LAP. UMUM PRAKTEK Nur Hery FIX

LAPORAN MAGANG INDUSTRI
TAHUN AKADEMIK 2019/2020
Laporan Magang Industri Ini Diajukan Sebagai Persyaratan Untuk

Menyelesaikan Program Pendidikan S1 Terapan Pada
Jurusan : Teknik Kimia
Program Studi : S1 Terapan Teknologi Kimia Industri
POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA
Disusun Oleh:
NAMA : NUR HERY FEBRI ANANTA
NIM : 16 644 026
JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA
TAHUN 2019
Laporan Magang Industri
PT. PERTAMINA (Persero) Refinery Unit V – Balikpapan
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN MAGANG INDUSTRI
PT. PERTAMINA (Persero) REFINERY UNIT V BALIKPAPAN
NAMA : NUR HERY FEBRI ANANTA
NIM : 16 644 026
JURUSAN : TEKNIK KIMIA
PROGRAM STUDI : TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI
JENJANG STUDI : S-1 TERAPAN
PERIODE : 01 Maret - 30 April 2019
Laporan Magang Industri ini telah disahkan

Pada tanggal, 30 April 2019
Menyetujui,
Pembimbing Magang Industri
PT. PERTAMINA (Persero) RU V
RENDY BAYU AJI
Mengetahui,
Lead of Process. Engineering Senior Officer BP Refinery

PT. PERTAMINA (Persero) PT. PERTAMINA (Persero)
RU V Balikpapan RU V Balikpapan
DJATMIKO DARMO JUNDAN NURBARIK
SAPUTRO
Nur Hery Febri Ananta (1664426)

Progam Studi Teknologi Kimia Industri
Politeknik Negeri Samarinda
i
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Allah SWT atas berkat dan rahmat-Nya telah memberikan
kesehatan dan keimanan, sehingga penyusun dapat melaksanakan kerja praktik di PT.
PERTAMINA ( Persero ) RU V Balikpapan dan dapat menyusun laporan kerja praktik
ini.
Kerja praktik ini berlangsung selama dua bulan, terhitung mulai dari tanggal 01
Maret sampai dengan 30 April 2019. Pelaksanaan kerja praktik ini terdiri orientasi
umum dan studi literatur guna mendalami materi dalam pengerjaan tugas khusus yang
diberikan oleh pembimbing.
Kerja praktik merupakan serangkaian tugas yang harus dilaksanakan oleh setiap
mahasiswa sebagai sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan program pendidikan
S-1 terapan pada Progam Studi Teknologi Kimia Industri Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Samarinda.
Penulis menyadari bahwa selama pelaksanaan Kerja Praktik dan Penyusunan
Laporan, tidak lepas dari bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Maka dalam
kesempatan ini, Penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada
:
1. Kedua orang tua dan seluruh keluarga yang selalu mendukung dan mendoakan,
sehingga kerja praktik ini dapat berjalan lancar.
2. Bapak Djatmiko Darmo Saputro selaku Lead of Process Engineering PT.
PETAMINA ( Persero ) RU V Balikpapan.
3. Bapak Rendy Bayu Aji, S.T. selaku pembimbing kerja praktik di PT.
PERTAMINA ( Persero ) RU V Balikpapan. Penulis mengucapkan banyak terima
kasih atas bimbingan dan arahannya selama melaksanakan kerja praktik.
4. Bapak Dedy Irawan, S.T, M.T selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia, Politeknik
Negeri Samarinda.
5. Ibu Irmawati Syahrir, S.T., M.T selaku Ketua Program Studi Teknologi Kimia
Industri, Jurusan Teknik Kimia, Politeknik Negeri Samarinda.
6. Bapak Firman, S.T., M.Eng selaku Dosen Pembimbing Praktik Kerja Lapangan.

ii
7. Seluruh staff Process Engineering atas kesediaannya berbagi ilmu selama penulis
melakukan praktik.
8. Seluruh operator di Ruang Pusat Pengendalian Kilang ( RPPK ). PT. PERTAMINA
( Persero ) RU V Balikpapan
9. Teman-teman seperjuangan kerja praktik : Martha, Elvina, Rizky, Ebet, Akbar,
Atun, Mutia, Mela, dan Ulfa. Yang telah membantu selama pelaksanaan Kerja
Praktik.
10. Serta semua pihak lainnya yang tidak bisa disebutkan penulis satu persatu yang
telah membantu selama pelaksanaan Kerja Praktek di PT.PERTAMINA (Persero)
RU V Balikpapan.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih banyak kekurangan, oleh karena itu
kritik dan saran yang bersifat sangat penulis harapkan.
Balikpapan, 01 April 2019
Penulis

iii
DISCLAIMER
Sesuai UU No. 14 tahun 2008 Tentang Keterbukaan Informasi Publik pada

ketentuan umum pasal 1 ayat 2 menyatakan Informasi Publik adalah informasi
yang dihasilkan, disimpan, dikelola, dikirm, dan/atau diterima oleh suatu badan
publik yang berkaitan dengan penyelenggara dan penyelenggaraan negara
dan/atau penyenggara dan penyelenggaraan badan publik lainnya yang sesuai
dengan Undang - Undang ini serta informasi lain yang berkaitan dengan
kepentingan publik. Seluruh data dan informasi pada laporan Magang Industri ini
adalah milik PT. PERTAMINA ( Persero ). Dilarang menyalin, memperbanyak,
dan memperjualbelikan isi laporan tanpa seizin dari PT. PERTAMINA ( Persero ).
Pelanggar ketentuan ini akan ditindak sesuai dengan hukum yang berlaku.

iv
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ................................................................................................................................ ii
DISCLAIMER ........................................................................................................................................... iv
DAFTAR ISI ............................................................................................................................................... v
DAFTAR TABEL..................................................................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................................. ix
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang PT. PERTAMINA (Persero) dan Perkembangannya ...................................... 1
1.2. Deskripsi Umum Proses ................................................................................................................. 4
1.3. Tujuan Kerja Praktek .................................................................................................................... 5
1.4. Ruang Lingkup ............................................................................................................................... 5
BAB II TATA LETAK PABRIK DAN STRUKTUR ORGANISASI ................................................... 6
2.1 Tata Letak Pabrik ........................................................................................................................... 6
2.2.1 Operation And Manufacturing Function ............................................................................. 8
2.2.1.1 Production Function ...................................................................................................... 8
2.2.1.2 Refinery Planning and Optimization Function ............................................................ 8
2.2.1.3 Maintenance Planning & Support Function ................................................................ 9
2.2.1.4 Maintenance Execution Function ................................................................................. 9
2.2.1.5 Engineering and Development .................................................................................... 10
2.2.1.6 Reliability Function ..................................................................................................... 10
2.2.1.7 Procurement Fuction ................................................................................................... 10
2.2.1.8 Health, Safety, Environment Function ....................................................................... 11
2.2.1.9 General Affairs Function ............................................................................................ 11
2.2.1.10 Human Resource Area/Business Partner Function ................................................. 11
2.2.1.11Fungsi Keuangan........................................................................................................ 11
2.2.1.12Information Technology ............................................................................................. 11
2.2.1.13 OPI Function ............................................................................................................. 12

v
BAB III TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................................................... 14
3.1 Persiapan Bahan Baku ................................................................................................................. 14
3.2 Pengertian Produk Perusahaan ................................................................................................... 17
3.3. Proses Pengilangan Minyak Bumi ............................................................................................... 21
3.4. Reaksi-Reaksi pada Pengolahan Minyak Bumi ......................................................................... 26
3.5. Bahan Baku ................................................................................................................................... 30
3.6. Produk ........................................................................................................................................... 31
3.7. Bahan Penunjang .......................................................................................................................... 44
3.8. Sistem Proses ................................................................................................................................. 45
3.9. Utilitas ............................................................................................................................................ 80
3.10. Sistem Bahan Bakar ..................................................................................................................... 89
3.11. Pengolahan Limbah ...................................................................................................................... 91
3.12 Program Kerja Laboratorium ..................................................................................................... 94
3.13. Alat-alat Laboratorium ................................................................................................................ 95
3.14. Prosedur Analisa ........................................................................................................................... 96
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN .................................................................................................. 99
4.1. Kesimpulan .................................................................................................................................... 99
4.2. Saran .............................................................................................................................................. 99
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................................................. 100

vi
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Refinery Unit PT. PERTAMINA (Persero) di Indonesia 2
Tabel 1.2 Kronologis Perkembangan Kilang PERTAMINA RU V 3
Tabel 3.1 Komposisi Elemental Dalam Minyak Mentah 15
Tabel 3.2 Klasifikasi Minyak Bumi Berdasarkan Berat Jenisnya 15
Table 3.3 Klasifikasi Minyak Bumi Berdasarkan Kandungan Sulfur 16
Tabel 3.4 Sifat Fisik dan Sifat Kimia Minyak Bumi (Crude Oil) 16
Tabel 3.5 Klasifikasi LPG Berdasarkan Tekanan Uap 18
Tabel 3.6 Spesifikasi Produk LPG Jenis Propana 32
Tabel 3.7 Spesifikasi Produk LPG Jenis Butana 32
Tabel 3.8 Spesifikasi Produk LPG Mixed 33
Tabel 3.9 Spesifikasi Produk Light Naphta (Produk BP) 33
Tabel 3.10 Spesifikasi Produk Light Naphta (Konsumsi Sietco) 34
Tabel 3.11 Spesifikasi Produk Medium Naphta (Konsumsi BP) 35
Tabel 3.12 Spesifikasi Premium menurut Dirjen Migas 35
Tabel 3.13 Spesifikasi Pertamax menurut Dirjen Migas 36
Tabel 3.14 Spesifikasi Kerosin menurut Dirjen Migas 37
Tabel 3.15 Spesifikasi Kerosin menurut Dirjen Migas 38
Tabel 3.16 Spesifikasi Produk IDO untuk BP 39
Tabel 3.17 Spesifikasi Produk Avtur 40
Tabel 3.18 Spesifikasi Produk LSWR 41
Tabel 3.19 Spesifikasi Produk Marine Gas Oil (MGO) 41
Tabel 3.20 Spesifikasi Produk Low Aromatic White Spirit (LAWS) 42
Tabel 3.21 Spesifikasi Produk Smooth Fluids 05 (SF 05) 43
Tabel 3.22 Spesifikasi Umpan LPG Recovery Unit 58
Tabel 3.23 Spesifikasi Umpan dan produk Sour Water Stripper 60
Tabel 3.24 Spesifikasi Umpan Hydrocracker Unit 64
Tabel 3.25 Spesifikasi Produk LPG Hydrocracker Unit 64
Tabel 3.26 Spesifikasi Produk Cair Hydrocracker Unit 65
Tabel 3.27 Spesifikasi Umpan Hydrogen Plant 69
Tabel 3.28 Klasifikasi Steam 86

vii
Tabel 3.29 Spesifikasi Air Umpan Boiler PERTAMINA RU V Balikpapan 86

Tabel 3.30 Produksi Listrik Power Plant 1 87
Tabel 3.31 Produksi Listrik Power Plant 2 87
Tabel 3.32 Komposisi Fuel Gas dari HVU 98
Tabel 3.33 Spesifikasi Fuel Oil 90
Tabel 3.34 Produksi Air Plant dan Air Instrument 91

viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Sejarah PT.PERTAMINA (Persero) 1
Gambar 2.1 Tata Letak Pabrik PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan 7
Gambar 2.2 Flow Diagram Engineeering & Development 10
Gambar 2.3 Struktur Organisasi Refinery Unit (RU) V Balikpapan 13
Gambar 3.1 Proses Flow Diagram RU V Balikpapan 46
Gambar 3.2 Proses Flow Diagram Alir Kilang Balikpapan I 47
Gambar 3.3 Proses Flow Diagram CDU V 49
Gambar 3.4 Proses Flow Diagram HVU III 51
Gambar 3.5 Diagram sederhana proses Dehydration Plant (DHP) 52
Gambar 3.6 Skema EWTP/SWTP RU V Balikpapan 53
Gambar 3.7 Proses Flow Diagram Kilang Balikpapan II 53
Gambar 3.8 Proses Flow Diagram CDU IV 55
Gambar 3.9 Bagan Proses di Naphta Hydrotreater Unit 57
Gambar 3.10 Bagan Proses di Platformer 58
Gambar 3.11 Proses Flow Diagram LPG Recovery Unit 59
Gambar 3.12 Proses Flow Diagram Alir SWS 61
Gambar 3.13 Proses Flow Diagram High Vacuum Unit II 63
Gambar 3.14 Bagan Proses Hydrocracker Unit 66
Gambar 3.15 Blok diagram Proses Fraksinasi Hydrocracker 67
Gambar 3.16 Proses Flow Diagram Hidrocracker Unibon 68
Gambar 3.17 Proses Flow Diagram Hidrogen Plant 69
Gambar 3.18 Reaksi Proses pada Hydrogen Plant 70
Gambar 3.19 Diagram Alir Sistem Distribusi Air di Pertamina RU V 81
Gambar 3.20 Proses Flow Diagram Sistem Water Demineralization Plant 85

ix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang PT. PERTAMINA (Persero) dan Perkembangannya
PT. PERTAMINA (Persero) adalah badan usaha milik negara yang bergerak
di bidang eksplorasi, pengolahan dan pemasaran hasil tambang minyak dan gas
bumi. PERTAMINA didirikan pada tanggal 10 Desember 1957 dengan nama PT.
Perusahaan Minyak Nasional (PERMINA). Pada tahun 1960, PT. PERMINA
direstrukturisasi menjadi PN PERMINA sebagai tindak lanjut dari kebijakan
pemerintah, bahwa pihak yang berhak melakukan eksplorasi minyak dan gas di
Indonesia adalah negara. Perusahaan yang bergerak di bidang produksi itu lalu
bergabung dengan PN PERTAMIN yang bergerak di bidang pemasaran melalui
satu Peraturan Pemerintah yang dikeluarkan Presiden pada tanggal 20 Agustus
1968. Perusahaan gabungan tersebut dinamakan PN Pertambangan Minyak dan
Gas Bumi Nasional (PERTAMINA).
Pemerintah kemudian menerbitkan UU No. 8 Tahun 1971 dengan tujuan
memperkokoh perusahaan yang masih muda tersebut, dimana isinya mengatur
peran PERTAMINA dalam melaksanakan pengusahaan migas mulai dari
mengelola dan menghasilkan migas dari ladang- ladang minyak di seluruh
Indonesia, mengolahnya menjadi produk dan menyediakan serta melayani
kebutuhan bahan bakar migas di seluruh Indonesia. Pada tanggal 17 September
2003 PN PERTAMINA berubah bentuk menjadi PT. PERTAMINA (Persero)
berdasarkan PP No. 13 Tahun 2003.
Gambar 1.1 Sejarah PT.PERTAMINA (Persero)

1
Saat ini PT.PERTAMINA (Persero) telah mempunyai tujuh Refinery Unit

(RU) yang tersebar di sebagian wilayah Indonesia. Akan tetapi satu diantaranya
hanya mampu mengolah 5.000 barrel per hari, sehingga pada tahun 2007 ditutup.
Refinery Unit tercantum dalam Tabel 1.1
Tabel 1.1 Refinery Unit PT. PERTAMINA (Persero) di Indonesia

Refinery Unit Kapasitas (MBSD)*
RU I : Pangkalan Brandan (Sumatra Utara) Non-aktif
RU II : Dumai- Sei Pakning (Riau) 170
RU III : Plaju (Sumatra Selatan) 133.7
RU IV : Cilacap ( Jawa Tengah) 330
RU V : Balikpapan (Kalimantan Timur) 260
RU VI : Balongan (Jawa Barat) 125
RU VII : Kasim (Irian Jaya ) 10
Keterangan: (*) Kapasitas dalam satuan MBSD (Metric (1000) Barrel Stream
Day).
1 Barrel = 158,984 L.
Sejarah PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan berawal ketika

ditemukannya sumur minyak di Sanga- Sanga (1897). Selanjutnya ditemukan
sumber-sumber minyak lain di Tarakan (1899), Samboja (1911) dan Bunyu
(1922). Penemuan-penemuan tersebut mendorong dibangunnya kilang minyak
mentah, yaitu Kilang Balikpapan I dan Kilang Balikpapan II.
Kilang Balikpapan I dan Kilang Balikpapan II pada unit pengolahan (RU)
V Balikpapan terletak di tepi teluk Balikpapan dengan area seluas kurang lebih
2,5 km2. Menurut desainnya Kilang Balikpapan mengolah total 260 MBSD
minyak mentah. Kilang Balikpapan I berkapasitas 60 MBSD dan Kilang
Balikpapan II berkapasitas 200 MBSD. Kilang ini mengolah minyak mentah
menjadi produk-produk yang siap dipasarkan, yaitu bahan bakar minyak (BBM)
dan non bahan bakar minyak (NBBM).
Secara kronologis, perkembangan kilang minyak PERTAMINA RU V
Balikpapan dapat dilihat pada Tabel 1.2 berikut ini.

2
Tabel 1.2 Kronologis Perkembangan Kilang PERTAMINA RU V

Masa Kejadian
1897-1922 Penemuan sumber minyak mentah di Kalimantan Timur
1922 Pendirian unit penyulingan minyak kotor (PMK I) oleh perusahaan
minyak BPM (Bataafsche Petroleum Maatsppij) dan
pembangunan Kilang Balikpapan dengan kapasitas 52 MBSD
1946 Rehabilitasi PMK I karena rusak akibat Perang dunia II

1949 Pendirian HVU I oleh PT.Shell Indonesia dan dirancang oleh MC
Kee dengan kapasitas 12 MBSD
1950 Pendirian Wax Plant dan PMK I selesai direhabilitasi. Wax Plant
berkapasitas 110 ton/hari sedangkan PMK I berkapasitas 25
MBSD. Pembangunan unit-unit ini sama dengan HVU I
1952 Pendirian PMK II oleh PT. Shell Indonesia dan dirancang oleh
ALCO dengan kapasitas 25 MBSD
1954 Modifikasi Wax Plant sehingga memiliki kapasitas
10 MBSD. Saat ini PMK III tidak dioperasikan lagi.
1968 PN PERMINA bergabung dengan PN PERTAMIN menjadi PN

PERTAMINA
1973 Modifikasi Wax Plant sehingga mencapai kapasitas 175 ton/hari
April 1981 Kilang Balikpapan II berkapasitas 200 MBSD mulai dibangun

dengan hak paten proses dari UOP Inc.
November 1981 Penetapan kontraktor utama yaitu BechTel International Inc. dari
Inggris dan konsultan Supervisor-nya adalah Procon Inc. dari USA
1983 Kilang Balikpapan II diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia

yaitu Presiden Suharto
1995 Upgrading Kilang Balikpapan I menjadi kapasitas 60 MBSD
(PMK I, PMK II, dan HVU I tidak beroperasi lagi).
1997 Upgrading Kilang Balikpapan I (CDU V dan HVU III)
November 2003 Perubahan status PERTAMINA dari BUMN
menjadi Perseroan Terbatas
23 Juni 2005 Proyek pembangunan Flare Gas Recovery System dan Hydrogen
Recovery System diresmikan
9 Oktober 2008 PT. PERTAMINA (Persero) Unit Pengolahan V Balikpapan
berubah nama menjadi PT. PERTAMINA Refinery Unit V
Balikpapan.

3
1.2. Deskripsi Umum Proses
Minyak mentah dari berbagai sumber yang dicampur (blending)

diumpankan ke dalam kolom distilasi atmosferik. Di dalam kolom distilasi ini
terjadi pemisahan komponen-komponen penyusun minyak mentah berdasarkan
perbedaan titik didihnya.
Produk distilasi atmosferik adalah gas, naphta, kerosin, gas oil, serta long
residu. Gas diolah menjadi LPG di dalam LPG Plant. Naphta diolah lebih lanjut di
dalam unit Hydrotreater dan Platformer. Pada unit Hydrotreater terjadi reaksi
hidrogenasi untuk menghilangkan sulfur, nitrogen, oksigen, serta logam.
Kemudian naphta diolah dalam unit Platformer untuk meningkatkan bilangan
oktan, melalui reaksi reformasi katalitk. Reformat selanjutnya diblending dengan
light naphta, dan ditambahkan High Octane Mogas Component (HOMC) untuk
menghasilkan produk premium dengan bilangan oktan minimum 88.
Long residu yang dihasilkan selanjutnya diolah dalam unit distilasi hampa/
High Vacuum Unit (HVU) yang bertekanan 30-50 mmHg. Produk HVU berupa
Light Vacuum Gas Oil (LVGO), Heavy Vacuum Gas Oil (HVGO) serta residu.
HVGO selanjutnya diolah dalam unit Hydrocracking Complex (HCC) sehingga
menghasilkan fraksi ringan berupa LPG, naphta, kerosin, serta solar.
Pada Flare Gas Recovery System dihasilkan produk recovered fuel gas dan
recovered LPG dari umpan off gas paling dominan berasal dari Crude Distillation
Unit (CDU) IV di kilang Balikpapan II. Hydrogen Recovery System
menggunakan teknologi membran dalam proses pemisahan gas hydrogen dari
LPG off gas. Gas hydrogen yang diperoleh kembali dengan kemurnian 98% mol
dapat digunakan sebagai make up gas hydrogen untuk kebutuhan proses di HCC.

