PROPOSAL SKRIPSI

ANALISA PRODUK CACAT PADA MESIN PROTOS M4 DENGAN

PENDEKATAN METODE SIX SIGMA DI DEPARTEMEN PRODUKSI
PT GUDANG GARAM TBK.

Disusun Oleh:

Mohammad Andiyanto

411306054

TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS 17 AGUSTUS 1945 SURABAYA
2017
1.1. Latar Belakang

Dalam dunia industri rokok, produktivitas merupakan hal yang penting. Hal ini
dikarenakan jumlah produksi yang dihitung bukan dalam satuan jam ataupun hari melainkan
dalam satu satuan waktu atau sering disebut second. Mesin PROTOS M4 merupakan mesin
dengan varian terbaru, dengan design yang sederhana namun kecanggihan teknologinya
melebihi tipe yang lain bahkan mesin dengan spesifikasi yang lebih tinggi, dan merupakan
mesin dengan kapasitas dan kecepatan menengah yaitu mampu menghasilkan 8000 batang
rokok per menit (cpm). Sehingga dengan berhentinya proses produksi meski dalam waktu
singkat dapat mengakibatkan kerugian yang tidak sedikit.
Menurut Feigenbaun, A.V (1961) kata kualitas yang berorientasi pada kepuasan
konsumen tidak harus mempunyai arti “yang terbaik” dalam dunia industri, melainkan
kualitas berarti lebih baik dalam memuaskan kebutuhan konsumen.
Menurut Mullins, Orville, Larrece, dan Boyd (2005, p.422) apabila perusahaan ingin
mempertahankan keunggulan kompetitifnya dalam pasar, perusahaan harus mengerti aspek
dimensi apa saja yang digunakan oleh konsumen untuk membedakan produk yang dijual
perusahaan tersebut dengan produk pesaing.
Secara garis besar proses produksi rokok dibagi menjadi beberapa tahapan yaitu :
1.Blending :Yakni proses pencampuran tembakau dengan rempah-rempah (saus),
sesuai dengan jenis rokok yang akan diproduksi.
2.Making : Yakni proses pembuatan batang rokok.
3.Packing : Yakni proses pengemasan rokok dalam bentuk pack.
4.Case Packing: Yakni pengemasan pack rokok ke dalam bentuk kardus besar.
Proses produksi rokok lebih lanjut bisa dilihat pada OPC produksi rokok pada gambar di
bawah ini :

Gambar 1.1 Gambar Operation Process Chart produksi rokok.

 Mesin Maker (mesin pembuat batang rokok) memiliki beberapa komponen penting
yang penggunaanya tergolong consumable part karena hampir tiap shift (8 jam kerja)
komponen tersebut diganti. Komponen tersebut adalah Garniture Tape yang berfungsi
sebagai pelinting rokok maupun Suction Tape yang berfungsi mengalirkan tembakau menuju
proses pelintingan. Suction Tape ini berperan penting selama proses, karena apabila terjadi
kerusakan maka proses akan berhenti. Oleh karena itu diperlukan penanganan yang khusus
dalam pemasangan part, perawatan, maupun hubungannya dengan komponen lain harus
benar agar tidak mengganggu proses produksi kedepannya.Selain itu penanganan yang
kurang tepat terhadap Suction Tape dapat menyebabkan produk cacat yang tinggi, berupa
berat yang kurang, rokok yang kopong-kopong, hasil potongan yang jelek, dsb.Berikut Data
Hasil Produksi dan Reject pada periode Mei 2017
Tabel 1.1 Hasil Produksi dan Reject pada periode Mei 2017 (satu shift kerja)
Perhitungan DPO &DPMO periode Mei 2017
Jumlah Produk Produk Cacat Banyaknya Prosentase Kecacatan
Tanggal
(batang) (batang) CTQ (%)
1 2110249 30847 11 1.46
2 2535377 46187 11 1.82
3 3172370 28200 11 0.89
4 2371555 23829 11 1.00
5 3160538 26249 11 0.83
6 3063190 31310 11 1.02
7 OFF
8 3412720 22578 11 0.66
9 2680742 36032 11 1.34
10 3475757 33415 11 0.96
11 3452867 32824 11 0.95
12 3553044 30742 11 0.87
13 3608537 23967 11 0.66
14 OFF
15 3278638 45758 11 1.40
16 3678258 39620 11 1.08
17 3683568 31958 11 0.87
18 3130574 40502 11 1.29
19 3666433 25638 11 0.70
20 3037038 28894 11 0.95
21 OFF
22 3939049 37281 11 0.95
23 3867106 30396 11 0.79
24 3874474 31738 11 0.82
25 1778054 19784 11 1.11
26 2332985 23805 11 1.02
27 1919983 21491 11 1.12
Sumber : Data produksi PT. Gudang Garam Tbk.
 Dari Tabel 1.1 dapat diketahui total produksi, total produk cacat, dan juga prosentase
kecacatan produk. Critical To Quality (CTQ) merupakan faktor-faktor yang menyebabkan
produk dikategorikan dalam produk cacat, yaitu :

