RANGKUMAN MATERI PROSES INDUSTRI KIMIA

Dosen pembimbing :

Windi Zamrudin

Disusun oleh :

Faishal Najmuddin Nabih (1741420062)

POLITEKNIK NEGERI MALANG

TEKNIK KIMIA

2018
 ASAM SULFAT
1. Pendahuluan
Asam sulfat terbentuk secara alami melalui oksidasi mineral sulfida, misalnya
besi sulfida. Air yang dihasilkan dari oksidasi ini sangat asam dan disebut sebagai air
asam tambang. Air asam ini mampu melarutkan logam-logam yang ada dalam bijih
sulfida, yang akan menghasilkan uap berwarna cerah yang beracun.
Adapun sifat –sifat kimia dan fisika dari asam sulfat sendiri adalah sebagai berikut:
Sifat kimia :
Dalam air, reaksi kesetimbangan berikut terjadi antara suatu asam (HA) dan air, yang
berperan sebagai basa,
HA + H2O ↔ A- + H3O+
Tetapan asam adalah tetapan kesetimbangan untuk reaksi HA dengan air:
Asam kuat mempunyai nilai Ka yang besar (yaitu, kesetimbangan reaksi berada jauh di
kanan, terdapat banyak H3O+; hampir seluruh asam terurai). Misalnya, nilai Ka untuk
asam klorida (HCl) adalah 107.
Sifat fisika :
Titik leleh (°C) : 10
Titik didih (°C) : 290
Tekanan uap (mmHg) : 1 (146 °C)
Berat jenis cairan : 1,84 (100 persen)
Berat jenis uap : 3,4 (udara = 1)

2. Bahan Baku Pembuatan Asam Sulfat

 Penambangan belerang dari dalam tanah (proses Frasch)
Belerang diambil dari bawah tanah dengan proses Frasch. Sebuah pipa 10 cm
dimasukkan ke dalam pipa 20 cm,sehingga terbentuk sebuah ruang anulus di antara
keduanya yang menjangkau sampai hampir ke dasar batuan yang mengandung belerang,
dan duduk pada suatu kalung yang menutup rapat ruang anulus antara pipa 20 cm dan 10
cm tersebut. Sebuah pipa dengan diameter 3 cm dijulurkan di tengah-tengah sampai
sedikit di atas kalung. Lubang-lubang dibagian atas digunakan untuk air panas keluar dan
lubang dibagian bawah untuk belerang lebur masuk.
Untuk mengoperasikan proses Frasch ini, air panas bersuhu 160oC dilewatkan
melalui ruang anulus antara pipa 20 cm dan pipa 10cm. Air itu akan keluar melalui
perforasi (lubang-lubang) ke dalam formasi berpori di dasar sumur. Batuan yang
mengandung belerang di sekitar sumur, yang dilalui oleh sirkulasi air panas tersebut akan
menjadi panas dan suhunya naik sampai di atas titik cair belerang, yaitu kira-kira 115oC.
Belerang cair yang lebih berat dari air akan tenggelam dan membentuk suatu kolam di
sekitar dasar sumur,kemudian masuk melalui perforasi sebelah bawah, lalu naik ke atas
melelui ruang antara pipa 10 cm dan pipa 3 cm. belerang cair itu didorong ke atas oleh
tekanan air panas sampai kira-kira separuh ketinggian ke permukaan. Udara bekanan air
panas dipompakan melalui pipa 3 cm untuk mengaerasi belerang cair dan menurunkan
densitasnya sehingga naik kepermukaan. Sedangkan air ditarik keluar dari formasi itu
dengan laju aliran kira-kira sama dengan laju injeksinya, agar tidak terjadi peningkatan
tekanan yang dapat menyebabkan pemasukannya terhenti. Setelah sampai dipermukaan,
belerang cair itu dialirkan melalui pipa-pipa yang dipanaskan dengan uap ke dalam
pemisah (separator), dimana udara dikeluarkan. Belerang itu kemudian dibiarkan
memadat di dalam tong-tong penimbunan atau tetap dalam keadan cair di dalam tangki
penimbunan yang dipanaskan dengan uap.

 Pengambilan belerang alam dari gunung berapi (Indonesia)

Prinsip kerja dari proses flotasi didasarkan pada perbedaan tegangan permukaan
dari mineral di dalam air (aqua) dengan cara mengapungkan mineral ke permukaan.
Secara garis besar pemisahan dengan cara flotasi dilakukan dalam 2 tahap, yaitu tahap
conditioning dan tahap pengapungan mineral (flotasi). Tahap conditioning bertujuan
untuk membuat suatu mineral tertentu bersifat hidrofobik dan mempertahankan mineral
lainnya bersifat hidrofilik. Pada tahap conditioning ini, ke dalam pulp dimasukkan
beberapa reagen

flotasi. Sedangakan tahap flotasi atau aerasi adalah tahap pengaliran udara
kedalam pulp secara mekanis baik agitasi maupun injeksi udara. Dari gambar di atas
terlihat bahwa pada proses flotasi mineral yang akan dipisahkan bersama dengan reagen
akan menempel pada gelembung udara dan naik ke permukaan, sedangkan sisanya
berupa pasir halus dan air yang disebut tailing.

 Pengambilan belerang dari gas buang bahan bakar

Pada proses ini, gas-gas tersebut (H2S) terlebih dahulu diadsorpsi dengan
menggunakan etanolamin untuk memisahkannya dari gas-gas lain, yang kemudian akan
masuk ke unit Claus. Terdapat dua tahapan pada proses Clause, yaitu thermal step dan
catalityc step.
 Skema pengambilan belerang dari gas buang Pada thermal step, sebagian gas H2S
akan teroksidasi dengan udara, ini dilakukan dalam tungku reaksi pada suhu tinggi (1000
– 1400oC ). Sehingga sulfur akan terbentukdan akan dihasilakan pula gas SO2, namun
beberapa gas H2S tetap tidak bereaksi. Dengan reaksi sebagai berikut:
H2S + 3O2 2SO2 + 2H2O - 24,89 kcal
Kemudian pada catalityc step, gas H2S yang belum teroksidasi pada thermal step
direaksikan dengan SO2 pada suhu yang lebih rendah (sekitar 200 – 350oC) selama
katalis untuk memperoleh belerang. Dengan reaksi sebagai berikut: 4H2S + 2SO2 S6 +
4H2O - 42,24 kcal Pada tahap kedua dibutuhkan katalis untuk membantu gas H2S
bereaksi lebih cepat dengan SO2. Tetapi pada tahap ini tidak semua gas H2S dapat cepat
bereaksi sehingga dibutuhkan dua atau tiga tahap katalitik, seperti yang terlihat pada
gambar.
Berikut gambar unit pemulihan belerang proses Claus dalam industri pada pabrik
Okotoks.

