26

2.2. PT Lotte Chemical Titan

2.2.1. Pendahuluan
2.2.1.1. Sejarah Perkembangan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
PT Lotte Chemical Titan Nusantara - LCTN (dahulu dikenal sebagai PT
Titan Petrokimia Nusantara) (“Perusahaan”) didirikan pada 1990 dengan nama PT
Petrokimia Nusantara Interindo yang kemudian diubah menjadi PT Titan
Petrokimia Nusantara pada 2006 dan menjadi PT Lotte Chemical Titan Nusantara
pada 2013. Perusahaan mencatatkan obligasi dan sukuk ijarahnya di Bursa Efek
Indonesia sejak 2010 dan merupakan Perusahaan penghasil polyethylene dengan
kapasitas terbesar di Indonesia, dengan nilai penjualan sebesar US$570 juta pada
2012. LCTN mengoperasikan High Density Polyethylene (“HDPE”) dan Linear
Low Density Polyethylene (“LLDPE”) yang merupakan bahan baku plastik utama
yang banyak digunakan di seluruh dunia, dengan jumlah kapasitas terpasang
sebesar 450.000 metrik ton per tahun. Pabrik LCTN menggunakan sistem
produksi BP’s Innovene dan proses Fluid Bed, dimana sistem katalis dirancang
secara khusus untuk proses polimerisasi yang dapat memproduksi polyethylene
yang berkualitas tinggi dan menyediakan proteksi yang optimum untuk
lingkungan. Sejak 2008, produk Perusahaan telah mendapat sertifikat Halal dari
Majelis Ulama Indonesia (MUI). Perusahaan melakukan kegiatan melalui kantor
pusat di Gedung Setiabudi 2, Lantai 3 Suite 306- 307, Jalan H. R. Rasuna Said
Kav. 62, Jakarta Selatan.
Pada tahun 1990, empat perusahaan - BP Chemicals Investments Limited
(BP), Mitsui Co Ltd $, Sumitomo Corporation dan PT. Arseto Petrokimia
membentuk PT. Petrokimia Nusantara Interindo (PT.PENI) untuk memproduksi
polyethylene di lahan 36-hektar di Merak, Cilegon di Provinsi Banten. PT. Peni
dengan kapasitas produksi dari 450 KTA (kilo ton per tahun) menjadi produsen
polyethylene Pertama dan Terbesar di Indonesia
Polyethylene (PE) merupakan salah satu polimer dunia yang paling
banyak digunakan dan produk PE mudah ditemukan dalam kehidupan kita sehari-
hari, mengambil dari yang sederhana tas belanja untuk wadah makanan dan
sample dari produk canggih lainnya. Sebagai produk yang aman dan tidak
beracun, polietilen sangat ideal untuk penggunaan sehari-hari dimana kebersihan
dan keamanannya sangat prioritas terutama di rumah sakit, laboratorium, dan
 27

daerah sensitif lainnya. Dalam lingkungan polyethelene digunakan dalam item

seperti jarum suntik, tabung, catheres dan tas cairan. Pada Maret 2006, PT.PENI
diakuisisi oleh Malaysia berbasis Titan Chemicals Corp Bhd. Titan Chemicals
adalah milik produser poliolefin Malaysia pertama dan terbesar.
Tahun 2008, Titan Chemical Corp. Sdn. Bhd. mengakuisisi PT.
Fatrapolindo Nusa Industri, Tbk (FPNI) dan menempatkan PT. PENI sebagai anak
perusahaan dari FPNI. FPNI berubah nama menjadi PT. Titan Kimia Nusantara,
Tbk dan PT. PENI menjadi PT. TITAN Petrokimia Nusantara. Pada bulan Juli
tahun 2010 di Malaysia, Titan Chemical Corp diakuisisi oleh Lotte Chemical,
perusahaan utama dari Divisi Kimia Lotte Group.
Tahun 2013, PT. Titan Kimia Nusantara, Tbk berubah nama menjadi PT.
Lotte Chemical Titan , Tbk dan PT. TITAN Petrokimia Nusantara berubah nama
menjadi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara.

2.2.1.2. Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara didirikan di atas area seluas 47 Ha
sepanjang laut Jawa bagian barat antara Cilegon - Merak, tepatnya berlokasi di
Jalan Raya Merak KM 116 Desa Rawa Arum Cilegon-Banten 42436 dan dibatasi
oleh:
1. Bagian Utara pabrik berbatasan dengan tanah penduduk setempat.
2. Bagian Selatan pabrik berbatasan dengan tanah kosong milik PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara
3. Bagian Timur pabrik berbatasan dengan PT. Amoco Mitsui PTA.
4. Bagian Barat pabrik berbatasan dengan Selat Sunda.

Pemilihan lokasi ini dilakukan dengan mempertimbangkan hal-hal

sebagai berikut :
1. Lokasi di pinggir pantai sehingga memudahkan transport bahan baku
(Ethylene dan Butene) yang diimport dari luar negeri dan dapat membangun
pelabuhan kecil (Jetty) untuk sarana bongkar bahan baku tersebut.

2. Lokasi yang berdekatan dengan Selat Sunda memudahkan penyediaan

sumber air yang banyak dibutuhkan untuk sistem utilitas, misalnya untuk
Treated Cooling Water, Cooling Water Storage, Sea Water Intake, Steam
water dan air untuk pemadam kebakaran. Selain itu lokasi PT. Lotte Chemical
 28

Titan Nusantara berdekatan dengan Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)

Suralaya sehingga mudah dalam penyaluran tenaga listriknya.
3. Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terletak di pinggir selat sunda dan
dekat dengan sarana dan prasarana transportasi laut, sehingga mempermudah
dalam transportasi produk yang akan diekspor ke luar negeri lewat jalan laut
4. Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dekat dengan sarana dan
prasarana transportasi darat sehingga memudahkan pemasaran produk dalam
negeri.

Gambar 2.10. Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Sumber : LCTN, 2016

Area pabrik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dibagi menjadi dua
area, yaitu sebagai berikut:
1. Area 1
Area ini terdiri dari unit utilitas dan unit core common yang berfungsi
sebagai unit pendukung proses utama atau proses polimerisasi sampai finishing.
Unit Utilitas meliputi beberapa bagian seperti Jetty, Sea Water Intake
(SWI), Ethylene Storage Unit (ESU), Butene Sphere, Treated Cooling Water
(TCW), Potable Unit, Waste Water Treatment, Instrument and Plant Air, Steam
Generation, Fuel Oil Storage, Plant Flare and Vent, LPG Storage, Nitrogen
 29

Supply, Hydrogen Supply.

Unit Core Common meliputi Reagent Storage Unit (RSU), Solvent
Recovery Unit (SRU), Feed Purification Unit (FPU), Catalyst Preparation Unit
(CPU), Catalyst Activation Unit (CAU).

2. Area 2
Area 2 ini terdiri dari Train 1 dan Train 2, yang merupakan area proses
utama untuk menghasilkan polyethylene. Train 1 dan Train 2 meliputi
Prepolymerization Unit (PPU), Polymerization Unit (PU), Additive and
Pelletizing Unit (APU), Product Store and Bagging Unit (PBU). Train 1
menghasilkan produk polyethylene berupa high density polyethylene (HDPE)
dengan menggunakan katalis Ziegler dan Train 2 menghasilkan produk
polyethylene jenis HDPE dengan menggunakan katalis Kromium

3. Area 3
Area 3 (Train 3) meliputi Sistem Utiliti Train 3 yang merupakan area
proses utama untuk menghasilkan polyethylene meliputi Polymerization Unit
(PU), Additive and Pelletizing Unit (APU), dan Product Storage and Bagging
Unit (PBU). Train 3 tidak dilakukan proses Prepolymerization Unit (PPU) karena
katalis yang digunakan langsung di injeksikan ke dalam reaktor utama. Train 3
memproduksi Linear Low Density P olyethylene (LLDPE) dengan katalis
Sylopole.
Pabrik PT.Lotte Chemical Titan Nusantara dilengkapi dengan bangunan-
bangunan pendukung kegiatan pabrik seperti Operation Unit, Bangunan Kantor
(Administrasi), Control Building, Training Center, Workshop ,Engineering dan
Maintenance, Technical Servis dan Quality Control, dan lain-lain. Bangunan satu
dengan yang lain terpisah oleh jalan membentuk blok-blok sehingga letaknya
cukup teratur dan rapi. Untuk sistem pemipaannya disusun di pipe rack, demikian
juga untuk kabel-kabel disusun dalam cable rack. Bangunan selain area produksi
terletak dibagian depan, sedangkan unit produksi terbagi atas blok - blok sesuai
dengan pembagian area proses dan utilitas
 30

Gambar 2.11. PT. Lotte Chemical Titan Nusantara Plant Layout

Sumber : LCTN, 2016

2.2.1.3. Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan

Struktur organisasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah struktur
orgnanigram garis, dimana pimpinan tertinggi perusahaan ada dibawah President
Director yang berkedudukan di Jakarta dan dibantu oleh Head of Commercial,
Manufacturing Director dan Finance Director.
 31

