat cair
3. Tidak memiliki titik lebur yang pasti
4. Mempunyai viskositas cukup tinggi (lebih dari 1012Pa.s)
5. Transparan, tahan terhadap serangan kimia, kecuali hidrogen fluorida)
6. Efektif sebagai isolator
7. Mamppu menahan vakum tetapi rapuh terhadap benturan

2.3. Jenis-jenis Kaca

1. Kaca Forming. Jenis kaca yang dilebur atau dipanaskan kemudian dicetak sesuai model
yang diinginkan.
2. Kaca Es. Jenis kaca ini agak buram dan tidak terlalu tembus pandang,dengan warna
umumnya netral atau putih, tetapi ada juga yang warna-warni.
3. Kaca Melton. Permukaan kaca jenis ini menghadirkan aneka ragam tekstur, hingga
berbentuk dan agak timbul, atau tampak seperti diukir.
4. Kaca Sandblasting. Jenis kaca ini agak buram dengan tekstur permukaan halus dan
warna agak ke abu-abuan.
5. Kaca Patri. Kaca ini dirakit dengan timah atau kuningan yang membentuk sebuah
desain dengan sistem patrian. Kaca Patri atau Stained Glass banyak menghiasi rumah
 ibadah seperti masjid dan gereja, juga rumah pribadi. Permukaan kaca ini tampak
seperti dilukis warna-warni, hingga membiaskan warna ke dalam ruangan bila diterpa
sinar mentari keindahannya juga akan tampak pada malam hari dengan pantulan sinar
lampu dari dalam bangunan atau rumah.
6. Kaca Raindown. Populer untuk menghiasi interior properti komersial, jenis kaca ini
seperti dialiri air pada permukaannya, seolah menghadirkanekosistem air di dalam
ruangan, Bersifat tidak tembus pandang, kaca inibisa menjadi partisi atau penghias di
ruangan

2.4. Standar Manajemen dan Produksi

Beberapa standar yang digunakan dalam industri kaca adalah:

1. SNI (Standar Nasional Indonesia), SNI yang digunakan adalah SNI kaca lembaran
dengan nomor SNI-15-0047-2005, dengan syarat umum
2. JIS (Japan Internasional Standard) R3206 dan R3211
3. ANSI (America National Standard Institution)
4. ECE (Economic Commission for Europe) E6 43 R
5. ISO (Internasional Standard Organization) 9002 dan 14001, dan QS 9000.

2.5. Proses Pembuatan

Urutan proses pembuatan kaca pada umumnya sebagai berikut :

1. Transportasi bahan baku ke pabrik

2. Pengaturan ukuran bahan baku
3. Penimbunan bahan baku
4. Pengangkutan, penimbangan, dan pencampuran bahn baku, dan pemuatannya ke tanur
kaca
5. Reaksi pembentukan kaca di dalam tanur
6. Penghematan kalor melalui regenarasi dan rekuperasi
7. Pembuatan bentuk produk kaca
8. Penyelesaian produk kaca
Reaksi yang terjadi dalam pembuatan kaca adalah:

Na2CO3 + aSiO2 " Na2O.aSiO2 + CO2

CaCO3 + bSiO2 " CaO.bSiO2 + CO2

Na2SO4 + cSiO2 + C " Na2O.cSiO2 + SO2 + SO2 + CO

Berikut adalah gambaran proses produksi kaca yang diaplikasikan di PT Asahimas Flat
Glass Tbk. (AMFG)

1. Proses pencampuran bahan baku

Proses pencampuran bahan baku dibagi menjadi dua tahapan, yaitu:

a. Pencampuran antara materal menjadi mixed batch

Material antara lain silika sand, dolomite, soda ash, lime stone, feld spar,salt
cake, colorant dan lain-lain sesuai dengan kaca yang akan diproduksi dicampur
dengan menggunakan mixer berbentuk turbin. Secara garis besar maka skema
prosesnya adalah

Proses mixing berlangsung selama 4 menit yang dibagi menjadi 2 tahap,

mixing basah dan mixing kering. Proses mixing kering terjadi pada 1 menit pertama
kemudian dilanjutkan mixing basah dengan penambahan air untuk memperoleh
moisture sesuai dengan yang diharapkan yaitu 4,5-5,5%. Sebagian besar alat
transportassi material adalah belt conveyer dan bucket elevator

b. Pencampuran antara mixed batch dengan cullet

Setelah campuran batch keluar dari mixer, batch tersebut diangkut dengan
belt conveyer dan dibawa oleh bucket elevator masuk ke mixed batch tank.
Bersamaan dengan itu cullet yang berasal dari circulating cullet dan foreign cullet
juga ditimbang dalam hopper scale. Setelah itu batch dan cullet diangkut dengan
belt conveyer dan bucket elevator masuk ke dalam batch dan cullet tank.
Selanjutnya dibawa ke blanket feeder sebelum masuk kedalam melter. Namun
apabila terjadi kesalahan proses batch yang dapat disebabkan oleh kesalahan scale
atau kesalahan operasi maka mixed batch tank harus dikuras dan hasilnya disebut
miss batch. Miss batch ini disimpan kemudian diidentifikasi komposisinya melalui
laboratorium. Pemakaian miss batch dilakukan secara bertahap dengan berdasarkan
kesamaan jenis produk dan kualitasnya. Hal-hal yang harus diperhatikan dalam
operasi batch house antara lain:

1. Berat material

Berat target harus sesuai dengan berat material di lapangan, dari batch
calculation dapat diketahui berat target material dalam keadaan dry, sedangkan
untuk bahan-bahan yang berasal dari tambang pasti memiliki kadar moisture
tertentu. Untuk memperoleh berat material aktual dapat dihitung dengan rumus
sebagai berikut:

2. Prosentase kandungan air material

Material yang berasal dari hasil tambang pasti memiliki kadar air
tertentu. Kadar air ini harus dikontrol dan di cek secara manual dan automatik.
Kadar air material harus sesuai dengan standar yang ditentukan, yaitu:

1) Kadar air silika sand ≤ 5%

2) Kadar air dolomite ≤ 12%
3) Kadar air feldspar ≤ 5%
4) Kadar air lime stone ≤ 3%
5) Kadar air batch from mixer 3,5-5,5%

Moisture dicek secara manual dan auto moisture check yang terdapat
pada setiap ujung scle feeder dari material yang tercantum di atas. Tidak semua
material diperika moisturenya, karena beberapa material tidak memiliki sifat
menyerap air atau tidak memiliki sifat hidroskopis. Tujuan pengontrolan kadar
air material adalah:

1) Mencegah material batch yang terlalu kering, terbang dan hilang pada saat
transportasi batch berlangsung.
 2) Mencegah material batch yang terlalu kering, terbang dan hilang karena
tersapu flame pada saat memasuki melter dan dapat menyebabkan
kebuntuan pada regenerator.
c. Grain size

Grain size dicek dengan cara sampel yang telah diambil diayak dengan
sieveyang memiliki ukuran mesh berbeda-beda sesuai dengan material yang
diperiksa. Setelah diayak maka terdapat material yang tidak lolos sieve yang
kemudian ditimbang. Grain size dihitung dengan rumus:

2. Proses peleburan (Melting)

Operasi melting adalah proses peleburan batch dan cullet menjadi bentuk yang
homogen yang disebut molten glass. Jenis tungku yang digunakan adalah Flat bottom
Furnace. Kejadian di fase melting adalah kejadian alamiah, dimana terjadi perubahan
fase dari padat ke cair. Beberapa zat berubah dari padat ke gas atau cair ke gas.
Perubahan fase ini sifatnya endothermik atau memerlukan panas/energi. Proses melting
memerlukan energi untuk melebur batch dan cullet, energi ini berasal dari pembakaran
natural gas dan panas dari molten glass.

Proses peleburan ini menggunakan tanur. Tanur kaca dapat diklasifikasi sebagai
tanur periuk atau tanur tangki. Tanur-tanur ini tergolong tanur regenerasi dan
beroperasi dalam dua siklus. Suhu tanur yang baru mulai hanya dapat dinaikkan sedikit
demi sedikit setiap hari, bergantung pada kemampuan refrak torinya menampung
ekspansi. Bila tanur regenerasi itu sudah dipanaskan, suhunya harus dipertahankan
minimal 1200oC setiap waktu. Kebanyakan kalor menghilang melalui radiasi, dan
hanya sebagian kecil yang termanfaatkan untuk pencairan.

a. Tanur periuk (port furnace), dengan kapasitas sekitar 2 t atau kurang dapat
digunakan secara untuk membuat kaca khusus dalam jumlah kecil di mana kaca cair
itu harus dilindungi terhadap hasil pembakaran. Tanur ini digunakan terutama
dalam pembuatan kaca optik dan kaca seni melalui proses cetak. Periuknya
sebetulnya ialah suatu cawan yang terbuat dari lempung pilihan atau platina.
b. Tanur tangki (tank furnance), bahan kaca dimuat ke satu ujung tangki besar yang
terbuat dari blok-blok refraktor, di antaranya ada yang ukutan 38 x 9 x 1.5 m
dengan kapasitas kaca cair sebesar 1350 t. Kaca itu membentuk kolam di dasar
tanur. Sama seperti tanur periuk, dindingnya mengalami korosi karena kaca panas.
Kualitas kaca dan umur tangki berganting pada kualitas blok konstruksi

Yang digunakan oleh PT Asahimas Flat Glass Tbk. (AMFG) pembakaran

terjadi di furnace yang disebut port side furnace, yaitu pembakaran dari samping yang
mempunyai 12 port yang terdiri dari 6 port sisi kiri. Tiap port terdapat dua buah burner
kecuali port 6, sistem pembakaran dilakukan secara bergantian kiri dan kanan setiap 20
menit. Setiap sisi furnace dilengkapi dengan regenerator untuk memanfaatkan panas
hasil pembakaran kemudian digunakan untuk memanaskan udara.

Dalam proses melting, molten glass mengalir dan mengalami sirkulas ikarena
adanya perbedaan temperatur dan juga karena aksesoris-aksesoris yang ada pada proses
melting, yaitu bubler, neck skimbar dan stirrer. Ada empat stage pada proses melting,
akan dijelaskan sebagai berikut:

a. Primary Melting Stage

Pada tahap ini, material mulai dipanasi dan melebur. Sumber panas pada tahap
ini adalah burner port 1-2-3 dan molten glass itu sendiri. Pada tahap ini konsumsi
energi di melting furnace sangat tinggi, karena untuk erubah bentuk raw material
menjadi molten butuh energi yang besar. Di fase inireaksi inti dan penguraian
komposisi material menjadi oksida terjadi. Dari semua oksida melebur menjadi satu
dan komponen gas yang terjadi akan terlepas dan ada yang larut.