 Pengambilan belerang dari batuan sulfide

Sulfur dapat pula diambil dari batuan sulfida atau sulfat, seperti pyrite FeS2,
colcopyrite CuFeS2, covelite CuS, galena PbS, Zn blende ZnS, gips CaSO4,anglesite
PbSO4, dan lain-lain. Proses yangdapat digunakan untuk pemulihan belerang unsur dari
pyrite adalah proses peleburan-kilat Outokumpu, proses Orkla, dan proses Noranda,
tetapi dewasa ini hanya proses Outokumpu yang masih beroperasi secara komersial. Pada
proses ini akan dihasilkan gas yang mengandung sulfur dioksida (SO2) cukup tinggi
untuk pembuatan asam sulfat.Contoh reaksi utama pengolahan pyrite:

FeS2  S2(g) + FeS ΔH=25,98 kcal

2FeS + 3 ½ O2  Fe2O3 + 2SO2 ΔH=-295,02 kcal

3. Pembuatan Asam Sulfat

Proses pembuatan asam sulfat ada 2, yaitu :
1. Proses Kamar Timbal (Pb)
 Pada tahun 1746, Roebuck dari Birmingham Inggris, memperkenalkan
proses kamar timbal. Proses ini menarik , namun sudah kuno.
Proses Kontak
Secara garis besar tahapan proses kontak yang terjadi diuraikan sebagai
berikut :
1. Pencairan belerang padat di melt tank
2. Pemurnian belerang cair dengan cara filtrasi
3. Pengeringan udara proses
4. Pembakaran belerang cair dengan udara kering untuk menghasilkan sulfur
dioksida (SO2)
5. Reaksi oksidasi lanjutan SO2 menjadi SO3 dalam empat lapis bed
konverter dengan menggunakan katalis V2O5
6. Pendinginan gas
7. Penyerapan SO3 dengan asam sulfat 93%-98,5%

1.2.Proses pembuatan asam sulfat dengan Proses Kontak

Prinsip proses kontak adalah reaksi oksidasi gas SO2 dengan oksigen dari
udara dengan memakai katalis padat dilanjutkan dengan absorpsi gas SO3 yang
dihasilkan untuk membentuk asam sulfat. Proses yang dilakukan melalui 3 tahapan,
yaitu:
1. Pembakaran Belerang
Proses produksi asam sulfat di awali dengan peleburan sulfur (S) yang
digunakan sebagai bahan baku utama dengan menggunakan steam yang dialirkan
pada coil-coil di Sulfur Melter pada tekanan 4 Kg/cm2. Kemudian sulfur cair
dipompakan dari Sulfur Melter melalui pipa-pipa dan disemprotkan ke
dalam Furnace. Di dalam Furnace terjadi pembakaran belerang dengan udara.
Udara yang digunakan disuplai oleh Main Blower yang sudah mengalami
proses pengeringan. Proses pengeringan udara dilakukan di Drying Tower dengan
menggunakan asam sulfat sirkulasi dengan konsentrasi 93%-98%. Proses
pengeringan udara tersebut dimaksudkan untuk mencegah korosi oleh gas pada
pembakaran dan untuk menghilangkan kandungan air dalam udara.
Proses pembakaran belerang cair menjadi SO2 dengan temperature
pembakaran kurang lebih 750-770oC.
2. Oksidasi Katalitik SO2 Menjadi SO3 dengan Bantuan Katalis
Dari Hot Gas Filter aliran gas masuk ke Converter. Converter ini terdiri
dari empat bed katalis V2O5. Aliran gas masuk ke setiap bed diatur pada
temperature 425-440oC. Dengan bantuan katalis ini aliran gas tersebut (SO2)
diubah menjadi gas SO3. Reaksi ini merupakan reaksi eksoterm sehingga gas
tersebut harus didinginkan pada tahap-tahap katalis.
Aliran gas keluar bed I dan bed II didinginkan dalam 1st and 2nd Heat
Exchanger.Sedangkan aliran gas dari bed III langsung masuk ke bed IV
Dari converter aliran gas SO3 masuk ke dalam SO3 Cooler A untuk
didinginkan.
Absorbsi Gas SO3
 Di Absorbing Tower terjadi proses penyerapan gas SO3 dengan
menggunakan sirkulasi asam sulfat dengan konsentrasi 98-99% yang diatur di AT
Pump Tank. Asam resirkulasi tersebut kemudian diencerkan dengan
menambahkan air dan setelah itu baru dialirkan kembali ke dalam AT Pump
Tank. Asam sulfat yang dihasilkan pada AT Pump Tank setelah mencapai level
maksimum yang ditentukan, kemudian ditransfer dan ditampung di Sulphuric
Acid Storage Tank.
Proses kontak juga dibagi menjadi 2, yaitu proses kontak absorbsi tunggal dan
proses kontak absorbsi ganda.
1. Proses Kontak dengan Absorpsi Tunggal
Bila menggunakan bahan baku seperti bijih sulfida, asam bekas pakai atau
lumpur asam, diperlukan pemurnian gas yang cukup ekstensif.
2. Proses Kontak dengan Absorpsi Ganda
Proses kontak kemudian mengalami modifikasi secara berangsur-angsur
dan menggunakan absorpsi ganda (juga disebut katalis ganda), sehingga hasilnya
lebih tinggi dan emisi SO2 yang belum terkonversi dari cerobong asap berkurang.
Dalam konfigurasi aliran ini, gas yang keluar dari menara absorpsi pertama
dipanaskan lagi melalui pertukaran kalor dengan gas konverter bawah dan masuk
kembali dalam tahap akhir konverter itu. Oleh karena itu, kadar sulfur
trioksidanya rendah, reaksinya:
SO2(g) + ½ O2(g) ↔ SO3(g)
 Peralatan yang Digunakan
Peralatan yang digunakan dalam proses pembuatan asam sulfat, yaitu:
1. Sulfur Melter
2. Pompa Sulfur
3. Main Blower
4. Drying Tower
5. DT Pump Tank
6. AT Pump Tank
7. Furnace
8. Boiler
9. Absorbing tower
10. AT Pump
11. DT Pump
12. Plug Valve
13. Heat exchanger (on gas filter)
14. Gas filter
15. Converter
16. 1st and 2nd Heat exchanger
17. SO3 Cooler
18. Distributor
19. Cooling tower
20. Cooling water pump
21. Plate Heat exchanger (acid cooler)
 Botle Glass
1. Pendahuluan
Semua orang sangat perlu sekali dengan penyimpanan baik itu berupa
penyimpanan pakaian, buku, makanan, dan minuman. Oleh sebab itu mulai dari dulu
orang berusaha meneliti dan mencari bagaimana menemukan tempat penyimpanan yang
pas bagi setiap barang atau benda yang ingin mereka simpan.
Namun tidak semua orang mengetahui bagaimana cara pembuatan botol kaca
tersebut. Jadi dalam makalah ini penulis akan menjelaskan proses pembuatannya.
2. Bahan Baku Kaca
Komponen Utama
1. Pasir Kuarsa (SiO2)
2. Soda Ash (Na2O)
3. Limestone (CaCO3)
4. Feldspar
5. Borax
6. Cullet
7. Blok refraktori
Komponen Sekunder
1. Refining Agent
2. Penghiang Warna (decolorant)
3. Pewarna (colorant)
4. Opacifiers
5. Kerak Garam
6. Arsen trioksida dapat pula ditambahkan untuk menghilangkan gelombang-
gelombang dalam kaca.
7. Nitrat,
3. Proses Pembuatan
Batching (Persiapan Bahan Baku)
Pada tahap ini dilakukan penggilingan, pengayakan bahan baku serta pemisahan
dari pengotor-pengotornya. Pengadukan campuran bahan baku dalam suatu mixer
dilakukan agar campuran menjadi homogen sebelum dicairkan.
Melting (Peleburan)
Bahan baku yang sudah homogen, diayak dahulu sebelum dimasukkan ke dalam
tungku (furnace) bersuhu sekitar 1500oC sehingga campuran akan mencair. Reaksi kimia
:
1) Na2CO3 + aSiO2 → Na2O.aSiO2 + CO2
2) CaCO3 + bSiO2 → CaO.bSiO2 + CO2
3) Na2SO4 + cSiO2 → Na2O.cSiO2 + SO2 + SO3 + CO
Tungku sebagai tempat mencairkan campuran bahan baku kaca, terbagi menjadi 3
jenis, yaitu:
a. Pot furnace,
b. Tank furnace,
c. Regenerative furnace,
Shaping or Forming (Pembentukan)
Bahan kaca yang berbentuk cair lalu dialirkan ke dalam alat-alat yang berfungsi
untuk membentuk kaca padat sesuai yang diinginkan. Ada beberapa jenis proses
pembentukkan kaca, di antaranya adalah:
a. Proses Fourcault.
b. Proses Colburn (Libbey-Owens).
c. Proses Pilkington (float process).
d. Proses tiup (blow).
Beberapa jenis mesin itu menghasilkan parison yaitu botol setengah jadi atau
blanko botol.
Salah satu di antaranya adalah :
1. jenis umpan sedot (section feet), yang dengan beberapa variasinya, di
gunkana dalam pemnbuatan bola lampu dan gelas anggur.
2. jenis umpan gumbal (god feet) yang di terapkan oleh para pembuat berbagai
barang yang di buat dengan press (tekan) tiup atau gabungan “pres dan tiup”.
Mesin otomatis peniupan botol biasanya terdiri dari dua buah meja bundar yang
di kenal dengan nama meja cetak parison ( parison mold table) dan meja tiup ( blow
table). Berbagai operasi yang di sebutkan di atas berlangsung pada waktu kaca itu
bergerak mengelilingi meja tadi. Gerakan meja di kendalikan oleh udara tekan yang
menggerakan piston bolak-balik dan berbagai operasi yang berlangsung di atas meja
dikoordinasikan dengan gerakan meja oleh mekanisme pengatur waktu motor. Piranti
yang tersebut terakhir itu merupakan salah satu alat yang paling vital dan paling mahal di
antara semua peralatan yang di gunakan.
Annealing (Penyangaian)
a. Menahan kaca itu pada suatu suhu di atas suhu kritis tertentu selama beberapa
waktu yang cukup lama sehingga mengurangi regangan-regangan dalam dengan jalan
pengaliran plastik sehingga regangannya kurang dari sustu maksimum yang di tentukan.
b. Mendinginkan masa kaca itu sampai suhu kamar secara cukup perlahan
sehingga regangan itu selalu berada di bawah batas maksimum lehr atau tungku
penyaringan, tidak lain hanyalah satu ruang pemanasan yang di rancang dengan baik
dimana laju pendingin dapat di atur sehingga memenuhi persyaratan yang di sebut di
atas.
Finishing (Penyelesaian)
Semua kaca yang sudah di sangai harus mengalami operasi penyelesaian yang
relatif sederhana tetapi sangat penting, operasi ini meyangkut pembersihan,
penggosoakan, pemolesan, pemotongan, gosok-semprot dengan pasir, pemasangan email
klasifikasi kwalitas, dan pengukuran. Walaupun tidak semua harus dilakukan untuk
setiap barang, namun satu atau dua di antara yang di sebutkan di atas selalu di perlukan.
Jenis cacat botol dikelompokkan menjadi tiga, yaitu:
(i) Cacat kritis,
(ii) Cacat mayor,
(iii) Cacat minor,
 Sebelum dilakukan proses sortasi secara manual, botol yang keluar dari
annealing terlebih dahulu disortasi secara otomatis dengan menggunakan tiga buah
alat secara berurutan, yaitu:
- gause, berfungsi untuk mengecek diameter mulut botol,
- alfacamp,berfungsi untuk mendeteksi cacat visual,
- checkplus, berfungsi untuk mendeteksi cacat retak.
Pengepakan dan Pemasaran
Pada waktu pengiriman barang pada gudang atau tempat penyimpanan karena
kaca adalah bahan yang sangat mudah pecah maka kaca tersebut di sekat dan di lapisi
busa sebagai pelindung dari kaca tersebur agar tidak terjadi benturan antara masing-
masing kaca.

