Isi Laporan Perusahaan Pusri

1
Pra Rancangan Pabrik Kimia Asam Akrilat dari Propene dan Udara
Kapaasitas 60.000 ton/tahun
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Perkembangan industri sangat berpengaruh terhadap perkembangan ekonomi
di Indonesia. Seiring dengan perkembangan industri tersebut terjadi pula peningkatan
kebutuhan/produksi bahan baku dan bahan pembantu. Salah satunya adalah sektor
industri kimia yang turut memegang peranan dalam memajukan perindustrian di
Indonesia. Inovasi proses produksi maupun pembangunan pabrik baru bertujuan
untuk mengurangi ketergantungan Indonesia terhadap produk luar negeri dan
menambah devisa negara sangat diperlukan, salah satunya adalah dengan
pembangunan pabrik asam akrilat.
Asam akrilat dengan tatanama IUPAC propeonic acid dan rumus kimia
CH2CHCO2H, lebih dikenal sebagai bentuk sederhana dari asam karboksilat tak
jenuh. Asam akrilat merupakan bahan dasar pembuat polimer. Bahan ini mulai
diperdagangkan sejak tahun 1930 dan berkembang pesat sejak saat itu. Di awal tahuh
1930, polimer akrilat digunakan untuk melapisi kulit, selanjutnya digunakan untuk
industri tekstil, kosmetik, industri kertas dan industri ester akrilik. Asam akrilat telah
diproduksi secara komersial dan merupakan asam penting dalam pabrik ataupun
industri kimia. Pada saat ini sebagian kebutuhan asam akrilat di Indonesia, sebagian
besar masih didatangkan dari luar negeri, diantaranya dari Cina, Jepang dan Korea
Selatan.
Teknik Kimia UPN “Veteran”Yogyakarta

2
Semakin meningkatnya perkembangan industri kimia di Indonesia,
diperkirakan permintaan asam akrilat sebagai bahan baku, maupun bahan pembantu
pada tahun-tahun mendatang juga akan meningkat. Oleh karena itu, pabrik asam
akrilat perlu didirikan dengan pertimbangan-pertimbangan sebagai berikut :
1. Dapat menghemat devisa negara, dengan adanya pabrik asam akrilat
didalam negeri maka impor asam akrilat dapat dikurangi.

2. Dapat menambah devisa negara dengan mengekspor sebagian hasil
produksi asam akrilat ke luar negeri.

3. Membuka lapangan pekerjaan baru pada penduduk disekitar wilayah
industri yang akan didirikan, sehingga dapat mengurangi jumlah
pengganguran.
4. Dapat memicu berdirinya pabrik-pabrik baru yang menggunakan bahan
baku asam akrilat.
5. Bahan baku asam akrilat yang selalu tersedia dan harga produk yang lebih
tinggi daripada harga bahan baku dapat memberikan keuntungan secara
ekonomi.
B. Prospek Pasar

3
Kapasitas produksi pabrik berpengaruh pada perhitungan teknis maupun
ekonomis, akan tetapi terdapat faktor - faktor lain yang menentukan produksi, yaitu :
kebutuhan pasar, ketersediaan bahan baku dan kapasitas minimum pabrik yang sudah
berproduksi. Berdasarkan data statistik, kebutuhan asam akrilat di Indonesia
mengalami fluktuasi atau peningkatan dari tahun ketahun. Kebutuhan asam akrilat,
diimpor setiap tahun.
Hal ini dapat dilihat pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1 Import Asam akrilat di Indonesia (2010-2014)
Tahun Kebutuhan (ton)

2010 6.169,59
2011 6.562,75
2012 7.725,07
2013 9.058,70
2014 10.335,68
(sumber: biro pusat statistik 2016 )
Berdasarkan Tabel 1.1 maka dapat dibuat suatu persamaan linier agar dapat
memperkirakan kebutuhan asam akrilat di Indonesia pada tahun 2026.

4
Gambar 1.1. Grafik Import asam akrilat di Indonesia
Dari Gambar 1.1 dapat diperkirakan kebutuhan asam akrilat tahun 2026 dengan regresi
linier
y = 1082,8x -2E+06
= (1082,8x 26) – 2E+06
= 23.129,39
Jadi, kebutuhan asam akrilat pada tahun 2026 adalah 23.129,39 ton/tahun.
Selain itu penentuan kapasitas pabrik didasarkan juga pada kapasitas minimum atau
minimal sama dengan pabrik yang sudah ada. Hal tersebut dikarenakan pabrik yang
telah didirikan tentunya telah memiliki analisis ekonomi mengenai kapasitas yang
sesuai dan memberikan keuntungan.
Tabel 1.2 Eksport Asam akrilat di Indonesia (2010-2015)

5
tahun Eksport
2010 18.618,68
2011 18.990,15
2012 20.123,04
2013 25.665,04
2014 36.543,07
2015 38.893,75
(sumber: biro pusat statistik 2016 )

Berdasarkan Tabel 1.2 maka dapat dibuat suatu persamaan linier agar dapat
memperkirakan kebutuhan asam akrilat di Indonesia pada tahun 2026
Gambar 1.2. Grafik Eksport asam akrilat di Indonesia

y = 4559,3x - 9E+06
R² = 0,878
=83.463,76 Ton
Disamping penentuan kapasitas pabrik minimum, juga didasarkan pada
kapasitas pabrik yang sudah ada baik di Indonesia maupun luar negeri. Hal tersebut
dikarenakan pabrik yang telah didirikan telah memiliki analisis ekonomi yang

6
memberikan keuntungan sesuai dengan kapasitas produksi yang dihasilkan.
Pertimbangan pabrik-pabrik yang telah berdiri dapat dilihat pada Tabel 1.2.
Dari data Eksport dan Import tersebut, maka dapat di pastikan kebutuhan
pasar baik di dalam negri maupun internasional tiap tahun terus meningkat. Jika
ditinjau dari kebutuhan pasar internasional maka pada tahun 2026 eksport Asam
akrilat dari Indonesia mencapai 83.463,76 ton.

Jadi, dari data eksport dan import kebutuhan asam akrilat di Indonesia,
maka dapat di ambil kapasitas produksi sebesar 60.000 ton/ tahun dan jumlah tersebut
selain untuk memenuhi kebutuhan pasar dalam negeri, juga akan di Eksport ke pasar
Internasional.
Tabel 1.3 Kapasitas Global Asam akrilat

7

8
(Tecnon OrbiChem, 2016)

Dari Tabel 1.2. diketahui bahwa kapasitas minimum pabrik asam akrilat yang
sudah berdiri adalah 60.000 ton/tahun yang berlokasi di Russia. Dan kapasitas
maksimum pabrik asam akrilat yang sudah berdiri adalah 410.000 ton/tahun yang
berlokasi di Texas, US. Ketersediaan bahan baku perlu diperlukan untuk menjamin
kontuinitas produksi suatu pabrik. Bahan baku dalam pembuatan asam akrilat adalah
propilen yang diperoleh dari pabrik propilen yang ada di Indonesia yaitu PT. Chandra
Asri Petrochemical Center, Cilegon, Banten yang memiliki kapasitas 240.000
ton/tahun (www.capcx.com) dimana pabrik tersebut untuk sementara merupakan
pabrik propilen terbesar di Indonesia. Dari kapasitas produksi tersebut, propilen yang
diproduksi PT.Chandra Asri Petrochemical Center hanya dipakai oleh PT. Tri Polyta
Indonesia, Tbk sebesar 60.000 ton/tahun (www.tripolyta.com).