Batch-cullet yang masuk ke dalam furnace melalui dog house, membetuk

batch pile yang kemudian akan melebur. Primary melting dibatasi oleh bubler yang
membentuk gelombang permukaan (tsunami) ke segala arah.Karena susunan bubler
melintang sepanjang melter, maka arah gelombang secara global ke arah upstream
dan downstream. Sehingga ada arus balik ke upstream pada primary melting.
b. Fining Stage

Tahap yang kedua ini adalah tahap dimana gas-gas hasil reaksi melting utama
(primary melting) yang terkadung di dalam molten glass dilepaskan. Pada tahap ini
temperatur molten glass dinaikkan agar kaca menjadi makin encer dan mudah untuk
melepaskan gas-gas tersebut. Gas-gas hasil reaksi primer membentuk benih-benih
buble atau seed bubble, dimana diameter dari bubble ini sangat kecil, namun
banyak sekali. Gas-gas ini banyak mengandung CO2. CO2 ini dapat dilepaskan
dengan membuat bubble yang lebih besar dari ukuran CO2, yaitu dengan
menambahkan gas SO2 dan O2

Mekanisme fining yang terjadi adalah, bubble yang berdiameter kecil akan
menyatu dengan bubble yang berdiameter besar, sehingga bubble ini akan semakin
volatile atau kemampuan ambangnya bertambah. Gas yang berdiameter besar
diperoleh dari yang berasal dari salt cake. Untuk menambah efektifitas proses fining
ini, maka temperatur molten pada stage ini dinaikkan sampai mencapai >1450ºC.
Proses terjadinya fining ini ada di area port 4-5-6 dan stagnan. Pada areaini akan
terlihat banyak foam pada permukaan molten. Foam ini merupakan foam bubble
yang naik ke atas permukaan. Agar foam ini dapat tersapu bersih, maka pada
pembakaran port 4 dan 5 ditambahkan material Titanium yang dibakar bersama
dengan api pembakaran, yangtujuannya untuk menyapu foam ini dengan flame
yang berat. Titanium memberi efek flame akan jatuh ke bawah dan menyapu foam
yang ada di permukaan sehingga gasnya benar-benar terlepas. Fasilitas penyapu
foam ini dinamakan Thinering Foam Layer (TFL). Materialnya merupakan
campuran larutan Tetra Butil Titanate dengan Light Oil, dengan ratio 1:7.3.

c. Stiring dan Skiming

Pada tahap ini molten glass harus melewati sebuah celah sampai yang disebut
sebagai neck (leher) dimana pada area ini terdapat proses yang sangat berpengaruh,
yaitu:
1) Stirring (Pengadukkan)

Tujuan pengadukkan molten glass ini adalah untuk mencampur molten

glass yang berat dan ringan, sehingga berat jenisnya homogen. Molten glass
yang ringan banyak dikontribusi dari fresh molten glass dan melter, karena
temperaturnya tinggi, sedangkan molten glass yang ringan dikontribusi dari
molten glass return dari refiner, yang temperaturnya lebih dingin dan berada
pada posisi bottom neck. Stirrer terletak pada posisi atas, blade dan rotasinya
didesign untuk menarik molten glass yang dari bawah naik ke atas dan
dimixing bersama-sama. Bentuk blade stirrer adalah paddle simetris dengan
membentuk sudut 45º. Efek aliran dari stirrer disebut efek ‘pumping up´
dimana molten glass dari bawah tertarik ke atas permukaan dan dimixing
bersama-sama dengan molten baru. Blade stirrer ini dibuat dari pipa yang
dibentuk seperti dayung dan dialiri air pendingin. Body stirrer juga diberi
proteksi mortal refractory jenis ‘cocation’.

2) Skimming (Pemisahan/Penyaringan)

Skimming adalah pemisahan sebuah substansi yang sejenis dan sefase,

berdasarkan perbedaan berat jenis / densitasnya. Pada proses ini, kaca
dibendung dengan rangkaian pipa berair pendingin, yang tujuannya
memblokir kaca yang temperatur dan berat jenisnya berat dapat memasuki
area refiner. Pipa ini disebut ‘Neck Skim Bar’. Neck skim bar memiliki
dimensi yang bermacam-macam tergantung kebutuhan pendinginan dan area
bendungan (blocking area) yang diinginkan. Ketika berhadapan dengan skim
bar hanya kaca yang memiliki berat jenis ringan saja yang dapat melewati
bagian atas dan sekitar skim bar, artinya hanya kaca yang sangat panas yang
dapat melewatinya. Kaca yang dingin akan semakin dingin dan menjadi berat,
akhirnya tidak dapat melewati skim bar. Kemudian kaca ini akan turun ke
bawah dan kembali bersama ‘return current’ dari refiner atau dimix kembali
diarea stirrer.
d. Refining

Pada tahap ini adalah tahap akhir dari proses di furnace. Pada tahap ini kaca
dijaga agar temperaturnya tidak terlalu drop dan cukup untuk masuk ke dalam metal
bath. Secara prinsip, jika temperatur kaca terlalu dingin,maka pada refiner akan
rawan terbentuk lapisan kaca yang dingin dan berat yang akan diam di bottom
refiner. Ini disebut sebagai ‘Dead Glass’. Jika terlalu banyak dead glass yang
terbentuk, maka lapisan kaca ini akan ikut keluar melalui canal bersama-sama
dengan kaca yang ringan dan akan menyebabkan gangguan optik dan distorsi
pandang pada kaca. Gangguan ini disebut sebagai ‘Ream’ dan efek optiknya disebut
‘Zebra’.

Jika kaca terlalu panas, maka proses foaming di metal bath akan kesulitan,
karena ribbon cenderung melebar dip roses forming awal dan cenderung mengecil
dip roses forming tengah. Temperatur yang ideal untuk kacamasuk ke dalam metal
bath adalah sekitar 1010 s/d 1050ºC padatemperatur bottom canal, atau pada kisaran
1150-1200 pada temperatur permukaan molten di canal.