4
1.3. Tujuan Kerja Praktek
Tujuan dilaksanakannya kerja praktek di PERTAMINA RU V Balikpapan

adalah agar mahasiswa dapat mengenal, mempelajari dan memahami bagaimana
proses pengolahan dan pengendalian mutu minyak mentah menjadi produk jadi
serta memberikan informasi bagi masyarakat luas tentang produk jadi berupa
bahan bakar minyak (BBM), non bahan bakar minyak (NBBM) dan bahan bakar
khusus (BBK).
1.4. Ruang Lingkup
Adapun ruang lingkup yang mahasiswa pelajari di PERTAMINA RU V

Balikpapan meliputi :
1. Sejarah berdirinya perusahaan
2. Struktur organisasi
3. Proses produksi dan utilitas
4. Laboratorium produksi
5. Pengendalian kualitas produk
6. Keselamatan kerja dan hieginis perusahaan
7. Hydrocracking Complex (HCC)

5
BAB II
TATA LETAK PABRIK DAN STRUKTUR ORGANISASI
2.1 Tata Letak Pabrik

Kilang minyak PT.PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan terletak di
kota Balikpapan, provinsi Kalimantan Timur, tepatnya di tepi Teluk Balikpapan
dengan luas area 254 hektar. Kilang ini mulai didirikan pada tahun 1922, selang
beberapa tahun setelah ditemukan cadangan minyak bumi yang cukup besar pada
beberapa daerah di Kalimantan Timur. Pada perkembangannya, kilang Balikpapan
diperluas untuk meningkatkan kapasitas pengolahan menjadi 260.000 barrel per
hari.
Pada gambar 2.1 di bawah menjelaskan secara garis besar tata letak pabrik
di PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan, dimana pembagiannya terdiri
atas Kilang Balikpapan I yang meliputi area Diswax (Distillation and Wax Plant),
Kilang Balikpapan II yang meliputi area HSC dan HCC, dan kemudian fasilitas
penunjang lainnya seperti Oil Movement (Tangki minyak, Loading Master, Jetty,
dll), Utilitas, Laboratorium, Gudang – Gudang (Peralatan proses, bahan kimia,
Limbah, dll), HSE, dan Gedung Perkantoran.

6
Gambar 2.1 Tata Letak Pabrik PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan

7
2.2 Struktur Organisasi
PT.PERTAMINA (Persero) mempunyai sistem organisasi dimana para staff

dibagi atas cabang-cabang berdasarkan regional. Organisasi PT. PERTAMINA
(Persero) Refinery Unit V Balikpapan berada di bawah wewenang dan tanggung
jawab General Manager RU V (GM), yang bertanggung jawab langsung kepada
Direktur Pengolahan Pertamina.
General Manager Pertamina RU V berfungsi sebagai koordinator seluruh
kegiatan pengolahan PERTAMINA di Balikpapan, yang dalam tugasnya dibantu
oleh senior manager operation and manufacturing (SMOM) dan beberapa
Manager / Kepala Bidang, yang terdiri dari beberapa bagain yaitu :
2.2.1 Operation And Manufacturing Function

2.2.1.1 Production Function
Fungsi ini bertanggung jawab dalam mengatur dan mengoperasikan
kilang secara keseluruhan. Fungsi produksi dipimpin oleh seorang Production
Manager, yang secara statistik bertanggung jawab terhadap Operation &
Manufacturing Senior Manager. Untuk memudahkan sistem pengoperasiannya,
fungsi ini dibagi berdasarkan area proses dan jenis pekerjaannya yaitu:
 Distilling dan Wax Plant Section
 Hydroskimming Complex Section
 Hydrocracker Complex Section
 Utilities Section
 Oil Movement Section
 Laboratory
2.2.1.2 Refinery Planning and Optimization Function

Bertanggung jawab atas perencanaan, pelaksanan, pengkoordinir
pekerjaan, pemeliharaan dan meningkatkan kehandalan operasi kilang.
Kedudukannya adalah planner sedangkan kilang adalah Doer. Kedudukannya
fungsi ini merencanakan pengolahan untuk mencari gross margin sebesar –
besarnya (dengan pemilihan crude yang bernilai tinggi dilihat dari yield, harga
8
maupun jadwal datang). Secara umum bidang ini bertugas menyiapkan dan
menyajikan perspektif keekonomian kilang Balikpapan, seperti melaporkan data-
data statistik mengenai evaluasi produk, hasil blending crude dan administrasi
serta mengembangkan perencanaan yang ada dan dapat memaksimalkan
pendapatan berdasarkan pasar dan kondisi kilang yang ada. Refinery Planning and
Optimization Function membawahi dua bagian yaitu :
 Refinery Planning Section
 Supply Chain & Ditribution Section
 Budget and Performance Planning & Support Function
2.2.1.3 Maintenance Planning & Support Function

Fungsi ini membawahi lima bagian yaitu :
 Planning and scheduling Section
 Stationary Engineer Suction
 Turn Around Coordinator
 Electrical & Instrument Engineer Section
 Rotating Equipment Engineer Section
2.2.1.4 Maintenance Execution Function

Fungsi ini bertanggung jawab untuk menyediakan jasa pelayanan dan
pemeliharaan peralatan mekanik, rotating, listrik dan instrumentasi untuk
menunjang kehandalan operasi kilang. Maintenance Execution membawahi lima
bagian,yaitu:
 Maintenance Areal 1 Section
 General Maintenance Section

9
2.2.1.5 Engineering and Development

Tugas utama fungsi ini adalah mengembangkan proses dan fasilitas di
kilang, meneliti dan memberikan rekomendasi / saran-saran upaya peningkatan
kinerja operasi kilang secara keseluruhan. Fungsi ini dibagi menjadi beberapa
bagian yaitu:
 Process Engineering Section
 Project Engineering Section
 Energy Conservation & Loss Control Section
Gambar 2.3 Flow Diagram Engineeering & Development
2.2.1.6 Reliability Function

Fungsi ini bertugas untuk merencanakan, melaksanakan, mengoordinasi
pekerjaan, pemeliharaan, dan meningkatkan keandalan operasi kilang, yang terdiri
dari :
 Plant Reliability Section
 Equipment Reability Section
2.2.1.7 Procurement Fuction

Fungsi ini membawahi :
 Inventory Section
 Purchasing Section
10
 Services & Warehousing Section

 Contract Office Section
2.2.1.8 Health, Safety, Environment Function

 Environmental Section
 Fire & Insurance Section
 Safety Section
 Occupational Health Section
2.2.1.9 General Affairs Function

Fungsi General Affairs membawahi Security Section
2.2.1.10 Human Resource Area/Business Partner Function

Fungsi HR Area/BP RU V membawahi :
 People Development
 Industrial Relation
 Organization Develoment Analyst
 HR Service
2.2.1.11 Fungsi Keuangan
Fungsi Keuangan membawahi :
1. Bagian Controller
2. Bagian Akuntansi Kilang
3. Bagian Pembendaharaan
2.2.1.12 Information Technology

1. Bagian Pengembangan
2. Bagian Operasi

11
2.2.1.13 OPI Function

Sebutan jabatan untuk OPI adalah Manager yang membawahi beberapa
Analyst/Supervisor Analyst sesuai workstreamnya masing-masing. OPI
bertanggung jawab langsung ke GM (General Manager). Organisasi baru yang
dibentuk ini bertujuan untuk menyukseskan program transformasi Pertamina
secara keseluruhan yang meliputi 4 main stream antara lain Leadership, Technical
Aspect,Minsed Camability dan Management Infrastructure.

12
Struktur Organisasi PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan dapat

dilihat pada gambar 2.3 berikut.
Gambar 2.3 Struktur Organisasi Refinery Unit (RU) V Balikpapan

13
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Persiapan Bahan Baku

Saat ini kilang Balikpapan mengolah minyak mentah (crude oil) yang berasal dari
dalam maupun luar negeri. Hasil produksi kilang Balikpapan berupa produk BBM
dan non BBM, yaitu Premium, Pertadex, Pertalite, Pertamax Kerosene (minyak
tanah), Avtur, solar (minyak diesel), Fuel oil (minyak bakar), LPG, LSWR, MGO,
LAWS-05, NBF, Heavy Naphta, dan Smooth fluid.
3.1.1 Minyak Bumi Mentah

Minyak bumi mentah (crude oil) adalah cairan cokelat kehijauan hingga
hitam yang terdiri dari sejumlah besar unsur karbon dan hidrogen dan sejumlah
kecil unsur-unsur lain. Minyak bumi merupakan campuran kompleks yang
mengandung ribuan senyawa hidrokarbon tunggal mulai dari yang paling ringan
seperti gas metana sampai bahan aspal yang berat dan berwujud padat.
Senyawa yang berhasil diisolasi dari minyak bumi jumlahnya relatif
sedikit, sekitar 150 macam senyawa. Tahap awal dalam penghilangan minyak
bumi ialah pemisahan komponen-komponen yang terdapat pada minyak tersebut
berdasarkan perbedaan titik didih melalui distilasi.
3.2.1 Komposisi Minyak Bumi

Hampir semua senyawa dalam minyak bumi tersusun atas hidrogen dan
karbon. Selain itu juga terdapat senyawa-senyawa lain yang mengandung
belerang, oksigen dan nitrogen. Nitrogen banyak dijumpai pada senyawa naftenik
alkil quinolin (C9H7N). Sulfur dapat berada dalam bentuk bebas yang terlarut,
hidrogen sulfida, atau sebagai senyawa organik. Senyawa organometalik juga
terdapat dalam minyak bumi yang mengandung besi, nikel, vanadium, arsen, dan
lain-lain. senyawa ini merupakan racun bagi katalis tertentu. Bermacam-macam
senyawa terkandung dalam minyak mentah seperti golongan alkana, sikloalkana,

14
hidrokarbon aromatic. Komposisi elemental unsur dalam minyak bumi dapat

dilihat pada tabel berikut :
Tabel 3.1 Komposisi Elemental Dalam Minyak Mentah

Elemen Komposisi (% weight)
Karbon (C) 84 – 87
Hidrogen (H) 11 – 14
Sulfur (S) 0–3
Nitrogen (N) 0–1
Oksigen (O) 0-2
3.3.1 Klasifikasi Minyak Bumi

Karena setiap lapangan minyak menghasilkan minyak mentah yang
berbeda, maka perlu adanya suatu klasifikasi untuk menentukan golongan-
golongan minyak mentah sehingga dapat diperoleh satu gambaran mengenai
produk-produk yang sekiranya dapat dihasilkan dari setiap golongan minyak
mentah.
Tabel 3.2 Klasifikasi Minyak Bumi Berdasarkan Berat Jenisnya

Jenis Minyak Sg (60/60℉) °API Gravity
Bumi
Ringan 0,830 39,0
Medium Ringan 0,830 – 0,850 39,0 – 35,0
Medium Berat 0,850 – 0,865 35,0 – 32,1
Berat 0,865 – 0,905 32,1 – 24,0
Sangat Berat 0,905 24,8
3.4.1 Kandungan Belerang

Kandungan belerang yang tinggi membutuhkan prosedur pengolahan
yang lebih rumit untuk memproduksi produk bernilai tinggi dimana semakin
rendah kandungan belerang, maka semakin baik minyak bumi tersebut. Semakin
rendah kandungan sulfur maka akan semakin baik kualitas minyak bumi untuk
dilakukan pengolahan, karena sulfur merupakan impuritis dalam minyak bumi.

15
Klasifikasi minyak bumi berdasarkan kandungan sulfur dapat dilihat pada tabel
3.3 berikut ini.
Table 3.3 Klasifikasi Minyak Bumi Berdasarkan Kandungan Sulfur

Jenis Minyak % Berat Sulfur
Bumi
Non sulfuric 0,01-0,03
Sulfur rendah 0,03-1,0
Sulfurik 1,3-3,0
Sulfur tinggi >3
Tabel 3.4 Sifat Fisik dan Sifat Kimia Minyak Bumi (Crude Oil)
Digunakan untuk membedakan minyak bumi secara
Density kasar dan biasanya dinyatakan dalam satuan °API.
Satuan tersebut berbandung terbalik dengan berat
jenis, sehingga semakin besar °API maka semakin
kecil berat jenisnya.
Temperatur terendah dimana suatu minyak

diamati mengalir pada kondisi pengujian. Titik
Titik Tuang tuang merupakan indikasi jmlah lilin dalam
minyak tersebut.
Semakin rendah kandungan belerang, semakin baik

Kandungan minyak bumi tersebut. Untuk mendapatkan
Belerang kandungan belerang yang rendah diperlukan
prosedur pengolahan lebih lanjut.

16
Senyawa-senyawa nitrogen dapat mengganggu

kelangsungan proses katalis terhadap
Kandungan pengolahan minyak bumi, akan berperngaruh
Nitrogen buruk terhadap aroma, kestabilan warna,
serta sifat penuaan produk kilang. Batas
maksimum nitrogen adalah 0,25%
Minyak mentah dengan residu karbon biasanya

Residu Karbon lebih berharga karena lebih baik untuk
pembuatan minyak pelumas. Residu karbon
ditentukan dengan cara distilasi sampai
tertinggal residu kokas.
0,1-5%
Minyak bumi dapat mengandung garam sampai
dengan 0,6lb/barrel minyak bumi. Deposit garam
Kandungan Garam dalam tungku dan penukar panas dapat
menurunkan kapasitasnya karena karena adanya
penyumbatan.
Viskositas minyak bumi pada umumnya berada pada

selang 40-60 SSU (Saybolt Universal Second) pada
Viskositas 100 °F, tetapi juga dapat mencapai 6000 SSU pada
100 °F pada minyak bumi tertentu.
3.2 Pengertian Produk Perusahaan
Produk dari pengilangan minyak bumi bermacam-macam dan produk

tersebut harus memenuhi spesifikasi teretentu agar layak untuk dikonsumsi.
Produk-produk yang dihasilkan antara lain :
1. Bahan Bakar Minyak (BBM) : premium, kerosin, dan solar (Industrial
Diesel Oil/IDO dan Automotive Diesel Oil/ADO).
2. Bahan Bakar Khusus : Pertamax dan avtur
3. Non-BBM : LPG, naphta, dan Low Sulphur Wax Residue (LSWR).
17
Produk yang dihasilkan setelah blending serta spesifikasi yang penting

untuk diketahui antara lain LPG, MOGAS, kerosene, avtur, solar, wax, aspal,
LSWR, bahan petrokimia, naphta, MGO, LAWS, smooth fluid, dan bahan bakar
indsutri.
3.2.1 LPG (Liquid Petroleum Gas)

Beberapa sifat penting dari LPG antara lain RVP (Reid Vapor Pressure)
dan kandungan fraksi C5 dan fraksi yang lebih berat. Tekanan uap sesuai
klasifikasi LPG dapat dilihat pada tabel 2.3 berikut.
Tabel 3.5 Klasifikasi LPG Berdasarkan Tekanan Uap
Kualitas Tekanan Uap Maksimum pada Komposisi
100 oF, psi
A 80 Butana
B 100 Butana, sedikit propane
C 125 Butana, propane
D 175 Propana, sedikit butane
E 200 Propana
3.2.2 Bensin (Motor Gasoline)

Beberapa sifat penting dari bensin antara lain Octane Number (ON),
Oxidation Stability dan Engine Deposit.
1. Octane Number (ON)
Octane number atau bilangan oktan adalah tolak ukur kualitas anti
knocking bensin. Knocking atau peletupan prematur adalah peledakan
campuran uap bensin dan udara dalam silinder mesin sebelum busi
menyala, dimana peristiwa tersebut mengurangi daya mesin tersebut.
Skala ON didasarkan pada konversi bahwa n-heptan (n-C7H16) memiliki
ON nol (rentan terhadap knocking) dan i-oktan (2,2,4-trimetilpentan)
memiliki ON 100 (tahan terhadap knocking).
Bensin dikatakan berbilangan oktan X (0<X<100) apabila karakteristik
anti knocking bensin terdebut sama dengan karakteristik anti knocking
campuran. X%-volume I-oktan dengan (100-X)% volume n-heptan.
Bensin premium memiliki spesifikasi bilangan oktan minimum 88 dan
untuk pertamax minimum 94. Untuk skala bilangan oktan yang lebih
besar dari 100, didefinisikan sebagai berikut :

18
( PN  100)
ON  100 
3
Dimana : PN = Perfomance Number
= 100 (daya mesin yang dihasilkan bensin)
(daya mesin yang dihasilkan i-oktan)
2. Oxidation Stability
Oxidation stability menunjukkan sifat ketahanan bensin terhadap
penyimpanan, semakin baik oxidation stability yang dimiliki maka
semakin lama bensin dapat disimpan tanpa mengalami penurunan
kualitas secara signifikan karena proses oksidasi.
3. Engine Deposit
Deposit yang terbentuk dalam ruang pembakaran dipengaruhi oleh angka
oktan bensin, sehingga tendensi pembentukan deposit merupakan faktor
yang sangat penting. Penambahan aditif Deposit Modifying Agent
diperlukan untuk mengubah sifat deposit yang merusak menjadi
berkurang.
3.2.3 Kerosin
Beberapa sifat penting dari kerosin antara lain Smoke Point dan Flash
Point.
1. Smoke Point (Titik Asap)
Tolak ukur kualitas pembakaran kerosin adalah kemampuan untuk
membakar tanpa menghasilkan asap. Smoke point adalah titik nyala
maksimal (dalam mm) yang dapat dihasilkan oleh pembakaran kerosin
tanpa membangkitkan asap hitam.

19
2. Flash Point
Flash point adalah temperatur terendah pada saat minyak membuat uap di
atasnya dan meletup saat disodori api kecil. Spesifikasi flash point
minimum dari kerosin adalah 38 oC.
3.2.4 Avtur
Avtur digunakan untuk memenuhi kebutuhan transportasi udara. Avtur
digunakan pada mesin pesawat terbang bermesin turbin. Avtur mempunyai
komposisi yang mirip dengan kerosin hanya saja terdapat perbedaan pada
spesifikasinya. Beberapa sifat penting dari avtur adalah freezing point maksimal -
50℃ dan flash point minimum 38℃.
3.2.5 Minyak Diesel/Solar

Salah satu sifat penting dari minyak diesel yang menunjukkan performa
mesin diesel ketika menggunakan minyak diesel adalah Cetane Number. Oleh
karena itu minyak diesel diharapkan memiliki kecenderungan yang cukup kuat
untuk menyala sendiri. Tolak ukur kualitas ini adalah bilangan cetan. Suatu
minyak diesel dikatakan memiliki bilangan cetan (0<S<100). Jika unjuk kerja
minyak tersebut setara dengan unjuk kerja campuran S%-volume α-metil
naftalena. Minyak diesel untuk kendaraan bermotor yang biasanya disebut solar,
memiliki bilangan cetan minimal 50. Sedangkan minyak diesel untuk kereta api
umumnya berbilangan lebih rendah (40-45).
3.2.6. Low Sulphur Wax Residue (LSWR)

Residu yang dihasilkan disini adalah Low Sulphur Wax Residue
merupakan salah satu produk yang diekspor, terutama ke Jepang. Produk ini
merupakan campuran dari 63% short residue, 25%-35% ADO, dan 2% kerosin.
3.2.7. Naphta
Naphta selain dijadikan bahan blending bensin, juga digunakan sebagai
bahan baku oleh perusahaan seperti British Petroleum dan Sietco. Spesifikasi
naphta yang dijual.
20
3.2.8. Marine Gas Oil (MGO)

Marine Gas Oil dihasilkan dari fraksi Light Gas Oil CDU V. MGO ini
digunakan sebagai bahan bakar kapal laut terutama diekspor ke negara-negara
bermusim dingin, karena sifat bahan bakar ini mempunyai pour point yang rendah
(max. -6℃).
3.2.9. Low Aromatic White Spirit (LAWS)

LAWS merupakan solvent white spirit jernih yang mengandung aromatik
rendah. Produk ini dihasilkan dari fraksi Light Kerosene Hydrocracking Unit.
Kegunaannya sebagai solvent/pelarut dengan kelas Low aromatic pada industry
cat dan petrokimia.
3.2.10. Smooth Fluids 05

Smooth fluids merupakan drilling mud jenis oil base mud (OBM) untuk
proses pengeboran.
3.3. Proses Pengilangan Minyak Bumi
Proses pengilangan minyak bumi berfungsi untuk mengubah atau

mengkonversikan minyak mentah melalui berbagai macam proses menjadi suatu
produk yang lebih ekonomis dan dapat dipanaskan. Proses pengolahan dalam
kilang minyak bumi dapat dikategorikan sebagai berikut :
1. Primary Processing
2. Secondary Processing
3. Treating Processing
3.3.1. Pengolahan Pertama (Primary Processing)

Proses pengolahan pertama (primary processing) yang utama adalah:
distilasi atmosferik, distilasi vakum, ekstraksi, adsorpsi, absorpsi, dan kristalisasi.