1. Cigarette too heavy (rokok terlalu berat)

2. Cigarette too light (rokok terlalu ringan)
3. Hard spot (rokok terlalu padat)
4. Soft spot (rokok terlalu kopong)
5. Light end (ujung rokok kurang tembakau)
6. Non tobacco related materials (terdapat material lain selain tembakau dalam rokok)
7. Airtightness (rokok berlubang sehingga menyebabkan kebocoran)
8. Loose end (tembakau pada ujung rokok rontok)
9. Cigarette shape (lintingan kurang sempurna)
10. Glue fault (terlalu banyak lem)
11. Paper cut (potongan kertas yang tidak sama lebar)

Berikut gambaran tentang bentuk kecacatan produk

Gambar 1.2 Bentuk kacacatan produk (layar monitor)

Tabel 1.2 Total produk cacat berdasarkan CTQ ( Citical To Quality )

Produk Cacat Periode Mei

Produk Cacat Banyaknya
Tanggal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
(batang) CTQ
1 30847 11 5672 5099 1463 3670 495 353 6854 6466 356 126 293
2 46187 11 7086 9678 3991 4785 567 674 8997 8965 745 237 462
3 28200 11 5321 4532 1223 2353 456 344 5897 6988 578 243 265
4 23829 11 4087 5092 920 3029 282 211 4704 5018 243 122 121
5 26249 11 5092 5009 828 3012 360 349 5093 6039 243 124 100
6 31310 11 5729 4938 1404 2856 592 492 7134 7467 301 235 162
7
8 22578 11 4572 4039 1462 2412 322 214 3855 5143 215 226 118
9 36032 11 5331 7845 2345 3453 332 463 7452 8066 241 352 152
10 33415 11 5722 7475 1795 2632 423 356 6452 7689 214 423 234
11 32824 11 5743 6743 2450 3124 464 328 6765 6687 266 157 97
12 30742 11 5905 6245 2674 2128 243 169 5742 6852 267 364 153
13 23967 11 4901 4803 1356 1364 329 245 4018 6029 432 309 181
14
15 45758 11 8038 9308 3720 4197 492 301 8475 9628 582 680 337
16 39620 11 6197 8293 3552 4146 353 421 7563 8597 243 153 102
17 31958 11 5058 5803 3803 4278 281 383 5429 6038 474 289 122
18 40502 11 7232 8397 3179 5322 234 523 6921 7639 351 439 265
19 25638 11 4818 5028 2818 2092 192 201 4827 5183 234 134 111
20 28894 11 4898 6398 2962 3729 276 398 4728 4935 163 276 131
21
22 37281 11 6849 7166 3729 4372 387 209 6396 7364 398 217 194
23 30396 11 4276 5748 3845 4252 234 312 5235 5673 356 213 252
24 31738 11 4353 6321 3522 3531 245 364 6221 6342 342 376 121
25 19784 11 2424 3112 1333 2313 241 286 4633 5081 142 102 117
26 23805 11 2453 3533 2411 2986 232 276 5633 5734 124 286 137
27 21491 11 2518 3367 2023 2213 243 134 5289 5312 153 145 94
TOTAL 124275 143972 58808 78249 8275 8006 144313 158935 7663 6228 4321
Sumber : Data produksi PT. Gudang Garam Tbk.
 Motivasi yang mendorong penulis untuk melakukan penelitian ini adalah
upaya untuk meningkatkan produktifitas dan juga mengurangi produk cacat
sehingga jumlah prosentase produk cacat adalah ≤1% dari total produksi sesuai
standar yang telah ditetapkan perusahaan.
Atas dasar permasalahan dari banyaknya produk cacat maka diperlukan
solusi agar permasalahan tersebut dapat diatasi dengan judul penelitian:
ANALISA PRODUK CACAT PADA MESIN PROTOS M4 DENGAN
PENDEKATAN METODE SIX SIGMA di Departemen Produksi PT GUDANG
GARAM Tbk.

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang permasalahan yang ada, maka dikemukakan
perumusan masalah sebagai berikut:
1. Bagaimana menganalisa produk cacat dengan menggunakan
pendekatan Six Sigma di PT Gudang Garam Tbk.?
2. Bagaimana cara untuk mengurangi produk cacat selama proses
produksi?