Diharapkan dalam sirkulasi ini, molten glass yang keluar dari melting
menujumetal bath akan homogeny, dengan cara selelu memperhatikan temperatur
pada dog house bottom temperatur, crown stagnan, crown front dan canal bottom.
Temperatur berhubungan dengan massa jenis dimana jika masa jenis berubah maka
tidak homogen. Di dalam furnace terjadi reaksi antar material, berdasarkan
temperatur terjadinya dibagi menjadi empat kategori sebagai berikut:

1. Solid state reaction (300-800ºC)

Pada temperatur 300-800ºC reaksi solid terjadi diantara permukaan

partikel batch. Reaksi-reaksi ini utamanya terjadi antara karbonat dan pasir
quartz. Tipe-tipe silika yang berbedadan kombinasi karbonat (double karbonat)
terbentuk. Derajat dari tejadinya reaksi ini tergantung dari mutu kontak antara
komponen-komponen tersebut. Penambahan air saat batch akan menguntungkan
karena dapat meningkatkan kontak antara partikel- partikel. Reaksi yang terjadi
antara lain:
 Na2CO3 + MgCO3 " Na2Mg(CO3)2 (300 – 500oC)

Na2CO3 + CaCO3 " Na2Ca(CO3)2 (550 – 850oC)

Na2Ca(CO3)2+SiO2"Na2SiO3 + CaSiO3 +2CO2# (600–800oC)

Na2CO3 + SiO2 " Na2SiO3 + CO2# (700 – 850oC)

2CaCO3 + SiO2 " Ca2SiO4 + 2CO2# (600 – 900oC)

2. Pembentukan fase metl primer (700-900ºC)

Pada temperatur 700-900ºC alkali yang mengandung karbonat akan melt

(leleh). Fase melt sangat penting karena silika sand akan dikeliling oleh lelehan
alkali yang kaya karbonat. Pada temperatur lebih tinggi lelehan ini akan
melarutkan pasir dengan cukup cepat.

Fase melt utama adalah sebagai berikut:

Ts (Na2CO3) = 850ºC

Ts (Na2Ca(CO3)2) = 820ºC

Ts (K2CO3) = 890ºC

Selain itu beberapa fase melt yang mungkin juga terjadi, seperti:

Teut (Na2CO3.KCO3) = 700ºC

Teut (Na2Ca(CO3)2+ Na2CO3) = 740ºC3.

3. Dissociation Reaction

Karbonat yang mengandung Ca dan Mg berdisosiasi (dekomposisi)

sebelum oksidanya bergabung menjadi glass melt. Selama disosiasi dihasilkan
CO2.

CaCO3 " CaO + CO2 (910ºC, 1 atm)

 Na2Ca(CO3)2 " CaO + Na2O + 2CO2 (6ºC, 1 atm)

CaCO3 " CaO + CO2 (540ºC, 1 atm)

CaCO3 " CaO + CO2(650ºC, 1 atm)

CaCO3

selanjutnya akan bereaksi dengan SiO2 atau Na2CO3 membentuk kalsium

silikat atau Na2Ca(CO3)2. Lalu oksida-oksida hasil reaksi akan menjadi
bagian dari fase melt silikat yang ada.

4. Dissolving reaction SiO2

Pada temperatur diatas 800ºC silika akan bereaksi dengan alkali kaya
karbonat (melt) menjadi sodium silikat melt. Na2CO3+ n SiO2 " Na2SiO2+
CO2 (T>800ºC)

3. Proses Pembentukan Kaca (Drawing)

Pembentukan kaca disebut proses drawing yaitu proses untuk membentuk

molten glass dari melting menjadi kaca lembaran. Pembentukan kaca ini bisa diatur
tebal tipisnya kaca dan lebar kaca yang dibutuhkan. Secara alamiah, jika molten glass
dituangkan ke permukaan yang rata, contoh timah cair. Kaca relatif elastik saat masih
berbentuk molten glass, sehingga kaca bisa ditarik dan ditebalkan sesuai keinginan
kita, sehingga mendapatkan ketebalan dan lebar kaca yang diiginkan. Di proses
drawing ini kaca dituang ke dalam kolam timah sepanjang +/- 48 meter dan selebar 3
sampai dengan 7 meter, lalu ditarik oleh deretan roll, yang disebut lehr roll, sepanjang
+/- 100 meter.

Selama ditarik lehr roll ini, kacadidinginkan sampai siap dipotong. Kaca ini
terus menyambung, sehingga disebut sebagai ribbon. Operasi dalam bath ini secara
manual. Pengendalian ribbon hanyadilakukan dengan periscope atau kamera intip di
dalam bath. Pengendalian ribbon bisa dimonitor secara lengkap hanya dari meter room
bath dan meter room bath satu sisi bath saja. Untuk itu koordinasi antara meter room
dari bath sebelah kiridan kanan harus bagus. Ada beberapa macam ascesoris yang
dipakai di dalam operasi drawing dimetal bath. Secara umum, ascesoris ini dibagi
berdasarkan peruntukannya, antara lain:

a. Pembentukkan kaca
1) A-roll adalah alat utama di dalam pembentukan kaca pada proses float
ini,dimaan fungsinya adalah melebarkan atau mengecilkan lebar ribbon.A-roll
bekerja dengan 3 cara:
a) Sudut

Yaitu mengarahkan arah dayungan kaca keluar (arah bath side) atau ke
dalam (arah ke cantre). Jika diarahkan keluar, maka kacaakan melebar, jika
diarahkan ke dalam, maka kaca akan menyempit

b) Speed barel

Pengaruhnya adalah kecepatan dayungan dan ini juga bergantung pada

posisi A-roll, yang erat kaitannya dengan profil ribbon dan posisi sudut yang
erat kaitannya dengan arah dayungan. PutaranA-roll searah dengan arah ribbon
di posisi area nip on, sehinggaA-roll L & R putarannya berkebalikan.

c) Nip down A-roll

Nip down adalah kadar menancapnya A-roll di atas ribbon. Nipdown ini
dapat diukur dari kedalaman gigi barell yang terlihat.