21
3.3.1.1. Distilasi Atmosferik
Distilasi atmosferik merupakan tahap pemisahan yang sangat penting.

Operasi pemisahan ini didasarkan atas volatilitas komponen-komponennya
menggunakan suplai panas pada tekanan atmosferik, komponen yang lebih volatil
(komponen ringan) akan terpisah dan terbawa pada destilat sedangkan komponen
yang kurang volatil (komponen berat) akan tertinggal di dasar (bottom).
Pemisahan dilakukan pada temperatur operasi 300-350oC.
3.3.1.2. Distilasi Vakum
Distilasi vakum untuk memisahkan fraksi - fraksi minyak bumi yang

memiliki titik didih di atas 350˚C keluaran dari distilasi atmosferik. Pada tekanan
atmosferik pemisahan fraksi minyak berat (long residu) hanya dapat dilakukan
pada temperatur tinggi karena long residue tersebut memiliki titik didih yang
tinggi. Tekanan vakum bertujuan untuk menurunkan titik didih umpan karena
pada temperatur tinggi sebagian fraksi minyak bumi mengalami cracking.
Tekanan vakum yang digunakan adalah berkisar antara 30-80 mmHg absolut yang
dihasilkan oleh sistem ejektor yang menggunakan steam sebagai media pemanas.
3.3.1.3. Ekstraksi
Ekstraksi dengan pelarut merupakan salah satu proses yang tertua dalam
pengilangan minyak bumi. Pada awalnya, ekstraksi terutama untuk meningkatkan
kualitas kerosin, akan tetapi pada perkembangannya lebih banyak digunakan
untuk meningkatkan kualitas minyak pelumas. Prinsip yang digunakan dalam
proses ekstraksi adalah pemisahan berdasarkan perbedaan kelarutan antara dua
senyawa atau zat yang lain
3.3.1.4. Absorpsi
Absorpsi adalah proses pemisahan campuran gas dengan cara

menyerapnya dan melarutkannya ke dalam cairan atau gas pelarut. Pelarut atau
lean oil yang digunakan biasanya merupakan fraksi gasolin atau kerosin

22
hidrokarbon parafinik.. Absorpsi digunakan untuk memisahkan gas- gas yang

tidak diinginkan seperti CO2 dan H2S.
K2CO3 + CO2 + H2O 2 KHCO3
3.2.2. Pengolahan Lanjutan (Secondary Processing)

Proses pengolahan lanjut yang utama adalah perengkahan termis,
perengkahan katalitis (thermal cracking, catalytic cracking), hydrocracking,
pengubahan katalitis (catalytic reforming), polimerisasi dan alkilasi.
3.2.2.1. Perengkahan Termis (Thermal Cracking)
Thermal cracking bertujuan untuk memecah/memutus rantai panjang

molekul hidrokarbon menjadi rantai yang lebih pendek dengan menggunakan
panas. Bahan baku thermal cracking adalah HVGO dan residu kolom vakum.
Thermal cracking telah digantikan dengan catalytic cracking.
Ada dua macam thermal cracking yaitu Visbreaking dan Coking. Proses
yang terjadi adalah perengkahan termis dan reaksi polimerisasi. Contoh reaksi
perengkahan termis adalah sebagai berikut:
𝑪𝟏𝟎 𝑯𝟏𝟐 → 𝑪𝟖 𝑯∗𝟏𝟕 + 𝑪𝟐 𝑯∗𝟓
Senyawa radikal bebas ini bereaksi dengan hidrokarbon lain menjadi
olefin. Reaksi polimerisasi kondensasi menghasilkan senyawa aromatik berinti
banyak. Contoh reaksi dari polimerisasi adalah sebagai berikut:
𝒙𝑪𝟒 𝑯𝟖 + 𝒚𝑪𝟒 𝑯𝟔 + 𝒛𝑪𝟑 𝑯𝟔 → 𝒑𝒐𝒍𝒊𝒎𝒆𝒓 𝒉𝒊𝒅𝒓𝒐𝒌𝒂𝒓𝒃𝒐𝒏
3.2.2.2 Perengkahan Katalis (Catalytic Cracking)
Catalytic cracking bersifat endotermis. Proses ini menggunakan katalis

sebagai media perengkah. Katalis yang biasa digunakan adalah katalis silika
alumina (SiAl2O3). Mekanisme reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
 Pembentukan ion karbonium:
𝑪𝑯𝟑 − 𝑪𝑯 = 𝑪𝑯𝟐 + 𝑯+ → 𝑪𝑯𝟑 − 𝑪𝑯+ -𝑪𝑯𝟑
 Reaksi ion karbonium:
𝑪𝑯𝟑 − 𝑪𝑯 = 𝑪𝑯𝟐 − 𝑹 → 𝑪𝑯𝟑 − 𝑪𝑯 = 𝑪𝑯𝟐 + 𝑹+

23
Dari reaksi tersebut dapat diketahui bahwa hasil terbesar dari catalytic
cracking adalah olefin. Katalis untuk catalytic cracking adalah bahan padat
dengan sifat asam.
3.2.2.3 Hydrocracking
Hydrocracker merupakan unit perengkahan minyak bumi (umpannya

berupa HVGO) menjadi hidrokarbon berantai pendek dengan menggunakan gas
hidrogen dan katalis.
Produk yang dihasilkan berupa gasolin, kerosin, minyak pelumas, umpan
catalytic cracking, umpan dasar petrokimia dan LPG. Tekanan dan kondisi
operasi Hydrocracking adalah 500- 300 psig dan 500- 900˚F. Umpan unit ini
adalah minyak berat keluaran unit distilasi vakum (HVGO). Katalis yang
digunakan mengandung dua jenis pusat aktif, yaitu pusat aktif logam untuk
mengaktivasi proses hidrogenasi/ dehidrogenasi dan pusat aktif logam untuk
mengaktivasi proses perengkahan/ isomerisasi.
 Reaksi Hydrocracking minyak parafinik:
𝑹 − 𝑪𝑯𝟐 − 𝑪𝑯𝟐 − 𝐑’ + 𝑯𝟐 → 𝑹 − 𝑪𝑯𝟑 + 𝑹+ − 𝑪𝑯𝟑
 Reaksi hidrodealkilasi:
 Reaksi hidrodesiklisasi:
+𝑯𝟐 → 𝑪𝑯𝟑 − 𝑪𝑯𝟐 − 𝑪𝑯𝟐 − 𝑪𝑯𝟐 − 𝑪𝑯𝟐 − 𝑪𝑯𝟑
Selain reaksi di atas, juga terdapat reaksi samping yaitu reaksi
dekomposisi dan reaksi hidrogenasi.
3.2.2.4. Pengubahan Termis dan Katalitis (Thermal and Catalytic

Reforming)
Proses pengubahan (reforming) merupakan proses upgrading naphta

oktan rendah menjadi naphta oktan tinggi (reformate/platformate) melalui

24
penataan ulang struktur molekul hidrokarbon dengan menggunakan panas dan

katalis tanpa terjadi perengkahan hidrokarbon.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
 Dehidrogenasi:
 Isomerisasi:
Umpan yang digunakan dalam pengubahan katalitik (catalytic reforming)

adalah berbagai macam naphta. Reformat yang dihasilkan oleh proses thermal/
catalytic reforming ini mempunyai bilangan oktan sekitar 92-94 dan digunakan
sebagai campuran untuk premium.
3.3.3 Proses Treating

Proses treating dapat diartikan sebagai penghilangan, pemisahan atau
pengubahan senyawa yang tidak diinginkan yang terdapat pada minyak mentah,
produk tengah dan produk akhir.
3.3.3.1 Hydrotreating
Hydrotreating bertujuan untuk menghilangkan pengotor yang terdapat

pada umpan. Pada umumnya umpan masih banyak mengandung sulfur, nitrogen
dan oksigen. Dalam reaktor hydrotreating ini, kandungan sulfur dihilangkan
dengan cara membentuk H2S, senyawa yang mengandung nitrogen diubah
menjadi amonia, sedangkan fenol diubah menjadi senyawa aromatik dan air.

25
3.4. Reaksi-Reaksi pada Pengolahan Minyak Bumi
3.4.1. Desulfurisasi
Kandungan sulfur maksimum yang diijinkan adalah 0,5 ppm. Reaksi
desulfurisasi berlangsung baik pada temperatur 315-340oC dan sulfur terpisah
dalam bentuk H2S. Reaksi yang terjadi adalah:
Mercaptan R-S-H + H2 R-H + H2S
Sulfida R-S-R + H2 2 R-H + H2S
Disulfida R-S-S-R + H2 2 R-H + 2H2S
Tiofen C6H8S + 4H2 C6H14 + H2S
Apabila temperatur reaksi terlalu tinggi dapat menyebabkan reaksi samping:
𝑪 − 𝑪 − 𝑪 − 𝑪 = 𝑪 − 𝑪 + 𝑯𝟐 𝑺 → 𝑪 − 𝑪 − 𝑪 − 𝑪 − 𝑪 − 𝑺 + 𝑪𝑯𝟒
3.4.2. Denitrifikasi
Kandungan nitrogen maksimum adalah 0,5 ppm, dimana bila kandungan
nitrogen berlebih akan mengganggu recycle gas dan kestabilan pada aliran
overhead akibat pembentukan NH4Cl. Penyingkiran senyawa nitrogen lebih sulit
jika dibandingkan dengan senyawa sulfur karena kecepatan reaksi denitrifikasi
hanya seperlima dari kecepatan desulfurisasi. Contoh reaksi yang berlangsung :
3.4.3. Hidrogenasi Olefin

Olefin mengganggu kestabilan temperatur dalam Platformer, karena akan
terpolimerisasi dan menyebabkan fouling dalam reaktor dan unit HE. Selain itu
senyawa ini akan menimbulkan endapan karbon pada katalis. Contoh reaksi yang
terjadi:
𝑪 − 𝑪 − 𝑪 − 𝑪 = 𝑪 − 𝑪 + 𝑯𝟐 → 𝑪 − 𝑪 − 𝑪 − 𝑪 − 𝑪 + 𝑪𝑯𝟒

26
3.4.4. Penghilangan Senyawa Oksigen

Oksigen yang berada dalam bentuk phenol dapat menyebabkan fouling
pada reaktor dan unit HE. Senyawa oksigen dapat diubah menjadi air seperti pada
reaksi berikut :
OH
+ H2 + H2 O
phenol benzene
3.4.5. Dekomposisi Halida

Dekomposisi senyawa halida jauh lebih sulit dibanding dekomposisi
sulfur.Senyawa halida maksimum yang dapat dihilangkan hanya sampai 90%,
tetapi sulit tercapai pada kondisi reaksi desulfurisasi. Penghilangan senyawa
halida terjadi sesuai reaksi berikut ini :
R-Cl + H2 HCl + R-H
3.4.6. Penghilangan Senyawa Logam

Logam yang terkandung dalam orde ppb, antara lain logam arsenik, besi,
fosfor, silikon, timah, tembaga dan natrium. Logam-logam ini akan terkumpul dan
menempel pada katalis, sehingga katalis perlu diganti apabila kandungan
logamnya mencapai 2% berat katalis. Untuk menghilangkan senyawa logam
tersebut, reaktor harus berada pada temperatur sampai 315 oC.
3.4.7. Proses Pengubahan Struktur Molekul (Reformasi Katalitik)

Reformasi katalitik adalah reaksi perubahan struktur molekul yang
diperlancar dengan bantuan katalis. Proses ini merubah naphta yang memiliki
rentang didih 100-180 0C dan memiliki bilangan oktan rata-rata < 60 menjadi
bensin berbilangan oktan rata-rata > 85. Karena komponen aktif katalis adalah
platina, maka salah satu proses reformasi katalitik yang terkenal bernama
Platforming. Reaksi-reaksi terpenting yang terjadi pada proses reformasi katalitik
adalah:

27
1. Dehidrogenasi naftena menjadi aromat
2. Isomerisasi naftena
3. Dehidrosiklisasi
4. Perengkahan + hidrogenasi (Hydrocracking) parafin berantai panjang
3.4.8. Proses Kombinasi Molekul

Molekul-molekul hidrokarbon yang molekulnya kecil, digabungkan
menjadi senyawa yang bermolekul lebih besar dan memiliki titik didih pada
rentang yang diinginkan. Jika senyawa yang dirangkai adalah dari molekul yang
sama, maka prosesnya diberi nama umum polimerisasi. Contoh proses
polimerisasi adalah:
2C2H4 C4H8
2C3H6 C6H12
Jika yang digabungkan adalah molekul alkana ke molekul hidrokarbon tak jenuh,
maka nama prosesnya adalah alkilasi. Contoh reaksi alkilasi olefin adalah:

28
CH3 CH3
CH2=CH2 + CH3-CH-CH3 CH3- C-CH2-CH3
CH3
Etena Isobutana Isoheksana
3.4.9. Steam Reforming

Secara umum reaksi yang terjadi adalah :
2n  m 
CnHm + n H2O n CO + H2
2
Reaksi ini sangat endotermik dan banyak menyerap panas.
3.4.10. Reaksi Pergeseran CO

CO + H2O CO2 + H2
3.4.11. Absorbsi CO2

K2CO3 + CO2 + H2O 2KHCO3
Dimana reaksi tersebut berlangsung dalam 2 tahap :
H2O + K2CO3 KOH + KHCO3
KOH + CO2 KHCO3
Sedangkan CO2 removal yang dilakukan oleh DEA berdasarkan reaksi :
CO2 + R2NH R2NCOOH
R2NCOOH + KOH KHCO3
3.4.12. Reaksi Metanasi

Proses metanasi adalah proses mengkonversi CO dan CO2 sisa menjadi
metana.
Reaksi yang terjadi adalah :
CO + 3 H2 CH4 + H2O (eksoterm)
CO2 + 4 H2 CH4 + 2 H2O (eksoterm)

29
3.5. Bahan Baku
Jumlah minyak mentah yang diolah oleh PT. PERTAMINA (Persero) RU V

Balikpapan saat ini sebanyak 260.000 barrel per hari. Kilang Balikpapan I
mengolah 60.000 barrel per hari dan Kilang Balikpapan II mengolah 200.000
barrel per hari.
Kilang Balikpapan saat ini mengolah minyak mentah (crude oil)
berdasarkan spesifikasi desain, dimana Kilang Balikpapan I dirancang untuk
mengolah minyak mentah dari tangki crude Balikpapan sedangkan Kilang
Balikpapan II dirancang untuk mengolah minyak mentah dari tangki crude Lawe-
Lawe. Minyak mentah dari Lawe- Lawe umumnya didatangkan dari luar negeri
diantaranya berasal dari Malaysia (Tapis), Australia (Jabiru, Chalyst, dan
CopperBasin), China (Nanhai dan Xijiang) Nigeria (Nigerian Brass, Farcados,dan
Qua-Iboe) dan lain- lain. Minyak mentah dari tangki crude Balikpapan
didatangkan dari dalam negeri diantaranya berasal dari Widuri, Minas, Badak,
Sangatta, Belida, Cinta, Lalang, Kakap, Sumatera Light Crude, Handil dan
Bekapai. Sebagian minyak mentah yang diolah berasal dari luar negeri
dikarenakan alasan ekonomi dan keterbatasan bahan baku dalam negeri.
Bahan baku berupa minyak mentah yang beraneka ragam mula- mula diolah
dengan proses pencampuran (blending) untuk mempertahankan kualitas bahan
baku sedekat mungkin dengan spesifikasi bahan baku yang dapat diolah oleh
kilang PERTAMINA RU V.Berdasarkan perolehan akhir, bahan baku dapat
digolongkan sebagai berikut :
1. Light crude : menghasilkan banyak LPG, light dan heavy naphta
2. Medium crude : menghasilkan banyak kerosin dan diesel oil
3. Heavy crude : menghasilkan banyak long residue

30
3.6. Produk
Produk yang dihasilkan oleh PERTAMINA RU V Balikpapan terdiri dari

produk setengah jadi serta produk jadi yang siap untuk dipasarkan. Beberapa
contoh produk setengah jadi (Stream Product) yang dihasilkan adalah Light
Naphta, Heavy Naphta, Light Kerosene, Heavy Kerosene, Light Gas Oil (LGO),
Heavy Gas Oil (HGO), Residu, Short Residu, Long Residu, Stripped Diesel,
Naphta Feed, Sweet Naphta, Reformat, Light Vacuum Gas Oil (LVGO) dan
Heavy Vacuum Gas Oil (HVGO). Produk jadi yang dihasilkan oleh Kilang
Balikpapan dapat dibagi menjadi tiga, yaitu:
1. Bahan Bakar Minyak (BBM): Premium, Kerosin, Solar (Industrial Diesel Oil/
IDO dan Automotive Diesel Oil/ ADO), dan Industrial Fuel Oil (IFO).
2. Non Bahan Bakar Minyak (NBBM): LPG, Naphta, Smooth Fluid dan Low
Sulphur Waxy Residue (LSWR).
3. Bahan Bakar Khusus (BBK): Pertamax, Pertadex dan Avtur.
Semua produk yang dihasilkan tersebut dianalisa atau diuji kualitas
produknya sebelum dipasarkan dengan memperhatikan semua spesifikasi setiap
produk. Kontrol kualitas produk dilakukan di Laboratorium PERTAMINA RU V
Balikpapan.