Flat Glass
1. Pendahuluan
Seiring dengan perkembangan zaman, kebutuhan manusia akan kaca semakin
meningkat. Begitu pula dengan negara kita. Kaca banyak sekali digunakan oleh umat
manusia karena sifatnya yang khas yaitu transparan, tahan terhadap serangan kimia,
efektif sebagai isolator listrik dan lain-lain. Tetapi kaca adalah bahan yang rapuh dan
secara khas mempunyai kekuatan kompresi lebih tinggi dari kekuatan tariknya. Salah
 satu rujukan yang paling tua mengenai bahan ini di buat oleh pliny, yang menceritakan
bagaimana pedagang-pedagang Phonesia purba menemukan kaca tatkala memasak
makanan. Periuk yang digunakan secara tidak sengaja diletakan di atas massa trona di
suatu pantai, penyatuan yang terjadi antara pasir dan alkali menarik perhatian dan orang
kemudian berusaha menirunya. Kaca banyak sekali digunakan dalam kehidupan sehari-
hari, akan tetapi pengetahuan manusia tentang proses pembuatan kaca dari mulai bahan
baku sampai dengan hasil akhir jarang sekali yang mengetahuinya.
2. Bahan Baku Pembuatan Kaca
Komponen Utama
1. Pasir Kuarsa (SiO2)
2. Soda Ash (Na2O)
3. Limestone (CaCO3)
4. Feldspar
5. Borax
6. Cullet
Komponen Sekunder
1. Refining agentPenghilang warna (decolorant),
2. Pewarna (colorant),
3. Opacifiers,
4. Kerak garam
5. Blok refraktori
3. Proses Pembuatan
Persiapan bahan baku (batching)
Proses persiapan bahan baku dibagi menjadi dua tahapan, yaitu:
a. Pencampuran antara materal menjadi mixed batch
b. Pencampuran antara mixed batch dengan cullet
Pencairan (melting/fusing)
Bahan baku yang sudah homogen, diayak dahulu sebelum dimasukkan ke dalam
tungku (furnace) bersuhu sekitar 1500oC sehingga campuran akan mencair.
Tungku sebagai tempat mencairkan campuran bahan baku kaca, terbagi menjadi 3
jenis, yaitu:
a. Pot furnace,
b. Tank furnace
Pembentukan (forming/shaping)
Ada beberapa jenis proses pembentukkan kaca, di antaranya adalah :
a. Proses Fourcault.
b. Proses Colburn (Libbey-Owens).
c. Proses Pilkington (float process).
d. Proses tiup (blow).

Berikut ini akan di bahas jenis-jenis mesin pembentuk kaca yang umum yaitu
kaca jendela, kaca plat, kaca apung, botol, bola lampu, dan tabung.
 Kaca Jendela
 Kaca Plat
  Kaca Apung
 Kaca Berkawat Dan Berpola
 Kaca Tiup
Beberapa jenis mesin itu menghasilakan parison yaitu botol setengah jadi atau
blanko botol. Salah satu di antaranya adalah :
1. Jenis umpan sedot (section feet), yang dengan beberapa variasinya, di
gunkana dalam pemnbuatan bola lampu dan gelas anggur.
2. Jenis umpan gumbal (god feet) yang di terapka oleh para pembuat berbagai
barang yang di buat denagn press (tekan) tiup atau gabungan “pres dan tiup”.
Annealing
Proses annealing kaca terdiri dari 2 aktivitas, yaitu :
1. Menahan kaca pada suatu suhu di atas suhu kritis tertentu selama beberapa
waktu yang cukup lama sehingga mengurangi regangan-regangan dalam dengan jalan
pengaliran plastik sehingga regangannya kurang dari sustu maksimum yang di tentukan.
2. Mendinginkan masa kaca itu sampai suhu kamar secara cukup perlahan
sehingga regangan itu selalu berada di bawah batas maksimum lehr atau tungku
penyaringan, tidak lain hanyalah satu ruang pemanasan yang di rancang dengan baik
dimana laju pendingin dapat di atur sehingga memenuhi persyaratan yang di sebut di
atas.
Finishing dan pengendalian kualitas (Quality Control)
Semua kaca yang sudah disangai harus mengalami operasi penyelesaian yang
relative sederhana tetapi sangat penting. Beberapa proses penyelesaian akhir pada
industri gelas adalah cleaning and polishing, cutting, enameling, dan grading.