2) Penscope & camera monitor adalah alat untuk melihat ribbon secara visual,
tepat di atas ribbon, sehingga pergerakkan ribbon di dalam bath bisa dimonitor
secara detail, termasuk terlihat visual A-roll pattern. Prinsip kerja periscope
sama seperti periscope kapal selam, hanya saja periscope ini bekerja pada
kondisi panas, sehingga harus dilindungi oleh cooler house dan diberi purging
N2 untuk menahan bath atmosfer panas masuk merusak periscope.
3) Carbon extention tile (CET) adalah blok carbon yang ditambahkan untuk
memajukan restrictor tile. Sehingga ribbon baru akan melebar lebih ke
 downstream. Tujuan pemasangan CET ini adalah untuk membantu kerja A-roll
di dalam mendayung ribbon ke tengah, khususnya saat produksi thicker glass,
dimana diperlukan pengumpulan massa kaca di HOT agar lebih tebal dari tebal
kesetimbangan.
4) Carbon fender adalah carbon ini dipasang untuk membuat kaca tebal atau
thicker glass.Gross keep dan tebal diatur hanya menggunakan lehr speed dan
pull.
5) Carbon fence berfungsi untuk centering ribbon di exit dan menjaga ribbon agar
tidak menabrak shoulder, jika terjadi ribbon swing (pembesaran grossyang
over).
b. Pengaturan temperatur kaca
1) Conal cooler adalah coller yang dipasang di canal (upstream back tweel),
dimana fungsinya untuk menurunkan temperatur canal.
2) Hot cooler adalah cooler yang dipasang di area hot, fungsinya untuk
menurunkan temperatur ribbon agar A-roll tidak bermasalah dengan ribbon
karena ribbon terlalu panas
3) Exit cooler digunakan untuk mengatur temperatur exit.
4) Pipe cooler adalah cooler pipa yang dicelupkan ke dalam timah. Posisinya ada
di tepi. Umumnya dipakai di exit area, untuk mendinginkan temperatur exit
dengan cara mendinginkan temperatur timahnya. Namun ada beberapa kasus
diseting di tapper area.
5) Bath heater mutlak dipakai untuk pemanasan ribbon dan pengendalian operasi
di bath. Terdapat beberapa region heater, yaitu: hot end, pre-heat, re-heat,
shoulder, auxiliary dan exit
c. Pengaturan arus konveksi timah
1) Carbon barrier dengan adanya setting carbon barrier ini, timah dingin akan
masuk kembali ke tengah dan timah panas dari upstream sebagian akan keluar
di upstream barrier dan kembali ke depan.
2) Linear motor adalah penggerak timah yang menggunakan gaya
elektromagnetik dan bisa berfungsi mendorong timah atau menarik timah.
d. Ascessoris pendukung.
1) De-drossing pocket (DDP) adalah bagian dari bath yang disetting secara
permanen dan memiliki design khusus dengan bath yang fungsinya untuk
menarik dross dari area exit dan dapat dipisahkan dengan mudah.
2) Jaringan SO2. SO2 berfungsi untuk meningkatkan ketahanan kaca saat
melalui lehr.SO2 bereaksi dengan kaca dan akan menghasilkan film Na2SO4
tipis di bawah kaca dari film ini menambah kekuatan kaca. Kaca akan lebih
tahan gores dan tidak mudah pecah.
3) Bath sealing
e. Proses Float
Proses ini adalah proses pengambangan kaca di atas timah cair, untuk
memperoleh kerataan kaca yang datar, sehingga kaca memiliki kemampuan
tranmisi optic yang baik (tanpa distorsi). Timah dipilih sebagai media pengambang
karena sifat timah
1) Tidak menempel di kaca
2) Lebih berat daripada kaca, sehingga kaca akan mengambang di atas timah

Ribbon secara alamiah akan mengalami pelebaran saat turun ke tin bath,
kemudian akan mengecil seiring dengan pengaruh tarikan lehr speed. A-rool akan
membantu melebarkan ribbon, sehingga kaca akan dapatdisesuaikan ketebalan dan
lebarnya. Hot cooler dan exit cooler digunakan untuk membantu pendinginan
temperatur kaca. Bath heater digunakan untuk memanaskan temperatur kaca agar
mudah dibentuk. Dari kondisi ribbon, ada 5 region di dalam metal bath, antara
lain:

a) Region I

Pada region ini, kaca secara alamiah akan membesar, setelah turun dari
atas spout lip. Kaca akan mengarah ke tebal kesetimbangan (+/- 6,7 mm). Gaya
yang bekerja pada ribbon ke arah luar dan tengah mengalami
perlambatan.Temperatur kaca masih tinggi (+/- 1050ºC) dan kaca masih dalam
bentuk cair,sehingga kaca masih memiliki kemampuan untuk menstabilkan
penyebaran massa kaca ke semua arah.
b) Region II

Bagian ini dinamakan initial forming area atau fire polishing area.
Padaregion II kaca sudah melewati tebal kesetimbangannya, namun kaca
seakan ditahan oleh A-roll no. 1 sehingga kaca akan membesar. Pada region
ini, gaya akibat efek lehr speed mulai terasa dan mulai menarik ribbon ke
downstream,dalam hal ini masih ada pelebaran dari ribbon. Gaya pelebaran
kaca semakin mengecil dan sampai pada titik dimana gaya pelebaran tersebut
nol, titik inidinamakan titik kritis, karena ribbon mulai akan mengecil.