Gambar 2.12. Struktur Organisasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

(Sumber : LCTN, 2016 )

2.2.1.4. Pemasaran PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

PT Lotte Chemical Titan Tbk (LCT) sebagai perusahaan induk bergerak
dalam bidang perdagangan dan impor produk Polyethylene (PE) dan
Polypropylene (PP) sedangkan Anak Perusahaannya, PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara (LCTN) bergerak dalam pabrikasi PE dengan kapasitas terpasang
tahunan sebesar 450.000 MT. LCTN memproduksi Polyethyelene sebanyak
316.254 MT yang setara dengan 70% dari kapasitas terpasang setahun. Angka
tersebut menunjukkan penurunan 13% dibanding volume produksi tahun 2014
sebesar 362.818 MT. Penurunan tersebut terutama disebabkan oleh rendahnya
ketersediaan bahan baku utama di pasar. Seluruh PE yang diproduksi sendiri serta
persediaan yang terbawa dari produksi tahun 2014 berjumlah 277.159 MT dijual
dalam negeri (domestik), sementara sejumlah 42.034 MT diekspor.
 32

PT Lotte Chemical Titan Nusantara telah mencatat kinerja produksi pada

tahun 2015 sekitar 70% dari kapasitas, yang didistribusikan ke dalam negeri
sekitar 87% dan sisanya diekspor terutama ke Malaysia dan kawasan SEA lainnya
dan juga sedikit ke China. Sebagai pangsa pasar grup perusahaan, LCTN telah
mengalami penurunan pangsa pasar PE sebesar 26,6% pada tahun 2015
dibandingkan tahun lalu sebesar 28,9%. Sementara pangsa pasar impor meningkat
sekitar 7% dibandingkan dengan tahun 2014 menjadi 56% pada tahun 2015.

2.2.2. Uraian Proses

2.2.2.1. Bahan Baku
Bahan Baku pembuatan Poliethylene adalah Ethylene (C2H4) dan Butena
(C4H10) dengan kapasitas 450.000 ton/tahun. Polyethylene diproduksi pertama kali
dalam laboratorium Imperal Chemical Industries, Ltd (ICI). Inggris. Pada
percobaan tak terduga dimana ethylene (merupakan bahan baku sisa reaksi) diteliti
sampai tekanan 1400 atm dan temperature 170C. Fenomena ini diuraikan
pertama kali oleh EW.Ffewcett di Staudinger pada tahun 1936. Bahan baku
penunjang : Hidrogen dan Nitrogen

Ethylene (C2H4)
Ethylene liquid dari Jetty sebelum ditransfer ke train disimpan dahulu
dalam Ethylene Storage Tank (7-T-350). Ethylene tersebut disimpan dalam tangki
storange dalam bentuk cair dengan suhu –103 0C dan tekanan 40-80 m Barg.
Untuk menjaga suhu dan tekanan tersebut, pada tangki ethylene dilengkapi dengan
sistem refrigerasi. Sistem refrigerasi ini disebut sistem Boil Off Gas (BOG)
Kapasitas tangki penyimpanan ethylene adalah 12.000 ton dan hanya
diisi sekitar 8000 ton ethylene. Pada Ethylene Storage Tank dilengkapi dengan
Ethylene Vaporizer yang berfungsi untuk mengubah Ethylene Liquid menjadi
Ethylene Vapor sebelum ditransfer ke Train. Ethylene dalam fase uap di suplai
langsung dari Cina dan ethylene tersebut tidak disimpan terlebih dahulu tetapi
langsung mengalami proses pemurnian yang selanjutnya digunakan dalam proses.
Spesifikasi Ethylene:
1. Rumus molekul : C2H4
2. Berat molekul : 28,05 gr/grmol
3. Fase/ warna : gas/ tak berwarna
4. Titik leleh/ titik didih : -169 0C / -103,9 0C
5. Density (0 0C, 1 atm) : 0,0783 lb/cuft
 33

6. Spesific gravity : 0,57

7. Kelarutan dalam 100 bagian : Air = 26 cc
Alkohol = 360 cc

Tabel 4 Komposisi Ethylene

Komposisi % Volume
C2H4 min 99,9
C2H2 maks 0,0001
CO maks 0,00002
CO2 maks 0,00002
O2 maks 0,09966
H2S maks 0,0002
Sumber : Training Material PT Lotte Chemical Titan Nusantara

Butene-1
Butene (C4H8), digunakan sebagai pengatur densitas pada proses
polimerisasi. Densitas polimer diatur dengan ratio Butene terhadap Ethylene (R
C4/C2). Apabila Butene terlalu tinggi, maka densitas polimer akan turun, dan
sebaliknya. Kebutuhan butena di import dari luar Indonesia dengan menggunakan
kapal tanker berkapasitas rata – rata sebesar 850-1000 ton dengan debit 3.552.500
m3/jam. Butene disimpan dalam Butene Storange Tank (7-T-240) dengan kapasitas
6.126 ton dan hanya diisi sekitar 4.084 ton dengan suhu 26-30 0C dalam bentuk
cairan pada tekanan 2,5-3 barg. Tangki penyimpanan butene bagian luarnya
diisolasi untuk menjaga kondisi butene dalam tangki serta untuk proteksi
kebakaran. Spesifikasi Butene-1:
1. Rumus molekul : CH2 = CHCHCH3
2. Berat molekul : 56,10 gr/grmol
3. Fase/ warna : gas/ tak berwarna
4. Titik leleh/ titik didih : -145 0C / -10 0C
5. Spesific gravity : 0,6

Tabel 5 Komposisi Butene

Komposisi % Volume
C4H8 min 99,9
H2 maks 0,001
O2 maks 0,001
CO maks 0,001
CO2 maks 0,001
H2O maks 0,096
Sumber : Training Material PT Lotte Chemical Titan Nusantara
 34

Hidrogen (H2)
Hidrogen (H2) digunakan sebagai pengatur melt index (MI) pada unit
polimerisasi. Melt Index diatur oleh ratio hidrogen terhadap ethylene (R H2/C2).
Hidrogen berbanding lurus dengan Melt Index, semakin banyak hidrogen yang
ditambahkan maka Melt Index akan naik dan sebaliknya.
Kebutuhan gas hidrogen dipasok oleh PT United Air Product (UAP)
±51,48 m3/jam dan PT Air Liquid Indonesia (ALINDO) ± 72,548 m 3/jam melalui
pipa dengan diameter 6 inci. Untuk kebutuhan proses, gas hidrogen langsung
ditransfer tanpa di simpan terlebih dahulu dalam tangki penyimpanan. Berikut
spesifikasi Hidrogen :
1. Rumus molekul : H2
2. Berat molekul : 2,016 gr/grmol
3. Fase/ warna : gas/ tak berwarna
4. Titik leleh/ titik didih : -259,1 0C / -252,7 0C
5. Density (0 0C, 1 atm) : 0,0111 lb/cuft
6. Spesific gravity : 0,07
7. Kelarutan dalam 100 bagian : Air dingin = 2,1 cc
Air panas = 0,85 cc
Tabel 6. Komposisi Hidrogen
Komposisi % Volume
H2 min 98
O2 maks 0,67
CO maks 0,33
CO2 maks 0,33
H2O maks 0,67
Sumber : Training Material PT Lotte Chemical Titan Nusantara

Nitrogen (N2)
Digunakan sebagai gas inert yang ditambahkan dalam reaktor dan sebagai
sistem conveying. Berikut sifat fisik dari Nitrogen:
Wujud : gas
Kenampakan : tidak berwarna
Tekanan : 3,5 barg (Low Pressure Nitrogen)
7 barg (Medium Pressure Nitrogen)
 35

32 arg (High Pressure Nitrogen)

Katalis
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara menggunakan 3 jenis katalis, yaitu
katalis Ziegler-Natta (Train 1), katalis Chromium (Train 2), dan katalis Sylopol
(Train 3). Katalis Ziegler-Natta dan katalis Sylopol merupakan campuran dari
Ti[OR]Cl2, Mg[OR]Cl, MgCl2, BuMgCl. Katalis Ziegler-Natta merupakan katalis
yang dibuat sendiri oleh PT. Lotte Chemical Titan Nusantara sedangkan katalis
Chromium dan Sylopol dibeli dari luar negeri dalam kondisi siap pakai.

Solvent (normal-Hexane)
Berfungsi sebagai media terjadinya reaksi antara C2H4 dengan katalis
yang digunakan pada saat pembuatan prepolimerisasi sebagai pelarut pada unit
prepolimerisasi. Berikut sifat fisik dari solvent n-heksane:
Wujud : cair
Kenampakan : tidak berwarna
Kemurnian : p.a 99%

Zat Additive
Berguna sebagai bahan pembantu yang menentukan spesifikasi polimer
yang terdiri dari banyak jenis campuran pada powder sebelum diektruksi untuk
menambah kualitas dan pembedaan produk berdasarkan pengaplikasian produk.