Dari sini, masih ada sisa produksi propilen di PT. Chandra Asri Petrochemical
Center sebesar 180.000 ton/tahun. Sehingga dengan kapasitas rancangan 60.000
ton/tahun diperkirakan bahan baku dapat terpenuhi. Apabila persedian propilen di PT.
Chandra Asri Petrochemical Center tidak memenuhi maka kebutuhan asam akrilat
dapat diimpor dengan pertimbangan : Kapasitas produksi propilen dunia 16,48 juta
ton/tahun dan permintaan propilen dunia 15.99 juta ton/tahun, sehingga ketersediaan
propilen dunia 0,48 juta ton/tahun atau 480.000 ton/tahun. Dengan beberapa
pertimbangan diatas maka kapasitas pabrik ditentukan sebesar 60.000 ton/tahun.

9
C. Lokasi Pabrik
Lokasi pabrik sangat menentukan dalam kelangsungan berdirinya pabrik
maupun dalam persaingan selanjutnya. Pemilihan okasi pabrik yang tepat dan
ekonomis dipengaruhi oleh banyak faktor. Pabrik direncanakan didirikan di
daerah Cilegon. Pemilihan lokasi ini berdasarkan pertimbangan:
1. Pengadaan bahan baku dan bahan pembantu.
Bahan baku Propene dapat diperoleh dari PT. Petrochemical Center yang
berlokasi di kawasan industri Cilegon, dan PT.Pertamina, sehingga lokasi
pemilihan pabrik sudah tepat karena dekat dengan bahan baku.
2. Pemasaran
Pemasaran merupakan salah satu hal yang penting untuk dipertimbangkan.
Lokasi pabrik dipilih di daerah Cilegon, karena dikawasan tersebut banyak
berdiri industri yang dapat memanfaatkan produk Asam akrilat.
3. Tenaga Listrik
Kebutuhan listrik dipenuhi oleh PLN dan sebagai cadangan dipakai Generator.
4. Air
Pabrik Asam akrilat memerlukan air yang cukup banyak untuk kebutuhan proses,
utilitas, rumah tangga dan pemadam kebakaran. Untuk memenuhi kebutuhan
ini pengadaan air diambil langsung dari Sungai.
5. Jenis Tanah
Struktur tanah cukup baik dan tidak akan mengalami kesulitan dalam
pembangunan proyek.

10
6. Iklim
Keadaan iklim cuaca umumnya baik, tidak terjadi angin ribut, gempa bumi
maupun banjir.
7. Transportasi
Pengangkutan bahan baku dan produk relatif mudah karena sudah tersedia jalan
raya dan jalan tol yang memadai sehingga memudahkan pengangkutan bahan
baku dan produk.
9. Tenaga Kerja
Sebagian besar tenaga kerja yang dibutuhkan adalah tenaga kerja yang
berpendidikan kejuruan atau menengah kejuruan. Penyediaan tenaga kerja
diperoleh dari daerah sekitar atau daerah lain dari Indonesia.
10. Undang-Undang dan Peraturan-Peraturan
Faktor perundang-undangan daerah setempat cukup mendukung pertumbuhan
industri.
C. Tinjauan Pustaka
Asam akrilat (CH2=CH-COOH) terutama digunakan sebagai persiapan emulsi
dan larutan polimer. Pada tahun 1930an, polimer emulsi akrilat pertama kali

11
digunakan sebagai pelapis (coating) untuk kulit dan dikembangkan sebagai pelapis,
finishes dan pengikat untuk kulit, tekstil dan kertas. Emulsi akrilat digunakan utuk
cat interior dan eksterior, pengkilap lantai dan perekat. Larutan polimer akrilat
dengan campuran monomer dalam konsentrasi rendah digunakan untuk persiapan
industri pelapis. Polimer asam akrilat dapat digunakan sebagai superabsorben pada
diapers. Poliakril amid dapat digunakan dalam EOR (enhanced oil recovery).
Asam akrilat pertama kali dihasilkan dari oksidasi akrolein dengan
menggunakan udara pada tahun 1847. Lebih dari 85% produksi asam akrilat
mengguanakan bahan baku akrolein. Akrolein CH2=CH-CHO dihasilkan dari
oksidasi propene dengan udara. (kirk & orthmer, 1978).
1. Proses Produksi
A. Tinjauan Proses
Pada reaksi oksidasi Propene fasa gas, digunakan reaktor fixed bed
o
multitube dengan katalis nikel pada suhu 330 C dan tekanan 4,5 atm.
Reaksi :
C3H6 + 1,5 O2 → C3H4O2 + H2O
C3H6 + 4,5 O2 → 3 CO2 + 3 H2O
o
Kondisi operasi dalam reaksi ini berlangsung pada suhu 250 C dengan
tekanan umpan masuk 4,5 atm yang dilakukan di dalam reaktor fixed bed multitube.

12
o
Pemilihan temperatur umpan reaktor yaitu 250-330 C didasarkan pada
o
pertimbangan bahwa katalis akan mengalami coke-up pada suhu diatas 330 C yang
menyebabkan terjadinya deposit karbon yang akhirnya katalis akan mengalami
o
deaktivasi, dan jika berada di bawah 250 C, kecepatan reaksi akan turun secara
drastis. Oleh sebab itulah katalis tidak boleh dioperasikan diluar temperatur diatas.
(www.chemedu.gov/acrilic+acid+productions%/pdf ,2016.)
Pada reaksi carbonylation acetylene fasa gas, digunakan reaktor fixed bed
o
multitube dengan katalis carbon monoxide pada suhu 400 C-500oC dan tekanan
4,5 atm. Reaksi :
+
4CH=CH + 4ROH + 2H + Ni(CO)4 4CH2=CHCOOR + Ni(H) + 2H
CO + CH=CH + H2O CH =CHCOOH
Kondisi operasi dalam reaksi ini berlangsung pada suhu 400 oC dengan
tekanan umpan masuk 4,5 atm yang dilakukan di dalam reaktor fixed bed
multitube. Pemilihan temperatur umpan reaktor yaitu 400-500oC didasarkan pada
pertimbangan bahwa katalis akan mengalami coke-up pada suhu diatas 500 oC
yang menyebabkan terjadinya deposit karbon yang akhirnya katalis akan
mengalami deaktivasi, dan jika berada di bawah 400oC, kecepatan reaksi akan
turun secara drastis. Oleh sebab itulah katalis tidak boleh dioperasikan diluar
temperatur diatas.

13
2. Pemilihan Proses
Berdasarkan Potensial Ekonomi
Harga:
C3H4O2 = $3,2/kg (72,04 ) kg/kmol
C3H6 = $1,16/kg (42,06 ) kg/kmol
O2 = -- ( 32 ) kg/kmol
H2o =$ 0,31/kg ( 18,02 ) kg/kmol
C2H2 = $1,18/kg (26,02) kg/kmol
C2H5OH =$ 0,59/kg (46,06) kg/kmol
Untuk perhitungan potensial ekonomi (EP) dapat menggunakan persamaan:
1. Proses Oksidasi Propene
C3H6 + 1,5 O2 → C3H4O2 + H2O
C3H6 + 4,5 O2 → 3 CO2 + 3 H2O
EP = (Harga Produk) – (Harga Bahan Baku)
EP = { (3,2 $/kg x 72,04 kg/kmol x 1 mol)+(1kmol x 18,02 kg/kmol x 0,31/kg } – (1
kmol x 42,06 kg/kmol x $1,16/kg)}
=$187,32 /kg (proses oksidasi propene)