Pulp and Paper

1. Pendahuluan
Kertas adalah bahan yang tipis dan rata, yang dihasilkan dengan kompresi serat
yang berasal dari pulp. Serat yang digunakan biasanya adalah alami, dan mengandung
selulosa dan hemiselulosa. Kertas dikenal sebagai media utama untuk menulis, mencetak
serta melukis dan banyak kegunaan lain yang dapat dilakukan dengan kertas misalnya
kertas pembersih (tissue) yang digunakan untuk hidangan, kebersihan ataupun toilet.
Industri kertas merupakan salah satu jenis industri terbesar di dunia dengan
menghasilkan 178 juta ton of pulp, 278 juta ton kertas dan karton, dan menghabiskan 670
 juta ton kayu. Pertumbuhannya dalam dekade berikutnya diperkirakan antara 2% hingga
3.5% per tahun, sehingga membutuhkan kenaikan kayu log yang dihasilkan dari lahan
hutan seluas 1 sampai 2 juta hektar setiap tahun.

2. Bahan Baku
a. Bahan baku primer
Untuk memperoleh serat ini diperoleh dari tumbuh-tumbuhan dengan jenis
kayu (wood) atau bukan kayu (non wood).
Bahan Kayu (wood)
Jenis kayu terbagi menjadi dua yaitu jenis kayu lunak (softwood) dan jenis kayu
keras (hardwood). Jenis kayu tersebut terbagi karena kayu memiliki sifat fisik yang
bervariasi serta kepadatan yang beragam. Jenis kayu tersebut juga mempunyai guna yang
yang berbeda, seperti kayu lunak sering di gunakan untuk membuat kertas karena kepadatan
dan struktur kerapatan kayunya yang sangat renggang dan mudah untuk dihancurkan.
Bahan non Kayu (non wood)
Beberapa jenis tumbuhan bukan kayu merupakan sumber serat untuk bahan baku
pulp, baik itu yang berasal dari kulit batang, daun, tangkai, buah/biji dan bulu biji.
Berdasarkan sumber serat, tumbuhan bukan kayu dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
•Serat kulit batang : Fax, Jule, Hemo, Rami Kenaf, Haramay
•Serat daun : Manila, Abaca, Sisal, Palm, Nenas
•Serat bulu biji : Kapas, Kapuk
•Serat rerumpunan : Merang, Jerami, Baggase, Bambu, Gelaga
b. Bahan baku sekunder
•Selulosa
•Hemiselulosa
•Lignin
•Ekstraktif

3. Proses Pembuatan
Diagram Alir Pembuatan Pulp dan Kertas
1. Proses pembuatan pulp dimulai dari penyediaan bahan baku, dengan cara
mengambil dari hutan tanam industri kemudian disimpan dengan tujuan untuk pelapukan
dan persediaan bahan baku. Kayu yang siap diolah ini disebut dengan Log. Kemudian
log di kupas kulitnya dengan alat yang berbentuk drum disebut Drum barker.
2. Setelah itu log melewati stone trap (alat yang berbentuk silinder berfungsi
untuk membuang batu yang menempel pada log), setelah itu log dicuci.
Log yang sudah bersih ini kemudian di iris menjadi potongan-potongan kecil yang di
sebut dengan chip.
3. Chip kemudian dikirim ke penyaringan utama untuk memisahkan chip yang
bisa dipakai (ukuran standar 25x25x10mm) dengan yang tidak. Chip yang standar
disimpan ditempat penampungan. Dari tempat penampungan chip dibawa dengan
konveyor ke bejana pemasak (digester). Steam dimasak dengan beberapa tahap. Pertama
di kukus (presteamed), kemudian baru dipanaskan dengan steam di steaming vessel. chip
di masak dengan cairan pemasak yang disebut dengan cooking liquor.
 4. Tahap selanjutnya setelah setelah bubur kertas siap kemudian dicuci dengan
tujuan untuk memisahkan cairan sisa hasil pemasakan dan mengurangi dampak terhadap
lingkungan.
5. Proses selanjutnya pulp di saring (screaning) agar terbebas dari bahan-bahan
pengotor yang dapat mengurangi kualitas pulp. Proses penyaringan ini ada dua tahap,
yaitu penyaringan kasar dan penyaringan halus. Proses akhir dari penyaringan berada
pada sand removal cyclones yang berfungsi untuk memisahkan pasir dari pulp.
6. Kemudian bubur kertas dicampur dengan oksigen (O2) dan sodium hidroksida
(NaOH) di dalam delignification tower sebelum di cuci didalam washer. Tujuan dari
pencampuran ini adalah untuk mengurangi pemakaian bahan-bahan kimia pada tahap
pengelantangan (bleacing), mengurangi kandungan lignin, serta memutihkan pulp. Bubur
kertas ini kemudian dikelantang (bleacing) dengan bahan kimia di dalam proses bleacing
untuk mencapai derajat keputihan sesuai standar ISO. Pulp kemudian disimpan atau
dikirim ke paper machine untuk diolah menjadi kertas.
Proses Pembuatan Kertas (Paper machine)
1. Sebelum masuk keareal paper machine pulp diolah dulu pada bagian stock
preparation. Bagian ini berfungsi untuk meramu bahan baku seperti: menambahkan
pewarna untuk kertas (dye), menambahkan zat retensi, menambahkan filler (untuk
mengisi pori - pori diantara serat kayu), dll. Bahan yang keluar dari bagian ini di sebut
stock 9 campuran pulp, bahan kimia dan air)
2. Dari stock preparation sebelum masuk ke headbox dibersihkan dulu dengan
alat yang disebut cleaner. Dari cleaner stock masuk ke headbox. headbox berfungsi untuk
membentuk lembaran kertas (membentuk formasi) diatas fourdinier table. Fourdinier
berfungsi untuk membuang air yang berada dalam stock (dewatering). Hasil yang keluar
disebut dengan web (kertas basah). Kadar padatnya sekitar 20 %.
3. Press part berfungsi untuk membuang air dari web sehingga kadar padatnya
mencapai 50 %. Hasilnya masuk ke bagaian pengering (dryer). Cara kerja press part ini
adalah kertas masuk diantara dua roll yang berputar. Satu roll bagian atas di beri tekanan
sehingga air keluar dari web. Bagian ini dapat menghemat energi, karena kerja dryer
tidak terlalu berat (air sudah dibuang 30 %). Dryer berfungsi untuk mengeringkan web
sehingga kadar airnya mencapai 6 %.
 Pupuk Urea
1. Pendahuluan
Pupuk adalah zat yang terdiri dari satu atau lebih unsur kimia yang sangat
dibutuhkan oleh tanaman untuk pertumbuhan dan perkembangbiakan serta dapat
meningkatkan produktivitas maupun kualitas hasil tanaman. Berdasarkan proses
pembuatannya, pupuk dikelompokkan menjadi pupuk alam dan pupuk buatan sedangkan
menurut bahan pembentukannya, pupuk dikelompokkan menjadi pupuk organik dan
pupuk anorganik (Purnama 2006). Pupuk buatan dibagi menjadi dua menurut jenis unsur
hara yang dikandungnya, yaitu pupuk tunggal dan pupuk majemuk. Pupuk majemuk
adalah pupuk yang mengandung dua atau lebih unsur hara tanaman (Purnama 2006).
Urea merupakan pupuk yangmengandung nitrogen paling tinggi (46%) diantara
semua pupuk padat. Urea mudah dibuat menjadi prill atau granula (butiran) dan mudah
diangkut dalam bentuk curah maupun dalam kantong dan tidak mengandung bahaya
ledakan. Sedangkan Bentuk dan sifat-sifat Urea adalah : Urea berupa kristal putih, tidak
dapat terbakar, bukan penghantar panas, Hygroskopis dan mudah larut dalam air.