Titik kritis ini merupakan batas akhir dari Region II, temperatur
kacamasih relative panas dan pada area ini kaca memiliki kemampuan
menstabilkandistribusi massanya. Semakin lama kaca tinggal di region ini,
semakin baik kualitas distorsinya.

c) Region III

Pada region ini, ribbon mulai mengalami pengecilan yang besar, akibat
tarikanlehr speed, sehingga pada area ini A-roll ditempatkan. A-roll akan
menahan ribbon dan membuat ribbon menjadi lebar dan tipis. Pada region ini
ribbon jugaakan dingin akibat kehadiran A-roll yang nip on, sehingga banyak
konsumsiheater di daerah ini, untuk menjaga ribbon dalam kondisi yang cukup
elastic saatdibentuk dan A-roll tidak mengalami ribbon slip. Pada region ini,
ribbon juga akan dingin akibat kehadiran A-roll yang nipon, sehingga banyak
konsumsi heater di daerah ini untuk menjaga ribbon dalam kondisi yang cukup
elastic saat dibentuk dan A-roll tidak mengalami ribbon slip.

d) Region IV

Pada daerah ini, A-roll sudah tidak ada lagi dan ribbon mengalami
pengecilan alamiah. Pada area ini kaca sudah mencapi hardening point atau
titik temperatir kaku, dimana kaca sudah tidak elastis lagi, sehingga gross dan
tebal sudah tidak dapat dibetuk lagi. Pada area ini rawan terbentuk lipatan-
 lipatan pada ribbon, karena temperatur kaca yang masih memungkinkan untuk
elastis namun hampir kaku. Di daerah ini, kaca masuk ke area shoulder.

e) Region V

Diregion ini, kaca sudah kaku dan mulai didinginkanagar temperatur

tidak terlalu panas saat memasuki lehr annealing dan cooling, Diarea ini metal
bath berakhir

f. Pendinginan Kaca di Lehr

Setelah kaca keluar dari Metal Bath, pasti kaca membutuhkan

pendinginan. Pendinginan ini tidak semata-mata sekedar didinginkan saja, karena
proses ini mempengaruhi fisik kaca secara luas. Target dari operasi
pendinginankaca di Lehr adalah:

1) Kaca tidak pecah

2) Kaca mudah dipotong
3) Kaca tidak berkelok-kelok atau bowing / ngulet atau harus flat. Untuk itu,
ketika memerlukan instalasi pendinginan yang panjang, karena kitaharus
menunjukkan temperatur kaca +/- 600ºC ke temperatur kamar. Suatu
perjalanan temperatur yang sangat panjang.Seperti yang kita ketahui, bahwa
dalam system fluida, perubahan temperatur berdanding terbalik dengan
perubahan dnsity dan perubahan viskositas (kekentalan).Artinya, jika
temperatur naik, maka massa jenis akan turun, fluida semakin ringan karena
massa / volumenya semakin kecil.Demikian halnya dengan material yang
sudah padat. Kita ketahui bahwa batang besi bila dipanaskan akan bertambah
panjangnya, jika didinginkan akan memendek. Hal ini disebabkan karena
fenomena yang sama. Ketika dipanasi,maka molekul akan meregang dan
ketika didinginkan molekul akan merapat. Dalam bahasa teknis, kondisi
molekul rapat disebut kompresi, kondisi molekul meregang disebut tensi. Fase
ini dinamakan fase annealing. Seperti halnya materi padat yang lain, ketika
 didinginkan, material tersebut akan memasuki temperaturkritis, dimana
kondisinya akan berbalik, yang seharusnya dipanaskan molekulnyamengalami
peregangan (tensi), malah mengalami perapatan (kompresi). Fase ini
dinamakan fase cooling.
4) Proses Pemotongan dan Pengepakan (Cold Line)
a. Proses Pemotongan (Cutting)

Pada tahap pemotongan kaca mengalami proses pemotongan secara

horizontal. Saat lembaran kaca berjalan, sudut pisau pemotong dan
kecepatangerak pisau sudah diatur sedemikian rupa sehingga mendapatkan
potongan secara horizontal dan lurus. Pisau pemotong ini disebut cro ss wise
cutter yang diatur oleh pulsa generator. Kecepatan lehr speed dikonversikan
oleh computer (CPU) menjadi suatu sinyal. Sinyal ini dikirimkan ke cross
wise cutter dalam bentuk pulsa generator yang berfungsi untuk menyesuaikan
kecepatan cutter terhadap kecepatan dalam memotong lembaran kaca sesuai
dengan ukuran potongan yang dikehendaki.

Sedangkan untuk pemotongan secara vertikal atau searah digunakan

pisau length wise cutter. Untuk memperlancar proses pemotongan kedua pisau
ini selalu mengeluarkan kerosene secara otomatik. Selanjutnya hasil goresan
pisau secara horizontal dipatahkan oleh snapping main line. Proses pematahan
ini sangat sederhana yaitu roll pematah dibuat sedikit lebih tinggi dari roll
lainnya sehingga kaca akan patah. Agar kaca tidak bersinggungan maka
kecepatan kaca dibuat dua kali kecepatan lehr sehingga kaca yang sudah
terpotong lebih cepat terpisah.

Sedangkan untuk mematahkan hasil goresan pisau secara vertikal

digunakan edge snapper yang berupa roda kecil dipasang menggantung diatas
permukaan kaca sedikit menekan, sehingga kaca dapat dipatahkan. Untuk
memisahkan hasil potongan roda kecil yang arah putarannya agak keluar.
Bagian tepi kaca yang sudah patah dibuang terpisah kedalam suatu hopper.
Selanjutnya kaca terus bergerak menuju ke tempat pengambilan sampel (take
off sampling). Bila kaca yang digunakan lebih kecil ukurannya maka
 digunakan longitudinal snapper. Kaca-kaca yang sudah dipotong dengan
ukuran yang diinginkan dibersihkan dengan menggunakan udara yang
disemprotkan dengan tekanan tertentu.