14
2. Carbonylation Acetylene
+
4CH=CH + 4ROH + 2H + Ni(CO)4 4CH2=CHCOOR + Ni(H) + 2H
CO + CH=CH + H2O CH =CHCOOH
EP = {3,2 $/kg x 72,04 kg/kmol x 1 mol } – { (1kmol x 26,02 kg/kmol x $1,18/kg)+
(1kmol x $ 0,59/kg x 46,06 kg/kmol }
= $171,6 /kg (Proses Carbonylation Acetylene)
Berdasarkan uraian beberapa proses diatas, maka kita dapat membuat matriks
perbandingan dari tiap-tiap proses
Tabel 1.4 matrik pemilhan proses
No Pertimbangan Proses Carbonylation Acetylene Proses Oksidasi Propylene

1 Produk Asam akrilat (****) Asam akrilat (****)
2 Bahan baku Acetylene (***) Propylene (***)

15
3 Katalis Carbon monoxide (***) nikel (**)
4 Potensial Ekonomi $171,6 /kg (***) $187,32 /kg (***)
5 Reaktor Fixed bed multitube (**) Fixed bed multitube (**)

6 Konversi 90 % (***) 90% (***)
7 Kondisi operasi
400-500 (**) 250-330 (****)
- Temperatur
- Tekanan 4,5 ATM(***) 4.5 ATM (***)

8 Fase Gas-gas(***) Gas-gas (***)
9 Jumlah 26 27
Keterangan : (****) sangat bagus

(***) bagus
(**) cukup bagus
(*) kurang bagus
Dari tabel diatas maka dapat disimpulkan bahwa proses yang paling menguntungkan
adalah proses Oksidasi.
BAB II
PROSES PRODUKSI
A. Spesifikasi Bahan Baku dan Produk
1. Bahan baku
a. Propene
Rumus molekul : C3H6
Massa molekul, kg /kmol : 42.06

16
Suhu didih normal ,C : - 47,5
Tc ,°C : 91,9
Pc , bar : 46,0
ΔHf pada 25°C (kJ/ kmol) : 2,043 x104
Kemurnian : 95%
Kelarutan pada 293,15 K = 20,15C :
H2O : 44,6 ml gas /100 ml pelarut
Etanol : 1250 ml gas / ml pelarut
Asam asetat : 524 ml gas /ml pelarut
Impuritis
Propene (C3H8) : 5%
Massa molekul, kg /kmol : 44,096
Suhu didih normal ,C : - 42,05
Tc ,°C : 96,67
Pc , bar : 42,5
Bentukpada kondisi lingkungan : gas
Sifat bahan : mudah terbakar
Penyimpanan : Fase cair dalam tangki
bertekanan
(Kirk Othmer,vol 20,1998)
b. Oksigen

17
Rumus molekul : O2
Berat molekul, kg /kmol : 32
Suhu didih normal, C : - 182,8C
Suhu kritis, C : - 118,4C
Tekanan kritis , bar : 50,4
ΔHf pada 298,15 K (kJ/kmol) :0
ΔHc (volume konstan) :0
Kemurnian : 21 %
Komposisi
Nirogen : 79%
Suhu didih normal, C : - 195,65
Suhu kritis, C : - 146,8
Bentuk pada kondisi lingkungan : gas
Sifat bahan : tidak
beracun
(Othmer vol 17,1998)
2. Produk
a. Asam Akrilat
Rumus molekul : C3H4O2
Massa molekul , kg /kmol : 56,04

18
Suhu didih normal ,C : 53
Suhu krtitis, C : 233
ΔHf pada 25°C (kJ/ kmol) : -7,092 x104
Kemurnian : 95,5 %
Kelarutan pada 20,15C :
H2O : 20,6 ml gas /100 ml pelarut
Bentuk pada kondisi lingkungan : cair
Sifat bahan : mudah terbakar
Penyimpanan : Fase cair dalam tangki atmosferis
(Kirk Othmer,vol 1,1998)
B. Uraian Proses Singkat
Proses pembuatan Asam Akrilat dari Propene dan Udara secara garis
besar terdiri dari tiga tahap yaitu, persiapan bahan baku, sintesis/reaksi dan
pemurnian hasil
1. Persiapan Bahan Baku
Propene dari tangki penyimpanan T-01 dialirkan, kemudian diekspansi, dan
dipanaskan sampai suhu 250oC. Udara dari lingkungan ditekan pada kompresor K-

19
01 dan dipanaskan hingga suhu 250oC, kemudian direaksikan dengan propene dan
steam kedalam reactor fixedbed. Reaksi oksidasi propene menggunakan katalis
senyawa kompleks metal.
2. Reaksi
Didalam reaktor terjadi reaksi :
C3H6 + 3/2 O2 → C3H4O2 + H2O
C3H6 +9 /2 O2 → 3CO2 +3 H2O
Suhu operasi di dalam reaktor berkisar antar 250oC sampai 330oC, tekanan
operasi 4 atm. Konversi reaksi berkisar antara 50% - 90%. Reaksi ini adalah reaksi
eksotermis sehingga membutuhkan pendingin. Pendingin yang digunakan adalah
dowtherm.
Produk reaktor yang terdiri dari N2, O2, CO2, C3H6, C3H8, C3H4O2, dan H2O
diembunkan sebagian untuk mendapatkan air dan asam akrilat dalam fase cair
yang dapat dipisahkan dengan gas yang tak terembunkan. Campuran gas yang
tidak mengembun dengan air dan asam akrilat cair selanjutnya dipisahkan dalam
separator (SP-02).
3. Pemurnian Hasil
Hasil bawah separator yang terdiri dari air dan asam akrilat selanjutnya
dipisahkan dengan menggunakan menara distilasi (MD-01). Sebagai hasil atas
menara distilasi (MD-01) diperoleh air (96. Hasil bawah menara distilasi (MD-01)
diperoleh asam akrilat kemudian didinginkan dan disimpan dalam tangki (T-02)

20
Adapun gas yang keluar dari separator (SP-02) dilepas ke lingkungan.
Hasil separator (SP-02) berupa gas yang terdiri dari N 2, O2, CO2, C3H6, dan C3H8.
Hasil tersebut tidak di recycle sebagai bahan capuran bahan baku karena C3H6
yang tidak bereaksi sangat sedikit dibanding impiuritis lainnya. Sehingga
membutuhkan tambahan alat untuk melepas N2 yang jumlahnya sangat banyak.
C. Diagram Alir

21
Gambar 2.1 Diagram Alir Kualitatif

22
Gambar 2.2 Diagram Alir Kuantitatif
D. Tata Letak

23
1. Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah tempat kedudukan dari bagian-bagian pabrik
yang meliputi tempat karyawan bekerja, tempat peralatan dan tempat menyimpan
bahan. Tata letak pabrik yang tepat sangat penting untuk mendapatkan effisiensi,
keselamatan dan kelancaran para pekerja serta keselamatan dan kelancaran proses.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam tata letak ruang pabrik adalah :
a. Perluasan pabrik.
Perluasan pabrik harus sudah masuk dalam perhitungan awal sebelum
masalah kebutuhan tempat menjadi masalah besar di kemudian hari. Sejumlah
area khusus harus disiapkan untuk dipakai sebagai perluasan pabrik bila
dimungkinkan pabrik menambah peralatan untuk menambah kapasitas atau
menambah peralatan guna mengolah bahan baku sendiri.
b. Harga tanah.
Harga tanah merupakan faktor yang penting dalam penyediaan awal.
Bila harga tanah tinggi, maka diperlukan effisiensi yang tinggi terhadap
pemakaian ruangan. Pemakaian tempat harus disesuaikan dengan areal yang
tersedia. Bila perlu ruangan harus dibuat bertingkat, sehingga dapat menghemat
tempat.
c. Kualitas, kuantitas dan letak bangunan
Kualitas, kuantitas dan letak bangunan harus memenuhi standar
sebagai bangunan pabrik baik dalam arti kekuatan bangunan fisik maupun