2.2.2.2. Proses Produksi

Berdasarkan proses produksinya, pabrik PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara dibagi menjadi 3 area :

A. Area 1
Area ini terdiri dari unit utilitas dan unit katalis (IBL dan Core Common)
yang berfungsi sebagai unit pendukung proses utama atau proses polimerisasi
sampai finishing.

Core Common
Pada unit Core Common, terdiri dari 5 unit yaitu Unit Penyimpanan
Reagen (Reagent Storage Unit / RSU), Unit Preparasi Katalis (Catalyst
Preparation Unit /CPU), Unit Aktifasi Katalis (Catalyst Activation Unit /CAU),
 36

Unit Pemurnian Pelarut (Solvent Recovery Unit /SRU) dan Unit Pemurnian
Umpan (Feed Purification Unit /FPU)

1. Unit Penyimpanan Reagen (Reagent Storage Unit /RSU)

Reagent Storage Unit (RSU) adalah area tempat penyimpanan semua
bahan baku pembuatan ataupun pengaktivasian katalis yang dipergunakan di PT
Lotte Chemical Titan Nusantara yaitu katalis Ziegler dan Chromium. Bahan baku
dalam pembuatan katalis Ziegler adalah Ti(OR)4 (Titanium n-propoxide),
isobutanol, BuCl (Butil klorida), TiCl4 (Titanium Tetrachloride), iodine,
magnesium dan TnOA (Tri n-Octyl Alumunium). Sedangkan untuk katalis
Chromium, reagent yang digunakan antara lain Cr3+ dan ASA (Anti Static Agent).

2. Unit Preparasi Katalis (Catalyst Preparation Unit /CPU)

Catalyst Preparation Unit (CPU) adalah unit pembuatan katalis. Katalis yang
dibuat oleh PT Lotte Chemical Titan Nusantara adalah katalis Ziegler-natta.
Katalis Ziegler-natta M10 digunakan dalam pembuatan LLDPE sedangkan
M11 digunakan dalam proses pembuatan HDPE. Proses pembuatan katalis
Ziegler M10 sama dengan pembuatan katalis Ziegler-Natta M11, perbedaan
dari keduanya adalah jumlah electron yang dimiliki. Katalis M11
mendapatkan donor electron dari Dimetil Formamide (DMF).
 37

Gambar 2.13. Flowsheet Proses pada Unit Catalyst Preparation

(Sumber : Adnan, Proses Produksi Train 1)

Katalis Ziegler-natta terbuat dari pereduksian TiCl4 dan Ti(OR)4 oleh

senyawa organomagnesium yang dibentuk dari pereaksian Mg sebagai metal
dengan BuCl. Mg mempunyai pelapis yang kuat sehingga akan susah bereaksi.
Untuk memecahkan pelapis dari Mg yaitu MgO maka Mg direaksikan terlebih
dahulu dengan iodine, setelah itu Mg dapat bereaksi dengan BuCl membentuk
senyawa organomagnesium. Bentuk dari campuran organomagnesium dan reduksi
dari garam-garam titanium adalah larutan yang diproses dalam reaktor yang
menggunakan n-hexane sebagai pelarut. Berikut ini adalah reaksi yang terjadi
dalam reaktor katalis:
a. Pembentukan campuran organomagnesium
Pembentukan campuran organomagnesium ini adalah dengan mereaksikan
magnesium dan butyl klorida.
Mg + BuCl → BuMgCl
- Reduksi dari tetravalent titanium
Untuk mereduksi titanium ini adalah dengan menggunakan campuran
organomagnesium
½ Ti(OR)4 + ½ TiCl4 + BuMgCl →Ti(OR)Cl2Mg(OR)Cl + Bu

- Klorinasi campuran organomagnesium

Klorinasi ini dilakukan dengan mereaksikan campuran organomagnesium
dan butyl klorida (BuCl) yang menghasilkan MgCl.
BuMgCl + BuCl → MgCl2 + 2Bu
Kombinasi dari radikal butyl (Bu ) sebagai indicator terjadinya reaksi
(Butena, butane, oktana, polibutena)
Buo → Butena, butane, oktana, polibutena
Semua reaksi diatas dilakukan dalam reaktor dengan suhu 800C.

Setelah terjadi reaksi di dalam reaktor tersebut maka dihasilkan katalis

Ziegler-natta dengan ukuran yang masih belum seragam. Setelah pereaksian
selesai, maka ditambahkan sedikit air ke dalam reaktor yang berfungsi untuk
menurunkan aktivitas dari katalis sehingga mudah untuk mengontrolnya. Setelah
itu, untuk menghasilkan katalis Ziegler-natta M11 maka ditambahkan DMF ke
dalam reaktor.
 38

Katalis yang terbentuk dicuci dengan pelarut heksana. Proses ini

bertujuan untuk menghilangkan sisa BuCl yang dapat membentuk fines.
Keberadaan fines ini akan meningkatkan aktivitas katalis sehingga mempersulit
sistem pengontrolan laju reaksi. Sebelum tahap hidrocyclone juga dimasukkan
TnOA yang berfungsi sebagai surfaktan untuk mencegah pemampatan jalur yang
dilalui oleh slurry katalis.
Kemudian slurry katalis ini dihomogenasikan atau diseragamkan
ukurannya sesuai dengan ketentuan, di dalam hydrocyclone. Dari hydrocyclone,
katalis yang ukurannya sesuai dimasukkan ke dalam tangki penampung katalis
dan siap dikirm ke unit prepolimerisasi train 1. Sedangkan katalis dengan ukuran
partikel kecil (fines), digunakan untuk membantu proses penghilangan BuCl pada
solvent.

3. Unit Aktifasi Katalis (Catalyst Activation Unit /CAU)

Catalyst Activation Unit (CAU) adalah unit yang digunakan untuk
mengoksidasi Cr3+ menjadi Cr6+ di reaktor dengan suhu 4500C. Kegiatan aktivasi
ini perlu dilakukan karena Cr3+ mempunyai kereaktifan yang sangat rendah karena
masih banyak yang mengandung senyawa-senyawa organik. Proses aktivasi
katalis kromium adalah dengan cara merubah Cr3+ menjadi Cr6+. Proses
pengaktifan ini menggunakan pemanasan pada suhu tinggi dalam bentuk udara
kering (dry air) selama beberapa jam dalam reaktor fluidized bed. Selama proses
aktivasi katalis, kromium dioksidasi menjadi bentuk heksavalent oleh
penambahan udara. Katalis kromium ini digunakan untuk pembuatan
polyethilene high density di train 2.

4. Unit Pemurnian Pelarut (Solvent Recovery Unit / SRU)

Solvent Recovery Unit (SRU) adalah unit yang melaksanakan proses
pemurnian pelarut (solvent) yang telah dipakan di CPU dan prepolimerisasi unit
(PPU) agar dapat digunakan kembali sebagai media pelarut dalam reaksi
pembuatan katalis dan prepolimer. Sistem pengolahan kembali (recovery) dari
pelarut ini melibatkan beberapa proses distilasi dan pereaksian dengan senyawa
lain yang dapat membantu proses pemurnian dan lain-lain.
 39

Kegiatan utama SRU adalah:

a. Penghilangan BuCl
BuCl yang tersisa dalam solven dapat mengakibatkan terbentuknya fine
dalam jumlah banyak pada catalyst preparation unit. BuCl tertinggal dalam
pelarut setelah adanya reaksi dalam catalyst precipitation dan oleh karena itu
harus dihilangkan sebelum dipakai kembali dalam CPU dan PPU. Proses
penghilangan BuCl dilakukan dengan cara menguapkan pelarut oleh kukus
bertekanan rendah selama 5 jam. Pelarut yang menguap akan
dikondensasikan oleh air pendingin.

b. Penghilangan air
Air merupakan racun bagi katalis. Air dapat berasal dari pelarut baru (fresh
solvent) atau dari operasi peralatan pada CPU dan PPU. Penghilangan air
dilakukan dengan proses distilasi.

c. Penghilangan Heavy Fraction

Hidrokarbon seperti oktana dan yang mempunyai berat molekul diatas C8
(Karbon berantai 8) memiliki heavy fraction. Heavy fraction ini terbentuk
selama proses penyiapan katalis dan saat proses reaksi penghilangan BuCl.
Heavy fraction juga meningkatkan titik didih pelarut, dimana dapat
menimbulkan kerugian pada saat proses evaporasi dan pengeringan. Proses
heavy fraction dilakukan dengan cara distilasi.
Adapun pelarut yang akan direcovery di SRU adalah:
- Pelarut baru dari container yang digunakan untuk make up, spent solvent,
solvent with slurry, wash solvent, used solvent dan clean solvent. Pelarut
yang telah diolah ini akan dikembalikan untuk digunakan kembali dalam
proses.
- Spent solven, mengandung bekas reaktan dan fine pada jumlah kecil yang
berasal dari unit produksi katalis.
- Solvent with slurry, mengandung wax dari pembentukan prepolimer yang
menggunakan katalis kromium.
- Used solvent, mengandung fine dalam jumlah besar yang berasal dari area
katalis dan prepolimer yang ditampung dalam pengering.
- Wash solvent, mengandung BuCl dari area produksi katalis yang
dikumpulkan di bagian pencucian.
 40

- Clean solvent, pelarut yang telah dimurnikan dengan proses evaporasi

dari pengering prepolimer dikembalikan lagi ke drum recovered solvent
untuk diolah kembali.
Setiap aliran pengiriman pelarut dalam CPU dan PPU akan diolah di SRU
sesuai dengan karakteristik spesifiknya.