2. Bahan Baku
Bahan baku dalam pembuatan urea adalah gas CO2 dan NH3 cair yang dipasok
dari pabrik amoniak, produk utamanya adalah urea (NH2CONH2), dan produk
sampingnya adalah H2O Proses pembuatan urea dibagi menjadi enam unit. Unit-unit
proses tersebut adalah sintesa unit, purifikasi unit, kristaliser unit, prilling unit, recovery
unit, dan terakhir proses kondesat treatment unit.
4. Proses Pembuatan
 Sintesa Unit
Unit ini merupakan bagian terpenting dari pabrik Urea, yakni untuk mensintesa
Urea dengan mereaksikan Liquid NH3 dan gas CO2 di dalam reaktor urea dan ke dalam
reaktor ini dimasukkan juga larutan recycle karbamat yang berasal dari bagian recovery.
Tekanan operasi di Sintesa adalah 175 Kg/cm2 G. Hasil Sintesa Urea dikirim ke bagian
Purifikasi untuk dipisahkan dari amoniak karbamat dan kelebihan amoniaknya setelah
dilakukan stripping oleh CO2.
 Purifikasi Unit
Hasil reaksi dari seksi sintesis terdiri atas: Urea, biuret, amoniak karbamat, air
dan excessamoniak. Untuk pembuatan urea diperlukan adanya proses lebih lanjut,
sehingga hanya urea saja yang didapat sedangkan sisanya dikembalikan lagi ke reaktor
untuk diproses lebih lanjut sehingga dapat diperoleh urea. Amonium karbamat yang tidak
terkonversi dan kelebihan amonia di unit sintesa diuraikan dan dipisahkan dengan cara
penurunan tekanan dan pemanasan dengan dua langkah penurunan tekanan, yaitu pada
17 kg/cm2 dan 22,2 kg/cm2. Hasil penguraian berupa gas CO2 dan NH3 dikirim ke
bagian recovery sedangkan larutan urea dikirim ke bagian kristaliser.
 Kristaliser Unit
Larutan urea yang keluar dari gas separator dikirim ke crystallizer dan crystal
yang terjadi akan dipisahkan oleh centrifuge. Guna mendapat effesiensi yang tinggi,
panas kristalisasi, dan penguapan air pada temperatur yang rendah, maka dipakai vacuum
ejector. Kristal yang terbentuk dalam crystallizer kemudian dipisahkan oleh centrifuge
dan dikeringkan sehingga mencapai 0,3% kandungan air. Untuk menjaga kandungan
biuret 0,1% dalam Kristal urea, maka mother liquor dikembalikan ke seksi recovery
sebagai absorber untuk CO2 dan NH3 dikirim kembali ke reaktor urea, dimana biuret
kembali diubah menjadi urea karena adanya amoniak yang berlebihan.
 Prilling Unit
Kristal urea yang sudah dikeringkan dikirim ke top prilling tower dengan
pneumatic conveyor melalui fluidizing dryer. Kemudian kristal urea dilelehkan dengan
memakai steam dalam melter yang khusus dibuat untuk itu. Kristal urea yang sudah
meleleh ini mengalir melalui distributor dan dispray dalam prilling tower, ditiupkan
udara untuk mendinginkan urea yang jatuh dari distributor. Untuk mencegah
pembentukan biuret, maka melter di desain sedemikianrupa sehingga residence time
sesingkat mungkin. Selain itu juga dimaksudkan menjaga kandungan air dalam urea prill
serendah mungkin, kerana kalau tinggi maka urea akan rusak. Sebelum Kristal urea
dikirim ke melter, maka perlu dikeringkan lebih dahulu sehingga kandungan air berkisar
antara 0,2 – 0,3%. Prill urea yang di dapat dari prilling system ini dikirim ke bulk storage
setelah melalui trommol dan belt scale untuk menentukan produksi urea yang dihasilkan.
Udara dari system pengeringan baik dari dryer maupun dari prilling tower masuk ke
system penyerapan debu dust chamber, disini semua debu urea diserap oleh air sehingga
udara bebas dari debu urea dan kemudian keluar ke atmosfer kembali, sehingga tidak
terjadi pengotoran lingkungan sekitarnya.

 Recovery Unit
Perbedaan dasar dari bermacam-macam proses urea adalah cara dalam hal
menangani amoniak yang tidak bereaksi dan gas CO2 dari masing-masing
tingkat decomposer. Tidaklah praktis jika pengembalian campuran amoniak dan CO2 ke
reaktor urea dalam bentuk larutan pekat, karena dapat membeku dalam alat penekan
(pompa) dan membuntu pipa-pipa disekitarnya.
 Fungsi : menyerap gas CO2 dan ammonia dari unit purifikasi untuk dikirim ke
unit sintesa CO2 dan NH3 dikembalikan ke Sintesa dalam bentuk larutan.

 Proses Kondesat Treatment Unit

Uap air yang menguap dan terpisahkan dibagian kristaliser didinginkan dan
dikondensasikan. Sejumlah kecil urea, NH3 dan CO2 kemudian diolah dan dipisahkan di
stripper dan hydroliser. Gas CO2 dan gas NH3 dikirim kembali ke bagian purifikasi
untuk direcover sedang air kondensatnya dikirim ke utilitas.
Pabrik utilitas adalah pabrik yang menghasilkan bahan-bahan pembantu maupun
energi yang dibutuhkan oleh pabrik amoniak dan urea. Produk yang dihasilkan dan
diolah dari pabrik utilitas ini antara lain air bersih, \air pendingin, air demin, udara
pabrik, udara instrumen, tenaga listrik, dan uap air.