24
perlengkapannya, misalnya ventilasi, insulasi dan instalansi. Keteraturan
penempatan bangunan akan membantu kemudahan kerja dan perawatan.
d. Faktor keselamatan dan keamanan.
Alat-alat keselamatan dan pengaman, seperti hydrant, alat pemadam
kebakaran, penahan ledakan dipertimbangkan dengan baik. Faktor-faktor
pencegah harus tetap dilakukan misalnya tangki bahan baku, produk dan bahan
bakar harus ditempatkan di area khusus dengan jarak antar ruang yang cukup
untuk tempat-tempat yang rawan akan bahaya ledakan dan kebakaran.
e. Fasilitas Jalan
Jalan raya untuk pengangkutan bahan baku, produk dan bahan-bahan
lainnya sangat diperlukan. Penempatan jalan tidak boleh mengganggu proses
atau kelancaran dari tempat yang dilalui.
2. Tata Letak Peralatan Pabrik
Penentuan tata letak peralatan pabrik perlu memperhatikan beberapa hal
antara lain, penyusunan peralatan proses alat satu dengan alat yang lainnya harus
saling berurutan sesuai dengan urutan kerja dan fungsinya. Selain itu juga harus
mempertimbangkan faktor kemudahan dalam pengecekan alat serta keselamatan
kerja. Tetapi perlu diperhatikan juga kondisi operasi dari masing-masing alat.
Pengaturan alat kontrol dilakukan di dalam ruang kendali (control room).
Ruangan kantor dan lainnya didirikan di areal yang berdekatan dengan lokasi
proses agar semua kegiatan pabrik dapat terkontrol dengan cepat.

25
2 2
2
6
17
1
11
16 7 5 4
22 12 13
15 15
18 8 9
14
19 20
10
Gambar 2.3 Tata Letak Pabrik (Skala 1:800)

26
Keterangan gambar . :
1. Gedung kantor 13. Area Utilitas
2. Pos keamanan 14. Area bahan baku dan produk
3. Kantor keamanan 15. Control room
4. Perpustakaan 16. Kantor teknik dan produksi
5. Kantin 17. Area parkir
6. Poliklinik 18. Power Plant
7. Masjid 19. Area UPL
8. Gudang 20. Area loading
9. Bengkel 21. Koprasi karyawan
10. Pemadam kebakaran 22. Area perluasan pabrik
11. Laboratorium 23. Taman
12. Area Proses

27
CD-02
WHB
ACC
SP-02 MD
R
CD-01
RB
SP-01
CL
HE-01 HE-02
Control Room
Gambar 2.4 Tata Letak Peralatan Pabrik (Skala 1:500)
Keterangan gambar 2.4:

ACC = Akumulator
CD = Kondensor
CL = Cooler
HE = Heater
MD = Menara Distilasi
R = Reaktor
SP = Separator
WHB = Waste Heat Boiler

28
E. Spesifikasi Alat Proses

1. Reaktor (R-01)
Tugas :Mereaksikan propene dan udara dengan bantuan katalisator Nikel
sehingga terbentuk senyawa asam akrilat
Alat :
Reaktor Fixed Bed
Kondisi operasi : T = 250 oC, P = 4 atm
Konversi terhadap Propene = 0,90
Waktu tinggal = 10 menit
Ukuran :
Diameter = 1,2 m
Tinggi = 21,35 m
Jumlah pipa = 128 batang
D in pipa = 52,50 mm
D out pipa = 60.45 mm
Diameter selongsong = 0,947 m
Bahan : stainless steel
2. Separator (SP-01)

29
Tugas : Memisahkan C3H6 , C3H8 uap dan C3H8 cair dari ekspansi valve
Alat :
Vertikal Separator
Kondisi operasi : T = 30,17°C, P = 4 atm
Ukuran :
Diameter =1m
Tinggi =3m
3. Separator (SP-02)
Tugas : Memisahkan N2, O2, CO2, C3H6, C3H8, dengan C3H4O2 dan H2O dari
Kondensor CD-01
Alat :
Vertikal Separator
Kondisi operasi : T = 84°C, P = 4 atm
Ukuran :
Diameter =2m
Tinggi =6m
4. Menara Distilasi (MD-01)
Tugas : Memisahkan C3H4O2, dan H2O sehingga diperoleh hasil atas C 3H4O2
95%
Jenis : Menara Sieve
Alat :
Kondisi Operasi :
a. Puncak Menara
Tekanan = 1 atm
Suhu Embun = 990C
b. Umpan
Tekanan = 1,57 atm
Suhu Didih = 1030 C
c. Dasar Menara

30
Tekanan = 2,23 atm

Suhu Didih = 111,30 C
Jumlah Plate Minimum =7
Reflux Minimum = 0,3697
Reflux Operasi = 0,46216
Jumlah Plate Ideal = 18
Jumlah Plate Aktual = 37
Diameter Menara = 1m
Tinggi Menara = 15,029 m
Bahan kontruksi = Carbon Steel
5. Kompresor (K-01)
Tugas : Menekan udara dari lingkungan
Alat :
Kompresor sentrifugal
Kondisi operasi : T = 265 oC, P = 4 atm
Ukuran :
Kapasitas = 4203,47 Nm3/jam
Jumlah stage =2
Daya = 275 Hp
Suhu = 115,60C

31
6. Heat Exchanger (HE-01)
Tugas: memanaskan gas yang berasal dari Kompresor sebelum diumpankan
ke reaktor R-01
Alat : Shell and Tube
Luas perpindahan panas = 4,377 m2
Koefisien perpindahan panas :
- Uc = 33,45 kJ/m2s0K
- Ud = 0,0294 kJ/m2s0K
- Dirt factor :
- Rd diperlukan = 0,529 m2sK/kJ
o Rd hitungan = 33,456 m2sK/kJ
Dimensi alat :
Ids = 0,2032 m
Jumlah pipa = 40
Pass =2
Panjang = 3,6576 m
Pressure drop anulus = 0,0439 atm
Pressure drop pipa = 0,1104 atm
7. Heat Exchanger (HE-02)
Tugas : memanaskan gas yang berasal dari separator SP- 01 sebelum
diumpankan ke reaktor R-01
Jenis : Shell and Tube

32
- Uc = 0,2117 kJ/m2s0K
- Ud = 2,724 kJ/m2s0K
Dirt factor :
- Rd diperlukan = 0,529 m2sK/kJ
- Rd hitungan = 1,2117 m2sK/kJ
Dimensi alat :
Ids = 0,2032 m
Jumlah pipa = 40
Pass =2
Panjang = 1,8288 m

8. Cooler (CL-01)
Tugas : Mendinginkan H2O hasil atas menara distilasi MD-01
Jenis : Pipa ganda
o Uc = 2.69266 kJ/s.m2.K
o Ud = 0,3742 kJ/s.m2.K
Dirt factor :
o Rd diperlukan = 0.352671487 m2sK/kJ
o Rd hitungan = 2.30036 m2sK/kJ
Dimensi alat :

33
Ids = 0,0525 m
Jumlah pipa =2
Panjang = 3,6576 m
Pressure drop anulus = 0.00021085 atm
Pressure drop pipa = 0.005064731 atm
9. Waste Heat Boiler (WHB)
Tugas : Mendinginkan gas keluar reaktor R-01
Alat :
Ketel Boiler
Beban panas : 1.246.201,78619 kJ/jam
Luas perpindahan panas : 248,048 m2
Ukuran :
Luas perpindahan panas = 248,048
Beban panas = 1.246.201,78619
Diameter = 0,81 m
Jumlah tabung = 850
Pass =2
Ud = 0,02068 kJ/m2sK
Uc = 0,02514 kJ/m2sK
Rd minimum = 0,529 m2sK/kJ
Rd hitung = 8,5938 m2sK/kJ
Pressure drop = 0,0288 atm
Bahan : Shell :baja karbon, Tube : baja karbon