5. Unit Pemurnian Umpan (Feed Purification Unit / FPU)

Gambar 2.14. Flowsheet Proses pada Unit Feed Purification

(Sumber : Adnan, Proses Produksi Train 1)

Di unit ini, bahan baku utama ethylene dan butane dibebaskan dan
dikeringkan dari kandungan sulfur, asethylene, karbon monoksida, karbon
dioksida, oksigen dan air sebelum masuk reaktor polimerisasi. Karena kemurnian
bahan baku sangat berpengaruh terhadap reaksi polimerisasi dari produk yang
dihasilkan.
Ethylene yang berasal dari jetty dicampur dengan ethylene dari tangki
penyimpanan yang kemudian suhunya dinaikkan untuk menguapkan ethylene
yang akan digunakan pada proses menggunakan vaporizer. Sebelum ethylene
ditransfer untuk proses, terlebih dahulu dihilangkan impuritasnnya (berupa sulfur)
di dalam sulfur absorber dengan menggunakan solid catalyst zinc oxide. Adsorbsi
sulfur ini dilakukan untuk mencegah poisoning pada katalis palladium yang
 41

digunakan pada reaksi hidrogenasi asethylene dalam acetylene hydrogenator.

Kedua jenis katalis yang digunakan dalam treatment awal untuk ethylene ini tidak
dapat diregenerasi kembali, karena setelah waktu tinggal diperbolehkan habis
maka katalisnya harus segera diganti.
Tahapan selanjutnya adalah untuk menghilangkan impuritas berupa CO
di dalam CO treater menggunakan katalis copper oxidized dan O2 dalam O2 treater
menggunakan katalis copper reduced. Untuk treatment H2O menggunakan katalis
molecular sieve 3A. Impuritas lain berupa CO2, digunakan CO2 treater
menggunakan katalis alumina. Proses pemurnian butena untuk menghilangkan
kandungan H2Onya dengan menggunakan katalis molecular sieve 3A, untuk
selanjutnya digunakan dalam proses.

B. Area 2
Area 2 ini terdiri dari Train 1 dan Train 2 yang merupakan area proses
utama untuk menghasilkan polyethylene. Area 2 ini meliputi Prepolymerization
Unit (PPU), Polymerization Unit (PU), Additive and Pelletizing Unit (APU),
Product Store and Bagging Unit (PBU). Train 1 menghasilkan produk polietilen
High Density Polyethylene (HDPE) dengan menggunakan katalis Ziegler,
sedangkan Train 2 menghasilkan produk polietilen jenis HDPE saja dengan
menggunakan katalis Kromium.

1. Unit Prepolimerisasi
Unit prepolimerisasi bertujuan untuk membentuk sejumlah kecil polimer
di sekitar katalis, hal ini dilakukan untuk memastikan bahwa partikel katalis
dengan aktivasi tinggi tidak masuk ke reaktor utama, karena dapat mengakibatkan
local hot spot, pembentukan gel dan untuk mengatur distribusi penyebaran katalis
dalam reaktor fluidised bed. Efek yang lain adalah untuk membatasi kecepatan
akses monomer ke katalis selama polimerisasi di reaktor. Hasil akhir dari reaktor
prepolimerisasi adalah powder prepoli yang akan digunakan dalam pembuatan
polietilen di reaktor polimerisasi.
 42

Gambar 2.15. Flowsheet Proses pada Unit Prepolimerisasi

Sumber : Material Training PT. LCTN.2016

Tahap-tahap proses pembuatan prepolimer menggunakan katalis Ziegler-

natta adalah sebagai berikut:
a. Tahap Pengisian (charging)
Reaksi prepolimerisasi ini dilakukan secara batch di dalam reactor
prepolimerisasi (R-200). R 200 ini merupakan reaktor berpengaduk yang
dilengkapi dengan jaket pendingin dan internal candle untuk memindahkan
panas dari reaksi prepolimerisasi.
Langkah awal Hexane (solvent) dimasukkan ke dalam reaktor prepolimerisasi
(R-200) dengan volume awal 3,8 m³ yang diukur dengan menggunakan
Solvent Pipette Tank, kemudian langsung dimasukkan katalis Ziegler-Natta
dengan volume 3 m³ yang diukur dengan menggunakan Catalyst Pipette
Tank. Sesudah katalis Ziegler-Natta dimasukkan, maka TnOA dimasukkan
dengan volume 3 m³ yang diukur dengan menggunakan TnOA 2nd Pipette
Tank.
 43

Pada awal charging, agitator bergerak dengan kecepatan rendah sekitar 20

rpm. Selama charging berlangsung solvent tetap ditambahkan secara kontinue
ke dalam reaktor prepolimerisasi (R-200) sampai volume 7 m³. Setelah
solvent maksimal, maka agitator akan bergerak dengan kecepatan tinggi
sekitar 150 rpm. Perubahan kecepatan agitator bertujuan untuk
menghomogenasikan larutan dan mempercepat reaksi prepolimerisasi.

b. Tahap Reaksi
Setelah charging selesai maka ethylene dan hidrogen dimasukkan secara
kontinyu dengan flow rate 400 kg/jam. Penambahan hidrogen (H2)
berdasarkan kontrol rasio dari etilene. Ethylene dan Hidrogen masuk melalui
submerge dip pipe. Tekanan awal reaksi 0,2 barg dan temperature inisiasi 50
°C. Temperatur reaksi dijaga pada suhu 68 °C dengan tekanan reaksi sekitar
1-1,5 barg. Prepolimer yang terbentuk mengandung 10 gr prepoli katalis
berbentuk slurry. Reaksi per batch berlangsung selama 8 jam.

c. Tahap Pengeringan
Setelah tahap reaksi selesai, prepolimer slurry dialirkan ke Prepolymer Dryer
(R-300) dengan membuka blow down reaktor preplimerisasi (R-200), dan
powder prepolimer akan turun ke Prepolymer Dryer secara gravitasi.
Perubahan prepolimer dari slurry menjadi bubuk kering akan membuat
prepolimer lebih simpel dan efisien dalam mengontrol rasio prepolimer yang
akan digunakan di reaktor utama. R-300 dilengkapi dengan jacket pada
dinding dryer dengan pengaduk tipe helical dengan diameter 1,8 m.
Untuk mengurangi kandungan solvent, dialirkan nitrogen panas bersuhu 70°C
dan tekanan 7 barg dengan flow rate 960 m3/ jam yang masuk dari bagian
bawah Prepolymer Dryer (R-300). Lewatnya nitrogen panas pada slurry
prepolimer menyebabkan solvent menguap dan terbawa keluar dari bagian
atas Prepolymer Dryer (R-300), yang kemudian akan dikompresi oleh Drying
Loop Compressor (C-300) menuju Separator Drum (D-301). Nitrogen panas
akan menuju ke Solvent Condenser (E-304). Vapor solvent yang terbawa akan
terkondensasi dan akan terpisah di Cyclone Separator (S-304). Nitrogen akan
 44

digunakan kembali sebagai nitrogen panas dalam dryer yang sebelumnya

melewati Nitrogen Heater (E-307) sebelum kembali masuk ke dalam
Prepolymer Dryer. Sedangkan solvent akan tertampung dalam Cyclone
Separator (S- 304) dan mengalir secara gravitasi ke Cyclone Separator (S-
210). Vapor solvent yang terpisah dari Separator Drum (D-301) akan
dipompa dengan pompa (P-301) type centrifugal menuju Cyclone Separator
(S-210) bercampur dengan kondensat solvent, setelah itu dipompa dengan
pompa (P-210) type centrifugal menuju Solvent Recovery Unit. Untuk
mengecek derajat kekeringan bubuk prepolimer maka dilakukan pengambilan
sample yang dianalisa di laboratorium.

d. Tahap Penyimpanan
Setelah ± 8 jam maka proses pengeringan selesai dan menghasilkan
prepolimer powder yang kemudian ditansfer oleh Blower (C-310) dengan
tekanan 0,5 barg menuju Prepolymer silo cyclone (S-310) untuk memisahkan
nitrogen dari prepolimer powder. Selanjutnya prepolimer powder masuk ke
Prepolimer silo (D-310). Dari Prepolimer silo (D-310) prepolimer powder
ditransfer oleh Blower (C-320) dengan tekanan 0,37 barg menuju Vibrating
Screen (S-320) yang mempunyai multi screen dengan 3 buah screen dengan
ukuran 32 mesh, 64 mesh dan 100 mesh, yang berfungsi untuk memisahkan
powder dengan fines dan agglom. Selanjutnya powder mengalami pemisahan
dengan gas pada Cyclone Separator (S-330). Dari Cyclone Separator (S-330)
powder ditransfer menuju Powder Reciever (D-330) dan kemudian ditranfer
menuju Intermediate Hopper (D-340) dan selanjutnya ke Powder Primary
Feeder Hopper (D-345) kemudian menuju line injeksi Secondary Feer
Hopper (D-350) ke reaktor utama (R-400). Prepolimer diinjeksikan menuju
reaktor utama dengan bantuan Nitrogen High Pressure (NHP) dengan
tekanan 30 barg yang berfungsi sebagai gas carrier.