Proses pemotongan ini terdiri dari dua proses yaitu pemotongan

langsung dan pemotongan tidak langsung.

a. Pemotongan langsung (cutting on line)

Pemotongan langsung dilakukan diatas roll-roll yang

berjalan.Pemotongan langsung dibagi dalam dua tahap, yaitu:

1. Tahap Pendahuluan

Setelah melewati lehr kaca bergerak kebagian pemotongan. Peralatan

pertama yang dilewati adalah guoltine yang berfungsi memecah kaca
sebelum masuk ke washing machine. Alat ini digunakan jika terjadi
pergantian warna, pecah vertical atau bila terjadi pergantian ketebalan kaca.
Kemudian kaca masuk ke washing machine untuk dicuci dan dibilas.
Tujuannya adalah untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang melekat di
permukaan atau bawah kaca.

Peralatan yang digunakan berupa brushing roll dan pada proses

pencuciannya dibantu dengan hot water yang dihasilkan dari steam dengan
suhu berkisar antara 80-100ºC, karena kaca yang keluar dari lehr suhunya
sekitar 90ºC sehingga tidak terjadi perbedaan suhu yang terlalu tinggi dan
terhindar dari thermal shock yang menyebabkan pecahnya kaca.

2. Pencucian kedua dengan rinse water yangdiperoleh dari air sungai yang
sudah didemineralisasi.

Kemudian kaca memasuki suatu ruangan gelap (dark room). Di

dalam dark room terdapat suatu alat yang disebut Floatican Cathcer yang
berfungsi untuk mendeteksi adanya cacat pada permukaan, bagian bawah
dan bagian dalam kaca. Adanya cacat pada kaca tersebut ditandai dengan
lampu detector berwarna merah. Jika pada kaca terdapat cacat, maka akan
terbentuk suatu bayangan pada layar (shine screen). Kamera akan
menangkap bayangan tersbeut dan akan melaporkannya ke CPU, setelah
itu CPU akan memerintahkan alat-alat yang lain untuk melakukan action.
Setelah melalui floatation cacher kaca akan melalui ruangan yang di
dalamnya terdapat dua orang untuk mengecek kualitas kaca secara
manual.

Di dalam ruangan tersebut juga terdapat dua oranguntuk

mengecek kualitas kaca secara manual. Didalam ruangan tersebut juga
terdapat sisi yang dinamakan papan zebra, yang berfungsi untuk
mengetahui adanya cacat berupa zebra. Zebra adalah cacat yang
disebabkan karena adanya distorsi sehingga bayangan yang terbentuk
tidak sesuai denagn aslinya. Selanjutnya setelah kaca keluar dari dark
room, dilakukan pelapisan dengan bahan kimia (chemical coating)
dipermukaan dan bawah kacadengan disemprotkan.

Tujuan pemberian larutan kimia ini adalah:

· Menghindari jamur

· Menghindari reaksi antara kaca dengan kertas

· Menghindari perubahan warna kaca akibat perubahan cuaca

Supaya kaca tahan terhadap goresanChemical coating dibuat dari bahan-

bahan kimia yang terdiri dari:

· Zine sulfate (ZnSO4.7H2O)

· Citrate acid (C6H8O7)

· Poly etana glycol [HOCH2(CH2OCH2)nCH2OH]

· Mono ethanol amine (NH2C2H5OH)

 b. Pemotongan tidak langsung (off line)

Pemotongan tidak langsung bertujuan untuk memotong kaca-kaca

ukuran kecil yang tidak dapat dipotong pada proses pemotongan langsung,
untuk memotong kaca-kaca afkir (tidak standar) untuk dipotong menjadi
ukuran yang lebihh kecil. Selain itu untuk memenuhi pesanan dalam
jumlah sedikit tetapi berbagai macam ukuran engan menggunakan proses
pemotongan OMM (One Man Machine).

Setelah itu kaca dilewatkan pada main floating table. Untuk

memindahkan jalannya kaca dibuatkan suatu lubang pada table yang berisi
roll atau roda yang bagian atasnya dilapisi beludru, permukaan table juga
dilapisi beludru agar permukaan bawah kaca tidak tergores yang bisa
mengakibatkan menurunnya kualitas kaca.

1. Proses Pengepakkan (Packing)

Proses pengepakan bertujuan untuk mengemas produk kaca di dalam

box atau pallet dan menjaga kualitas produk sampai ke tujuan pengiriman.
Proses ini dilakukan oleh packing section dengan tugasnya:

1. Perencanaan dan persiapan packing material

2. Preparation wooden box yang meliputi box local dan eksport
3. Control ware house balance yang dikoordinasikan dengan cutting
balance
4. Servise glass packing yang meliputi standart ekspor dan standar pallet

Kaca-kaca yang telah dipotong sesuai dengan ukuran yang dikehendaki

langsung dikemas. Sistem pengepakkan ada dua cara tergantung dari pesanan
eksport dan pesanan domestic. Cara tersebut adalah:

1. Unpacked yaitu pengepakkan dengan pallet saja tanpa menggunakan

peti.Ini untuk pengiriman ke dealer-dealer yang berada dalam kota dan
luar kota dipulau Jawa (domestic).
2. Packed yaitu pengepakkan dengan menggunakan peti atau box. Digunakan
untuk pengiriman diluar pulau jawa (dalam negeri) maupun eksport.