34
10. Kondensor (CD-01)
Tugas: Mengembunkan gas C3H4O2 dan H2O dari campuran gas
N2,O2,CO2,C3H6,dan C3H8 yang berasal dari Boiler limbah kalor
Jenis : Penukar kalor selongsong dan tabung
- Uc = 1,46354 kJ/m2sK
- Ud = 1,16204 kJ/m2sK
Dirt factor :
o Rd diperlukan = 0,529 m2sK/kJ
Dimensi alat :
Ids = 0,4064 m
Jumlah pipa = 187
Pass =1
Panjang pipa = 2,438 m
11. Kondensor (CD-02)

35
Tugas : Mengembunkan uap yang keluar puncak menara distilasi MD-01
Jenis : Alat penukar kalor selongsong dan tabung
- Uc = 1,71873 kJ/m2sK
- Ud = 0,63589 kJ/m2sK
Dirt factor :
o Rd diperlukan = 0,529 m2sK/kJ
Dimensi alat :
Ids = 18
Jumlah pipa = 232
Pass =2
Panjang pipa = 0,45 m
Pressure drop anulus = 4327,71 Pa
Pressure drop pipa = 20839,4 Pa
12. Tangki (T-01)
Tugas : Menampung C3H6 untuk waktu 15 hari
Jenis : Tangki silinder horizontal
Dimensi :
Volume tangki = 768,074 m3
Diameter tangki =1m

36
Panjang tangki = 20,6 m
Bahan : Baja karbon
Jumlah :1
13. Tangki (T-02)
Tugas : Menyimpan asam akrilat produk selama 1 bulan
Jenis : Tangki silinder tegak
Dimensi :
Tinggi tangki = 4,57 m
Diameter tangki = 15,24 m
Bahan : Baja karbon
Jumlah :1
14. Tangki Accumulator (AC-01)

37
Tugas : Menampung embunan yang berasal dari kondensor MD-01 yang
berupa campuran C3H4O2 dan H2O
Jenis : Tangki silinder horizontal
Dimensi :
Panjang tangki =3m
Diameter tangka = 1 m
Bahan : Baja karbon
Jumlah :1
15. Pompa 01 (P-01)
Tugas: Memompa bahan baku propene dari tangki unit pembelian ke tangki
penyimpan T-01
Tipe : Pompa Centrifugal
Kapasitas Pompa : 48 m3/jam
Head Pompa : 8,472 m
Putaran Pompa : 475 rpm
Efisiensi Pompa : 70 %
Efisiensi Motor : 82,5 %
Power Motor : 2 Hp
Bahan : baja komersial

38
Jumlah :2
16. Pompa 02 (P-02)
Tugas: memompa kondensat dari Accumulator AC-01 ke menara distilasi
MD-01
Kapasitas Pompa : 3,305 m3/jam
Power Motor : 0,5 Hp
Jumlah :2
17. Pompa 03 (P-03)
Tugas: Memompa hasil bawah MD-01 ke Tangki T-02
Kapasitas Pompa : 12,988 m3/jam

39
Efisiensi Motor : 80%
Power Motor : 3,5 Hp
Jumlah :2
18. Pompa 04 (P-04)
Tugas: Memompa bahan produk Asam Akrilat dari tangki T-02 ke tangki
penjualan
Kapasitas Pompa : 48 m3/jam
Power Motor : 2 Hp
Jumlah :2
BAB III

40
NERACA MASSA
1. Neraca Massa Reaktor (R-01)

Tabel 3.1 Neraca Massa Reaktor
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
N2 4123,600 4123,600
O2 1252,742 0343,588
CO2 0,000 0019,703
C3H6 871,202 0087,112
C3H8 8,800 0008,800
H2O 1599,600 1940,912
C3H4O2 0,000 1332,230
Total 7855,944 7855,944
2. Neraca Massa Menara Distilasi 1 (MD-01)

Tabel 3.2 Neraca Massa Menara Distilasi
Masuk Distilat (Hasil Atas) Residu (Hasil Bawah)
Komponen
kg/jam kg/jam kg/jam
C3H4O2 1940,910 1931,206 9,705

H2O 1332,230 6,661 1325,569
Total 3273,140 1937,867 1335,273
3. Neraca Massa Separator (SP-02)

Tabel 3.3 Neraca Massa Separator
Masuk Keluar Uap Keluar Air
Komponen
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
N2 4123,600 4123,60 9,705
O2 343,588 343,588 1325,569
CO2 19,707 19,703 1335,273

41
C3H6 87,112 87,112

C3H8 8,800 8,00
H2O 1940,912 0,001 1940,910
C3H4O2 1332,2300 0,0 1332,230
Total 7855,944 4582,804 3273,140
BAB IV
UTILITAS
Unit utilitas merupakan unit pendukung dalam penyediaan air, listrik, udara
tekan dan bahan bakar yang keberadaanya sangat penting dan harus ada. Unit utilitas

42
ini terdiri dari unit pengolahan air, pembuatan steam, penyediaan bahan bakar,
pengadaan udara tekan serta pengadaan listrik.
A. Kebutuhan Air
Air merupakan kebutuhan pokok dalam memenuhi kebutuhan proses
produksi. Kebutuhan air digunakan sebagai air pendingin, air proses, air
pembuatan steam, air untuk kebutuhan rumah tangga serta kebutuhan lain. Pabrik
Asam Akrilat akan didirikan di daerah Cilegon, Banten.
Kebutuhan air dipenuhi dengan membeli air di Krakatau Tirta Indonesia (KTI)
untuk memenuhi kebutuhan air bersih. Jumlah total kebutuhan air pabrik Asam
Akrilat, dapat dirinci sebagai berikut:
Air pendingin = 275.742,6504 kg/jam
Air kebutuhan steam = 59.400 kg/jam

Air proses = 3699,128 kg/jam
Air kebutuhan rumah tangga dll = 1312,5 kg/jam
Air make up = 34467,8 kg/jam
Total = 375151,42 kg/jam
Jumlah kebutuhan total air yang diolah diunit utilitas adalah air yang dibeli dari
Krakatau Tirta Industri sebanyak 375151,42 kg/jam
B. Listrik
Listrik digunakan untuk menggerakkan motor penggerak alat-alat proses
misalnya pompa, dan alat-alat lainnya, selain itu listrik digunakan juga untuk
penerangan. Kebutuhan listrik total adalah sebesar 16630,872 kW. Kebutuhan
listrik sebesar ini berasal dari PLN dan generator. Apabila terjadi pemadaman

43
atau hal lain digunakan generator sebagai cadangan. Digunakan generator sebagai
cadangan apabila terjadi pemadaman listrik.
C. Kebutuhan Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan diperoleh dari PT PERTAMINA terdekat.
Bahan bakar solar digunakan untuk membangkitkan generator. Sementara
pemanas boiler menggunakan fuel oil. Kebutuhan solar untuk bahan bakar
generator sebanyak 569.272,9058 ltr/jam.
D. Kebutuhan Udara Tekan
Kebutuhan udara tekan diperlukan untuk aliran dalam alat kontrol
sebagai aliran pneumatik sebanyak 2 m3/jam.
E. ALAT-ALAT UTILITAS
1. Bak Pengendap Awal (BU-01)
Tugas : Mengendapkan kotoran kasar yang terbawa air sungai
Ukuran bak :
Panjang : 16,51 m
Lebar : 5,50 m
Tinggi : 4m
Bahan : Beton Bertulang
Jumlah : 1