31
3.6.1. LPG
Syarat LPG yang dipasarkan di Indonesia adalah kandungan fraksi ringan
etana harus kurang dari 0,2% volume. Selain itu, kandungan i-C5, n-C5 dan fraksi
yang lebih berat dalam LPG maksimum 2% volume. Dengan alasan keamanan,
LPG dicampur dengan etil merkaptan untuk memberi bau khas sebagai indikator
kebocoran. Spesifikasi produk LPG berdasarkan masing- masing jenisnya dapat
dilihat pada tabel 3.6, tabel 3.7 dan tabel 3.8 berikut.
Tabel 3.6 Spesifikasi Produk LPG Jenis Propana
No. Analisa Satuan Metode Min. Max.
1. Komposisi: %vol ASTM D-2163
C3 95 -
C4 + (C4 and heavier) - 2,5
C3 +C4 - -
C5 - -
C5 + (C5 and heavier) - -
C6 + (C6 and heavier) - Nil
2. R.V.P. (100˚F) Psi ASTM D-1267 - 210
3. Weathering Test (36˚F) %vol ASTM D-1837 95 -
4. Total Sulphur Grain/100 ASTM D-2784 - 15
3
ft
5. Ethyl or Buthyl mL/1000 - 50
Mercaptan Added AG
6. Free Water Content VISUAL - -
(Sumber: Data PERTAMINA RU V Balikpapan & Dirjen Migas)
Tabel 3.7 Spesifikasi Produk LPG Jenis Butana

C4 97,5 -
C3 +C4 - -
C5 - 2,5
2. R.V.P. (100˚F) Psi ASTM D-1267 - 70

32
3. Weathering Test (36˚F) %vol ASTM D-1837 95 -

4. Total Sulphur Grain/100 ASTM D-2784 - 15
3
ft
5. Ethyl or Buthyl mL/1000 - 50
Mercaptan Added AG
6. Free Water Content VISUAL - -
(Sumber: Data PERTAMINA RU V Balikpapan )
Tabel 3.8 Spesifikasi Produk LPG Mixed

C2 - 0,8
C3 +C4 97,0 -
C5 - 2,0
2. R.V.P. (100˚F) Psi ASTM D-1267 - 145
(Sumber: Data PERTAMINA RU V Balikpapan & Dirjen Migas)
3.6.2. Naphta
Naphta yang diproduksi PERTAMINA RU V Balikpapan selain
dijadikan bahan blending bensin, juga digunakan sebagai bahan baku oleh
perusahaan lain seperti British Petroleum dan Sietco. Spesifikasi naphta yang
dijual mempunyai spesifikasi yang dapat dilihat pada tabel 3.9, tabel 3.10 dan
tabel 3.11 berikut.
Tabel 3.9 Spesifikasi Produk Light Naphta

No Analisa Satuan Metode Min. Max.
.
1. Specific Gravity (60˚F) ASTM D-1298 0,68 0,74
2. Parrafins %vol ASTM D-2159 65 -
3. Olefins %vol ASTM D-1319 - 1,0

4. Colour Saybolt ASTM D-156 22 -

33
5. Total Sulphur ppm-wt ASTM D-4045 - 300

6. Komposisi: ASTM D-86
IBP ˚C 25 -
End Point ˚C - 204
Residu %vol - 2,0
7. R.V.P. (100˚F) Psi ASTM D-323 - 13,0
8. Lead Content ppb IP-224 - 100
9. Existent Gum mg/100 mL ASTM D-381 - 4,0
10 Arsenic Content *) Ppb UOP-296 - -
11 Total Chlorine *) ppm-wt UOP-395 - -
*) Penyesuaian disesuaikan dengan menggunakan Volatility Adjustment Table

(Sumber: Data PERTAMINA RU V Balikpapan)
Tabel 3.10 Spesifikasi Produk Light Naphta

1. Specific Gravity (60˚F) ASTM D-1298 0,65 0,74

IBP ˚C 25 -
End Point ˚C - 204
Residu %vol - 1,5
7. R.V.P. (100˚F) Psi ASTM D-323 - 13,0
11 Total Chlorine *) ppm-wt UOP-395 - 1
*) Penyesuaian disesuaikan dengan menggunakan Volatility Adjustment Tabel

34
Tabel 3.11 Spesifikasi Produk Medium Naphta

1. Specific Gravity (60˚F) ASTM D-1298 0,72 -

IBP ˚C 45 -
End Point ˚C - 180
Residu %vol - 2,0
7. R.V.P. (100˚F) Psi ASTM D-323 - 6,0
11 Total Chlorine *) ppm-wt UOP-395 - -
*) Penyesuaian disesuaikan dengan menggunakan Volatility Adjustment Tabel
3.6.3. Premium
Untuk mencapai bilangan oktan 88, Premium dibuat dengan cara mem-
blending reformat (ON= 92-94), light naphta (ON=70) dan heavy naphta
(ON=60). Jika belum mencapai bilangan oktan 88, maka ditambahkan HOMC
(High Octane Mogas Component) yang memiliki bilangan oktan 95. Selain
Premium, PERTAMINA RU V juga memproduksi Pertamax yang memiliki
bilangan oktan 92 dan Pertamax Plus yang memiliki bilangan oktan 94.
Spesifikasi Premium dan Pertamax disajikan dalam Tabel 3.12 dan Tabel 3.13.
Tabel 3.12 Spesifikasi Premium menurut Dirjen Migas
1. Research Octane Number RON ASTM D-2699 88,0 -
2. Lead Content g/L ASTM D-3341 - 0,30

35
3. Distillation: ASTM D-86

10% vol Recovery ˚C - 74
50% vol Recovery ˚C 45 125
End Point ˚C - 205
Residue %vol - 2,0
4. R.V.P. (100˚F) kPa ASTM D-323 - 62
5. Existent Gum mg/100 ASTM D-381 - 4
mL
6. Induction Period Menit ASTM D-525 240 -
7. Total Sulphur % berat ASTM D-1266 - 0,2
8. Mercaptan Sulphur % berat ASTM D-3227 - 0,002
9. Colour VISUAL Yellow
10. Dry Content: Yellow g/100 L - - 0,13
11 Odour - Marketable
Tabel 3.13 Spesifikasi Pertamax menurut Dirjen Migas

1. Research Octane Number RON ASTM D-2699 92 -
2. Lead Content g/L ASTM D-3237 - 0,013
50% vol Recovery ˚C 77 110
End Point ˚C - 205
Residue %vol - 2,0
4. R.V.P. (100˚F) kPa ASTM D-323 45 60
5. Existent Gum mg/100 mL ASTM D-381 - 4
6. Induction Period Menit ASTM D-525 360 -
8. Cu. Strip. Corrosion 3 hours (50˚C) ASTM D-130 To be reported
9. Mercaptan Sulphur % berat ASTM D-3227 - 0,002
10 Aromatic Content % vol ASTM D-1319
11 Olefin Content % vol ASTM D-1320
12 Oxygenate Content % vol MIXED

36
13 Colour VISUAL Pink

14 Dry Content g/100 L Color Trial - 0,13
3.6.4. Kerosin
Kerosin adalah fraksi minyak mentah yang pada rentang suhu 150-
250˚C. Kerosin tidak bisa terbakar pada fasa cair. Kerosin hanya bisa dibakar
pada keadaan teruapkan dan bercampur dengan udara. Kerosin digunakan sebagai
bahan bakar rumah tangga baik sebagai bahan bakar maupun bahan penerangan.
Pada proses pembakarannya, kerosin diuapkan dengan panas ataupun dengan
tekanan. Panas dapat berasal dari pembakaran kerosin sendiri. Spesifikasi kerosin
menurut Dirjen Migas disajikan pada Tabel 3.14.
Tabel 3.14 Spesifikasi Kerosin menurut Dirjen Migas

1. Densitas (15˚C) kg/m3 ASTM D-1298 - 835
2. Smoke Point Mm ASTM D-1322 15 -
End Point ˚C - 310
Recovery (200˚C) %vol 18 -
4. Burning Test (Dry Char) mg/kg IP-10 - 40

5. Flash Point ˚C ASTM D-323 38 60
7. Cu. Strip. Corrosion 3 hours (50˚C) ASTM D-130 To be reported
8. Colour VISUAL MarkeTabel
3.6.5. Automotive Diesel Oil (ADO)

Automotive Diesel Oil merupakan bahan bakar kendaraan bermotor
mesin diesel. Kompresi yang tinggi dapat menyebabkan minyak diesel untuk
tersulut secara otomatis. Faktor yang perlu diperhatikan adalah angka setana maka
semakin baik kualitas suatu minyak diesel. ADO yang memiliki bilangan cetane

37
minimal 45 merupakan hasil pencampuran dari gas oil ringan, gas oil berat, gas
oil vakum ringan dan gas oil vakum berat. Spesifikasi ADO menurut Dirjen
Migas disajikan pada Tabel 3.15.
Tabel 3.15 Spesifikasi Kerosin menurut Dirjen Migas
1. Densitas kg/m3 ASTM D-1298 815 870
(15˚C)
2. Cetane ASTM D-613 48 -
Number
3. Visc. ASTM D-445 1,6 5,8
Kinematic cSt
(37,8˚C)
4. Pour Point ˚C ASTM D-97 - 18

5. Flash Point ˚C ASTM D-93 60 -
PMcc
6. Distillation, % vol ASTM D-86 40 -
recovery
(300˚C)
7. Cu. Strip. Corrosion 3 hours ASTM D-130 To be reported
(50˚C)
9. Conradson % berat ASTM D-189 - 0,1
Carbon ASTM D-4530 - 0,1
Residue or (on
10% vol
Bottom)
10. Ash Content % berat ASTM D-482 - 0,01
11. Water Content % vol ASTM D-95 - 0,05
12. Sediment by % berat ASTM D-473 - 0,01
Extraction
13. Strong Acid mg KOH/g ASTM D-664 - Nil
Number
14. Total Acid mg KOH/g ASTM D-664 - 0,6
Number
15. Colour ASTM ASTM D-1500 - 3,0

38
3.6.7. Industrial Diesel Oil (IDO)

IDO digunakan untuk industri terutama yang memiliki mesin diesel. IDO
merupakan campuran dari 20% IFO dan 80% ADO. Spesifikasi produk IDO
menurut Dirjen Migas dapat dilihat pada tabel 3.16 berikut.
Tabel 3.16 Spesifikasi Produk IDO

1. Specific Gravity at 60/60˚F ASTM D-1298 0,84 0,92
2. Strong Acid Number Mg ASTM D-974 - Nil
KOH/g
3. Viscosity Redwood (100˚F) ASTM D-70 3,5 4,5
Seconds
4. Pour Point ˚F ASTM D-97 - 65

5. Flash Point PMcc ˚F ASTM D-93 150 -
7. Conradson Carbon Residue % berat ASTM D-189 - 1
8. Ash Content % berat ASTM D-482 - 0,02
10. Sediment by Extraction % berat ASTM D-473 - 0,02
11. Colour ASTM ASTM D-1500 6 -

39
1.1.1. Avtur
Avtur digunakan untuk memenuhi kebutuhan transportasi udara. Avtur
digunakan pada mesin pesawat terbang bermesin turbin. Avtur mempunyai
komposisi yang mirip dengan kerosene. Hanya saja spesifikasinya lebih ketat
karena penggunaannya untuk pesawat terbang. Avtur tidak diambil untuk produk
blending untuk menjaga kualitas yang mengacu pada standar internasional.
Parameter yang harus diperhatikan dalam penentuan kualitas avtur adalah titik
asap, titik tuang dan turbinitas. Spesifikasi produk avtur disajikan pada tabel 3.17
berikut.
Tabel 3.17 Spesifikasi Produk Avtur

1. Density at 15˚C kg/m3 ASTM D-1298 775 840
2. Cu. Strip. Corrosion 3 hrs/ ASTM D-130 - No.1
50˚C
3. Flash Point Abel ˚C IP-170 38 -
4. Freezing Point ˚C IP-16 - -47
5. Aromatic Content % vol ASTM D-1319 - 25
6. Mercaptan Sulphur % wt ASTM D-3227 - 0,003
7. Sulphur Content % wt ASTM D-1266 - -
8. Existent Gum mg/100 ASTM D-381 - 0,3
mL
9. Total Acidity mg KOH/g IP-273 - 7
10. Smoke Point Mm ASTM D-1322 25 0,015
11. Specific Energy MJ/kg 42,8 -
12. Viscosity at -20˚C mm2/sec ASTM D-445 - -
13. Therrmal Stability ASTM D 3241 - 8
14. Pressure Differential mmHg - 25

40
3.6.10. Low Sulphur Wax Residue (LSWR)

Low Sulphur Wax Residue merupakan salah satu produk yang diekspor,
terutama ke Jepang. Produk ini merupakan campuran dari 63% short residu,25-
35% ADO dan 2% kerosin. Spesifikasi LSWR dapat dilihat pada tabel 3.18
berikut.
Tabel 3.18 Spesifikasi Produk LSWR
No. Analisa Satuan Metode Spesifikasi
1. Sg at 60/60˚F ASTM D 1298 0,7715

2. CU. Strip Corrosion - ASTM D-130 No. 1
3. Flash Point Abel ˚F ASTM D-93 84
4. Aromatic Content % vol ASTM D-1319 5,5
5. Doctor Test - ASTM D-4952 Negative
6. Colour Saybolt - ASTM D-156 +30
7. Aniline Point ˚F ASTM D-611 150
3.6.11. Marine Gas Oil (MGO)

Marine Gas Oil dihasilkan dari fraksi Light Gas Oil CDU V. MGO
digunakan sebagai bahan bakar kapal laut, juga diekspor ke negara- negara
bermusim dingin, karena sifat bahan bakar ini memiliki pout point yang rendah,
maksimal -6˚C. Spesifikasi MGO dapat dilihat pada tabel 3.19
Tabel 3.19 Spesifikasi Produk Marine Gas Oil (MGO)
1. Density at 15˚C kg/m3 ASTM D 1298 865 max

2. Flash Point PMcc ˚C ASTM D-93 60 min
3. Viscosity Kin at 40˚C cSt ASTM D-445 1,5-4,5
4. Pour Point ˚C ASTM D-97 -6 Max
5. Sulphur Content % wt ASTM D-2622 0,35 Max
6. Water Content % v/v ASTM D-95 0,35 Max
7. CCR on 10% vol.Res % wt ASTM D-189 0,1 Max
8. Ash Content % wt ASTM D-482 0,01 Max
9. Cetane Index ASTM D-4737 37 Min
10. Cetane Number ASTM D-613 40 Min

41
3.6.12. Low Aromatic White Spirit (LAWS)

Low Aromatic White Spirit (LAWS) merupakan solvent white spirit
jernih yang mengandung aromatik dalam jumlah yang rendah. Produk ini
dihasilkan dari fraksi Light Kerosene Hydrocracking Unit. Kegunaannya sebagai
solvent/ pelarut dengan kelas low aromatic pada industri cat dan petrokimia.
Spesifikasi LAWS disajikan pada tabel 3.20
Tabel 3.20 Spesifikasi Produk Low Aromatic White Spirit (LAWS)
1. Specific gravity at 60/60˚F ASTM D 1298 0,8789 0,9309

2. API gravity at 60/60˚F ASTM D-1250 20,5 29,5
3. Ash Content % wt ASTM D-482 - 0,10
4. Conradson Carbon % wt ASTM D-189 - 8,0
Residue
5. Flash Point PMcc ˚F ASTM D-93 166 -
6. Pour Point ˚F ASTM D-97 - 120
7. Sulphur Content % wt ASTM D-1552 - 0,2
8. Viscosity Redwood 1/140˚F Second *) 100 350
*) dengan konversi dari ASTM D-445
3.6.13. Smooth Fluid 05 (SF 05)

Smooth fluids merupakan drilling mud jenis oil base mud (OBM) untuk
proses pengeboran. Pada proses pengeboran, drilling mud digunakan secara
bersirkulasi untuk menjaga tekanan hidrostatik melawan tekanan reservoir bumi,
menggerakkan, melumasi dan mendinginkan mata bor, serta membuang pecahan
batuan. Oil base mud merupakan pilihan yang lebih baik dibandingkan jenis water
base mud, karena bersifat sama dengan reservoir minyak di lapisan bumi,
sehingga tidak merusak pori- pori reservoir. Smooth fluids dihasilkan dari fraksi
Diesel Stripper Hydrocracking Unit. Spesifikasi SF 05 dapat dilihat pada tabel
3.21 berikut.

42
Tabel 3.21 Spesifikasi Produk Smooth Fluids 05 (SF 05)

1. Density at 15˚C kg/m 3
ASTM D 1298 0,810-0,835
2. Flash Point PMcc ˚C ASTM D-93 90 min
3. Aniline Point ˚C ASTM D-611 95 min
4. Color ASTM ASTM D-156 1,0 Max
5. Cooper Strip ASTM D-130 No.1 Max
6. Sulphur Ppm ASTM D-4294 40 Max
7. Appearance VISUAL Thin Yellow

43
3.7. Bahan Penunjang
Beberapa bahan kimia pendukung utama yang dipakai dalam proses RU V

Balikpapan adalah:
1. Asam sulfat (H2SO4) 98%, digunakan menghilangkan senyawa tak jenuh dalam
proses pembuatan lilin (wax).
2. Active clay, digunakan untuk memperbaiki warna dan bau dalam proses
pembuatan lilin (wax). Dalam hal ini clay berfungsi sebagai absorber.
3. Kapur, banyak digunakan dalam upaya menjaga kestabilan pH dalam proses
pembuatan lilin terutama pada proses treating.
4. Polyethylene, berfungsi sebagai pengeras lilin.
5. High octane number component (HOMC), digunakan sebagai komponen
blending premium.
6. Demulsifier, mempercepat pemecahan emulsi minyak-air dalam proses
desalting minyak mentah sebelum didestilasi pada CDU (Crude Distillation
Unit)
7. Inhibitor, yang dimaksud dengan inhibitor dalam hal ini adalah inhibitor korosi
yang digunakan dalam proses-proses yang rentan terhadap gas/cairan yang
bersifat korosif. Sebagai contoh dalam proses LPG recovery, dimana sejumlah
inhibitor diinjeksikan di bagian overhead deethanizer karena umpan
mengandung sejumlah gas H2S sehingga dapat menyebabkan korosi pada pipa-
pipa pada bagian overhead.
8. Ammonia, digunakan untuk menjaga kestabilan pH pada berbagai unit
pemroses.
9. Methyl Mercaptan, digunakan sebagai aditif dalam LPG agar memiliki bau
sehingga diharapkan dapat menjadi indikator terhadap kebocoran LPG.
10. Static Dissipator Additive, digunakan untuk menaikkan konduktivitas elektrik
dari avtur.
11. DEA (Diethilamine), digunakan sebagai absorben untuk mengabsorbsi H2S
diharapkan konsentrasi H2S jauh lebih kecil sehingga tidak mengganggu proses
permeasi membran pada Hydrogen Recovery System.

44
12. Anodamine, digunakan sebagai bahan injeksi kimia pada boiler bertujuan
mengatur pH, melapisi tube pipa air dan mengikat gas-gas terlarut yang dapat
menyebabkan kerak dan korosi dalam boiler.
3.8. Sistem Proses
PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan adalah satu dari enam kilang milik
PT. PERTAMINA (Persero) yang mempunyai kapasitas pengolahan 260.000
barel perhari yang terbagi menjadi dua kilang, yaitu Kilang Balikpapan I yang
terdiri dari:
1. Crude Distilation Unit V (CDU V),
2. High Vacuum Unit III (HVU III),
3. Dehydration Plant (DHP),
4. Effluent Water Treatment Plant (EWTP).
Sedangkan Kilang Balikpapan II terdiri dari:

1. Hydroskimming Complex (HSC) yang meliputi:
a. Crude Distillation Unit IV (CDU IV),
b. Naphta Hydrotreater (NHT),
c. Platformer Unit, LPG Recovery Unit,
d. Sour Water Stripper Unit (SWS), dan
e. LPG Treater Unit.
2. Hydrocracking Complex (HCC) yang meliputi:

a. High Vacuum Unit (HVU) II,
b. Hydrocracking Unibon (HCU),
c. Hydrogen Plant,
d. Hydrogen Recovery Plant, dan
e. Flare Gas Recovery Plant.

45
Gambar 3.1 berikut ini merupakan diagram sederhana Kilang RU V Balikpapan:
Gambar 3.1 Proses Flow Diagram RU V Balikpapan
3.8.1. Kilang Balikpapan I

Kilang Balikpapan I merupakan kilang lama yang telah di-up grade pada
tahun 1997. Kilang Balikpapan I memiliki kapasitas produksi sebesar 60 MBSD,
yang terdiri dari lima unit operasi antara lain:
1. Crude Distilation Unit V (CDU V)
2. High Vacuum Unit III (HVU III)
3. Dehydration Plant (DHP)
4. Effluent Water Treatment Plant (EWTP)
Berikut ini merupakan diagram sederhana dari kilang Balikpapan I:

46
Gambar 3.2 Proses Flow Diagram Alir Kilang Balikpapan I
3.8.1.1. Crude Distilation Unit V (CDU V)

Crude Distilling Unit V beroperasi menggantikan PMK I dan PMK II
yang dulu dipakai untuk mengolah minyak bumi di Kilang Balikpapan I.
a. Spesifikasi Umpan dan Produk

Unit ini berdasarkan desainnya memproses minyak bumi mentah (crude oil) yang
berasal dari Attaka, Arun, SLC, dan Widuri. Umpan yang dipakai untuk sekarang
adalah SLC dan Widuri. Kapasitas pengolahan unit ini sebesar 60.000 BPSD.
Seluruh produk bawah (long residue) dari CDU V diumpankan ke High Vacuum
Unit III, yang kemudian sebagian besar produk utamanya (HVGO) diolah lagi pada
hydrocracking unibon.
b. Sistem Proses
Minyak bumi dialirkan dari tangki minyak bumi, kemudian dipanaskan dalam
rangakaian HE (Heat Exchanger) yang memanfaatkan panas dari produk fraksinasi.
Setelah melewati HE (sebelum masuk Crude Desalter), aliran diinjeksikan air dan
demulsifier. Penambahan air bertujuan untuk melarutkan garam-garam dalam
minyak, sedangkan demulsifier berguna untuk memecahkan emulsi antara air dengan
minyak.