Alat dan Mesin Produksi Pupuk Urea

a) Alat yang digunakan dalam proses Sintesis Urea:
 Reaktor:
 Stripper:
 Scrubber:
b) Alat yang digunakan dalam proses Dekomposisi (pemurnian):
 High Pressure Decomposer:
 Low Pressure Decomposer:.
 Gas Separator:.
 Reactor For High Pressure Decomposer:.
 Reboiler For Low Pressure Decomposer:
 Heat Exchanger for Low Pressure Decomposer:
c) Alat yang digunakan dalam proses Pembutiran (Granulation):
 Vacuum Concentrator dengan Vacum Generator: Berfungsi untuk
menguapkan air dari larutan urea.
 Cristallizer dengan agitator: Berfungsi untuk mengkristalkan urea.
 Melter: Berfungsi untuk melelehkan kristal-kristal urea.
 Dissolving tank I: Berfungsi sebagai tempat pelarutan urea oversize.
 Dissolving tank II: Berfungsi sebagai tempat pelarutan urea oversize.
d) Alat yang digunakan dalam proses Recovery:
 Off Gas Absorber:
 Off Gas Condensor:
 Off Gas Absorber Recycle Pump:
 Low Pressure Absorber:
 High Pressure Absorber Cooler:.
 Ammonia Recovery Absorber:.
 High Pressure Absorber Pump:
  Aqua Ammonia Pump:
e) Alat yang digunakan dalam proses Penanganan Kondensat:
 Surface Condenser:
 Process Condensat Stripper:
 Urea Hydrolyzer:
Udara (Oksigen dan Nitrogen)
1. Pendahuluan
Udara merupakan campuran beberapa macam gas yang perbandingannya tidak
tetap, tergantung pada keadaan suhu udara, tekanan udara dan lingkungan sekitarnya.
Dalam udara terdapat oksigen (O2) untuk bernapas, karbon dioksida untuk proses
fotosintesis oleh khlorofil daun dan ozon (O3 ) untuk menahan sinar ultra violet.
Udara adalah atmosfer yang berada di sekeliling bumi yang fungsinya sangat
penting untuk kehidupan di muka bumi ini. Komponen yang konsentrasinya paling
bervariasi yaitu uap air dan CO. Kegiatan yang berpotensi menaikkan konsentrasi CO2
seperti pembusukan sampah tanaman, pembakaran, atau sekumpulan massa manusia di
dalam ruangan terbatas yaitu karena proses pernapasan. Konsentrasi yang relatif rendah
dapat dijumpai di daerah kebun atau hutan, konsentrasi yang relatif rendah tersebut
disebabkan oleh absorbsi CO2 oleh tanaman selama fotosintesis dan karena kelarutan
CO2 di dalam air.

2. Bahan Baku
Bahan baku utama yang digunakan untuk memproduksi O2, N2 dan Argon baik
bentuk cair maupun gas adalah udara, yang mana bahan baku ini (raw material) mudah
didapat dari lingkungan, serta menghemat keuangan. Sebagai baku utama udara dapat
diperoleh secara cuma-cuma, yaitu dengan mengambil udara dari lingkungan sekitar
perusahaan.

3. Proses Produksi Oksigen, Nitrogen dan Argon

Pemisahan udara secara kriogenik
Menggunakan perbedaan titik didih antara nitrogen, oksigen, dan argon untuk
memisahkan dan memurnikan produk-produk tersebut. Tahap pertama
adalah filteringdan kompresi udara. Kompresi umumnya dilakukan hingga tekanan 90
psig atau 6 bar

Menyingkirkan uap air dan karbon dioksida

Pada reversing exchangers, udara umpan masuk ke dalam alat penukar panas dan
didinginkan hingga air dan karbon dioksida membeku pada permukaan dinding alat
penukar kalor. Setelah udara lewat, fungsi alat penukar kalor dibalikkan dengan
dialirkannya waste gas yang bersifat sangat kering, sehingga menguapkan air dan
menyublimkan karbon dioksida. Sementara untuk menyingkirkan hidrokarbon
diperlukan pengadsorb tambahan. Pada molecular sieve units, molecular sieve akan
mengadsorb uap air serta pengotor lainnya seperti hidrokarbon (untuk desain tertentu)
yang terkandung di dalam udara yang dilewatkan. Molecular sieve umumnya terdiri dari
dua bagian yang bekerja secara bergantian. Jika salah satu sedang bekerja, maka satu
yang lain akan melakukan regenerasi.

Proses distilasi.
Pabrik proses pemisahan udara mendasarkan kepada linde’s double distillation
collumn process yang memiliki dua unit pemisahan. Unit pertama digunakan untuk
mendapatkan produk-produk ringan seperti oksigen dan nitrogen. Unit ini memiliki dua
kolom distilasi. Udara yang telah berada pada temperatur kriogenik memasuki kolom
pertama yang bertekanan rendah. Temperatur kriogenik udara (-185oC) berada pada
rentang titik didih nitrogen (-195,9oC) dan oksigen (-183,0oC) sehingga terjadilah
kesetimbangan uap-cair pada sistem nitrogen-oksigen. Nitrogen yang lebih mudah
menguap akan lebih mendominasi fasa uap dibandingkan oksigen. Fasa uap yang
merupakan produk atas akan diumpankan ke bagian atas kolom kedua, sedangkan produk
bawah diumpankan di tengah kolom.
Udara masuk ke filter yang terdiri dari 3 bagian yaitu, Eliminator, Rol
Filter dan Bag Filter. Masing-masing bagian mempunyai fungsi memisahkan udara dari
kotoran-kotoran yang terikut misal, debu berdasarkan ukuran partikelny. Sehingga keluar
benar-benar dalam keadaan bersih berupa Gas Air.
Gas air ini kemudian masuk ke dalam kompresor yang terdiri dari 3 stage dan
masing-masing stage dilengkapi dengan cooler, sehingga Gas Air dari kompresor
mempunyai tekanan 5,3 kg/m2. Dengan adanya kompresi maka suhu gas air meningkat,
sehingga harus diturunkan dari suhu 40 ⁰C menjadi 4-12 ⁰C. Proses penurunan suhu ini
dilakukan di dalam Freon Refrigerator, dengan menggunakan freon sebagai
pendinginnya dan oli sebagai pelumas freon.
Gas Air yang telah didinginkan masuk ke dalam Cooler, sedangkan freon dan oli
bisa digunakan kembali. Setelah keluar dari Cooler Gas Air dikeringkan dalam Drain
Separator untuk menghilangkan kandungan uap air (H2O) yang ada. Penghilangan uap
air di Drain Separator belum sempurna, sehingga perlu dikeringkan lagi dalm M/S
Adsorber Towe. Di dalam M/S Adsorber Tower ini terdapat bahan pengabsorb, yaitu
Alumina Silika Gel yang digunakan untuk mengabsorb H2O dan Molekul Sieve yang
digunakan untuk mengabsorb CO2. M/S Absorber Tower yang digunakan berjumlah 2
unit yang akan bekerja secara bergantian. Apabila yang satu melakukan penyerapan
terhadap H2O dan CO2 makan satunya lagi akan mengalami regenerasi. Proses regenerasi
ini terjadi setiap 4 jam sekali dengan cara dipanaskan, sehingga H2O dan C02 dapat
menguap. H2O dan CO2 harus dihilangkan karena akan menyebabkan pembekuan di
Main Heat Exchanger sehingga menghambat proses pendinginan.
Gas Air yang telah terbebas dari H2O dan CO2 masuk ke dalam Main Heat
Exchanger untuk didinginkan sampai mencapai suhu -173 ⁰C. Baru kemudian Gas Air
masuk ke kolom destilasi untuk mengalami proses pemisahan berdasarkan titik
cair/didihnya. Kolom destilasi terdiri dari duabagian yaitu, Upper Coloumn dan Lower
Coloumn. Gas Air ini masuk padaLower Coloumn sehingga diproleh cairan kaya O2 dan
N2. Selanjutnya pada kolom bawah akan terjadi rektifikasi, makin ke atas makin kaya N2
dan maakin ke bawah makin kaya akan O2.
 Cairan yang kaya akan O2 kemudian dialirkan ke dalam kolom tekanan rendah
(kolom atas/upper coloumn) untuk mengalami proses rektifikasi berikutnya. Sebagian
dari N2 cair yang terbentuk pada kolom atas dialirkan ke puncak kolom atas untuk
direfluk kembali setelah melewati beberapa penukar panas pembantu (Heat Exchanger).
Pemisahan O2 terakhir terjadi pada kolom atas, dimana makin ke bawah makin kaya O2,
dan makinke atas makin kaya akan N2. Oksigen cair di dapatkan pada dasar kolom atas,
sedankan N2 cair dapat dihasilkan pada puncak kolom bawah
Oksigen (O2) yang keluar dari bagian bawah Upper Coloumn masuk ke Heat
Exchanger dan keluar sebagai produk dan ditampung di Storage Tank. Sedangkan Argon
didapatkan pada Upper Coloumn bagian tengah yang keluar sebagai Feed (Crude)
Argon. Feed Argon ini akan diproses kembali di Coloumn Argon Purification untuk
mendapatkan argon murni. Gas nitrogen yang terdapat di udara bebas jumlahnya lebih
besar dibanding dengan gas oksigen, tetapi pada kenyataannya gas nitrogen yang
dihasilkan pada proses ini lebih sedikit. Oleh sebab itu, dilakukan proses ulang terhadap
gas nitrogen yang keluar dari kolom destilasi. Sehingga akan dihasilkan gas nitrogen
yang lebih besar dari hasil sebelumnya.