44
2. POMPA-01 (PU-01)
Jenis : Pompa Centrifugal
Tugas : Memompa air sebanyak 42032,734 kg/jam dari bak air bersih
ke menara air, cooling tower dan BFW.
Pemilihan pipa
NPS : 6 inch, sch no : 40
Diamater dalam (ID) : 0,16828 m
Diameter luar (OD) : 0,15405 m
Luas penampang (at) : 0,01864 m2
Spesifikasi pompa
Head Pompa :
Pressure head : 15,5089 m
Velocity head : 0,02002 m
Static head : 10 m
Friction head : 0,61758 m
Putaran pompa
Kecepatan putar : 3000 rpm
Motor standar : 10 HP
3. Bak air rumah tangga dan kantor (BAM)
Tugas : Menampung air kebutuhan rumah tangga dan kantor dari bak air
bersih (BUM) dengan waktu tinggal 24 jam

45
Tipe alat : Bak persegi panjang
Ukuran tangki :
Lebar : 1,78 m
Panjang : 5,33783 m
Tinggi :4m
Bahan : Beton bertulang
4. Cooling tower (CT-01)
Tugas: Mendinginkan kembali air pendingin yang telah dipergunakan untuk
disirkulasi kembali.
Tipe : Menara pendingin jujut tarik
Luas Penampang : 38,75 m2
Lebar : 6,2 m
Panjang : 6,2 m
Daya motor : 20 Hp
Jumlah :1
5. POMPA-05 (PU-05)
Tugas : Mengalirkan air dari bak air bersih ke bak air minum
Pemilihan pipa
NPS : 6 inch, sch no : 40

46
Outside diameter (od) = 0,16828 m
Inside diameter (id) = 0, 15405 m
at = 0,01864 m2
Spesifikasi pompa
Head Pompa :
Pressure head : 0
Static head : 21 m
Putaran pompa
Motor standar : 4,5 HP
6. KATION EXCHENGER (KE)
Tugas : Mengikat ion-ion positif yang ada dalam air lunak seperti Na2+
Jenis : Tangki Silinder tegak
Ukuran :
Diameter = 0,21 m
Tinggi = 0,25 m
7. ANION EXCHENGER (AE)

47
Tugas : Mengikat ion-ion negative yang ada dalam air lunak seperti OH-
Ukuran :
Diameter = 0,14 m
Tinggi = 0,17 m
8. TANGKI NaCL
Tugas : Melarutkan NaCL untuk regulasi penukar kation
Ukuran :
Diameter = 0,18492 m
Tinggi = 0,18492 m
9. TANGKI NaOH
Tugas : Melarutkan NaOH untuk regulasi penukar ANION
Ukuran :
Diameter = 0,18492 m
Tinggi = 0,18492 m
10. BAK PENCAMPUR CEPAT (RMT)

Tugas : Mencampur bahan kimia penggumpal dan pengurang kesadahan
Jenis : Silinder Tegak dilengkapi pengaduk
Ukuran :
Diameter = 1 m
Panjang =1m
11. POMPA-07 (PU-07)

48
Tugas : Memompa air sebanyak 582,275964 kg/jam dari Tangki Umpan
Boiler ke WHB
Pemilihan pipa
NPS : 2,5 inch, sch no : 40
Outside diameter (od) = 0,07303 m
Inside diameter (id) = 0,06246 m
at = 0,00306 m2
Spesifikasi pompa
Head Pompa :
Pressure head : 168,232 m
Static head : 4,5 m
Putaran pompa
Motor standar : 1 HP
12. TANGKI KONDENSAT (T-Cond)
Tugas : Menyimpan air umpan boiler selama 1 jam
Jenis : Silinder Horisontal

49
Ukuran :
Diameter = 0,6 m
Panjang =6m
13. BOILER
Tugas : Membangkitkan steam jenuh pada suhu 433,15 K sebanyak 5424,778 kg/j
dengan bahan bakar fuel oil.
Jenis : Silinder Horisontal
Ukuran :
OD = 0,07 m
ID = 0,06 m
L = 0,4064 m

50
Gambar 4.1 Diagram Alir Unit Utilitas

51
BAB V
MANAJEMEN PERUSAHAAN
A. Umum
Bentuk Perusahaan : Perseroan Terbatas ( PT )
Lapangan Usaha : Industri Asam akrilat
Lokasi : Cilegon, Banten
Kapasitas : 60.000 ton/tahun
B. Bentuk Perusahaan
Perusahaan ini direncanakan berbentuk Perseroan Terbatas ( PT ), yaitu
perusahaan yang terdiri dari pemegang saham (perseroan/stockholder) yang
mempunyai tanggung jawab terhadap modal yang mereka setorkan dan memiliki
badan hukum. Perusahaan dijalankan oleh Dewan Direksi yang dipimpin oleh
Direktur Utama, yang dipilih dan diangkat oleh rapat umum pemegang saham.
Pemegang saham menyerahkan tugas kepada Dewan Komisaris untuk mengawasi
segala tindakan Dewan Direksi.
Dasar-dasar pertimbangan pemilih bentuk perusahaan Perseroan Terbatas
adalah sebagai berikut :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin sebab tidak
tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat
berganti-ganti.

52
2. Pemegang saham mempunyai tanggung jawab yang terbatas terhadap
adanya hutang-hutang perusahaan. Ini berarti resiko pemegang saham
hanya terbatas sampai besarnya modal yang disetorkan.
3. Lebih mudah memeperoleh tambahan modal dengan menjual saham-
saham baru.
4. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual saham kepada orang
lain.
5. Manajemen dan sosialisasi yang baik memungkinkan pengelolaan
sumber-sumber modal secara efisiensi.
6. Pemegang saham melalui rapat umum pemegang saham dapat memilih
Dewan Direksi yang cakap dan berkualitas untuk menjalankan
perusahaan.
C. Struktur Organisasi Perusahaan
Organisasi dalam sebuah pabrik mutlak diperlukan, karena dalam
pengoperasian pabrik diperlukan pembagian tugas, wewenang dan tanggung jawab
serta kerjasama dari personal yang menjalankan pabrik. Tipe organisasi perusahaan
yang dipilih adalah tipe garis dan staff, dimana kewenangan mengalir secara
langsung dari Dewan Direksi sampai karyawan-karyawan yang paling rendah
tingkatannya.
1. Adanya kesatuan dalam pimpinan dan perintah karena adanya
pembagian kewenangan dan kekuasaan yang jelas.