47
Setelah mengalami pemanasan, minyak bumi masuk Crude Column pada temperatur
334ºC yang terdiri dari 47 tray dengan sidecut stripper. Produk dalam kolom
distillasi akan dikondensasikan menjadi naphta, kerosin, HGO, LGO, dan long residu
pada tray yang berbeda – beda berdasarkan titik didihnya. Fraksi ringan dari produk
akan dipisahkan dalam stripper. Kerosin akan dialirkan ke tangki penyimpanan
setelah didinginkan hingga 380C. Produk LGO akan dialirkan ke tangki kerosin atau
gas oil setelah didinginkan oleh HE dan cooler hingga 380C. Residu dialirkan ke
Vacuum Feed Surge Drum setelah didinginkan 1590C (mixed crude) atau 1690C
(minas crude). Residu dapat juga dikirim ke tangki fuel oil atau LSWR setelah
didinginkan 380C.
Karena sebagian fraksi HGO masih terikut pada bagian bottom dari crude column
maka diinjeksikan Low Low Pressure Superheated Steam (LLPSS) dengan tekanan 3
kg/cm2, yang berfungsi untuk mengurangi tekanan parsial hidrokarbon sehingga
fraksi-fraksi ringan yang masih terdapat pada bagian bottom dapat teruapkan.
Overhead gas (O/H) yang keluar dari puncak kolom diinjeksikan NH3 dan corrosion
inhibitor. Gas ammonia berfungsi untuk menetralisasi air yang terkondensasi pada
accumulator boot dan untuk mempertahankan pH air pada range 7-9, sedangkan
corrosion inhibitor berfungsi untuk melindungi sistem overhead dari korosi.
Overhead gas tersebut dikondensasikan dalam main fractionators overhead
condenser berupa fin-fan untuk memisahkan uap, air dan hidrokarbon. Tekanan gas
pada accumulator di kontrol pada 0,3 Kg/cm2 dengan mengalirkan fuel gas atau
kelebihan gas ke flare. Hidrokarbon dialirkan ke recontact cooler untuk dikontakkan
kembali dengan aliran uap dari Knock Out Drum untuk mengabsorbsi fraksi berat
pada uap.
Naphta dari recontact cooler akan ditampung dalam Stabilizer Feed Surge Drum dan
dialirkan ke dalam Stabilizer Column/ debuthanizer setelah dipanaskan hingga 1270C
(mixed crude) atau 1450C (minas crude) untuk memisahkan fraksi ringan LPG dan
fraksi naphta. Produk atasnya dikumpulkan di Stabilizer overhead accumulator yang
kemudian dikirim ke LPG Recovery Unit yang berupa deethanizer untuk
memisahkan hidrokatbon rantai pendek (C-1 sampai C-2) hingga mencapai
spesifikasi produk yaitu 0,2% vol max untuk C-2 dan 2 % vol max untuk C-5,

48
sedangkan fraksi naphta dimasukkan ke dalam Naphta Splitter Feed Surge Drum
dijaga dengan menginjeksikan off gas dari Stabilizer Overhead Accumulator atau
membuang kelebihan gas ke flare.
Produk samping kerosin dikirim ke Kerosene Stripper untuk dipisahkan antara
kerosin dengan fraksi ringan yang terbawa. Produk samping LGO dikirim ke LGO
Stripper untuk dipisahkan antara LGO dengan fraksi ringan yang masih terbawa.
Produk samping HGO dikirim ke HGO Stripper untuk dipisahkan antara HGO
dengan fraksi ringan yang terbawa. Produk bawah HGO Stripper dikirim ke tangki
penyimpanan.
Reduced crude (long residu) yang tidak dapat terfraksinasi lagi pada tekanan
atmosferik, diumpankan ke dalam High Vacuum Unit III (HVU III) dan sebagian ke
(HVU II) untuk dipisahkan dalam kondisi vakum.
Diagram proses yang disederhanakan dari CDU V dapat dilihat pada gambar
berikut :
Gambar 3.3 Proses Flow Diagram CDU V

49
3.8.1.2. High Vacuum Unit III (HVU III)

HVU III didesain untuk memproses reduced crude dari CDU V dan dari tangki
penyimpanan long residu. Kapasitas pengolahan unit ini adalah 25.000 BPSD untuk
hot case (umpan dari CDU V) dan 20.000 BPSD untuk cold case (umpan dari tangki
export oil existing).
Produk dari High Vacuum Unit III adalah Light Vacuum Gas Oil (LVGO),
Parafinnic Oil Distillate (POD). Heavy Vacuum Gas Oil (HVGO) dan short residu.
Desain awal menunjukkan bahwa produk HVGO dan POD diambil pada tray yang
sama sehingga pemilihan pengambilan produk HVGO dan POD didasarkan pada
keinginan produksi. Pada tahun 2001, dilakukan modifikasi kolom sehingga produk
HVGO dan POD dapat diambil secara bersamaan pada tray yang berbeda.
b. Sistem Proses
Reduced crude dari CDU V dan dari tangki timbun long residu (pada saat shut down)
ditampung ke dalam Vacuum Feed Surge Drum untuk menstabilkan tekanannya.
Kemudian reduced crude dialirkan ke Vacuum Column. Sebelum masuk ke Vacuum
Column, reduced crude terlebih dahulu melalui sistem pemanasan dalam rangkaian
HE, kemudian dipanaskan kedalam sistem pemanas di tungku (furnace) pada
Vacuum Heater sampai temperatur operasi Vacuum Column tercapai. Pemanasan
bertujuan untuk menaikkan temperatur umpan sehingga mencapai 341ºC. Vacuum
Heater yang digunakan dirancang untuk dapat menggunakan bahan bakar fuel oil
atau fuel gas.
Produk LVGO yang terpisah didinginkan dalam LVGO Cooler, kemudian dipompa
ke tangki penyimpanan Industrial Diesel Oil (IDO) atau Automotive Diesel Oil
(ADO). Produk HVGO dan paraffinic oil distillate yang dihasilkan digunakan
sebagai umpan Wax Plant. Untuk produk short residue dialirkan ke LSWR Pool.

50
Gambar 3.4 Proses Flow Diagram HVU III
3.8.1.3. Dehydration Plant (DHP)

Dehydration Plant adalah unit yang bertujuan untuk menurunkan kadar air dalam
minyak bumi sampai 1% berat yang tersuspensi dalam minyak pada saat pemompaan
minyak Tanjung. Air diinjeksikan sebanyak 37%-wt beserta demulsifier untuk
mencegah terjadinya pembekuan tersebut. Unit ini mempunyai kapasitas 9000
ton/hari.
b. Sistem Proses
Proses pemisahan air dalam minyak bumi dilakukan dengan cara menginjeksikan
demulsifier ke dalam stok minyak bumi yang akan diproses, sehingga emulsi antara
minyak dan air dapat dipecah. Demulsifier diinjeksikan melalui pipa dengan ukuran
inlet 20 inchi selama pentransferan minyak berlangsung. Selanjutnya dilewatkan
pada Heat Exchanger E1 A/B hingga temperatur 50-65ºC. Untuk memisahkan gas
sisa dari crude, maka Tanjung Crude ex tangki T1 A/B dilewatkan ke gas separator
dan kemudian ditransfer ke tangki R.

51
Gambar 3.5 Diagram sederhana proses Dehydration Plant (DHP)
3.8.1.4. Effluent Water Treatment Plant (EWTP)
Proses pada EWTP ada 3 macam, yaitu proses secara fisik, kimiawi, dan
biologis. Air buangan yang mengandung minyak dari kilang Balikpapan I dan II
dipompakan masuk Refinery Waste Stilling Zone (RWSZ). Aliran yang keluar
RWSZ dimasukkan ke dalam Gravity Separator (GS) dimana pada unit ini terjadi
lagi pemisahan fisik secara gravitasi. Setelah itu air buangan dialirkan ke dalam
Equlization Basin (EB) untuk diaduk dengan udara.
Udara pengaduk digunakan agar partikel dari bahan-bahan pencemar
yang terdapat dalam air tersebar secara merata sehingga memudahkan proses
koagulasi, pengurangan partikel-partikel tersuspensi dalam air. Proses koagulasi
ini menggunakan aluminium sulfat dan anion polimer. Asam Klorida (HCl) dan
kaustik soda digunakan untuk mengontrol pH.
Tahap proses selanjutnya adalah Dissolved Air Flotation (DAF). Flok
dari partikel tersuspensi di dalam DAF diapungkan ke permukaan dengan injeksi
udara dengan adanya injeksi udara ini akan terbentuk lapisan buih pada
permukaaan air yang secara terus-menerus akan dipisahkan dengan skimmer.
Setelah itu, keluaran akan dialirkan secara gravitasi ke bio aeration basin (BAB)
dimana terjadi proses pengolahan limbah secara biologi, lalu masuk ke Biological
Sludge Clarifier dimana lumpur yang terbentuk selama proses aeration
diendapkan dan kemudian dapat diambil. Air jernih yang dihasilkan kemudian
secara overflow dialirkan ke Gravity Head Discharge Chamber.
52
Gambar 3.6 Skema EWTP/SWTP RU V Balikpapan
3.8.2. Kilang Balikpapan II

Kilang Balikpapan II memiliki kapasitas 200 MBSD dan terdiri dari 2 kompleks
operasi, yaitu HSC (Hydroskimming Complex) dan HCC (Hydrocracking Complex).
Secara sederhana, diagram alir prosesnya adalah sebagai berikut:
Gambar 3.7 Proses Flow Diagram Kilang Balikpapan II

53
3.8.2.1. Hydroskimming Complex (HSC)
Hydroskimming Complex terdiri dari 5 plant yaitu:

1. Plant 1 : Crude Distilling Unit IV (CDU IV)
2. Plant 4 : Naphta Hydrotreater Unit
3. Plant 5 : Platforming Unit
4. Plant 6 : LPG Recovery Unit
5. Plant 9 : LPG Treater Unit
3.8.2.1.1. Crude Distilling Unit (CDU) IV-Plant 1
1. Spesifikasi Umpan dan Produk

Unit ini berdasarkan desainnya mengolah minyak bumi yang berasal dari handil
dan bekapai dengan kapasitas pengolahan 200 MBSD
2. Sistem proses
Minyak bumi dialirkan dari tangki minyak mentah, kemudian dipanaskan dalam
rangkaian HE yang memanfaatkan panas dari produk fraksionasi. Setelah
melewati HE (sebelum masuk crude desalter), aliran diinjeksikan air dan
demulsifier. Penambahan air bertujuan untuk melarutkan garam-garam dalam
minyak, sedangkan demulsifier berguna untuk memecahkan emulsi antara air
dengan minyak.
Setelah mengalami pemanasan, minyak bumi mentah masuk crude column pada
temperatur 3540C. Pada bagian bottom dari Crude Column dinjeksikkan Low
Pressure Steam (LPS) dengan tekanan 10 Kg/cm2 yang berfungsi untuk
mengurangi tekanan parsial hidrokarbon sehingga fraksi-fraksi ringan yang masih
terdapat pada bagian bottom dapat teruapkan. Overhead gas (O/H) yang keluar
dari puncak kolom diinjeksikan NH3 dan Corrosion Inhibitor. Gas ammonia
berfungsi untuk menetralisir air yang terkondensasi pada accumulator boot dan
untuk mempertahankan pH air pada range 7-9, sedangkan corrosion inhibitor
berfungsi melindungi sistem Overhead dari korosi. Kondensat yang terdapat di
dalam accumulator selanjutnya dialirkan dalam Stabilizer Column agar fraksi
ringan (< C4) terpisah dengan fraksi yang lebih berat (> C5). Fraksi LGO
54
merupakan produk samping antara tray 32 dan 33 dikirim ke LGO stripper untuk
dipisahkan antara LGO dengan fraksi ringan yang masih terbawa. Berikut ini
merupakan diagram sederhana dari CDU IV:
Gambar 3.8 Proses Flow Diagram CDU IV
3.8.2.1.2. Naptha Hydrotreater (NHT)-Plant 4
Unit Naptha Hydrotreater (NHT) berfungsi untuk menghilangkan

kandungan senyawa-senyawa sulfur dan nitrogen pada Stok Sour Naphta (naphta
dengan kandungan sulfur tinggi) untuk menghasilkan naphta dengan kandungan
sulfur rendah (Sweet Naphta) untuk kemudian diproses lebih lanjut di unit
Platformer.

Naphta Hydrotreater Unit (NHTU) memperoleh umpan berupa heavy naphta dari
CDU IV sebanyak 25,1% vol dan dari Hydrocracker Unit(HCU) sebanyak 74,9%
vol.

55
2. Sistem Proses
Senyawa-senyawa seperti sulfur, nitrogen, oksigen dan senyawa-senyawa lain
organometalik harus dihilangkan karena dapat mengakibatkan keracunan pada
katalis pada Unit Platformer-Plant 5. Reaksi-reaksi yang terjadi didalam unit
naphta hidrotreater adalah :
1. Desulfurisasi
2. Denitrifikasi
3. Hidrogenasi olefin
4. Eliminasi olefin
Heavy naphta yang merupakan keluaran dari HCU A/B dan CDU IV ditampung
dalam feed surge drum yang ditambahkan H2 kemudian dipanaskan dalam HE
dan Charge Heater. Sebelum melewati HE, umpan diinjeksikan butyl merkaptan,
yang berfungsi sebagai “sulfiding agent” bagi katalis, yang akan mempercepat
kinerja katalis baru atau memperbaiki kereaktifan katalis yang telah diregenerasi.
Setelah itu masuk reaktor pada suhu 368oC dan keluar pada suhu 371oC.
Aliran yang keluar dari reaktor dilewatkan HE, kemudian diinjeksikan dengan
kondensat dari Wash Water Drum. Aliran tersebut ditampung dalam produk
Separator untuk dipisakan antara H2O dengan H2. Air yang tertampung dalam
Water Boot dikirim ke Sour Water Stripper, sedangkan H2 yang tidak bereaksi
dikembalikan lagi ke aliran umpan.
Selanjutnya produk reactor diumpankan pada Stripper Column. Gas ringan keluar
sebagai produk atas, sedang produk bawah berupa Sweet Naphta/ Hydrotreated
Naphta yang siap diumpankan ke UnitPlatformer. Gas ringan yang keluar
dikondensasikan dan kondensat yang terbentuk diembalikan ke puncak Stripper
Column sedangkan gas yang tidak terkondensasi dikirim ke Fuel Gas System.
Berikut ini adalah Bagan proses yang terjadi di Naphta Hydrotreater Unit (NHT) :

56
Gambar 3.9 Bagan Proses di Naphta Hydrotreater Unit
3.8.2.1.3. Platformer Unit-Plant 5

Platformer Unit memiliki kapasitas 20 MBSD. Umpan dari Platformer Unit
adalah Sweet Naphta dari NHT yang mengandung senyawa Parafinik, Aromatik,
dan sedikit Olefinik. Katalis yang digunakan dalam Platformer unit adalah jenis
R-134 yang berupa Logam Platina.
2. Sistem proses
Fungsi utama dari unit platformer (plant 5) adalah untuk menaikkan bilangan
oktan (ON) heavy naphta yang dihasilkan pada unit destilasi atmosferik di plant 1.
Naphta yang dihasilkan dari unit platformer ini disebut dengan Reformat, melalui
Unit Platformer diharapkan bilangan oktan naphta diangkat dari 56 menjadi
sekitar 92-97. Reformat yang dihasilkan digunakan sebagai bahan dalam proses
blending untuk menghasilkan produk premium.
Di dalam Unit Platformer terdapat dua bagian utama yaitu bagian Platformer dan
bagian CCR (Continous Catalyst Regeneration). Dalam Unit Platformer terjadi
reaksi isomerisasi. Pada aliran umpan juga diinjeksikan propilen diklorida (PDC)
dan kondensat untuk menjaga neraca air-klor pada katalis, karena senyawa klorida
pada konsentrasi tertentu akan berguna untuk menstabilkan katalis. Berikut ini
adalah bagan sederhana proses Platformer Unit:

57
Gambar 3.10 Bagan Proses di Platformer
3.8.2.1.4. LPG Recovery Unit-Plant 6

Umpan bagi unit LPG Recovery berdasarkan desain adalah dari CDU IV, CDU V,
Platformer Unit dan HCC Unit. Kapasitas pengolahan plant ini sebesar 242 metrik
ton per hari.
Tabel 3.22 Spesifikasi umpan LPG Recovery Unit
Komponen Platformer Hydrocracker Crade Unit
H2S - 0.3 -
H2 0.1 0.1 -
C2 1.2 2.1 -
C2 17.9 7.9 4.0
C 34 45.9 35.3 59.8
i- C4 22.1 35.6 12.1
n-C4 9.9 17.9 23.9
i-C5 2.9 0.8 0.2
2. Sistem proses
Gas umpan dari Platformer, Hydrocracker dan CDU dipanaskan terlebih dahulu
tanpa mengalami penguapan, kemudian dialirkan kedalam Deethanizer. Gas yang
keluar dari kolom dikondensasikan dan didinginkan oleh Deethanizer Overhead
Condenser lalu ditampung dalam Overhead Receiver. Sebelum didinginkan gas
diinjeksikan dengan “corrosion inhibitor” karena masih mengandung H2S yang
dapat menimbulkan korosi. Gas yang tidak terkondensasi dikirim ke Fuel Gas
System, sedangkan air yang terbentuk pada bagian bawah Overhead Receiver

58
dikirim ke Sour Water Stripper. Gas yang mengandung fraksi propane, butane,
dan sedikit isopentena, yang merupakan produk bawah Deethanizer Coloumn
dikirim ke unit LPG Treater Unit jika mengandung Sulfur terlalu banyak, atau
dapat langsung dimasukan ke dalam tangki penyimpanan jika kandungan Sulfur
yang ada di dalam LPG sudah cukup rendah. Berikut ini adalah Diagram
sederhana Proses pada LPG Recovery:
Gambar 3.11 Proses Flow Diagram LPG Recovery Unit
3.8.2.1.5. LPG Treater -Plant 9

Bahan baku yang diolah pada unit ini adalah Produk LPG dari LPG Recovery Unit
yang memiliki kadar Sulfur masih tinggi. Produk yang didapatkan berupa LPG
dengan kandungan Sulfur rendah.
2. Sistem Proses
LPG Treater pada dasarnya hanya bertujuan menghilangkan kandungan sulfur
yang berlebihan dari produk LPG yang akan diperdagangkan, sesuai dengan
ketentuan tertentu. Didalam unit ini Sulfur diturunkan dengan menambahkan
absorben yaitu caustic soda (NaOH). Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
H2S + NaOH Na2S + H2O

59
3.8.2.1.6. Sour Water Stipper –Plant 7
Sour Water System adalah unit yang dirancang untuk mengelola semua air
buangan proses baik dari HSC (Hydroskiming Complex), sedemikian sehingga air
buangan tersebut dapat digunakan kembali di dalam proses.

Air umpan yang diproses dalam unit SWS mengandung kadar sulfur yang cukup
tinggi, oleh Karena itu disebut air asam (sour water), air keluaran SWS
diharapkan tidak memiliki kandungan Sulfur di atas 50 ppm sebagai H2S dan
konsentrasi NH3 dibawah 100 ppm . Kapasitas terpasang unit ini adalah 600
metrik ton per hari.
Tabel 3.23 Spesifikasi umpan dan produk Sour Water Stripper

Komponen Aliran (kmol/jam)
Umpan
H2O 3202.8
H2S 8.0
NH3 6.07
H2& HC 4.81
Produk Atas
H2O 7.82
H2S 7.92
NH3 7.67
Produk Bawah
H2O 3194.26
H2S 0.08
NH3 0.40
2. Sistem Proses
Air buangan/Sour water masuk Deggasing Drum untuk dipisahkan antara fraksi
gas/hidrokarbon ringan, minyak dan air yang terdapat pada Sour Water. Minyak
yang terdapat pada permukaan air dipisahkan ke Slop Tank, sedangkan fraksi

60
gasnya dikirim ke Incinerator. Kandungan air diumpankan ke Sour Water

Stripper.
Sebelum masuk SWS, aliran air dipisahkan terlebih dahulu. Produk atas kolom
stripper, yang berupa gas dikirim ke Incinerator. Sedangkan produk bawah yang
berupa Stripped Water digunakan kembali pada CDU IV dan HVU II. Diagram
singkat proses pada Sour Water Stripper dapat dilihat pada gambar 3.12 berikut.
Gambar 3.12 Proses Flow Diagram Alir SWS
3.8.2.2. Hydrocracking Complex (HCC)
Hydrocracking Complex adalah bagian proses sekunder berlangsung, unit

utama dalam kompleks ini adalah Unit Hydrocracker, dimana dalam unit ini
terjadi reaksi perengkahan dari produk destilasi vakum dengan bantuan gas
hidrogen. Gas hidrogen dihasilkan dari Hydrogen Plant. Hydrocracking Complex
terdiri atas beberapa bagian yaitu :
3.8.2.2.1. High Vacuum Unit (HVU) II - Plant 2
High Vacuum Unit (HVU) II mengambil residu dari CDU IV sebagai umpan.
Proses yang tejadi dalam unit ini kurang lebih sama dengan unit distilasi pada
CDU IV hanya saja karena umpan berupa residu yang memiliki selang titik didih
tinggi maka pemisahan secara distilasi dilakukan pada kondisi vakum untuk
menghindari terjadinya reaksi perengkahan (cracking) selama distilasi
berlangsung.