2. Unit Polimerisasi
Polimerisasi dilakukan dalam Fluidized Bed Reactor (R-400) yang
mereaksikan etilena, hidrogen, nitrogen, butena dan prepolimer powder. Etilena,
 45

hidrogen, nitrogen, dan butena diinjeksikan oleh kompresor utama (C-400)

dengan tekanan 20 barg dari bawah Fluidised Bed Reactor (R-400), sedangkan
prepolimer powder diinjeksikan secara bertahap dari Secondary Feed Hopper (D-
350) dengan bantuan Nitrogen High Pressure (NHP) dengan tekanan 30 barg yang
berfungsi sebagai gas Carrier. Selama proses injeksi bahan perlu di jaga flow rate
dan tekanan parsial dari tiap bahan reaksi yang masuk dalam reaktor sehingga
dapat menghasilkan rate produk yang baik dan kualitas produk sesuai dengan
grade yang diinginkan. Tekanan injeksi bahan kedalam reaktor ini minimal lebih
besar 5 barg dari tekanan reaktor, untuk mencegah terjadinya feed back dari
reaktor.
Reaksi polimerisasi terjadi secara eksotermal sehingga untuk menjaga
temperatur reaktor yang konstan diperlukan penghilangan panas dari reaksi, yaitu
dengan menggunakan 2 buah exchanger pada gas loop yang berfungsi menjaga
Fluidized Bed Reactor (R-400) supaya suhunya tidak lebih dari 800C. Selain itu
dapat juga memanfaatkan pendinginan gas hidrokarbon yang meningalkan reaktor
dari bagian atas sebagai pendingin reaksi.
Gas hidrokarbon yang meninggalkan reaktor akan dipisahkan dalam
separator utama (S-400), fines yang terbawa oleh gas akan dikembalikan ke dalam
reaktor melalui Recycle Ejector (J-400). Sedangkan gas sisa didinginkan di
Primary Gas Cooler (E-400), gas yang telah dingin akan dikembalikan ke reaktor
bersama dengan feed gas (ethylene, butene, hidrogen dan gas inert) melalui
compressor utama (C-400). Setelah itu feed gas tersebut didinginkan kembali
pada Final cooler (E-401) sebelum masuk ke dalam reaktor fluidized bed.
Setelah 4 sampai 5 jam, diharapkan reaksi polimerisasi optimum,
polyethylene diambil melalui Lateral Widrawal Lock Hopper (D-420) dari bagian
samping reaktor dengan memanfaatkan Rotating Full Bar Valve pada bagian atas
dan bawah hopper ini yang bekerja secara berlawanan. Dari Lock Hopper, powder
polimer mengalir ke Primary Degassing (S-425) berdasarkan perbedaan tekanan.
Pada Primary Degassing (S-425) terjadi pemisahan powder polimer dengan gas
hidrokarbon. Gas hidrokarbon di recycle ke reaktor oleh Recycle Gas Compresor
(C-470) setelah terjadi pemisahan fines pada Recycle Gas Filter (F-426) dan
oligomer dalam sistem kompresor
 46

Gambar 2.16. Flowsheet Proses pada Unit Polimerisasi dan Degassing System
Sumber : Material Training PT. LCTN.2016
 47

. Polimer powder dari Primary Degasser (S-425) mengalir ke Secondary

Degasser (D-430) melalui Rotary Valve (V-425) yang berfungsi untuk mengatur
lavel pada degasser. Powder polimer dalam Secondary Degasser (D-430) di
flushing menggunakan nitrogen low dengan tekanan 3 barg untuk menghilangkan
gas proses hidrokarbon yang masih tersisa. Gas tersebut meninggalkan Secondary
Degasser (D-430) melalui bagian-bagian atasnya kemudian dibuang melewati
Polymer Cyclone Filter (S-430) untuk memisahkan fines. Powder polimer dari
Secondary Degasser ditransfer oleh Blower (C-430) yang bertekanan 0,7 barg
dengan media nitrogen sebagai media transport ke Recycle Filter (F-435). Dari
Recycle Filter (S-435) gas mengalir kembali ke Blower (C-430) dan untuk
menjaga tekanannya terdapat make up nitrogen low dan venting ke flare.
Sedangkan powder polimer mengalir secara grafitasi ke Polymer Screen
(S-440) untuk pemisahan agglomdan dibuang ke pembuangan. Polimer powder
dalam ukuran normal ditransferke Final Degasser (D-440) melalui Rotary Valve
(V-441). Dalam Final Degasser (D-440) terjadi penghilangan gas hidrokarbon
yang terakhir dandeaktivasi sisa / residu katalis dengan fluidisasi powder polimer
dengan aliranudara yang disupply Fluidisasi Air Fan (C-440). Gas fluidisasi
meninggalkanbagian atas degasser dan masuk ke Cyclone Separator (S-445)
sebelum keatmosfer. Polimer yang telah diolah dari Final Degassing (D-440)
mengalir ke Storage Bin (D-460) melalui Rotary Valve (V-441). Lavel di Final
Degasser difinal degasser diatur oleh bukaan weir di keluaran final degasser
drum.

3. Unit Additive dan Pelleting (APU)

Powder dengan kualitas normal dari Storage Bin (D-460) langsung
masuk ke Virgin Powder Bin (H-810) dengan bantuan Blower Air Boster (C-460)
yang menggunakan udara bebas sebagai media conveying nya. Sedangkan powder
kualitas tidak normal terlebih dulu disimpan dalam Powder Surge Silo (H-800)
yang selanjutnya baru dialirkan ke Virgin Powder Silo (H-810) dengan
menggunakan Blower (C-800) bertekanan 0,02 barg. Dari Virgin Powder Silo (H-
810) terdapat 3 line keluaran yaitu 2 line menuju Master Batch Blender (M-825)
dan 1 line menuju Virgin Powder Weight Feeder (W-810).
 48

Pada Master Batch Blender (M-825) dimasukkan additive dengan jenis

yang disesuaikan dengan produk yang dikehendaki. Penambahan aditif ini
bertujuan untuk menjaga kualitas pellet yang dihasilkan dari kerusakan yang
disebabkan oleh pengaruh temperatur, anti slip anti oksidan dan oksidasi. Dalam
Master Batch Blender (M-825) powder polimer dan aditif akan dicampur dengan
menggunakan pengaduk vertical dan orbital agitator berdiameter 0,4 m dengan
kecepatan 50 rpm selama 2 jam. Untuk menjaga temperatur di dalam Master
Batch Blender agar tidak melebihi 60 0C maka dialirkan Cooling Water didinding
jaket Master Batch Blender (M-825) dengan suhu masuk 260C dan suhu keluar
510C dengan debit 7500 m3/ jam. Tujuan pendinginan tersebut untuk powder
tidak melebihi melt point aditif (50-60 0C) sehingga saat pencampuran tidak
meleleh.