Proses Pemurnian Gas Hasil Produk

 Gas Oksigen
Udara cair yang kaya oksigen dan Argon diambil dari bagian bawah rectifying
yang kemudian didinginkan ke subcooler, dengan menggunakan media pendingin waste
gas dan N₂ yang berasal dari kolom rectifying bagian atas. Setelah melalui subcooler,
udara cair yang kaya O₂ dan Argon diexpans ke kolom rectifying bagian atas yang
kemudian akan dipisahkan menjadi gas O₂, oksigen cair, gas N₂, waste gas dan feed
argon. O₂ cair harus dipompa dengan O₂ delivery pump. Pompa yang digunakan O₂ cair
adalah jenis centrifugal dengan jumlah 2, kemudian O₂ cair didinginkan lebih lanjut oleh
subcooler, setelah itu diisikan pada storange tank O₂. Produk gas O₂ pada kolom bagian
atas yang tidak terkondensasi oleh MHE, kemudian akan bercampur dengan waste gas.
 Proses Pemurnian Gas Nitrogen (N2)
Udara yang bebas dari uap air, CO₂, kotoran lainnya didinginkan di Main Heat
Exchanger (MHE) sampai mendekati temperatur cairan yaitu, -173 ̊Cdan teanan 4,8 – 5
kg/cm², diairkan ke bagian bawah kolom tekanan tinggi atau High Pressure Coloumn.
Didalam kolom tekanan tinggi, udara dipisahkan kedalam gas N₂ murni di bagian atas,
N₂ tak murni di bagian tengah, liquid kaya O₂ di bagian bawah. Produk N₂ cair diambil
dari bagian atas kolom destilasi bawah dengan suhu -177 ̊C dan tekanan 4,8 kg/cm²,
kemudian didinginkan dalam subcooler. Sebagian N₂ cair didinginkan lagi ke dalam
subcooler hingga mencapai suhu -191 ̊C lalu dialirkan langsung ke storange tank N₂ cair
masuk ke pure Argon colomn atas sebagai pendingin, dan sebagian lagi masuk ke bagian
atas rectifying column atas sebagai umpan untuk menghasilkan gas N₂ dengan suhu -
185,2 ̊C serta pendingin O₂
 Pemurnian gas argon
Gas yang kaya Argon berada di bagian tengah bawah dari kolom tekanan rendah.
Gas yang kaya Argon tersebut akan dikirimkan ke bagian bawah dari kolom argon,
dengan temperatur -181 ̊C dan tekanan 0,46 kg/cm². Pada kolom ini gas yang kaya argon
dipisahkan ke dalam gas crude argon (argon mentah) yang mengandung 2-4 % O₂ yang
terbentuk di bagian bawah. Sedangkan argon cenderung terkumpul di bagian atas dari
kolom argon. Liquid yang kaya O₂ akan dikembalikan ke dalam kolom tekanan rendah.
 Pupuk ZA
1. Pendahuluan
Pupuk ZA adalah pupuk kimia (anorganik) yang banyak mengandung unsur hara
nitrogen (N) dan belerang atau sulfur (S), pupuk ZA ini dibuat untuk menambah unsur
hara pada tanaman. Nama pupuk ZA merupakan singkatan dari bahasa Belanda yaitu
zwavelazure ammoniak, yang merupakan amonium sulfat (NH4SO4).
Pupuk ini mengandung unsur hara N, unsur hara dari N ini berasal dari urea dan
ZA merupakan hara makro utama bagi tanaman selain Posfor dan Kalium yang
seringkali menjadi faktor pembatas dalam produksi tanaman. Menurut Gardner dkk.
(1991), Manfaat dari pupuk ZA adalah dapat meningkatkan dan memperbaiki kualitas
produksi tanaman, memperbaiki warna dan rasa hasil panen tanaman, dan menjadikan
tanaman lebih sehat dan juga lebih tahan terhadap gangguan alam maupun lingkungan (
hama, penyakit, dan kekeringan).

2. Bahan Baku
Bahan pembuatan Unit ZA I/II adalah :
1. Gas NH3 dengan spesifikasi:
 Kadar NH 3 : 99,00 % - 99,50 %
 Temperatur :68°C
 Tekanan : 4,31 kg/cm2
 Kadar H2O maksimal : 0,5% %
2. Asam Sulfat dengan spesifikasi:
 Kadar H2SO4 : 98,00 % - 99,50 % berat
 Kadar H2O : 0,2 % - 2,0 % berat
 Temperatur : 34°C
 Tekanan : 5,0 kg/cm2
Bahan Pembuatan Unit ZAII adalah :
1. Amoniak cair
 NH3 dengan kadar : 99,00 % - 99,50%
 Temperatur : 1°C
 Tekanan : 3-4 kg/cm 2
 Kandungan H2O maksimal : 0,5 %
2. Asam Sulfat
 Kadar H2SO4 minimal : 98,5%
 Kandungan H2O maksimal : 2,0%
 Temperatur : 34°C
3. CO2 gas
 CO2 minimal : 99,0 %
 Kadar iner maksimal : 0,3%
 Temperatur : 35°C
 Tekanan : 0,44 kg/cm2
4. Fosfo gypsum
  Kadar CaSO4 .2H2O minimal : 97%
 Kandungan P2O5 total maksimal : 0,33%
 Kadar F total maksimal : 0,69%
 Kadar CaO minimal : 3,69%

3. Pembuatan Pupuk ZA
Pada proses pembuatan pupuk ZA terdapat 3 unit pembuatan yaitu Unit ZA I, Unit ZA
II, dan Unit ZA III. Unit ZA I dan ZA II memiliki proses yang sama sedangkan Unit
ZA II memiliki proses berbeda.