61

Kapasitas pengolahan Plant ini berdasarkan desain adalah 81.000 BPSD dengan
umpan make-up yang terdiri 81,5 % long residue dari CDU –IV, dengan
temperatur 2780C, dan CDU-V, dengan temepatur 1370C. Produk yang dihasilkan
dari unit HVU II ini adalah Light Vacuum Gas Oil (LVGO), Heavy Vacuum Gas
Oil (HVGO), Slop Wax (Parafinic Oil Destillate) dan short residue. LVGO
dicampur dengan LGO dan HGO, produk CDU-IV menghasilkan diesel oil
sedangkan HVGO diumpankan pada unit hydrocracker. Slop Wax diumpankan
pada wax plant di kilang Balikpapan I sedangkan short residue dipakai sebagai
bahan bakar (fuel oil) di Kilang PERTAMINA.
2. Sistem Proses
Long residu yang berasal dari CDU IV dan CDU V dirasakan masih memiliki
nilai ekonomis, oleh karena itu residu dari kedua unit tersebut kembali mengalami
proses pemisahan secara distilasi pada tekanan vakum untuk menghindari
terjadinya perengkahan selama proses pemisahan berlangsung.
Minyak mentah yang akan diolah dimasukkan dalam surge drum untuk mencegah
minyak mentah terangkat ke atas akibat keadaan vakum. Di dalam kolom HVU II
terdapat 3 buah tray dan 2 buah kolom packing untuk proses pemisahan.
Kondisi vakum didalam kolom dipertahankan dengan menggunakan steam
ejector tiga tahap. Bagian atas kolom dihubungkan dengan ejector tahap pertama,
kemudian campuran steam dan uap hidrokarbon yang tidak terkondensasikan,
sebagian uap hidrokarbon yang tidak terkondensasikan terhubung lagi dengan
sistem ejector kedua, campuran steam dan uap hidrokarbon yang belum
terkondensasikan ini dikondensasikan lagi dengan sedangkan uap hidrokarbon
yang belum terkondensasikan dihubungkan lagi dengan sistem ejector ketiga.
Kondensat dari tiap-tiap ejector dialirkan kedalam suatu drum penampung.
Campuran air dan sebagian minyak dialirkan ke sour water stripper sedangkan
gas-gas yang tidak terkondensasikan dialirkan ke System Flare.
LVGO diambil dari Chimney tray dibawah packing bed pertama, kemudian
didinginkan dan ditampung dalam tangki penyimpanan minyak diesel. HVGO

62
diambil dari Chimney tray dibawah packing bed kedua. Setelah didinginkan
HVGO dialirkan ke Hydrocracker sebagai umpan segar. Slop wax diambil dari
Chimney tray paling bawah dan dikrim sebagai campuran fuel oil. Sedangkan
vacuum residue/short residue dikeluarkan dari bagian bawah kolom, setelah
didinginkan short residue digunakan untuk campuran fuel oil.
Gambar 3.13 Proses Flow Diagram High Vacuum Unit II
3.8.2.2.2. Hydrocracker Unit (HCU)-Plant 3
Hydrocracker Unit berfungsi sebagai tempat pelaksanaan reaksi perengkahan

katalitik/termal. Umpan yang berupa HVGO dan terdiri atas komponen parafinik
kemudian dipecah-pecah menjadi rantai-rantai hidrokarbon yang lebih pendek
dengan bantuan katalis.
3.8.2.2.3. Spesifikasi Umpan dan Produk
Kapasitas unit Hydrocracker adalah 55.000 BPSD. Umpan yang masuk

merupakan campuran antara HVGO dengan filter oil dari wax plant dengan
konsentrasi 93,6%vol HVGO. Spesifikasi umpan unit ini terdapat pada tabel 3.25
berikut.

63
Tabel 3.24 Spesifikasi umpan Hydrocracker Unit

Kualitas Harga Metoda Pengujian
0
Gravity ( API) 26 ASTM D-287
ASTM Dist. (0C) ASTM D-1160
IBP 352
10 % 409
30 % 423
50 % 452
70 % 474
90% 474
FBP 516
Sulphur Content (% wt) 0,09 UOP-380

Total Nitrogen (ppm) 360 UOP-384
Conradson Carbon (% wt) 0,03 ASTM D-189
Heptane Ins. (% wt) 0,05 UOP-614
Metals (Ni + V) (ppm) 2,0 max UOP-391
Colour 4,0 max ASTM D-1500
Tabel 3.25 Spesifikasi produk LPG Hydrocracker Unit

Komposisi (%-mol) LPG dari Naphta Splitter LPG dari Debhutanizer
N2 - 0,1
C1 - 2,11
C2 - 7,91
C3 - 35,3
i-C4 - 35,62
n-C4 98,92 17,90
n-C5 1,10 0,74
C6 - -
H2S (ppm) - 0,31

64
Tabel 3.26 Spesifikasi produk Cair Hydrocracker Unit

Spesifikasi Light Heavy Light Heavy Diesel
Naphta Naphta Kerosene Kerosene Oil
Sg 60/600F 0,664 0,7358 0,765 0,812 0,833
API Grav 81,6 60,8 53,5 42,8 38,4
0
Dist ( C)
IBP 32 65 148 176 310
10 % 41 96 153 196 318
30 % 49 100 157 215 330
50 % 55 116 162 240 338
70 % 60 125 166 260 348
90 % 71 136 172 290 362
FBP 62 155 177 310 371
Butana Max 2 - - - -
(%mol)
Sulfur - - 5 ppm 5 ppm 5 ppm
(%wt)
Smoke - - 38 25 -
point
(mm)
Freeze - - -80 -45 -
0
Point ( F)
Flash - - - - 154
Point (0F)

65
1. Sistem proses
Gambar 3.14 Bagan Proses Hydrocracker Unit
a. Sistem Hydrocarbon Recycle

Umpan hydrocarbon recycle yang berasal dari produk fraksinator yang tidak
terkonversi dan terdiri dari HVGO setelah lebih dahulu dilewatkan fresh feed
reactor. Hasil dasar ini kemudian di recycle dengan Recycle reactor. Umpan
HVGO dapat diperoleh dari Intermediate Storage Tank serta filter oil dari wax
plant yang dicampur dengan HVGO. Pertama kali feed masuk melalui Fresh
Feed Filter untuk menhasilkan padatan yang berukuran lebih dari 25 mikron.
Kemudian masuk ke Fresh Feed Surge Drum.
Produk yang keluar dari Fresh Feed Reactor ditambah gas recycle bersuhu
2210C dialirkan dari dasar fraksinator ke Recycle Surge Drum. Feed
digabungkan dengan H2 recycle dari Compressor dan mengalami pemanasan
dari suhu 150-3610C dalam exchanger dan dipanaskan lagi sampai 4130C dalam
Reactor Charge Heater. Produk sebelum didinginkan melalui tube Recycle
Feed/Reactor Effluent Exchanger dan Recycle Product Condenser (sehingga
terjadi penurunan temperatur dari 2120C menjadi 540C, diinjeksikan dengan air
dan NaOH. Aliran ini bersama-sama dengan Fresh Feed Reactor dan masuk ke
High Pressure Separator.

66
b. Sistem Fraksinasi
Gambar 3.15 Blok diagram Proses Fraksinasi Hydrocracker
Produk cair reaktor keluar dari Low Pressure Drum dipompa ke tray 16 dari tray
30 Debuthanizer. Sebagian butana dan hidrokarbon dengan BM lebih rendah
dikeluarkan sebagai produk overhead, sedangkan cairan hasil masuk ke Product
Fractionator.
Aliran umpan masuk ke debuthanizer dipanaskan dahulu sampai suhu 1770C
pada pemanas Net Product Heavy Kerosene dan E3-05A-D dengan pemanas
Heavy Kerosene Pump Around.
Hasil dasar yang merupakan umpan yang tidak terfraksinasi diinjeksikan dengan
steam 3 kg/cm2g, kemudian dialirkan menuju recycle feed surge drum. Hasil
overhead kolom fraksionator terdapat light dan heavy naphta yang harus
dipisahkan untuk umpan plant 5 (platformer). Light Naphta dialirkan ke Naphta
Splitter dan masuk tray 16 Naphta Splitter. Hasil dasar dari heavy naphta ini
dikirimkan ke plant 4 (naphta hydrotreater) melewati Naphta Splitter
Feed/Bottom Exchanger untuk mendinginkan dari suhu 164 menjadi 820C dan
Heavy Naphta Cooler (untuk menurunkan suhu sampai 380C). Hasil puncak
berupa Light Naphta dikondensasikan dan kemudian ditampung dalam Naphta
Splitter Receiver pada suhu 540C, dari sini gas dibuang ke flare, sekitar 4% dari
overhead destilat dikembalikan ke top tray sebagai refluks. Sedangkan Net

67
Overhead Product dipompa ke Light Naphta Splitter melewati Naphta

Stripper/Bottom Exchanger untuk dipanaskan sampai 840C. Light Naphta
Splitter terdiri dari 30 tray dengan kondisi operasi atas 58C dan 4,92 kg/cm2g.
Uap stripper pada dasar kolom diperoleh dari sirkulasi cairan dasar melalui
Reboiler dengan memanfaatkan panas dari produk diesel. Cairan dasar Light
Naphta Splitter merupakan produk Light Naphta selanjutnya didinginkan dari
115 sampai 840C dalam Feed/Bottom Exchanger, dilanjutkan pendinginan
sampai 380C dalam Light Naphta Cooler lalu dikirim ke Storage. Produk
overhead dari Light Naphta Splitter merupakan LPG dan dikirim ke LPG
Storage. Berikut ini adalah bagan proses yang terjadi di Hydrocracker Unibon :
Gambar 3.16 Proses Flow Diagram Hidrocracker Unibon

68
3.8.2.2.4. Hydrogen Plant-Plant 8
Hydrogen plant pada dasarnya dibangun untuk memenuhi kebutuhan hidrogen

yang digunakan dalam Platformer ataupun reaksi hydrocracking. Prinsip reaksi
yang digunakan dalam pembuatan hidrogen ini adalah dengan menggunakan
reaksi steam reforming, yaitu mereaksikan gas metana dengan kukus sehingga
menghasilkan gas hidrogen. Pada saat ini hidrogen plant berjalan pada kapasitas
produksi 80.000 Nm3/hr.
Gambar 3.17 Proses Flow Diagram Hidrogen Plant

Umpan yang diperlukan dalam Hydrogen Plant adalah campuran gas
Hydrocarbon ringan yang diperoleh dari gas alam atau penguapan LPG. Berikut
ini adalah spesifikasi umpan dan produk dari Hydrogen plant.
Tabel 3.27 Spesifikasi umpan Hydrogen Plant
Komponen Gas Alam LPG
Nitrogen 0,1 -
CO2 8,8 -
Metana 79,3 -
Etana 5,7 -
Propana 3,7 -
Butana 1,7 59,7
C5+ 0,7 0,5
H2S trace -

69
1. Sistem Proses
Proses pembuatan Hidrogen didasarkan atas reaksi gas Metana dengan kukus.
Untuk menghilangkan senyawa Sulfur, yang dapat merusak katalis pada proses
pembentukan Hidrogen, gas Metana juga mengalami pretreating.
Gambar 3.18 Reaksi Proses pada Hydrogen Plant
3.8.3.3. Spesifikasi Peralatan Utama
3.8.3.3.1. Crude Column (C-1-01)
 Fungsi : Memisahkan crude menjadi gas, nafta, kerosin, minyak diesel, dan
long residu pada tekanan atmosferik.
 Kapasitas : 200 MBSD
 Ukuran : diameter dalam (ID) 9.500 mm, tinggi 63.000 mm (T-T)
 Jumlah Tray : 53, menggunakan downcomer 2 pass, kecuali tray 16 - 18, 30
- 32, 41 - 43, 44 - 49 empat pass.
 Berat kosong : 624.000 kg
 Volume : 4.688 m3
 Kondisi operasi : T puncak kolom = 3430C, T dasar kolom = 3850C, P = 2,8
kg/cm2 abs
 Bahan kontruksi : Carbon steel (alloy C, Mn, P, S, dan Si)
 Pabrikasi : Hitachi Ltd. Tokyo, Japan, 1981.

70
3.8.3.3.2. Kerosene Stripper (C-01-02)
 Fungsi : memisahkan kerosin sebagai top side – cut dari fraksi yang lebih
ringan
 Kapasitas : Uap = 8.206 m3/jam; Cair = 452 m3/jam
 Jumlah tray : 28 valve tray
 Ukuran : diameter dalam (ID) 3.400 mm, tinggi 7.300 mm (T-T)
 Kondisi operasi : T puncak kolom = 193 0C, T dasar kolom = 227 0C, P
puncak = 1,06 kg/cm2g, P dasar = 1,15 kg/cm2g
 Bahan kontruksi : carbon steel
 Pabrikasi : Sumitomo Heavy Industry Ltd. Tokyo, Japan, 1982.
3.8.3.3.3. LGO Stripper (C-01-03)
 Fungsi : memisahkan LGO sebagai intermediate side – cut dari fraksi yang
lebih ringan
 Ukuran : diameter dalam 2.500 mm, tinggi 7.300 mm (T-T)
 Jumlah tray : 6 valve tray dengan downcomer 2 pass
 Volume : 40 m3
3.8.3.3.4. HGO Stripper (C-01-04)
 Fungsi : memisahkan HGO sebagai bottom side – cut dari fraksi yang lebih
ringan
 Jumlah tray : 6 valve tray dengan downcomer 2 pass
71
3.8.3.3.5. Stabilizer Column (C-1-05)
 Fungsi : menstabilkan naphta dengan cara memisahkan fraksi naphta

dengan fraksi yang lebih ringan (LPG)
 Kapasitas : Uap = 11.893 m3/jam; Cair = 948,5 m3/jam
 Ukuran : diameter dalam bagian atas 2.600 mm. diameter dalam bagian
bawah 3.700 mm, tinggi 28.100 mm (T-T)
 Jumlah tray : 35 sieve tray, tray 1 -7 downcomer 2 pass, tray 18 – 35
downcomer 4 pass
 Volume : 248 m3
3.8.3.3.6. Naphta Splitter Column (C-1-06)
 Fungsi : memisahkan fraksi light naphta dengan fraksi heavy naphta

 Kapasitas : Uap = 34.650 m3/jam; Cair = 536,5 m3/jam
 Jumlah tray : 28 valve tray, tray 1 – 14 downcomer 2 pass, tray 15 – 28
dowmcomer 3 pass
 Volume : 183 m3

72

3.8.3.3.7. Vacuum Column (C-02-01)
 Fungsi : memisahkan fraksi long residue menjadi LVGO, HVGO dan short
residue pada tekanan vakum.
 Kapasitas : 80 MBSD (530 m3/ jam)
 Ukuran : ID tengah 13.400 mm, ID bawah 3.400 mm, (T-T) 36.750 mm
 Jumlah tray : 3 tray dan 3 packed section
 Volume : 4.025 m3
puncak = 10 mmHg, P dasar = 40 mmHg
 Bahan kontruksi : killed carbon steel
3.8.3.3.8. Fresh Feed Reactor No.1 (C-03-03 A/B)
 Fungsi : tempat berlangsungnya reaksi catalytic cracking

 Kapasitas : 55.000 BPSD
 Ukuran : diameter dalam 3.700 mm, tinggi 10.600 mm (T-T) terdiri dari dua
bed packed katalis DHC 8
 Kondisi operasi : T internal = 454 0C, T eksternal = 204 0C, P internal = 199
kg/cm2g, P eksternal = 1,03 kg/cm2g
3.8.3.3.9. Fresh Feed Reactor No.2 (C-03-04 A/B)
 Fungsi : tempat berlangsungnya reaksi catalytic cracking

 Kapasitas : 55.000 BPSD

73
 Ukuran : diameter dalam 3.700 mm, tinggi 27.300 mm (T-T) terdiri dari
satu bed packed katalis DHC
 Kondisi operasi : T internal = 454 0C, T eksternal = 204 0C, P internal =
195,5 kg/cm2g, P eksternal = 1,03 kg/cm2g
 Pabrikasi : The Japan Steel Works Ltd. Tokyo, Japan, 1982.
3.9.3.3.10. Recycle Reactor (C-03-05 A/B)
 Fungsi : tempat berlangsungnya reaksi catalytic cracking untuk umpan

recycle
 Kapasitas : 27,5 MBSD (182,2 m3/jam)
 Kondisi operasi : T 454˚C, P 195,5 kg/cm2g
 Pabrikasi : The Japan Dteel Works Ltd, Japan, 1982.
3.8.3.3.11. Debuthanizer Column (C-03-14)
 Fungsi : memisahkan fraksi LPG, fuel gas, dan air

 Kapasitas : 421 m3/jam
 Ukuran : diameter dalam bagian atas 2.400 mm, diameter dalam bagian
tengah 3.300, diameter dalam bagian bawah 5.700 mm, tinggi 27.300 mm
(T-T)
 Jumlah Tray : 30 Tray
 Bahan kontruksi : Killed carbon steel
 Pabrikasi : Sumitomo Heavy Industry Ltd. Tokyo, Japan, 1982

74
3.8.3.3.12. Product Fractionator (C-03-16)
 Fungsi : memisahkan produk keluaran reaktor hydrocracking menjadi

naphta, kerosene, dan diesel oil
 Ukuran : ID atas 2.600 mm, ID bawah 4.400 mm, (T-T) 27.300 mm
 Jumlah tray : 52 tray
3.8.3.3.13. Stripper UOP Naphta Hydrotreater (C-4-01)
 Fungsi : Memisahkan sulfur, N2, dan fraksi hidrokarbon ringan dari fraksi
naphta
bawah 3.200 mm tinggi 17.900 mm (T-T)
 Jumlah Tray : 20 sieve tray
 Volume : 127,5 m3
 Kondisi operasi : T puncak kolom = 1830C, T dasar kolom = 2330C, P
 Bahan kontruksi : Carbon steel (alloy C, Mn, P, S, dan Si)
3.8.3.3.14. Reaktor (C-4-07)
 Fungsi : tempat berlangsungnya reaksi hidrogenasi S, N, O (penghilangan

senyawa racun bagi katalis reformer)
75
 Kondisi operasi : T = 371 0C, P = 28,5 kg/cm2g

3.8.3.3.15. Catalytic Reformer Reactor (C-5-01 A/B/C)
 Fungsi : tempat berlangsungnya reaksi reformasi naphta, aromat, dan olefin

 Kapasitas : A = 27 m3/jam; B = 30,9 m3/jam; C = 43,1 m3/jam
 Ukuran :ID A = 1.900 mm, tinggi = 11.360 mm (T-T)
 ID B = 2.000 mm; tinggi = 9.910 mm
 ID C = 2.300 mm; tinggi = 10.305 mm
 Kondisi operasi : T - A = 543 0C; P - A = 12,6 kg/cm2g
 T – B = 543 0C; P - A = 11,8 kg/cm2g
 T – C = 543 0C; P - A = 11,1 kg/cm2g
 Bahan kontruksi : Alloy steel
3.8.3.3.16. Debuthanizer Column (C-5-07)
 Fungsi : untuk stabilisasi produk dengan memisahkan fraksi LPG dengan

fraksi produk platformer
bawah 2.600 mm tinggi 42.900 mm (T-T)
 Volume : 76,5 m3
puncak = 18,3kg/cm2g, P dasar = 18,65 kg/cm2g

76
3.8.3.3.17. Regeneration Tower (C-5-24)
 Fungsi : menghilangkan coke dari permukaan katalis

 Ukuran : diameter dalam bagian atas 762 mm, diameter dalam bagian bawah
1.220 mm tinggi 7.575 mm (T-T)
 Bahan kontruksi : SB 168 (72 Ni-13, Cr-8 Fe plate)
 Pabrikasi : Mitsui Engineering & Shipbuilding Ltd. Tokyo, Japan, 1982.
3.8.3.3.18. Deethanizer Column (C-6-01)
 Fungsi : memisahkan fraksi LPG dari fraksi yang lebih ringan

 Kapasitas : 22.245 m3/jam
 Ukuran : diameter dalam bagian atas 1.100 mm. diameter dalam bagian
 Jumlah tray : 40 sieve tray, tray 1 -19 downcomer 1 pass dengan tray
spacing 0,4 m; tray 20 – 40 downcomer 2 pass dengan tray spacing 0,75 m
 Volume : 78 m3
3.8.3.3.19. Sour Water Stripper (C-7-01)
 Fungsi : memisahkan sulfur dan ammonia dari air

 Jumlah tray : 26 tray, tray 1 -6 downcomer 3 pass, tray 7 – 26 downcomer 1
pass
77
 Volume : 144,7 m3
3.8.3.3.20. Sour Water Degassing Drum (C-7-02)
 Fungsi : memisahkan minyak, air, dan gas

 Volume : 26,7 m3
 Kondisi operasi : T = 490C, P = 0,35 kg/cm2g
3.8.3.3.21. Reformer Catalyst Tube, C-8-01 A/B
 Fungsi : tempat mereaksikan gas alam dengan steam untuk menghasilkan H2

 Kapasitas : 2.531,21 m3/jam
 Ukuran : diameter tube 168 mm
 Berat kosong : 710 kg
 Volume : 14,5 m3
 Bahan kontruksi tube : cast Fe, Cr, Ni
 Pabrikasi : Kinetic Technology International Ltd. London, UK, 1981.
3.8.3.3.22. High Temperature Shift Converter, C-8-06 A/B
 Fungsi : mengkonversi CO menjadi CO2 pada temperatur tinggi


78

 Jumlah tray : 35 sieve tray, tray 1 - 7 downcomer 2 pass, tray 18 – 35
downcomer 4 pass
 Volume : 21,2 m3
3.8.3.3.23. Low Temperature Shift Converter, C-8-07 A/B
 Fungsi : mengkonversi CO menjadi CO2 pada temperatur rendah

 Volume : 24,91 m3
 Bahan kontruksi : Killed carbon steel
3.8.3.3.24. CO2 Absorber, C-8-12 A/B
 Fungsi : mengabsorpsi CO2 produk LTSC

 Kapasitas : 141,5 m3/jam

79
3.9. Utilitas
3.9.1. Natural Resources

Kilang minyak PT. Pertamina RU V Balikpapan memiliki unit utilitas yang
memanfaatkan sumber daya alam (air, minyak bumi dan gas alam) antara lain:
1. Air permukaan di Waduk Sungai Wain yang berlokasi 15 km utara Kilang
Balikpapan. Air dialirkan melalui 3 jalur perpipaan menuju Water
Treatment Plant (WTP) I Pancur.
2. Air bawah tanah berupa sumur bor (deep well) yang semula berjumlah 11
unit, kini tinggal 1 unit yang beroperasi. Air dialirkan menuju WTP II.
3. Air laut yang diambil dari laut Teluk Balikpapan. Air laut di Kilang
Balikpapan digunakan untuk pendingin di unit- unit proses, fasilitas
pemadam kebakaran dan air umpan Sea Water Desalination (SWD).
4. Natural Gas yang diperoleh dari perusahaan pemasok gas alam PT. Chevron
Indonesia Company (CIC) digunakan untuk bahan bakar boiler.
5. Residue atau bottom product dari pengolahan minyak mintah digunakan
untuk bahan bakar boiler.
Sumber daya alam tersebut digunakan untuk memenuhi sarana- sarana utilitas
yang berperan dalam penyediaan air dan listrik bagi kebutuhan operasional
kilang maupun perumahan.
3.9.2. Sistem Air

Secara keseluruhan, sistem distribusi air di PERTAMINA RU V digambarkan
pada gambar 3.19.