Gambar 2.17. Flowsheet Proses pada Unit Additive dan Palleting

Sumber : Material Training PT. LCTN.2016

Selanjutnya powder dan aditif yang sudah tercampur akan dialirkan ke

Master Batch Feeder (W-830). Polyethylene dari Virgin Powder Feeder (W-810),
powder dari Master Batch Feeder (W-830) dan Rerun Pellet Feeder (W-855)
secara bersama-sama masuk ke dalam Feed Hopper Ekstruder (H-840) dengan
 49

menggunakan screw conveying untuk menjaga contiunitas feed yang masuk ke

ekstruder. Powder dari Feed Hopper Exstruder (H-840) akan masuk ke Ekstruder
(X-840) dengan tipe twin screw yang berputar secara co-current dengan kecepatan
224 rpm. Didalam ekstruder terdapat 3 barel. Pada barel A virgin powder dan
powder master batch akan meleleh pada suhu 150-220 0C karena adanya panas
dari electrik heater. Pada barel B campuran molten menjadi lebih homogen dan
akan dihomogenkan lagi pada barel C.
Powder yang sudah meleleh dialirkan ke gear pump yang menekan
molten ke die plate yang berlubang sehingga molten yang keluar berbentuk
seperti spageti, lalu dipotong oleh cutter yang mempunyai 12 mata pisau yang
diputar motor dengan kecepatan 850-1000 rpm sehingga memotong molter
menjadi bentuk pellet. Pisau tersebut berada dalam air (under water cutter) yang
bersuhu 65-72 0C dengan flow rate 240 m3/jam. Air tersebut berasal dari Pellet
Cooling Water Cooler (E-844). Selain sebagai pendingin pellet air tersebut juga
sebagai media transport pellet yang sudah dipotong masuk ke Pellet Filter (S-
846) untuk dipisahkan airnya, lalu air tersebut kembalikan lagi ke PCW Tank (T-
848). Selanjutnya pellet masuk ke Spin Dryer (R-847) untuk menghilangkan air
yang masih terkandung dalam pellet. Pellet yang sudah kering masuk ke Vibrating
Classifier (S-847) yang mempunyai ukuran 12 mesh dan 32 mesh. Pada Classifier
terjadi pemisahan pellet menurut ukurannya yaitu over size dan normal size. Pellet
dengan ukuran normal akan masuk ke Silo (H-850), sedangkan pellet yang over
size akan ditampung dalam surge bag.

4. Unit Bagging
Pellet dari unit additive dan pelletisasi (APU) di transfer ke
Homogenisasi Silo (H-101) dengan menggunakan Blower (C-101) dengan tekanan
0,5 bar. Dalam Homogenasasi Silo (H-101) pellet diblending selama 3 jam dengan
menggunakan Blower (C-102) dengan tekanan 1 bar yang bertujuan untuk
mencampur grade dari pellet. Pellet yang telah dihomogenisasi kemudian
ditransfer ke Bagging Silo (H-103) dengan menggunakan Blower (C-104) dengan
tekanan 0,5 bar. Selanjutnya pellet ditransfer ke Bagging machine package dengan
Rotary Valve (V-107). Bagging machine akan mengepak pellet dalam kantong-
 50

kantong plastik yang setiap kantongnya berisi 25 kg polyethylene sesuai dengan

jenisnya masing-masing. Polyethylene yang over grade juga akan di bag off tiap
25 kg dan dijual dalam harga dibawah polyethylene yang on grade. Normalnya
satu batch menghasilkan produk sebanyak 190 ton. Setelah proses bagging
selesai, kantong-kantong yang berisi polyethylene tersebut diangkut dengan
menggunakan belt conveyor menuju warehouse. Untuk selanjutnya polyethylene
ini siap dipasarkan atau dikirim ke konsumen dengan menggunakan truk.

Gambar 2.18. Flowsheet Proses pada Unit Bagging

Sumber : Material Training PT. LCTN.2016

C. Area 3
Area 3 (Train 3) meliputi Sistem Utiliti Train 3 yang merupakan area
proses utama untuk menghasilkan polyethylene meliputi Polymerization Unit
(PU), Additive and Pelletizing Unit (APU), dan Product Storage and Bagging
Unit (PBU). Train 3 tidak dilakukan proses Prepolymerization Unit (PPU) karena
katalis yang digunakan langsung di injeksikan ke dalam reaktor utama. Train 3
memproduksi Linear Low Density P olyethylene (LLDPE) dengan katalis
Sylopole.

2.2.2.3. Produk yang dihasilkan

 51

Produk yang dihasilkan oleh PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah:

Polietilen
Lotte Chemical Titan menghasilkan berbagai jenis produk Polietilena,
terdiri dari Polietilena masa jenis tinggi (HDPE), Polietilena masa jenis rendah
(LDPE), dan Polietilena linier masa jenis rendah (LLDPE) dengan total kapasitas
produksi terpasang sebanyak 1,105 KTA PE yang fasilitas produksinya berada di
Malaysia dan Indonesia.

a. Innovex,LLDPE (Linier Low Density Polyethylene)

LLDPE adalah polimer linear dengan percabangan rantai pendek dan
memiliki ketahanan yang lebih tinggi terhadap tekanan. LLDPE merupakan
bahan baku prima untuk pembuatan kantong plastik mulai dari kemasan tipis
sampai dengan yang tebal.

b. Rigidex,HDPE (High Density Polyethylene)

HDPE memiliki derajat rendah dalam percabngannya dan memiliki kekuatan
antar molekul yang sangat tinggi. HDPE biasa digunakan sebagai bahan
pembuatan botol susu, kemasan detergen, kemasan margarin, pipa air dan
tempat sampah. Polietilena masa jenis tinggi produk Titanvene®, Titanzex®,
dan Titanex® terkenal dengan konsistensi produktivitas dan kualitas produk
yang baik, memiliki berbagai macam karakteristik, diantaranya kemampuan
tinggi aliran, kekakuan, tangguh, isolasi listrik, mudah di cetak, dan tahan
suhu dingin, yang membuatnya sangat baik untuk membuat peralatan rumah
tangga umum, jaring ikan, tali, wadah kimia, kantong kemasan (pertanian,
industri, kemasan), pallet, peti, & tutup botol.

c. Kualitas Produk
PT Lotte Chemical Titan Nusantara menghasilkan produk yang dapat
digunakan untuk berbagai aplikasi. Berdasarkan kualitas produk yang
dihasilkan, polietilena dapat digolongkan menjadi beberapa jenis, yaitu :
1. Prime
Merupakan produk yang mempunyai kualitas yang sesuai dengan
spesifikasi yang diinginkan pemesan.
2. Near Prime
 52

Merupakan produk yang mempunyai kualitas yang sedikit menyimpang

darti spesifikasi yang diinginkan oleh pemesan.
- Off Grade
Produk yang tidak sesuai dengan yang diinginkan ukurannya oleh
pemesan.
- Scrap
Produk yang kurang sempurna dimana terjadi kesalahan prosedur pada
proses produksi.

2.2.2.4. Utilitas
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki Area 1 yang meliputi unit
utilitas. Unit utilitas merupakan unit yang menunjang kelangsungan proses di
dalam suatu pabrik seperti air , listrik, udara dan steam.

1. Sea Water Intake (SWI)

Sea water intake adalah unit yang akan menyuplai air laut untuk
memenuhi kebutuhan beberapa proses, diantaranya:
a. Media pendingin Cooling Water Return (CWR) pada Treated Coolin Water
(TCW)
b. Untuk air pemadam (fire water)
c. Cooling Down Ethylene Storage Tank pada saat keadaan darurat
d. Sebagai spray water traveling screen.

Proses Pengolahan Air Laut menjadi Air Kebutuhan Plant dan Rumah
Tangga
Proses pada unit ini dimulai dengan air laut masuk ke area SWI melalui
suction yang terletak 300-400 m dari pantai untuk mencegah pasir masuk dalam
suction, sebelum dipompa masuk ke dalam area pengolahan air laut disaring
terlebih dahulu dengan Bar Screen (7-S-101) untuk menghilangkan sampah
dengan ukuran >10 cm. Kemudian dilanjutkan Travelling Screen (7-S-102) untuk
menyaring sampah yang lolos dari Bar Screen. Untuk menghilangkan sampah di
Travelling Screen menggunakan menggunakan prinsip back wash.
Air laut yang telah disaring di pompa oleh Sea Water Pump (7-P-101)
yang didesain vertikal dengan kapasitas laju alir 8000 – 10.000 m3/jam. Ada 2
buah pompa centrifugal lift pump yang tersedia tapi hanya satu yang dioperasikan
 53

sementara yang satu stand by. Air laut sebelum masuk ke Sea Water Intake System
diinjeksikan dengan Sodium Hipoclorid (NaOCl) sebanyak 3 ppm dengan flow
sekitar 10 m3/ jam dengan untuk mencegah pertumbuhan mikroorganisme dalam
Sea Water Intake Line. Air Laut kemudian digunakan sebagai pendingin TCW di
Plate Heat Exchanger (8-E-101) dan umpan pada Unit desalinasi yang
selanjutnya digunakan sebagai umpan boiler dan sebagian lagi untuk make up di
TCW tank. Bagian-bagian pelengkap dari SWI meliputi :
- Stop log, sebagai penahan ombak
- Bar screen, sebagai penyaring sampah-sampah yang berukuran besar
- Traveling screen, sebagai penahan sampah yang tidak tersaring di Bar
screen dan mengeluarkannya dengan bantuan pompa (7-P-102 A / B)
- Suction chamber, sebagai tempat penyedia air suction pompa.