53
2. Pimpinan dapat lebih cepat mengambil keputusan dan lebih cepat
dalam pemberian perintah, sebab perintah tersebut dapat diberikan
secara langsung kepada bawahan yang bersangkutan
D. Jadwal kerja karyawan
Pabrik Asam akrilat direncanakan beroperasi selam 24 jam sehari secara
kontinyu. Jumlah hari kerja selama setahun 330 hari. Hari-hari yang lain digunakan
untuk perawatan dan perbaikan. Dalam kerjanya, karyawan dibedakan menjadi dua,
yaitu karyawan shift dan non shift.
a. Karyawan non shift
Karyawan non shift berlaku 6 hari kerja dalam seminggu dan libur pada hari
minggu serta hari-hari libur nasional. Sehingga total kerjanya 40 jam seminggu.
b. Karyawan shift
Kelompok kerja shift ini dibagi menjadi 3 shift sehari, masing-masing bekerja
selama 8 jam.
Aturan jam kerja karyawan shift :
Shift 1 : Pukul 07.00 – 15.00
Shift 2 : Pukul 15.00 – 23.00
Shift 3 : Pukul 23.00 – 07.00

54
Tabel. 5.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift
H a r i
Regu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
A I I I I I * II II II II II * * III III III III III * * I I I I I * II II II II
B * II II II II II * * III III III III III * * I I I I I * II II II II II * * III III
C II * * III III III III III * * I I I I I * II II II II II * * III III III III III * *
II
D III III * * I I I I I * II II II II II * * III III III III III * * I I I I I
I
Keterangan : A, B, C, D : Kelompok kerja shift (regu)
1, 2, 3, … : Hari kerja
* : Hari libur
I, II, III : Shift pagi, sore, malam
waktu siklus : 30 hari
E. Optimalisasi Tenaga Kerja
Peningkatan kesejahteraan karyawan pabrik harus diperhatikan demi

terwujudnya kinerja yang optimal, berikut adalah ketentuan hak-hak karyawan
yang harus diberikan oleh perusahaan:
1. Sistem penggajian yang berlaku bagi para karyawan adalah sistem yang berupa
gaji bulanan yang diberikan setiap awal bulan sekali dengan besarnya gaji
didasarkan atas ketentuan sebagai berikut:
a. Jabatan atau Golongan
b. Tingkat Pendidikan
c. Pengalaman Kerja
d. Keahlian

55
2. Fasilitas dan Jaminan Sosial

Untuk meningkatkan kesejahteraan para karyawan maka perusahaan selain
memberikan gaji bulanan juga memberikan fasilitas dan jaminan berikut:
a. Tunjangan istri / suami
b. Tunjangan anak
c. Cuti selama 12 hari tiap tahun dan mendapat uang cuti sebesar 1 bulan gaji.
3. Fasilitas dinas yang diberikan pada karyawan atau pimpinan perusahaaan
sesuai dengan kemajuan dan keuntungan dari perusahaan.
a. Fasilitas air bersih
b. Fasilitas kesehatan bagi karyawan, istri atau suami dan anak
c. Memberikan pakaian kerja 2 buah lengkap dengan alat-alat untuk
perlindungan terhadap keselamatan kerja sebanyak 2 kali dalam setahun.
d. Fasilitas transportasi berupa bus pegawai bagi karyawan yang rumahnya
jauh dari lokasi
e. Fasilitas peribadahan berupa masjid di lingkungan perusahaan
f. Memberikan uang bonus tiap tahun yang besarnya disesuaikan dengan
keuntungan perusahaan dan memberikan uang tunjangan hari raya.
g. Memberikan asuransi kepada karyawan berupa asuransi kesehatan, asuransi
kecelakaan, dan asuransi hari tua.
Direktur Utama
Direktur Teknik dan Produksi Direktur Keuangan dan

Administrasi
Kabag Produksi & Kabag Teknik Kabag Penelitian & Kabag Keuangan & Kabag K
Utilitas Pengembangan Pemasaran Administrasi U
Kasi Proses Kasi Listrik & Kasi

Produksi Instrumentasi Laboratorium & Kasi Kasi Tata
Pengendalian Keuangan Usaha
Mutu
Kasi
Perencanaan Teknik KimiaKasi
UPN “Veteran”Yogyakarta
Produksi Pemeliharaan & Kasi Kasi
Bengkel Kasi Penelitian Pemasaran Personalia
&
Kasi Utilitas Pengembangan
56
Gambar 5.1 Struktur Organisasi
F. Evaluasi Ekonomi
Perhitungan evaluasi ekonomi pra rancangan Pabrik asam akrilat berkapasitas
produksi sebesar 60.000 ton/tahun meliputi penentuan harga alat, investasi, biaya
operasi, dan analisis kelayakan. Evaluasi ekonomi ini dilakukan untuk mengetahui
apakah pabrik yang direncanakan layak didirikan atau tidak, yang meliputi Return On
Investment (ROI), Pay Out Time (POT), Break Even Point (BEP) dan Shut Down
Point (SDP) serta Interest (i) pada perhitungan Discounted Cash Flow Rate (DCFR).
1. Capital Investment (Modal Investasi)

57
Capital Investment adalah biaya atau pengeluaran yang diperlukan untuk
mendirikan pabrik beserta fasilitasnya dan pengoperasiannya. Capital
Investment terdiri dari:
a. Fixed Capital Investment (Modal Tetap)
Fixed capital investment adalah biaya-biaya untuk mendirikan pabrik beserta
fasilitas pembuatannya. Fixed capital investment yang diperlukan sebesar US
$ 2.747.035 + Rp 253.277.222.000.
b. Working Capital (Modal Kerja)

Working Capital adalah biaya-biaya untuk menjalankan usaha atau
menjalankan operasi pabrik. Working Capital yang dibutuhkan sebesar US $
175.229 + Rp. 98.736.588.000.
2. Production Cost (Biaya Produksi)
a. Manufacturing Cost
Manufacturing Cost merupakan jumlah dari direct, indirect dan fixed

manufacturing cost dalam pembuatan produk pabrik. Manufacturing cost
yang dibutuhkan sebesar US $ 523.310 + Rp 285.940.139.000
b. General Expenses (Pengeluaran Umum)
General expenses meliputi pengeluaran-pengeluaran yang bersangkutan
dengan fungsi perusahaan tetapi tidak masuk manufacturing cost. General
Expenses yang diperlukan sebesar US $ 8.766.792 + Rp 108.400.408.250

58
3. Analisa Kelayakan:
Untuk dapat mengetahui apakah pabrik potensial didirikan atau tidak,
dilakukan analisis kelayakan.
Beberapa analisis untuk menyatakan kelayakan :
a. Return Of Investment (ROI)
Return Of Investment merupakan perkiraan laju keuntungan tiap tahun untuk
dapat mengembalikan modal yang di investasikan. Dari hasil perhitungan
didapatkan ROI sebelum pajak sebesar 54,45 % dan ROI sesudah pajak sebesar
40,02 %
b. Pay Out Time
Pay out time (POT) adalah waktu yang diperlukan sehingga Fixed Capital
Investment atau modal tetap yang ditanam dapat kembali atas dasar keuntungan
tiap tahun. Dari hasil perhitungan didapatkan POT sebelum pajak sebesar 1,24
tahun dan POT sesudah pajak sebesar 1,51 tahun.
c. Break Even Point (BEP)
Break Even Point yaitu titik dimana pabrik tidak mendapatkan keuntungan
ataupun kerugian pada volume penjualan tersebut. Diperoleh BEP sebesar
41,95% dari kapasitas terpasang.
d. Shut Down Point (SDP)
Shut Down Point (SDP) yaitu titik dimana pabrik harus tutup karena menderita
kerugian karena berproduksi maupun tidak berproduksi pabrik tetap

59
mengeluarkan biaya tetap (fixed cost) yang sama. Diperoleh SDP sebesar
29,16% dari kapasitas terpasang.
e. Discounted Cash Flow Rate (DCFR)
Discounted Cash Flow Rate merupakan besarnya perkiraan keuntungan yang
diperoleh tiap tahun, didasarkan pada jumlah investasi yang tidak kembali setiap
tahun selama umur ekonomis pabrik Discounted Cash Flow Rate yang diperoleh
sebesar 103,47%

60
Gambar 5.2. Grafik Analisa Ekonomi
BAB VI
KESIMPULAN
Setelah melakukan perancangan awal terhadap pabrik Asam akrilat dari
Propene dan Udara dengan kapasitas 60.000 ton/tahun, dari segi teknik dan segi
ekonomi, maka dapat disimpulkan :