80
Gambar 3.19 Diagram Alir Sistem Distribusi Air di Pertamina RU V
3.9.2.1. Rumah Pompa Sungai Wain

Rumah pompa ini terdiri dari:
1. 1 buah pompa motor listrik dengan kapasitas 400 m3/jam
2. 2 buah pompa motor listrik dengan kapasitas 450 m3/jam
3. 2 buah pompa diesel dengan kapasitas 600 m3/jam
Dalam keadaan normal, pompa yang digunakan adalah tiga buah pompa
listrik dengan debit 750 m3/jam. Pompa ini menarik air dari waduk
buatan dengan luas 4 hektar dan kedalaman 2 m. Selain sebagai wadah
tadah hujan, waduk ini juga menampung air dari Sungai Wain dan kanal
buatan Teluk Bugis.
3.9.2.2. Water Treatment Plant Gunung Empat

Terdapat 3 lokasi WTP 2 buah di Gunung Pancur dan 1 buah Gunung
Empat. Fasilitas ini berfungsi sebagai unit pengolahan air yang berasal dari air
permukaan Waduk Sungai Wain dan air bawah tanah. Prinsip teknologi proses
yang dipergunakan adalah membersihkan kontaminan air berupa komponen
tersuspensi, suspended solid (misalnya pasir, lumpur, limbah dan minyak). Selain
itu juga digunakan untuk memisahkan bahan- bahan terlarut inorganic compound
dan organic compound. Proses yang ada di fasilitas disini adalah
1. Flokulasi dan koagulasi dengan bantuan coagulant (Al2(SO4)3 dan pengatur
pH caustic soda,
2. Sedimentasi dengan teknologi MTS (Multi Tray Sedimentation)

81
3. Filtrasi dengan menggunakan filter bed.

Produk air bersih dikirimkan ke kilang digunakan sebagai air utilitas dan
pendingin dan ke perumahan digunakan sebagai air kebutuhan rumah
tangga.
3.9.2.3. Water Treatment Plant I – Pancur

Water Treatment Plant I (WTP I) - Pancur mengolah air yang berasal
dari Sungai Wain yang selanjutnya digunakan untuk perumahan dan ketel. Air
bersih yang dihasilkan unit ini digunakan untuk memenuhi kebutuhan air di
perumahan Gunung Empat dan Gunung Air Terjun Utara (GATU). Kapasitas
desain plant ini 100 m3/jam, sedangkan kapasitas saat ini adalah 70 m3/jam.
Produksi untuk perumahan sebanyak 500 m3/jam dan untuk air ketel sebanyak
100 m3/jam.
3.9.2.4. Water Treatment Plant II – Pancur

Water Treatment Plant II (WTP II) - Pancur mengolah air baku dari
sumur bor deep well, kemudian air olahannya digunakan sebagai utility water
atau dominan untuk kilang Balikpapan. Kapasitas produksi utility water ini
sebesar 220 m3/jam.
3.9.2.5. Sea Water Desalination (SWD)

Unit ini dibangun untuk menambah jumlah persediaan air tawar,
terutama untuk dikirim ke demin plant yang menghasilkan Boiler Feed Water.
Kapasitas produksi unit ini adalah 300 ton/jam. Proses yang digunakan untuk
mengolah air laut ini adalah Multi Stage Flash Evaporation (MSF) dan Multi
Effect Distillation (MED) dengan kapasitas desain produksi air tawar masing-
masing 300 dan 200 m3 per jam. Ukuran kinerja unit SWD adalah banyaknya
distillate yang dihasilkan per satuan steam pemanas yang digunakan. Ukuran
tersebut dikenal dengan GOR (Gain Output Ratio). Uap distillate yang terbentuk
dikondensasikan kemudian dikirim ke tangki storage.
Untuk menghindari terjadinya kerak dan busa, maka digunakan bahan
kimia anti kerak (antiscale) dan anti busa (antifoam). Bila dalam periode tertentu

82
kerak sudah banyak dan kapasitas produksi tidak efektif, maka dapat dilakukan
pembersihan secara kimia dengan asam (acid cleaning).
3.9.2.6. Water Demineralization Plant

Fasilitas condensate polisher dipergunakan untuk memurnikan returned
condensate yang berasal dari surface condenser turbine yang beroperasi.
Demineralization Plant dibangun untuk mempersiapkan air yang sesuai dengan
baku mutu air umpan boiler, dengan cara menghilangkan ion-ion dari air umpan
boiler agar tidak terjadi pembentukan kerak (scale), baik pada boiler maupun
pada daerah pengguna steam.
Unit demineralisasi ini menggunakan penukar ion sebanyak tiga unit dengan
pembagian sebagai berikut:
1. 1 unit cation exchanger
2. 1 unit anion exchanger
3. 1 unit mixed bed exchanger (campuran anion dan kation)
Mula- mula air dari WTP disaring dengan menggunakan gravel filter,
yaitu bed yang berisi batu-batu kecil, untuk menahan partikel-partikel yang
berukuran besar. Aliran masuk dari atas bed dan keluar dari bawah bed. Setelah
melewati gravel filter, air dialirkan ke penukar kation. Dalam bed penukar kation,
ion-ion logam, seperti Ca+, Mg+, dan Na+, diikat oleh resin. Jenis resin yang
digunakan dalam cation exchanger adalah resin Strong Acid Cation (SAC). Gas
CO2 dihasilkan sebagai produk samping selama ion-ion logam diikat oleh resin.
Reaksi yang terjadi dalam cation exchanger adalah sebagai berikut:
Untuk menghilangkan gas CO2 yang terbentuk dalam cation exchanger, sebelum
melewati anion exchanger, air dari cation exchanger dialirkan dalam degassifier.

83
Degassifier ini berupa kolom yang berisi bedpacking raschig ring. Cairan yang
mengandung CO2 dimasukkan dari atas degassifier melalui sebuah spray nozzle.
Butiran air yang terbentuk kemudian dilewati oleh udara dari bawah kolom,
dengan demikian diharapkan gas CO2 akan terbawa bersama-sama dengan udara.
Air yang keluar dari degassifier diharapkan mempunyai kandungan CO2 yang
cukup rendah.
Sesudah melalui kolom degassifier, air dimasukkan ke dalam anion
exchanger. Dalam anion exchanger terjadi dua proses, yaitu proses pengikatan
asam-asam mineral, seperti asam sulfat (H2SO4), dan proses pengikatan asam-
asam lemah, asam silika, dan sisa-sisa asam karbonat.
Pengikatan asam-asam mineral dilakukan oleh resin anion yang bersifat basa
lemah (weak basic anion ), sedangkan asam-asam lemah, asam silika, dan sisa-
sisa asam karbonat diikat oleh resin anion yang bersifat basa kuat (strong basic
anion). Reaksi yang menggambarkan proses dalam anion exchanger adalah
sebagai berikut :
Untuk mencegah ion-ion logam dan senyawa-senyawa asam lolos dari

cation exchanger dan anion xchanger, maka produk dari anion exchanger
dimasukkan ke dalam mixed bed yang berisi campuran resin kation dan anion.
Proses regenerasi resin-resin yang sudah jenuh dilakukan setiap 8 jam sekali.
Regenerasi cation exchanger menggunakan larutan HCl dengan konsentrasi 4-8
%-berat, sedangkan untuk anion exchanger diregenerasi menggunakan larutan
NaOH 4-8 %-berat. Proses regenerasi untuk mixed bed dilakukan dengan cara
terpisah. Setelah masing-masing bed di regenerasi, kedua resin dicampur dengan
udara bertekanan lalu di back wash sampai seluruh asam dan basa sisa proses
regenerasi dianggap telah tercuci bersih. Dengan adanya perbedaan berat jenis
84
resin kation dan anion, kedua jenis resin tersebut akan memisah membentuk bed
yang terpisah dalam satu kolom. Proses sederhana pada demineralisasi air dapat
dilihat pada Gambar 3.20.
Gambar 3.20 Proses Flow Diagram Sistem Water Demineralization Plant
Unit demineralization plant memiliki 5 buah train, dengan kapasitas tiap

train 150 m3/jam. Keluaran demineralization plant ini memiliki kadar ion yang
rendah dan digunakan sebagai air umpan boiler bertekanan tinggi (60 kg/cm2).
3.9.2.7. Boiler
Terdapat 6 unit HHP Boiler, masing- masing dengan kapasitas desain
125 ton per jam. Untuk memenuhi kebutuhan steam HHS secara normal 430- 460
ton per jam, maka boiler dilakukan pengaturan operasional secara optimal dan
mempertimbangkan faktor kehandalannya.
Steam yang diproduksi dengan tekanan 60 kg/cm2g untuk kebutuhan
pembangkit listrik tenaga uap (PLTU) dan kilang sebagai driver dan pemanas.
Sistem pengaturan boiler dengan menggunakan Distributed Control System
(DCS).
3.9.2.8. Steam
Jenis steam dan kondesat yang dibutuhkan dan dihasilkan oleh kilang
Balikpapan dapat dilihat pada tabel 3.28.

85
Tabel 3.28 Klasifikasi Steam

Jenis P T Konsumsi (ton/jam)
(kg/cm2 g) (°C)
High High Pressure 60 475 416
Steam
High Pressure 32 400 89
Steam
Middle Pressure 17 315 360
Steam
Low Pressure 10 220 43.7
Steam
Low Low Pressure 3 143 26.7
Steam
Steam ini dihasilkan oleh boiler yang terdapat pada unit utilitas dan beberapa waste
heat boiler yang ada pada kilang I dan II. Penggunaan steam di kilang Balikpapan I
dan II antara lain adalah:
 Stripping steam pada kolom-kolom fraksionasi untuk menunjang
penguapan senyawa-senyawa hidrokarbon ringan.
 Menggerakan turbin pompa dan kompressor.
 Steam ejector pada vakum unit.
 Atomizing steam dalam burner yang memakai fuel oil.
 Shoot blowing untuk menghilangkan jelaga pada pipa-pipa sirip bagian
atas.
 Steam coil untuk memenaskan fluida dalam tangki.
Tabel 3.29 Spesifikasi Air Umpan Boiler PERTAMINA RU V Balikpapan

Kriteria Unit Feed Water
pH (250C) - 8,5 – 9,5
Hardness (as CaCO3) ppm 0
Oil content ppm Maintain at “0”
Disolved Oxygen ppm < 0,007
M alkalinitas (as CaCO3) ppm -
P alkalinitas (as CaCO3) ppm -
Hydrazine (N2H4) ppm > 0,01
Total Fe ppm < 0,05
Total Cu ppm <0,03

86
Disolved Solid ppm -

Cl- ppm -
Phosporic acid ions ppm -
Silica (SiO2) ppm -
3.9.2.9. Steam Turbine Generator (STG)

Terdapat 2 unit Power Plant Lama yaitu PP1 dan Power Plant Baru yaitu
PP2 masing- masing terdiri dari 5 dan 4 unit STG dengan pembagian 4
condensing turbine dan 1 back-pressure turbine. Tabel 3.30 dan Tabel 3.31
memperlihatkan produksi listrik oleh power plant 1 dan 2.
Tabel 3.30 Produksi Listrik Power Plant 1
Power Plant 1 Kapasitas Produksi (MW)
Turbin Generator I 7,5
Turbin Generator II 7,5
Turbin Generator III 7,5
Turbin Generator IV 9,0
Turbin Generator V 9,0
Tabel 3.31 Produksi Listrik Power Plant 2

Power Plant 2 Kapasitas Produksi (MW)
Turbin Generator I 8,4
Turbin Generator II 12,8
Turbin Generator III 12,8
Turbin Generator IV 12,8
3.9.2.10. Penyediaan Listrik

Penyediaan listrik untuk kegiatan operasional Kilang Balikpapan I
maupun II dipenuhi oleh PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan sendiri.
Energi listrik yang dihasilkan, selain digunakan untuk memenuhi kebutuhan
operasi kilang, juga digunakan untuk memenuhi kebutuhan listrik di perumahan.
Listrik dibangkitkan oleh generator yang digerakkan turbin uap.
Steam penggerak turbine dirancang sesuai steam leveling (HHP Steam, HP Steam
dan MP Steam) dan saling terkait secara kesisteman.
3.9.2.11. Penyediaan Air Pendingin

Media pendingin yang digunakan di kilang RU V Balikpapan adalah
udara dan air. Sistem pendingin udara menggunakan finfan cooler, sedangkan
sistem pendingin air dibedakan menjadi 3 macam, yaitu:

87
1. Sea Cooling Water (SCW)

2. Auxiliary Cooling Water (ACW)
3. Tempered Cooling Water (TCW)
3.9.2.12. Sistem Proses Sea Cooling Water

Air laut di kilang Balikpapan digunakan sebagai sumber air pendingin.
Air laut mampu mendinginkan suhu sampai di bawah 55 oC. Air laut diambil dari
Teluk Balikpapan dengan menggunakan pipa beton berdiameter 84 inch. Ujung
pipa dilengkapi dengan screen untuk mencegah terbawanya benda-benda yang
cukup besar ke dalam aliran pipa. Pipa ini didesain untuk mengalirkan air laut
sebanyak 1500 m3/jam.
Air laut ditampung dalam sea water intake basin yang dibagi menjadi
empat bagian. Masing-masing bagian dilengkapi dengan mechanically racked bar
screen dan travelling band screen. Kedua screen tersebut digunakan untuk
menahan kotoran-kotoran yang terbawa dalam aliran. Basin ini dilengkapi dengan
porTabel sludge untuk memompa keluar lumpur yang mengendap pada dasar
basin. Kemudian air laut dialirkan dengan pompa sistem air pendingin utama,
pompa sistem air pendingin power plant, dan pompa sistem persediaan air
pemadam kebakaran
3.9.2.13. Sistem Proses Auxiliary Cooling Water

Auxiliary Cooling Water (ACW) disimpan dalam expansion tank yang
diselimuti dengan gas nitrogen agar terbebas dari udara. Sebelum masuk ke supply
header, ACW dari expansion tank didinginkan dalam ACW cooler. Setelah ACW
digunakan untuk mendinginkan peralatan, ACW dikumpulkan dalam
returnheader dan didinginkan lagi sebelum digunakan kembali.
3.9.2.14. Sistem Proses Tempered Cooling Water

Tempered Cooling Water (TCW) digunakan untuk mendinginkan
fluida dengan pour point tinggi dan viskositas tinggi. Temperatur TCW relatif
lebih tinggi dibandingkan dengan sistem air pendingin lainnya, sehingga proses

88
pendinginan fluida yang memiliki pour point dan viskositas tinggi dengan TCW
dapat berlangsung dengan baik dan tidak terjadi pembekuan
3.10. Sistem Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan untuk keperluan pemanasan dan pembangkitan

steam adalah fuel gas dan fuel oil. Agar efektif dan efisien, kedua jenis bahan
bakar tersebut digunakan secara bersamaan. Fuel gas digunakan karena exhaust
gas yang dihasilkan lebih bersih dan ramah lingkungan dibandingkan dengan
fuel oil. Fuel oil digunakan dengan tujuan untuk mengurangi pemakaian fuel gas
yang sebagian besar masih impor dari Unocal dan VICO. Fuel gas biasanya
dugunakan sebagai bahan bakar Charge Heater dan Incinerator sedangkan fuel
oil digunakan di steam generator/boiler, serta di dapur (charge heater).
3.10.1. Fuel Gas System

Fuel gas dihasikan dari unit-unit berikut :
1. Gas dari Vakum Distillation Unit
2. Flash gas dan Overhead Debuthanizer
3. Flash gas dari Hydroteater Unit
4. Falsh gas dari Platformer Unit
5. Gas alam Sepinggan
Komposisi fuel gas dari setiap sumber di atas tidak sama, namun sebagai
gambaran, pada tabel berikut ini ditamplkan komposisi fuel gas yang
berasal dari Vacuum Distillation Unit:
Tabel 3.32 Komposisi Fuel Gas dari HVU
Komponen %-mol
H2O 0.03
N2 0.01
CO2 1.01
H2S 0.42
H2 42.29
C1 29.52
C2 11.16
C3 9.43
i-C4 3.10
i-C5 0.46
n-C5 0.31
C6+ 0.42

89
3.10.2. Fuel Oil System

Bahan baku fuel oil berasal dari :
1. Vacuum distillation unit berupa vakum residu
2. Crude distillation unit, berupa long residu
Spesifikasi fuel oil dapat dilihat pada tabel 3.33 berikut.
Tabel 3.33 Spesifikasi Fuel Oil
Spesifikasi Nilai
Sg pada 60°F/60°F 0.895-0.904
Viskositas,cst, 145 °F 245-275
Temperature Operasi, °C 90
Tekanan operasi, kg/cm2 12.4
Low heating value, kkal/kg 9400
Kandungan sulfur, %-berat 2 max
3.10.3. Sistem Nitrogen

Unit nitrogen mempunyai 3 train : A, B dan C, akan tetapi yang masih
beroperasi adalah train A dan Bdimana masing-maing berkapasitas 175
Nm3/jam gas N2 dan 85 Nm3/jam nitrogen cair. Kandungan oksigen tidak
boleh lebih dari 100 ppm. Unit-unit utama yang membutuhkan oksigen
adalah :
1. Hydrocracker (termasuk blanketing)
2. Napta hydrotreater (termasuk blanketing)
3. Platformer (termasuk blanketing)
4. Hydrogen Plant
5. Storage dan loading
6. Crude Unit (blanketing)
3.10.4. Sistem Udara

Sistem penyediaan udara bertujuan untuk menyediakan fasilitas Air Plant
dan udara instrumentasi (Air Instrument)dari atmosfer (T=380C, relative
humidity = 80%) disaring dengan filter, kemudian ditekan dengan air
kompresor tiga tahap sehingga menghasilkan udara dengan tekanan 9,2
kg/cm2g dan temperatur 400C, udara bertekanan ini bisa langsung
90
digunakan sebagai Air Plant, sedangkan untuk menghasilkan Air

Instrument, udara bertekanan tadi harus dilewatkan melalui air dryer
untuk mengurangi moisture. Air Instrument yang dihasilkan memiliki
tekanan 8,5 kg/cm2g dan temperatur dew point -200C pada kondisi
atmosferik.
Produksi Air Plant dan Air Instrument pada RU V Balikpapan dapat
dilihat pada Tabel 3.34 berikut :
Tabel 3.34 Produksi Air Plant dan Air Instrument
Plant Maksimum, Nm2/jam Normal, Nm3/jam
Air Instrument 5000 3000-4200
Air Plant 5200 1300-3000
3.11. Pengolahan Limbah
Dalam melaksanakan kegiatan pengolahan minyak, kilang PT.

PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan juga menghasilkan limbah
baik berupa padatan, cairan, ataupun gas. Buangan limbah industri ini
bersifat terus-menerus sehingga jika tidak dikendalikan akan
terakumulasi dan suatu saat tidak akan dapat dikendalikan.
3.11.1. Pengolahan Limbah Gas

Dalam usaha untuk meminimalisasi pencemaran lingkungan oleh limbah
gas, kilang PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan dilengkapi
dengan fasilitas sebagai berikut:
1. LPG plant, selain bertujuan sebagai unit produksi, plant ini juga
berfungsi untuk menekan terbuangnya gas-gas naphta.
2. Incinerator, berfungsi untuk membakar gas-gas yang diperkirakan
beracun, sebelum dibuang ke udara.
3. Stack, berfungsi sebagai pembuang hasil-hasil dan sisa-sisa pembakaran.
Buangan stack mengandung CO2, asap, dan abu.
4. Flare, berfungsi untuk membakar gas-gas berlebih dari kilang. Desain
flare dibuat cukup tinggi untuk memperkecil pencemaran gas
hidrokarbon ke udara.
91
5. Fuel gas system, berfungsi untuk memperkecil jumlah gas buangan

dengan menyalurkan gas-gas dari kilang dan juga dari lapangan (Unocal
dan Vico) serta liquid-liquid yang mudah menguap (LPG) ke kilang.
Flare Gas Recovery System, gas buang (off gas) yang akan dibakar di
flare direcovery menghasilkan Fuel Gas dan LPG Component sehingga
pencemaran lingkungan dapat dikurangi
3.11.2. Pengolahan Limbah Cair

Dalam usaha untuk melestarikan lingkungan air dan perairan, usaha-
usaha yang dilakukan sebagai berikut:
1. Recovery air tawar.
2. Kondensat yang diperoleh dari kondensor dan exhaust pompa turbin
ditampung dan direcovery sebagai boiler feed water.
3. Air proses atau air bekas pabrik dialirkan ke sour water stripper plant
dan produknya dimanfaatkan kembali untuk proses.
Dalam usaha untuk meminimalisasi pencemaran lingkungan oleh limbah
cair, usaha-usaha yang dilakukan sebagai berikut:
1. Memisahkan saluran oil water dan storm water (air hujan).
2. Me-recoveryslopoil yang tertampung dalam oil catcher separator dan
EWTP. Menekan sekecil mungkin kandungan-kandungan polutan
dalam effluent water.
3. Melakukan analisis secara berkala terhadap effluent water dari EWTP
yang meliputi analisis pH, suspended solid, amoniak, nitrogen,
dissolved oxygen, COD, BOD, sludge volume index, NaOH
strength,MSG, phenol, sulphides, chloride, oil content, settled volume,
dan mixed liquor.
4. Limbah bekas laboratorium yang tidak berbahaya jangan dibuang,
melainkan ditampung dan disimpan hingga ikut bersama aliran dalam
oil catcher maupun EWTP.

92
Unit-unit pengolahan limbah cair yang ada di kilang PT. PERTAMINA

(Persero) RU V Balikpapan adalah :
1. Oil catcher
Unit ini berfungsi untuk memisahkan minyak yang ada di limbah cair
dengan prinsip gravitasi. Sedimen kasar akan mengendap di dasar oil
catcher, sedangkan minyak mengapung. Minyak tersebut ditangkap
dengan oil skimmer dan dikirim ke tangki slop oil. Air yang telah
bersih dibuang ke outlet.
2. Corrugated Plat Interceptor (CPI)
CPI dapat memperluas kemampuan pemisahan secara gravitasi,
dengan cara memperluas permukaan menjadi vertikal miring dan
dapat memisahkan partikel di bawah 150 mikron. Lempengan pada
CPI diletakkan miring sehingga butiran minyak yang terkumpul di
bawah permukaan lempeng dapat mengumpul lebih lanjut dan partikel
sedimen yang terkumpul pada bagian atas lempeng dapat meluncur ke
dasar separator. Minyak yang berkumpul di permukaan diambil
dengan oil skimmer, sedangkan sludge akan terkumpul pada pit.
3. Sour Water Stripper Unit
Unit ini dirancang untuk menghilangkan H2S dan NH3 dari air bekas
yang berasal dari penyulingan, HCU, dan LPG recovery unit.Air hasil
olahan tidak boleh mengandung NH3 lebih dari 100 ppm dan H2S
lebih dari 50 ppm. Keadaan tersebut diperlukan oleh crude distilling
unit untuk melarutkan garam, dan HCU sebagai pencuci, serta untuk
mencegah pengendapan garam pada heat exchanger.
4. Effluent Water Treatment Plant (EWTP)
Unit ini berfungsi untuk mengurangi kandungan minyak dan senyawa
berbahaya lainnya sampai batas aman untuk dialirkan ke laut.
Air limbah dari kilang lama, wax plant dan crude desalter masuk ke
stilling zone untuk memisahkan minyak dengan menggunakan oil
skimmer dan buffle. Self cleaning wax screen pada bagian atas stilling

93
zone akan menangkap wax. Minyak dialirkan ke recover slop sump,

lumpur yang mengendap dialirkan melalui empat buah sludge removal
pipe, sedangkan airnya dialirkan ke gravity separator.
5. Proses Slops Oil
Minyak dari refinery waste stilling zone separator, equalization basin,
storm water stilling zone, CPI separator, dan storm water basin
dikumpulkan dalam recovered slop pump dan temperaturnya dijaga
tetap 66oC dengan memakai heater. Pemanasan yang dilakukan
bertujuan untuk memudahkan pemisahan antara minyak dengan air
yang terbawa ke recovered slop pump. Minyak dipompakan ke slop
oil tank, sedangkan airnya dikembalikan lagi ke refinery water stilling
zone atau CPI separator
3.11.3. Pengolahan Limbah Padat

Lumpur dari DAF, biological clarifier, dan lumpur minyak dari dalam
kolam-kolam pengolahan air limbah dimasukkan ke sludge collector.
Bila penggumpalan lumpur belum memuaskan, lumpur ditambahkan
kation polimer dalam centrifuge dosing tank. Lumpur kemudian
dipisahkan dari air pada sludge centrifuge. Airnya dialirkan ke centrifuge
drain pump dan dikembalikan ke equalization basin, sedangkan
lumpurnya diangkut ke centrifuge cake hopper. Secara berkala cake
dalam centrifuge cake hopper dikeluarkan dan diangkut untuk dibuang
3.12 Program Kerja Laboratorium
Laboratorium merupakan bagian yang melaksanakan pengendalian mutu bahan

baku, bahan setengah jadi, maupun bahan jadi. Laboratorium yang terdapat di
Pertamina RU V merupakan laboratorium penguji yang pengelolaannya
didasarkan atas penerapan sistem mutu ISO-17025. Laboratorium Pertamina
RU V juga memiliki prinsip untuk menjamin kerahasiaan informasi dan hak
kepemilikan, serta bebas dari tekanan (tidak boleh diintervensi), sesuai
SK.GM.No.Kpts.-052/E15000/2001-SO tanggal 11 Desember 2001.
Laboratorium Pertamina RU V memiliki tugas utama sebagai berikut :

94
 Mengontrol kualitas untuk penunjang kelancaran operasi kilang RU V

 Quality Assurance sebagai jaminan mutu produk Pertamina RU V
 Memberikan layanan pengujian untuk pelanggan internal dan eksternal.
Laboratorium Pertamina RU V Balikpapan terdiri atas tiga seksi, yaitu:
3.12.1. Seksi Evaluasi Crude

Seksi ini melakukan evaluasi crude yang belum pernah diolah di kilang
Balikpapan dan crude lama, tetapi menunjukkan perubahan spesifikasi. Evaluasi
crude dilakukan dengan cara mengolah sampel crude pada kondisi operasi yang
sama dengan kondisi kilang.
3.12.2. Seksi Produk Cair (BBM dan non-BBM)

Laboratorium di seksi produksi cair bertugas memeriksa sifat-sifat fisik
bahan baku, produk setengah jadi, dan produk akhir yang fraksinya adalah cair
seperti bensin, avtur, kerosin, solar dan LSWR pada saat disimpan di tangki dan
saat dikapalkan.
3.12.3. Seksi Produk Gas

Tugas dari laboratorium/seksi ini adalah memeriksa bahan baku, produk
setengah jadi, dan produk akhir dalam fase gas, serta pengujian bahan-bahan
kimia baru yang akan diterima oleh Pertamina. Pengujian dilakukan untuk
mengetahui komposisi gas secara kimia, sedangkan secara fisik yang diuji adalah
RVP dan specific gravity.
3.13. Alat-alat Laboratorium
3.13.1. Laboratorium Produk Cair

 Open Hydromete: Untuk mengukur Spcific Gravity (ASTM D 1298)
 ASTM Distillator Column: untuk mengukur ASTM Distillation
(ASTM D 86-79)
 Pensky Martens Closed U: untuk mengukur Flash Point (ASTM D 93-
80)
 Tembaga, tabung reaksi, bomb: untuk mengukur Copper Strip
Corrosion (ASTM D130-80)

95
 Manometer yang dirangkai pada dua buah tabung silinder: untuk

mngukur Reid Vapour Pressure (ASTM D 323-79)
 Tabung logam lampu pijar: untuk mengukur smoke point (IP 57/55)
 Kurs porcelene: untuk mengukur Conradson Carbon Residue (ASTM
D 189-76)
 Cawan: untuk mengukur Pour point (ASTM DD 97-66)
 Porselin, water bath: untuk mengukur Melting Point of Petroleum
Wax (ASTM D 87-88)
3.13.2. Laboratorium Produk Gas
 Kromatografi 4 kolom: untuk mengukur komposisi LPG (ASTM D
2163-77)
 Kromatografi 3 kolom: untuk mengukur komposisi Natural Gas
(ASTM D 1945-64)
 Dregerwerk (pipet berskala yang di dalamnya terdapat susunan
adsorban): untuk mengukur kadar CO2 dan CO
 Closed Hydrometer: untuk mengukur Specific Gravity (ASTM D
1298)
 Tembaga, tabung reaksi, bomb: untuk mngukur Copper Strip
Corrosion (ASTM DD 1838-74)
 Manometer yang dirangkai pada dua buah tabung silinder: untuk
mengukur Reid Vapour Pressure (ASTM D 323-79)
3.14. Prosedur Analisa
3.14.1. Laboratorium Evaluasi Crude Oil
 Penelitian
Penelitian yang dilakukan dapat berdasarkan permintaan dari bagian

lain atau dari internal koordinasi ketiga laboratorium di atas.
 Pengembangan Metode dan Keahlian
Pengembangan metode dilakukan untuk mengikuti perkembangan

teknologi yang makin maju agar tidak tertinggal. Dalam praktiknya
metode dan alat tidak terlepas dari manusia yang mengoperasikan,

96
sehingga pengembangan metoda yang tidak diikuti oleh

pengembangan sumber daya manusia tidak akan banyak berguna.
 Perawatan
Perawatan ini bertugas untuk merawat dan memperbaiki instrumen

yang ada di laboratorium.
 Evaluasi Crude
Evaluasi crude dilakukan terhadap crude yang belum pernah diolah

di Kilang Balikpapan dan crude yang lama tapi menunjukkan
perubahan spesifikasi.
 Pemeriksaan Angka Oktan
Pemeriksaan angka oktan dilakukan setiap hari dengan

menggunakan metode ASTM D-2700-80 yang menggunakan knock
characteristic Machine standart ASTM. Prosedur yang digunakan
adalah Bracketing Procedure, yaitu dengan perbandingan kompresi
knock meter sampel dan standar konstan
 Pemeriksaan Angka Cetane
Kualitas penyalaan dari sampel minyak diesel, yaitu karakteristik

ketukannya dibandingkan dengan kualitas penyalaan minyak diesel
standar ASTM yang diketahui CN-nya
3.14.2. Laboratorium Produk Cair

 Mengukur Specific Gravity (ASTM D 1298)
 Mengukur Reid Vapour Pressur (ASTM D 323-79)
 Mengukur ASTM Distillation
 Mengukur Flash Point (ASTM D 93-80)
 Mengukur Color (ASTM 156-64 dan D 1500-64)
 Mengukur Copper Strip Corrosion (ASTM D 130-80)
 Mengukur Smoke Point (IP 57/55)

97
 Mengukur Conradson Carbon Residue (ASTM D 189-76)

 Mengukur Pour Point (ASTM D 97-96)
 Mengukur Melting Point of Petroleum Wax (ASTM D 87-88)
 Mengukur Oil Content of Petroleum Wax (ASTM D 721-68)
 Mengukur Sulphur Content
3.14.3. Laboratorium Produk Gas
 Mengukur komposisi LPG (ASTM D 2163-77)
 Mengukur komposisi Natural Gas (ASTM D 1945-64)
 Mengukur Copper Strip Corrotion (ASTM D 1838-74)
 Mengukur Kadar CO2 dan CO
 Mengukur Specific Gravity (ASTM D 1298)

98
BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN
4.1. Kesimpulan
1. PT. PERTAMINA (Persero) Unit Pengolahan V berganti nama menjadi PT.

PERTAMINA (Persero) Refinery Unit V pada tanggal 9 Oktober 2008
2. RU V terdiri dari Kilang Balikpapan I dengan kapasitas pengolahan 60 MBSD
dan Kilang Balikpapan II dengan kapasitas pengolahan 200 MBSD.
3. PT. PERTAMINA (Persero) RU V menghasilkan produk-produk sebagai
berikut:
a. Produk BBM : Pertamax, Pertadex High Quality, Pertadex, Motor
Gasoline (Premium), Pertalite, Kerosene, Avtur, solar (Minyak Diesel)
dan Fuel oil (Minyak Bakar)
b. Produk NON-BBM : Heavy Naphta, LPG dan LSWR
4. Penyaluran produk hasil pengolahan RU V didistribusikan untuk Indonesia
Bagian Timur dan sebagian wilayah Jawa.
4.2. Saran
1. Etos Kerja yang ditunjukkan karyawan pada umumnya sangat baik, agar selalu
dipertahankan dan ditingkatkan
2. Diharapkan mahasiswa/mahasiswi yang mengikuti kegiatan Kerja Praktek di PT.
PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan ada baiknya untuk aktif dalam
mencari informasi terkait proses operasi di ruang RPPK

99
DAFTAR PUSTAKA
 Becthel Great Britain Ltd. 1983. Operating Manual Plant 1: Crude Distillition
Unit. London.
 Becthel Great Britain Ltd. 1983. Operating Manual Plant 2: Vacuum Distillation
Unit. London.
 Becthel Great Britain Ltd. 1983. Operating Manual Plant 3: UOP HC UNIBON
Process Unit. London.
 Becthel Great Britain Ltd. 1983. Operating Manual Plant 4: Naphta Hydrotreater
Unit.. London.
 Becthel Great Britain Ltd. 1983. Operating Manual Plant 5: Platforming Process
Unit. London.
 Becthel Great Britain Ltd. 1983. Operating Manual Plant 6: LPG Recovery Unit.
London.
 Becthel Great Britain Ltd. 1983. Operating Manual Plant 7: Sour Water Stripper.
London.
 Becthel Great Britain Ltd. 1983. Operating Manual Plant 8: Hydrogen Plant.
London.
 Becthel Great Britain Ltd. 1983. Operating Manual Utilities. London.
 Eka, Wahyuni. 2016. Laporan Kerja Praktek PT.PERTAMINA (Persero) RU V
BALIKPAPAN. Institut Teknologi Sepuluh November, Surabaya.
 Erlinda, Grace. 2016. Laporan Kerja Praktek PT.PERTAMINA (Persero) RU V
BALIKPAPAN. Politeknik Negeri Samarinda, Samarinda.
 Akbar Silva Febri, Akbor Helmy Muhammad. 2017. Laporan Kerja Praktek
PT.PERTAMINA (Persero) RU V BALIKPAPAN. Universitas Islam Indonesia.
 Wardhani Trimukti Annisa. 2017. Laporan Kerja Praktek PT.PERTAMINA
(Persero) RU V BALIKPAPAN. Politeknik Negeri Samarinda, Samarinda.
 Saputri Dianita Ike, Yunia Rahmawati Rima. 2017. Laporan Kerja Praktek
PT.PERTAMINA (Persero) RU V BALIKPAPAN. Universitas Islam Indonesia.

100

LAP. UMUM PRAKTEK Nur Hery FIX

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAP. UMUM PRAKTEK Nur Hery FIX

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN MAGANG INDUSTRI

TAHUN AKADEMIK 2019/2020

Laporan Magang Industri Ini Diajukan Sebagai Persyaratan Untuk

Jurusan : Teknik Kimia

Program Studi : S1 Terapan Teknologi Kimia Industri

POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA

NAMA : NUR HERY FEBRI ANANTA

NIM : 16 644 026

JURUSAN TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA

PT. PERTAMINA (Persero) REFINERY UNIT V BALIKPAPAN

NAMA : NUR HERY FEBRI ANANTA

NIM : 16 644 026

JURUSAN : TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI : TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI

JENJANG STUDI : S-1 TERAPAN

PERIODE : 01 Maret - 30 April 2019

Laporan Magang Industri ini telah disahkan

RENDY BAYU AJI

Lead of Process. Engineering Senior Officer BP Refinery

DJATMIKO DARMO JUNDAN NURBARIK

Nur Hery Febri Ananta (1664426)

Nur Hery Febri Ananta (1664426)

Balikpapan, 01 April 2019

Nur Hery Febri Ananta (1664426)

Sesuai UU No. 14 tahun 2008 Tentang Keterbukaan Informasi Publik pada

Nur Hery Febri Ananta (1664426)

KATA PENGANTAR ................................................................................................................................ ii

DAFTAR ISI ............................................................................................................................................... v

DAFTAR TABEL..................................................................................................................................... vii

DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................................. ix

BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang PT. PERTAMINA (Persero) dan Perkembangannya ...................................... 1

1.2. Deskripsi Umum Proses ................................................................................................................. 4

1.3. Tujuan Kerja Praktek .................................................................................................................... 5

1.4. Ruang Lingkup ............................................................................................................................... 5

BAB II TATA LETAK PABRIK DAN STRUKTUR ORGANISASI ................................................... 6

2.1 Tata Letak Pabrik ........................................................................................................................... 6

2.2.1 Operation And Manufacturing Function ............................................................................. 8

2.2.1.1 Production Function ...................................................................................................... 8

2.2.1.2 Refinery Planning and Optimization Function ............................................................ 8

2.2.1.3 Maintenance Planning & Support Function ................................................................ 9

2.2.1.4 Maintenance Execution Function ................................................................................. 9

2.2.1.5 Engineering and Development .................................................................................... 10

2.2.1.6 Reliability Function ..................................................................................................... 10

2.2.1.7 Procurement Fuction ................................................................................................... 10

2.2.1.8 Health, Safety, Environment Function ....................................................................... 11

2.2.1.9 General Affairs Function ............................................................................................ 11

2.2.1.10 Human Resource Area/Business Partner Function ................................................. 11

2.2.1.12Information Technology ............................................................................................. 11

2.2.1.13 OPI Function ............................................................................................................. 12

Nur Hery Febri Ananta (1664426)

BAB III TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................................................... 14

3.1 Persiapan Bahan Baku ................................................................................................................. 14

3.2 Pengertian Produk Perusahaan ................................................................................................... 17

3.3. Proses Pengilangan Minyak Bumi ............................................................................................... 21

3.4. Reaksi-Reaksi pada Pengolahan Minyak Bumi ......................................................................... 26

3.5. Bahan Baku ................................................................................................................................... 30

3.6. Produk ........................................................................................................................................... 31

3.7. Bahan Penunjang .......................................................................................................................... 44

3.8. Sistem Proses ................................................................................................................................. 45

3.9. Utilitas ............................................................................................................................................ 80

3.10. Sistem Bahan Bakar ..................................................................................................................... 89