Gambar 2.19. Blok diagram proses Sea Water Intake

(sumber : www.scribd.com)
2. Treated Cooling Water (TCW)
TCW adalah unit untuk mendinginkan kembali cooling water return
yaitu air pendingin yang telah dipakai dalam proses. Fungsi air pendingin adalah
sebagai pendingin pada sistem di plant.
Air laut setelah melewati sea water intake dipompa oleh Sea Water Pump
(7-P-101) disaring oleh Sea Water Filter (7-S-101) dan Sea Water Basket Filter
(8-S-110) untuk menyaring partikel kecil yang terikut dari air laut. Air laut yang
telah disaring dimasukkan ke Plate Heat Exchanger (8-E-101 A-E) bersama
 54

dengan Cooling Water Return dari proses. Tekanan dari TCW dijaga 1,2 bar
dengan laju alir 2400 m3/jam per unit.
Dari Plate Heat Exchanger (8-E- 101 A - E) air kemudian disimpan di
Cooling Water Storage Tank (8-T-101) dengan kapasitas 4400 m3. Namun
sebelum air dimasukkan ke Cooling Water Storage Tank ditambahkan bahan
kimia NALCO untuk mengontrol kualitas dair sistem Circuit Coling Water dan
mencegah pembentukan scale, corosi dan fouling serta pertumbuhan mikroba
dalam CW system. PT. Lotte Chemical Titan Nusantara mengunakan produk dari
NALCO untuk Chemical Treatment. Chemical Treatment yang digunakan yaitu :
N-90 = melindungi TCW line dari korosi .
N-7330 = untuk mencegah pertumbuhan bakteri.
N-8330 = diinjeksikan untuk mengontrol Fe yang terkandung dalam TCW line.

Gambar 2.20. Blok Diagram Proses Treated Cooling Water

(sumber : www.scribd.com)
Kebutuhan plant dalam pemakaian TCW adalah 6.600 m 3/jam untuk
operasi normal, sedangkan untuk kebutuhan darurat adalah sebanyak 8.700
m3/jam. Fungsi air pendingin (cooling water) pada area proses adalah
a. Sebagai pendingin pada primary gas cooler, final cooler, dan reaktor loop
b. Sebagai air pemadam.
c. Pemindah panas pada heat exchanger dan vessel (jaket)

Tabel 7. Spesifikasi Cooling Water

 55

Parameter Range
pH air 8-9
Corrosiom inhibitor residual (NO2) 650-750 ppm
Turbidimeter < 5 NTU
Total Bakteri 103 koloni/m3
Total Fe < 1 ppm
(Sumber : Material Training PT PENI, 1998)

3. Potable Water Unit

Potable water adalah sarana menyuplai air bersih untuk memenuhi
kebutuhan rumah tangga. Distribusi potable water yang utama di plant area yaitu
- Building tank
- Safety shower
- Eye washer
- House keeping
Pada saat ini, kebutuhan potable water PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara,cdisuplai dengan cara membeli dari luar. Air yang dibeli, dimasukkan
ke potable water storage tank dengan kapasitas 190 m3 melalui stone filter dengan
cone screen untuk mencegah benda asing masuk ke dalam tangki.

4. Steam Generation (8-B-401A/B/C)

Steam generation adalah unit penghasil kukus yang akan digunakan
dalam proses. Alat yang digunakan adalah boiler. Prinsip kerja dari boiler yang
digunakan di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah fire tube dengan air yang
akan dipanaskan berada di luar tube (di dalam shell boiler) dan gas pemanas ada
di dalam tube.
Panas yang digunakan untuk menghasilkan kukus berasal dari panas
pembakaran bahan bakar. Solar dan batu bara digunakan sebagai bahan bakar
utama boiler, dibakar di dalam burner dengan bantuan LPG sebagai pemantik. PT.
Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki 4 buah boiler, di mana tiap boiler
dilengkapi dengan 2 buah pompa tipe centrifugal, satu dioperasikan dan satu
dalam keadaan stand by. Boiler yang digunakan adala jenis fire tube boiler dengan
kapasitas produksi steam 255360 m3/jam per boiler dengan kapasitas produksi
maksimum 672000 m3/jam jika ketiga boiler beroperasi. Sedangkan kapasitas air
(umpan boiler) adalah 313600 kg/jam. Air umpan boiler berasal dari saluran
 56

kondensat ditambah make up dari unit desalinasi. Air umpan boiler harus
memenuhi karakteristik seperti pada tabel berikut:

Tabel 8. Parameter Air Umpan Boiler

Parameter Kualitas
Tekanan 5 barg
Temperatur 430C
pH 6,6-7,5
Kesadahan 1,01
Kandungan
CaCO3 3,5 ppm
K 0,2 ppm
Fe 2,1-4 ppm
Cl 10 ppm
F 6,1-4 ppm
SO4 1,2 ppm
CO2 4,1-3 ppm
HCO3 0,08 ppm
(Sumber : Material Training PT PENI, 1998)

Air umpan boiler dipompa ke boiler melalui Boiler Feed Water Pump. Air
umpan di injeksi dengan dua chemical agent, yaitu :
a. Phosphate sebagai inibitor korosi, diinjeksikan pada Section Line Boiler Feed
Water Pump.
b. Sulfite sebagai pengikat oksigen, diinjeksikan pada dischange line Boiler Feed
Water Pump.
 57

Gambar 2.21 Blok diagram proses penyediaan steam

Sumber: www.scribd.com..

Air dalam boiler akan dikonversi menjadi steam melalui penghilangan

panas dari pembakaran bahan bakar yang bersumber dari fuel oil dan waste
solvent, sehingga menghasilkan saturated steam dengan temperatur 1480C dan
kapasitas produksi 165760 m3/jam.
Saturated steam akan masuk ke steam separator di mana terjadi
penghilangan uap air. Uap air akan masuk ke economizer vessels dan mengalami
kondensasi di condensat pot. Dry steam yang keluar dari steam separator masuk
ke smoke box superheater sehingga menghasilkan superheated steam dengan
0
temperatur 171-196 C. Superheated steam yang dihasilkan masuk ke
desuperheater dan akan mengalami kondensasi perubahan temperatur sampai
temperatur 1910C. Kemudian steam yang keluar akan didistribusikan ke unit-unit
yang membutuhkan.
Kondensat dari condensat pot dipompa menuju deaerator dengan
mengunakan Condensate Pump melewati Condensate Filter yang berfungsi untuk
 58

mencegah masuknya partikel solid ke boiler. Pada deaerator ini ditambah make up
dari air unit desalinasi sebagai umpan boiler. Steam yang dihasilkan dari steam
generator ini ada 2 macam yaitu low steam dan medium steam. Medium steam di
distribusikan secara langsung dari boiler pada teakanan 7 barg, sedangkan low
pressure steam di distribusikan dari medium pressure steam setelah tekanannya
diturunkan manjadi 3,5 barg. Medium steam berfungsi untuk media evaporasi di
unit desalinasi dan untuk proses polimerisasi. Sedangkan low steam digunakan
untuk media pemanas di kolom destilasi dan striping di Solvent Recovery Unit dan
sebagai pemanas aliran hexane pada unit prepolimerisasi.

5. Instrument Air
Fungsi dari Instrument Air adalah menyuplai kebutuhan udara
bertekanan. Kebutuhan udara instrument setiap jam sekitar 17.490 Nm3. Di PT.
Lotte Chemical Titan Nusantara, kebutuhan udara dapat dipenuhi oleh empat buah
kompresor yang mempunyai tipe screw compressor. Kompresor dengan tipe
screw tersebut mempunyai keuntungan dapat menghasilkan pressure yang lebih
tinggi dan kandungan compressed air yang lebih banyak, dengan cara
memberikan pelumasan pada bagian screw yang berputar dengan oli atau minyak
pelumas sehingga screw tersebut berjalan dengan cepat. Screw compressor
tersebut digerakkan oleh motor dengan daya 175 kW. Udara yang terkompresi
kemudian disimpan di tempat penampungan sementara yaitu surge drum. Dalam
surge drum ini terdapat tiga tahap pemurnian udara dari kandungan minyak, debu
dan air.
Udara bertekanan ini dipakai sebagai penggerak utama equipment
instrument seperti ROV dan PV, aktivasi katalis, regenerasi FPU.
Peralatan utama untuk instrument air:
a. Instrument air pre filter jenis catridge untuk menyaring udara dari debu
b. Instrument air after filter untuk menyaring udara dari kandungan air.
c. Instrument air dryer jenis desiccant untuk mengeringkan udara.
d. Instrument air surge drum untuk menampung udara tekan sebelum ke area
proses.
Kapasitas dari kompresor yang dihasilkan adalah 21.400 Nm3/jam pada
tekanan 7 barg, temperatur ambient dan kandungan minyak 1 ppm (maximal).
 59

Compressed air (udara tekan) ini didistribusikan sebagai penggerak instrumentasi,

oksidator di catalist Activtion Unit, dan regenerasi katalis di Feed Purification
Unit.
Hidrogen disuplai dari PT Air Product Indonesia. Hidrogen di suplai ke
plant pada tekanan 29 – 33 barg di distribusikan ke laboratorium, Feed
Purification Unit dan Prepolymerisation Unit atau Polymerisation Unit pada train
1/2. Hidrogen juga disuplai dari PT Air Liquid Indonesia Hidrogen disuplai pada
tekanan 140 barg kemudian diturunkan menjadi 36 barg dan normal aliran 150
Nm3/jam. Hidrogen didistribusikan ke train1, 2, dan 3.
Nitrogen disuplai dari PT Air Product Indonesia (API) dan PT. Alindo.
Nitrogen disuplai dari PT Alindo, dipergunakan untuk keperluan proses di train 3.
Sedangkan nitrogen yang disuplai dari PT Air Product Indonesia dipergunakan
untuk keperluan proses di train 1 dan train 2, dan dalam bentuk high dan medium
pressure.