A. Unit ZA I dan ZA II
Proses yang digunakan adalah proses netralisasi. Uap NH3 dimasukkan saturator
yang berisi H2SO4 yang ditambahkan air kondensat untuk menyerap panas hasil reaksi.
Campuran diaduk dengan udara.
1. Reaksi Netralisasi dan Kristalisasi
Saturator digunakan sebagai alat utama pada proses ini. Saturator digunakan
sebagai reactor dan crystallizer. Saturator berfungsi untuk mereaksikan amoniak dengan
asam sulfat dan memekatkan ammonium sulfatyang terbentuk.Uap amoniak masuk
melalui sparger dari bagian bawah dan asma sulfat. Masuk melalui sparger di bagian
dinding saturator. Udara pengaduk dihembuskan dari bagian atas saturator untuk
mencegah mengendapnya kristal pada dasar saturator.
1. Pemisahan Produk
Alat utama pada proses ini adalah centrifuge separator. Fungsinya memisahkan
Kristal ammonium sulfat yang terbentuk dengan larutan induk. Slurry ammonium sulfat
dari saturator diumpankan dengan perbandingan liquid:solid = 1:1. Kristal diharapkan
tertahan 60% di screen 30 mesh yang selanjutnya akan dikirim ke bagian pengeringan,
sedang larutan induknya dialirkan ke liquor tank sebagai recycle ke saturator.
2. Pengeringan Produk
Peralatan utamanya adalah Rotary Dryer yang berfungsi untuk mengeringkan
Kristal ammonium sulfat hingga kandungan air maksimum sebesar 0,15% berat. Kristal
ZA basah dialirkan ke rotary dryer dan dikontakkan dengan udara kering (panas) secara
searah. Anti-caking agent Armoflo 11 (2,5%) ditambahkan ke Kristal ZA basah sebelum
dimasukkan dryer untuk mencegah penggumpalan ZA. Debu ZA ditarik dengan
compressor dan masuk ke cyclone separator. Dalam cyclone separator, gas yang
mengandung debu ZA disemprot dengan air. Cairannya yang mengandung debu
selanjutnya ditmapung dalam tangki sebagai umpan saturator, sedangkan udara yang
lolos dibuang ke udara bebas.
3. Penampungan Produk
Produk ZA kering yang keluar dari dryer diangkat dengan bucket elevator masuk
ke hopper kemudian dikirim ke bagian pengantongan dengan belt conveyor. Produk ZA
dari unit ini memiliki kadar nitrogen minimum 20,1%, kadar asam sulfat maksimum
0,1% dan kadar air maksimum 1 % (% w/w) dengan ukuran Kristal 75% tertinggal pada
30 mesh.
 Unit ZA II
Uraian Proses di Unit ZA II:
1. Karbonasi
Peralatan utamanya adalah carbonation tower yang berfungsi dalam pembuatan
ammonium carbonate/carbonate liquor. Sebelum diproses dalam carbonation tower, gas
CO2 diturunkan suhunya hingga 27°C dalam tube chiller, sedangkan shell chiller diisi
amoniak cair bersuhu -30°C. Amoniak cair keluaran chiller menjadi gas bersuhu 4°C.
Gas amoniak keluaran chiller dipanaskan terlebih dahulu dengan ammonia superheater
hingga bersuhu 27°C, sementara gas CO2 ditekan dengan compressor hingga 1,2 kg/cm 2
dan masuk ke menara dengan suhu kurang lebih 80°C
2. Reaksi dan Penyerapan Gas
Alat utama dalam proses ini adalah reactant vessel berpengaduk sebagai tempat
bereaksinya ammonium carbonate dengan phosfor gypsum membentuk reaction magma
(slurry) dan gas scrubber untuk menyerap gas NH3 dan CO2 yang lolos di unit karbonasi,
reaksi, filtrasi dan netralisasi. Gypsum dari Phosporic acid plant masuk ke atas reaktor 1
dengan suhu ±65°C melalui vortex. Produk yang berupa slurry dari reaktor dikirim ke
unit filtrasi dari bagian bawah reaktor. Gas gas yang mengandung NH3 dan CO2 masuk
ke bagian bawah scrubber dan dikontakkan dengan CO2 kondensat dari atas scrubber.
Scrubber liquor yang mengandung NH3 dan CO2 selanjutnya dikirim ke carbonation
tower, sedangkan sisa gas yang terserap dibuang ke atmosfer melalui stack.

3.Filtrasi
Dalam tahapan ini tidak ada reaksi yang terjadi melainkan pemisahan larutan ZA
dengan padatan kapur dan kapur yang masih terikut larutan akan diendapkan di bejana
pengendap kapur (chalk settler). Filter disini ada 2 jenis, yaitu primary filter, dimana
larutan ZA dari reaktor terakhir akan dipisahkan filtrat (Strong liquor) sebagai produk
filter. Cake yang didapatkan dari proses filtrasi ini dilarutkan dengan weak liquor
sebelum diumpankan ke filter selanjutnya, secondary filter. Pada secondary filter terjadi
proses pemisahan kapur berupa gumpalan (cake) dengan filtratnya berupa weak liquor
yang digunakan sebagai pelarut cake filtrate pertama serta pencuci kain pada filter
utama. Dalam hal ini boiler digunakan untuk pencuci cake. Strong liquor dari primary
filter yang masih mengandung solid diendapkan terlebih dahulu dalam settler sampai
terjadi pengendapan pada dasar settler membentuk sludge dengan overflow nya yang
merupakan produk strong liquor dikirm ke liquor storage tank.
4.Netralisasi
Pada tahapan ini kelebihan NH 3 dan ammonium carbonate dinetralkan dengan
asam sulfat menjadi ZA tambahan, sedangkan CO 2 terlepas Hasil dari reaksi-reaksi
tersebut membentuk ammonium sulfat tambahan yang selanjutnya dikirm ke evaporator
dengan pompa sementara gas CO2 yang lepas dihisap dengan blower untuk dibawa ke
scrubber.
5. Evaporasi dan Kristalisasi
Evaporator crystallizer jenis Calandria adalah alat utama yang berfungsi untuk
menguapkan H2O dari larutan ZA agar larutan menjadi pekat karena pada larutan
ammonium sulfat yang pekat, kristal ammonium sulfat dapat terbentuk. Larutan ZA akan
masuk ke tube-tube evaporator I pada tekanan 0,93kg/cm 2 . Larutan kemudian
dipekatkan sampai mendekati jenuh pada suhu 98°C dengan pemanas steam yang berada
di shell. Larutan yang keluar dari evaporator I akan masuk kembali menuju evaporator II
pada tekanan 0,43 kg/cm 2 (keadaan vakum) untuk dipekatkan menjadi lewat jenuh pada
suhu 85,5°C. Outlet dari evaporator II selanjutnya akan masuk pada evaporator III pada
tekanan 0,14 kg/cm 2 hingga suhu ±60°C. Outlet dari Evaporator III berupa slurry akan
dikirim ke centrifuge untuk memisahkan kristal dari larutannya. Kristal basah dikirim ke
unit dryer cooler sedangkan larutan/mother liquor disirkulasikan ke evaporator III.
6. Pengeringan dan Pendinginan Kristal
Pada tahapan ini, Kristal ZA basah dari centrifuge dikeringkan di rotary dryer
dengan panas yang berasal dari pembakaran LSFO serta didinginkan dengan
penambahan anti caking/Armoflo 11. Kristal basah dikeringkan dengan hembusan udara
panas dari furnace bersuhu 162°C pada bagian drying sedangkan di bagian cooler kristal
didinginkan dengan udara dari cooler air feed fan. Produk Kristal selanjutnya dikirm ke
pengantongan atau bulk storage dengan spesifikasi: bentuk Kristal, ukuran 70% tertahan
tyler mesh 30, kadar nitrogen 21% berat, asam bebas 0,1% berat dan H2O 0,15% berat
maksimum.
7. Penampungan Produk
Produk ZA kering yang keluar dari dryer dikirim ke bagian hopper dengan bucket
elevator dan diangkut dengan belt conveyor menuju bagian pengantongan untuk
selanjutnya dilakukan pengepakan.