61
1. Pabrik ini dapat digolongkan pabrik berisiko rendah.
2. Dari evaluasi ekonomi diperoleh :
- MC sebesar Rp 45.778.162.000 dan Total Cost sebesar Rp.
254.942.671.000
- ROI sebelum pajak 54,45% dan ROI sesudah pajak 40,02%,
standard minimal ROI before taxes 11% untuk pabrik beresiko
rendah.
- POT sebelum pajak 1,24 tahun dan POT sesudah pajak 1,51 tahun.
- BEP sebesar 41,95 % kapasitas poduksi.
- SDP sebesar 29,16 % kapasitas produksi.
- DCF sebesar 103,47%. Bunga bank di Indonesia kurang dari 20%
dalam kondisi normal.
3. Ditinjau dari teknik yang meliputi pengadaan alat-alat produksi, penerapan
teknologi, bahan baku, proses produksi, hasil produksi dan tenaga kerja
serta dari segi ekonomi maka pabrik Asam Akrilat dengan kapasitas
produksi 60.000 ton/tahun ini cukup menarik untuk dipertimbangkan dan
dikaji lebih lanjut
DAFTAR PUSTAKA
Aries, R.S., and Newton, R.D., 1955, “ChemicalEngineering Cost Estimation”,

McGraw-Hill Book Company, New York
Brown , G.G., 1978, Unit Operation, Modern Asia Edition, John Wiley and Sons,
Inc., New York.

62
Brownell, L.E., Young, E.H, 1950, Process Equiment Design, John Willey and Sons,
Inc., New York.
Coulson, J.M., and Richardson, J.F., 1983, “Chemical Equipment Design”, John
Wiley and Sons. Inc., New York
Coulson, J.M., and Richardson, J.F., 1983, “Chemical Equipment Design”, John
Wiley and Sons. Inc., New York
Kern, D.Q., 1965, Process Heat Transfer, McGraw-Hill, Singapore
Kirk, R.E. and Othmer, D.F., 1978, “ Encyclopedia of Chemical Technology “ , vol.
20,dan vol 1, 4th ed., The Interscience Encyclopedia , New York.(1998)
Prausnitz,J.M., Reid, R.D., and Sherwood, T.K., 1977, “ The Properties of Gases and
Liquid “, 4 ed., Mc. Graw Hill Book Co., New York (1988).
Peters, M.S., and Timmerhaus, K.D., 2002, “ Plant Design and Economics for
Chemical Engineers “ 5th ed., Mc Graw Hill Book Company, Singapore.
Treyball, R.E., 1979, “Mass Transfer Operations”, 3rd ed., McGraw Hill Book
Kogakusha, Tokyo
Ullmann, Encyclopedia of Industrial Chemistry, 6th, (2002)
Walas, S.M., 1959, Reaction Kinetics for Chemical Engineers, Mcgraw-Hill,
Kogakusha, Ltd., Tokyo

Isi Laporan Perusahaan Pusri

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Isi Laporan Perusahaan Pusri

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

1

Perkembangan industri sangat berpengaruh terhadap perkembangan ekonomi

di Indonesia. Seiring dengan perkembangan industri tersebut terjadi pula peningkatan

industri kimia yang turut memegang peranan dalam memajukan perindustrian di

Indonesia. Inovasi proses produksi maupun pembangunan pabrik baru bertujuan

untuk mengurangi ketergantungan Indonesia terhadap produk luar negeri dan

menambah devisa negara sangat diperlukan, salah satunya adalah dengan

pembangunan pabrik asam akrilat.

Teknik Kimia UPN “Veteran”Yogyakarta

Semakin meningkatnya perkembangan industri kimia di Indonesia,

akrilat perlu didirikan dengan pertimbangan-pertimbangan sebagai berikut :

1. Dapat menghemat devisa negara, dengan adanya pabrik asam akrilat

didalam negeri maka impor asam akrilat dapat dikurangi.

produksi asam akrilat ke luar negeri.

industri yang akan didirikan, sehingga dapat mengurangi jumlah

baku asam akrilat.

tinggi daripada harga bahan baku dapat memberikan keuntungan secara

Teknik Kimia UPN “Veteran”Yogyakarta

Kapasitas produksi pabrik berpengaruh pada perhitungan teknis maupun

berproduksi. Berdasarkan data statistik, kebutuhan asam akrilat di Indonesia

diimpor setiap tahun.

Hal ini dapat dilihat pada Tabel 1.1.

Tabel 1.1 Import Asam akrilat di Indonesia (2010-2014)

Tahun Kebutuhan (ton)

memperkirakan kebutuhan asam akrilat di Indonesia pada tahun 2026.

Teknik Kimia UPN “Veteran”Yogyakarta

Gambar 1.1. Grafik Import asam akrilat di Indonesia

= (1082,8x 26) – 2E+06

sesuai dan memberikan keuntungan.

Tabel 1.2 Eksport Asam akrilat di Indonesia (2010-2015)

Teknik Kimia UPN “Veteran”Yogyakarta

(sumber: biro pusat statistik 2016 )

memperkirakan kebutuhan asam akrilat di Indonesia pada tahun 2026

Gambar 1.2. Grafik Eksport asam akrilat di Indonesia

Disamping penentuan kapasitas pabrik minimum, juga didasarkan pada

Teknik Kimia UPN “Veteran”Yogyakarta

memberikan keuntungan sesuai dengan kapasitas produksi yang dihasilkan.

akrilat dari Indonesia mencapai 83.463,76 ton.

Tabel 1.3 Kapasitas Global Asam akrilat

Teknik Kimia UPN “Veteran”Yogyakarta

Teknik Kimia UPN “Veteran”Yogyakarta

(Tecnon OrbiChem, 2016)

Asri Petrochemical Center, Cilegon, Banten yang memiliki kapasitas 240.000

ton/tahun (www.capcx.com) dimana pabrik tersebut untuk sementara merupakan

Indonesia, Tbk sebesar 60.000 ton/tahun (www.tripolyta.com).

Center sebesar 180.000 ton/tahun. Sehingga dengan kapasitas rancangan 60.000

pertimbangan diatas maka kapasitas pabrik ditentukan sebesar 60.000 ton/tahun.

Teknik Kimia UPN “Veteran”Yogyakarta

Lokasi pabrik sangat menentukan dalam kelangsungan berdirinya pabrik

ekonomis dipengaruhi oleh banyak faktor. Pabrik direncanakan didirikan di

daerah Cilegon. Pemilihan lokasi ini berdasarkan pertimbangan:

1. Pengadaan bahan baku dan bahan pembantu.

Pemasaran merupakan salah satu hal yang penting untuk dipertimbangkan.

Lokasi pabrik dipilih di daerah Cilegon, karena dikawasan tersebut banyak

berdiri industri yang dapat memanfaatkan produk Asam akrilat.

utilitas, rumah tangga dan pemadam kebakaran. Untuk memenuhi kebutuhan

ini pengadaan air diambil langsung dari Sungai.

Teknik Kimia UPN “Veteran”Yogyakarta

baku dan produk.

berpendidikan kejuruan atau menengah kejuruan. Penyediaan tenaga kerja

diperoleh dari daerah sekitar atau daerah lain dari Indonesia.

10. Undang-Undang dan Peraturan-Peraturan

Faktor perundang-undangan daerah setempat cukup mendukung pertumbuhan

3 Katalis Carbon monoxide (*) nikel ()

4 Potensial Ekonomi $171,6 /kg () $187,32 /kg ()

5 Reaktor Fixed bed multitube () Fixed bed multitube ()

- Tekanan 4,5 ATM() 4.5 ATM ()