6. Fuel Oil and LPG Storage

Fuel oil adalah sarana untuk menyuplai bahan bakar solar. Fuel oil ini
dialirkan ke fuel oil storage menggunakan pompa. Fuel oil storage mempunyai
kapasitas 684 m3. Fungsi dari fuel oil adalah sebagai bahan bakar boiler, steam
generation, incenerator dan fire water diesel pump.
LPG storage adalah sarana untuk menyimpan LPG cair yang dibeli dari
Pertamina/Petronas LPG storage memiliki kapasitas 96,5 m3 yang terdiri dari
LPG cair dan uap. LPG cair didistribusikan ke API dengan menggunakan LPG
transfer pump untuk dijadikan sebagai bahan baku pembuatan gas hidrogen,
sedangkan LPG uap didistribusikan sebagai pilot burner di boiler, flare, dan
incenerator.
7. Penyediaan Energi Listrik
Kebutuhan listrik di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara sebesar 80
Mwat di suplai dari PLTU Suralaya. Tegangan yang disuplai dari PLTU Suralaya
sebesar 150 kV, namun sesampainya di PT. Lotte Chemical Titan
Nusantarategangan diturunkan menjadi 11 kV dengan menggunakan 2 buah trafo.
Masing- masing mempunyai kapasitas sebesar 2750 V dengan menggunakan 8
 60

travo. Tiap-tiap trafo tersebut di gunakan untuk mensuplai lisrik di Train I, Train
II ,Train III, Core common, Utility, Office, Pelletizing Unit dan Bagging Unit.

2.2.2.5. Pengelolaan Lingkungan

Pengolahan limbah di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dilakukan di
Effluent Treatment Unit yaitu suatu sarana pengolahan limbah dari industri
sebelum dibuang ke laut atau di kirim ke industri pengolahan dan pembuangan
limbah.
Limbah yang ada di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terbagi menjadi
tiga yaitu : limbah cair, limbah padat dan limbah gas.

1. Pengolahan Limbah Cair

Limbah cair akan diolah secara standar sebelum dibuang bersama air yang
berasal dari cooling water return yang digunakan di heat exchanger. Limbah cair
dapat berupa sisa-sisa bahan kimia (catalyst residu slurry), oily water, foul water
dan strom water. Oily water yaitu air yang terkontaminasi oleh hidrocarbon atau
air yang mengandung oli (minyak). Foul water yaitu air limbah dari sekitar
gedung seperti air dari toilet. Storm water yaitu air yang bukan berasal dari area
proses tetapi air hujan dari jalan, selokan dan atap gedung yang akan langsung
dibuang ke laut setelah penyaringan.
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki beberapa unit pengolahan
limbah cair antara lain
a. Neutralization Unit
Unit ini digunakan untuk menetralkan catalyst residu slurry yang berasal
dari unit persiapan katalis dan mengurangi kandungan COD/BOD, n-propanol dan
hexane. Catalyst residu slurry ini mengandung BOD/COD sebesar 11.200 ppm
selanjutnya dimasukkan ke neutralization pit,diaduk dengan agigator supaya
tercampur dan ditambah NaOH 50 % berat untuk mengatur pH 6,5-8.
Setelah pHnya mencapai 6,5-8, catalyst residu slurry kemudian ditransfer
ke dewatering area dengan menggunakan pompa. Dewatering area ini berfungsi
untuk menghilangkan kandungan air yang tercampur dengan catalyst residu
slurry. Setelah kering catalyst residu slurry akan berubah menjadi powder yang
 61

kemudian di pak dalam drum dan dikirim ke Pusat Pengendaliaan Limbah Industri
(PPLI).

b. CPI (Cornugated Plate Interceptor) Separator

CPI Separator merupakan alat yang berfungsi untuk memisahkan oli
dengan air dari oily water yang berasal dari central oily water pit, yaitu tempat
penampungan oily water sebelum masuk ke separator. Oli yang terpisah dari oily
water ditampung dalam slop on tank. Di slop on tank terjadi pemisahan air dengan
oli berdasarkan pebedaan berat jenis karena oli yang masuk ke tangki masih
mengandung sedikit air. Oli yang terpisah dalam slop on tank akan ditransfer ke
inecerator untuk dibakar, sedangkan airnya dipompa kembali ke central oily water
pit. Air dari CPI separator akan ditransfer ke aerated lagoon sebelum dibuang ke
laut.

c. Aerated Lagoon
Aerated lagoon adalah tempat pengolahan limbah cair yang terakhir
sebelum dibuang ke laut bersama dengan sea water return. Air limbah di aerated
lagoon ini berasal dari CPI Separator dan foul water treatment. Pada aerated
lagoon terjadi proses aerasi dengan menggunakan bantuan 2 buah lagoon aerator
berfungsi untuk mengambil oksigen dari udara luar sebagai makanan bakteri
aerob, sehingga dengan banyaknya oksigen yang disuplai oleh aerator maka
bakteri aerob akan berkembang lebih banyak dan menjadi lebih efektif untuk
menguraikan kandungan BOD/COD serta bahan berbahaya lainnya sehingga air
yang dibuang ke laut memenuhi kualitas standart air limbah yang tidak mencemari
laut. Setelah melalui proses aerasi, air akan dipompa ke outfall oleh Sludge
Circulating Pump.
Sebelum menuju ke outfall air akan melewati disinfektor yang berfungsi
untuk membunuh mikroorganisme yang terbawa, sehingga air yang dibuang ke
laut benar-benar aman untuk lingkungan. Air olahan dari aerated lagoon dibuang
ke laut dengan kapasitas 51,7 m3 /hari pada musim kemarau dan 121,6 m3 /hari
pada musim hujan. Karakteristik air limbah yang memenuhi standart kualitas
adalah seperti pada tabel berikut :
 62

Tabel 9. Karakteristik air limbah

Parameter Kualitas
PH 6-8
BOD 30 ppm
COD 60 ppm
Solid Suspension 100 ppm
Oil 5 ppm
Mg 200 ppm
Ti < 0,1 ppm
Al <0,1 ppm
Total Logam <1 ppm
(Sumber : Material Training PT. TITAN ,2007)

2. Pengolahan Limbah Padat

Limbah padat yang dihasilkan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
meliputi sampah bekas dari pembungkus katalis yang berbahaya dan waxes yang
merupakan hasil samping dari prepolimerisasi unit akan dibakar di unit
incenerator dengan menggunakan bahan bakar solar. Limbah B3 yang dihasilkan
dari pabrik Polietilen tidak diolah dalam pabrik tetapi disimpan sementara yang
nantinya dikirim dan diolahh oleh Pusat Pengendaliaan Limbah Industri (PPLI)
atau perusahaan jasa pengolah limbah B3 bersertifikat. Sedangkan limbah padat
yang tidak berbahaya seperti sampah-sampah umum dari rumah tangga akan
dibakar di incinerator.

Incinerator Unit
Incinerator adalah alat yang berfungsi sebagai tempat pengolahan atau
pembakaran limbah padat. Inecerator di desain untuk membakar 125 kg/jam
material padat dan biasanya dioperasikan 8 jam/hari.
Umpan yang masuk ke inecerator adalah sebagai berikut :
Oil separator sludge 30 ton/tahun
Waste polyethylene 20 ton/tahun
 63

Biogical Treatment sludge 50 ton/tahun

General garbage 300 ton/tahun
Waste Solvent 400 ton/tahun

3. Pengolahan Limbah Gas

Limbah gas yang mengandung senyawa hidrokarbon di atas 2 ppm akan
dibakar di flare sedangkan yang mengandung kurang dari 2 ppm akan dibuang
melalui unit cold vent.

Plant Flare System

Flare system merupakan sarana untuk membakar semua gas buangan
dengan kadar hidrokarbon > 2 ppm, terutama gas buangan yang berasal dari unit
polimerisasi pada saat kondisi darurat (produksi tiba-tiba berhenti). Flare
berbentuk seperti cerobong dengan ketinggian 110 m dan diameter 0,8 m. Flare
beroperasi pada temperatur 230 0C dan tekanan 1 barg. Nitrogen secara kontinyu
diinjeksikan ke flare system untuk menjaga tekanan pada flare dengan tujuan
menjaga akumulasi flammable gas dan masuknya udara ke sistem. Nitrogen yang
diinjeksikan adalah 10 Nm3 /jam.