Material-material yang digunakan packing adalah:

1. Kertas (paper inserted) berfungsi sebagai pelapis antar kaca untuk

menghindari kerusakan pada kaca akibat gesekan, benturan serta untuk
menghindari menempelnya kaca yang satu dengan yang lain. Jenis-
jeniskertas yang digunakan yaitu sheinkasi dan AP untuk eksport
sedangkan kraft untuk domestik.
2. Styrofoam berfungsi sebagai peredam atau penahan guncangan
yangdipasanng antara kaca dan peti agar kaca tidak bergesekan langsung
dengan peti sehingga kaca tidak mudah pecah.
3. Karton sebagai pelapis antara kaca, khususnya untuk kaca yang
ketebalannya mencapai 15-19 mm. Jenis karton yang digunakan adalah
single wave.
4. Softboard digunakan dibagian bawah peti untuk melindungi kaca dari
goncangan dan benturan. Softboard ini lebih lunak dari kayu tapi lebih
keras dan kuat dari Styrofoam.
5. Steelband adalah pita baja yang digunakan untuk mengikat susunan
kacadalam box. Untuk menggunakan dan mengeratkan ikatan
steelbanddigunakan klein seng.
6. Paku dan baut digunakan untuk menguatkan kelembaban dalam tumpukan
kaca.
7. Plastik berfungsi untuk mencegah masuknya uap air ke dalam box.
8. Silica gel berfungsi untuk mengurangi kelembaban dalam tumpukkan
kacaUntuk pengiriman ke luar negeri (eksport) kaca-kaca tersebut di bos
secara khusus untuk menghindari kerusakan pada saat perjalanan. Box
tersebutdimasukkan ke dalam container.

Macam-macam container yang sering digunakan adalah:

1. Dry Container (DC). Container jenis ini memiliki satu pintu di salah satu
sisinya maka hanyadigunakan untuk kaca-kaca dengan ukuran kecil saja.
2. Open Top Container. Untuk container ini bagian atasnya terbuka sehingga
kaca dengan ketinggian melebihi container tetap dapat dimasukkan.
3. Hard Top Container. Sama seperti open top tapi penutup atas container
terbuat dari besi.Container jenis ini sangat sulit dibuka sehinggaa jarang
digunakan untuk pengiriman
 BAB III

PENUTUP

Kesimpulan

Kaca atau gelas ialah produk yang amorf dan bening dengan kekerasan dan elastisitas
yang cukup, tetapi sangat rapuh. Seperti yang telah dijelaskan di bab sebelumnya bahwa kaca
atau gelas apabila dipandang dari segi fisika merupakan zat cair yang sangat dingin. Proses
pembuatan kaca adalah pencampuran bahan baku, peleburan kaca (melting), pembentukan kaca
(drawing), pemotongan kaca, dan pengepakkan kaca.

Saran

Dengan adanya perusahaan pembuatan kaca dan semakin majunya alat yang di cipatakan
para insinyur maka sudah pasti akan menciptakan lapangan pekerjaan baru bagi para penganggur
yang ada di sekeliling perusahaan tersebut, dan juga dapat bermanfaat bagi orang-orang sipil
atau para arsitek dalam mengembangkan suatu ide dalam perancangan bangunan. Dan dapat pula
berguna bagi perusahaan otomotif karena kaca sekarang tidak hanya sebagi kaca hiasan tetapi
juga sebagai kaca pelindung.

Namun, dengan makin besarnya perusahaan kaca ini maka akan sangat menganggu
lingkungan karena proses pembuatan kaca ini pasti mempunyai limbah yang sangat berbahaya
bagi kelangsungan hidup manusia dan juga hewan yang ada di sekitarnya. Sudah tentu semua
ekosistem kana berubah baik dari struktur tanah ataupun air, tetapi ini tidak langsung terjadi
sangat cepat tetapi secara berlahan-lahan. Oleh karena itu, industri kaca ini juga harus
memperhatikan lingkungan sekitar dengan meminimalisir dampak negatif dari limbah yang
dihasilkan.
DAFTAR PUSTAKA

Anonim. (2013, May). All about glass. Dipetik October 21, 2013, dari
http://aalfiyahya13.blog.uns.ac.id/all-about-glass/

Anonim. (2011). Bab III Proses Produksi. Dipetik October 21, 2013, dari
http://id.scribd.com/doc/47027633/BAB-III

Anonim. (2012, September 04). Bahan-bahan Dasar Pembuat Kaca. Dipetik October 21, 2013,
dari http://bisakimia.com/2012/09/04/bahan-bahan-dasar-pembuat-kaca/

Anonim. (2013, May). Langkah cara membuat. Dipetik October 20, 2013, dari http://langkah-
cara-membuat.blogspot.com/2013/05/contoh-makalah-cara-pembuatan-gelas-dan.html

Anonim. (2011, September 26). Pembuatan Kaca. Dipetik October 20, 2013, dari
http://aadhew.wordpress.com/2011/09/26/pembuatan-kaca/

Anonim. (2005). SNI 15-0047-2005. Kaca Lembaran .

Anonim. (2008, January). Thesis Binus. Dipetik October 20, 2013, dari
http://thesis.binus.ac.id/doc/Bab2/2008-1-00455-TISI-Bab%202.pdf

Anonim. (t.thn.). Makalah Kaca. Dipetik October 20, 2013, dari

http://id.scribd.com/doc/98539379/makalah-kaca

Hernorjen, I. (t.thn.). hernorjen. Dipetik October 20, 2013, dari

http://hernorjen.blogspot.com/p/makalah-proses-pembuatan-kaca.html

Keenan, & W, C. (1984). Ilmu Kimia Untuk Universitas. Jakarta: Erlangga.

Komandoko, G. (2010). Ensiklopedia Pelajar dan Umum. Yogyakarta: Pustaka Widyatama.

Schey, J. A. (2009). Pengenalan Kepada Pproses Pembuatan. ITBM.

Virdian. (t.thn.). How Glass Is Made. Dipetik October 22, 2013, dari
http://www.viridianglass.com/Residential/AboutGlass/Pages/HowGlassisMade.aspx

Vogel, & Suehela, G. (1990). Buku Tesks Analisis Anorganik Kualitatif Makro dan Semi Mikro.
(L. Setiono, & A. Pudjaatmaka, Penerj.) Jakarta: Kalman Media Pustaka.