PERMASALAHAN DAN PEMECAHAN PADA PELAKSANAAN

PEKERJAAN CAMPURAN BERASPAL PANAS

Latar belakang

Sering ditemukan di lapangan pekerjaan campuran beraspal panas yang mengalami kerusakan
sebelum masa pelayanan berakhir atau sering disebut dengan kerusakan dini. Beberapa hal yang
diperkirakan sebagai penyebab terjadinya kerusakan tersebut masih menjadi diskusi para pihak
terkait, yaitu penyelenggara jalan dan pihak pelaksana pengatur operasional lalu-lintas di lapangan.
Dalam kaitan dengan hal ini kami mencoba menganalisis dari sisi pelaksanaan pekerjaan campuran
beraspal mulai dari penyediaan bahan campuran sampai pada pelaksanaan penghamparan dan
pemadatan di lapangan. Dari rankaian kegiatan akan kami uraikan faktor faktor yang menyebabkan
campuran mengalami perlemahan perlemahan yang dapat menyebabkan terjadinya kerusakan dini.

Sebagaimana disebutkan pada spesifikasi teknis bahwa mulai dari mutu bahan sampai penghamparan
campuran telah diatur secara detail, namun pada praktek di lapangan masih belum dipahami
sepenuhnya. Sebagai contoh aspal emulsi yang akan digunakan adalah aspal emulsi yang harus
dikeluarkan oleh fabrikan dengan mengeluarkan sertifikat produksi yang memuat jenis aspal emulsi,
tanggal produksi dan tanggal masa kedaluarsanya, maka yang sering ditemukan di lapangan adalah
aspal emulsi yang diproduksi sendiri oleh beberapa pemilik Unit asphalt mixing plant yang mana tidak
mengeluarkan sertifikat yang dimaksud, sehingga apa jenis produksinya dan kapan kedaluarsanya,
juga residunya sebagaimana dipersyaratkan dalam spesifikasi, semuanya tidak jelas sehingga
menghasilkan jenis lapis perekat (tack coat) yang tidak terukur.

Material kotor yang dipersayaratkan pada spesifikasi adalah hal mutlak yang harus dipenuhi, karena
material kotor akan menghalangi proses penyelimutan aspal terhadap agregat. Apabila terdapat debu
lumpur halus yang menempel pada agregat kasar dan halus, maka ikatan antara aspal dan agregat
pasti terhalang oleh debu halus tersebut. Material terkesan terselimuti merata, namun antara aspal
dan agregaat terdapat debu halus, sehingga ikatan ini akan terbuka pada saat terjadi gesekan antar
butir agregat kasar. Terbukanya ikatan menyebabkan air hujan masuk dan meresap ke debu halus dan
ikatan antar aspal dan agregat akan terbuka, hal ini akan mempengaruhi ikatan yang disekitarnya
sehingga membentuk lubang-lubang dengan diameter antar 20-30 cm pada saat terjadi hujan. Debu
halus dari lumpur tidak akan terlepas dari ikatannya dengan agregat kecuali hanya dengan sistem
pencucian, meskipun dengan exhaus yang kuat sekalipun tidak akan mampu membersihkan agregat
dari debu halus tersebut.

Analisis permasalahan terjadinya kerusakan campuran beraspal

Untuk memperoleh campuran beraspal yang baik tentunya harus didukung dengan mutu bahan yang
baik, alat yang baik dan memadai, serta metode pelaksanaan yang baik juga.

Mutu bahan campuran terdiri atas agregat dan aspal, masing-masing harus diuji mutu terutama
bagian utama dari keduanya.

Pada Agregat hal utama yang harus dilakukan pengujian adalah :

1. Abrasi
2. Gradasi
3. Angularitas
4. Tingkat kebersihan
Abrasi :

Telah disebutkan dalam spesifikasi bahwa nilai abrasi adalah maksimal 30 %, artinya dari masing-
masing butir nilai abrasinya adalah tidak boleh lebih dari 30%, kenyataan di lapangan yang sering
terjadi adalah bahwa abrasi 30 adalah merupakan rata rata dari beberapa jenis butiran yang memiliki
nilai abrasi bervariasi antara 20% sampai 40%. Hal terbukti bahwa di lapangan masih banyak terdapat
butiran dengan texture dan warna yang berbeda, meskipun apabila diuji dengan alat abrasi campuran
tersebut menghasilkan nilai abrasi kurang dari 30%. Sebagai contoh terdapat materuial batu pecah
dengan nilai abrasi 20% sebanyak 70% dalam campuran, sementara terdapat juga material dengan
nilai abrasi nilai 40% sebanyak 30%, maka apabila dicampur akan menghasilkan nilai abrasi
14+12=26%, sehingga secara total memenuhi persyaratan spesifikasi < 30%, namun di dalamnya
terdapat material yang memiliki abrasi > 30%. Hal ini tidak disadari oleh pengawas, bahwa pada suatu
saat material dengan nilai abrasi 40% akan mengalami pecah/ remuk pada saat menerima beban lalu-
lintas berat, sehingga campuran akan mengalami perlemahan dan pada akhirnya terjadi lubang-
lubang.

Gradasi

Dalam campuran terdapat beberapa jenis fraksi agregat, antara lain abu batu, batu pecah 5-10, batu
pecah 10-20 dan batu pecah 20-30 (khusus untuk campuran AB-Base). Dalam praktek sering terjadi
perubahan proporsi dalam fraksi itu sendiri, sebagai contoh ada abu batu yang memiliki porsi saringan
#200 dan #100 lebih besar porsinya dibanding yang # 8 dan #4. Artinya pada saat membuat rancangan
porsinya agregat pada abu batu mulai dari saringan # 4 sampai # 200 memeiliki porsi yang
proporsional, namun dalam perjalanan setelah produksi lebih dari 2000 ton porsi tersebut mengalami
perubahan, hal ini terjadi pula pada fraksi yang lainnya, sehingga secara keseluruhan mengalami
perubahan komposisi campuran meskipun secara total dari masing-masing fraksi porsinya tetap.
Apabila yanng berubah cenderung menuju kepada yang halus maka porsi aspal seharusnya ditambah
untuk mempertahankan tebal penyelimutan terhadap permukaan butir agregat agar tidak campuran
tetap memiliki ikatan yang kuat (tidak mengalami pothole dan kurang padat), sebaliknya apabila
perubahannya cenderung menuju kasar maka porsi aspal seharusnya dikurangi agar tebal
penyelimutan tetap sehingga tidak menyebabkan terjadi rutting sdan bleeding.

Jumlah aspal yang berkurang pada campuran akibat terjadinya perubahan jumlah porsi agregat halus
yang lebih besar akan sulit terjadi kepadatan maksimal, karena fungsi aspal sebagai pelumas pada saat
pemadatan berkurang, oleh karena itu kontrol gradasi setiap hari dalam upaya mempertahankan tebal
penyelimutan aspal (kadar aspal efektif) harus dilakukan terus. Namun demikian porsi agregat halus
yang lolos # 200 tetap harus dibatasi dengan alasan bahwa kontribusi material lolos saringan #200
menyumbang kebutuhan jumlah aspal efektif sebesar ±30%, sehingga ada batasan minimal 0,6 dan
maksimal 1,2 nilai perbandingan % lolos saringan 200 terhadap kadar aspal efektif adalah hal yang
sangat benar.

Angularitas

Bentuk material kubikal adalah sangat ideal untuk campuran beraspal, namun yang masih menjadi
pertanyaan mengapa nilai perbandingan masih sekitar 1 : 5, hal ini sangat rentan terhadap pecahnya
butiran, karena butiran yang memiliki perbandingan 1: 4,5 di lapangan jumlahnya lebih dari 30%,
terutama pada agregat medium (batu pecah 5-10), sementara persyaratan 1:5 maksimum 10%.
Seharusnya mengiuti campuran beton akan lebih besar manfaatnya. Hal ini terjadi karena plat jaw
crusher mengalami aus setelah memproduksi batu pecah lebih dari 10.000 ton. Plat jaw crusher yang
awalnya cembung dan menghasilkan batu pecah kubikal, apabila sudah aus dan berbentuk cekung
akan menghasilkan batu pecah yang cenderung pipih dan lonjong. Proses mengganti plat jaw
membutuhkan waktu kurang lebih satu hari kerja, hal ini kurang menguntungkan bagi pengusaha
pemecah batu. Demi kebaikan produksi campuran beraspal seharusnya dipersyaratkan secara spesifik
batas penggantian atau jadwal penggantian plat jaw secara berkala pada mesin pemecah batu.

Tingkat kebersihan material

Syarat utama daya rekat yang baik antara aspal dan agregat adalah tingkat kebersihan permukaan
agregat dari dari debu lumpur. Debu lumpur umumnya berwarna kuning kecoklatan, sedang debu dari
hasil olahan batu pecah berwarna putih abu-abu. Sebagaimana diuraikan diatas bahwa debu lumpur
ini bersifat lengket sekali pada permukaan agregat dan sulit dipisahkan kecuali dengan pencucian.
Untuk menghindari terjadinya lekatan debu lumpur adalah dengan melakukan sistem pencucian
mekanis sebelum dilaksanakan pemecahan batu pada mesin pemecah batu. Sebelum masuk ke
hopper harus disediakan kotak dengan anyaman besi beton diameter 12 mm dengan jarak bersih rata-
rata 1,00 inci arah melintang dan membujur yang berfungsi sebagai penyaring batu belah yang siap
dipecah. Sedangkan material lolos anyaman/ saringan adalah bentuk batuan bulat dan lumpur yang
harus dibuang agar tidak masuk pada mesin pemecah batu.

Lumpur yang masuk pada mesin pemecah batu akan menghasilkan debu jahat yang menghalangi
ikatan antara agregat dengan aspal, sedangkan batu bulat yang lolos anyaman besi/ saringan 1 inci
akan menjadi bagian dari campuran beraspal yang bersifat memperlemah interlock antar butir agregat
kasar sehingga stabilitas campuran cenderung kecil. Selain digetar batu belah sebelum masuk ke
dalam hopper mesin pemecah batu harus diberi aliran air semua lumpur yang ada akan terlepas dari
batu belah yang siap dipecah oleh mesin pemecah batu. Hasil batu pecah yang bahan dasarnya dicuci
dan digetar sebelum masuk ke dalam hopper mesin pemecah batu akan menghasilkan batu pecah
yang bersih tampak warnanya dengan jelas. Pada batu yang memiliki texture dan warna yang sama
berarti memiliki properties yang sama termasuk nilai abrasinya. Oleh karena itu pencucian secara
mekanis terhadap batu belah yang akan dipecah oleh mesin pemecah batu adalah salah satu hal
penting yang harus mendapat perhatian khusus.

Pada campuran beraspal hal-hal yang harus diperhatikan secara khusus dalam rangka meningkatkan
kinerja campuran beraspal panas adalah sebagai berikut :

1. Rancangan campuran kerja (JMF)

2. Kondisi peralatan unit pencampur aspal (AMP)
3.
4.

mengalmi