1.3. Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Menganalisa produk cacat dengan menggunakan pendekatan Six Sigma
di PT Gudang Garam Tbk.?
2. Memberikan solusi untuk mengurangi produk cacat selama proses
produksi?
1.4. Batasan Masalah
Agar di dalam penelitian ini terfokus dan terarah, maka penulis perlu
melakukan pembatasan masalah. Batasan masalah yang penulis lakukan antara
lain :
1. Obyek penelitian yang diamati adalah mesin pelinting rokok (maker
machine) varian PROTOS M4 di PT Gudang Garam Tbk.
2. Produk yang dihasilkan adalah rokok Surya dengan spesifikasi produk
Surya 16.

1.5. Manfaat Penelitian

1.5.1. Bagi penulis
Penelitian ini merupakan sarana yang baik untuk menerapkan teori / pengetahuan
yang diperoleh dari perkuliahan. Memberi gambaran bagi penulis bagaimana
pelaksanaan pengembangan produk dan permasalahannya dalam praktek yang
sebenarnya dan mengetahui sejauh mana pengaruh permasalahan tersebut
berdampak pada mutu perusahaan.
1.5.2. Bagi Perusahaan
Hasil penelitian dapat menjadi suatu masukan, ide, pendapat yang berkenaan
dengan peningkatan efektifitas dari suction tape. Dan juga menjadi solusi untuk
permasalahan yang sering dialami mesin dalam proses tersebut. Hal ini sangat
tepat karena didasarkan pada permasalahan yang konkret dan hasil pemecahan
masalah ini dapat langsung di uji coba kelayakannya.Selain itu dapat
meningkatkan income perusahaan, dikarenakan reject produk dapat diminimalisir.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Kualitas Produk

Produk merupakan sesuatu yang dijual oleh perusahaan kepada
pembeli.Pengembangan produk merupakan serangkaian aktivitas yang dimulai
dari analisis persepsi dan peluang pasar, kemudian diakhiri dengan tahap
produksi, penjualan, dan pengiriman produk.
Kesuksesan ekonomi suatu perusahaan manufaktur tergantung kepada
kemampuan untuk mengidentifikasi kebutuhan pelanggan, kemudian secara cepat
menciptakan produk yang dapat memenuhi kebutuhan tersebut dengan biaya yang
rendah. Hal ini bukan merupakan tanggung jawab bagian pemasaran, bagian
manufaktur,atau bagian desain saja, melainkan merupakan tanggung jawab yang
melibatkan banyak fungsi yang ada di perusahaan. Metode pengembangan produk
berdasarkan kepada permintaan atau persyaratan serta spesifikasi produk oleh
customer adalah metode yang cukup baik, karena dengan berbasis keinginan
customer maka kemungkinan produk tersebut tidak diterima oleh customer
menjadi lebih kecil.
Produk merupakan sesuatu yang dihasilkan bukan hanya untuk diri sendiri,
tetapi juga untuk dijual belikan.Dalam bidang manufaktur produk dibeli dalam
bentuk barang mentah dan dijual sebagai barang jadi.Seiring kemajuan teknologi
dan era modernisasi, sebuah produk yang telah dipasarkan selalu berkembang
menurut fungsi yang mengikuti keinginan konsumen. Proses pengembangan
produk ini dapat diartikan sebagai suatu cara untuk mengembangkan ide para
mahasiswa/i agar dapat menghasilkan produk yang sesuai dengan keinginan
konsumen. Dalam proses pengembangan produk, kita harus memperhatikan
beberapa aspek tertentu agar pengembangan yang kita lakukan menjadi lebih
efektif. Aspek-aspek tersebut antara lain:

1. Desain produk dan fungsi yang sesuai dengan kebutuhan pelanggan

2. Produk tersebut memiliki nilai jual dan dapat memberikan profit bagi
perusahaan
 3. Produk tersebut harus mampu bersaing dipasaran

Dari sudut pandang investor pada perusahaan yang berorientasi laba, usaha
pengembangan produk dikatakan sukses jika produk dapat diproduksi dan dijual
dengan menghasilkan laba.Namun laba seringkali sulit untuk dinilai secara cepat
dan langsung. Terdapat 5 dimensi spesifik yang berhubungan dengan laba dan
biasa digunakan untuk menilai kinerja usaha pengembangan produk, yaitu:

3.1. Kualitas Produk

Seberapa baik produk yang dihasilkan dari upaya pengembangan dan

dapat memuaskan kebutuhan pelanggan. Kualitas produk pada akhirnya akan
mempengaruhi pangsa pasar dan menentukan harga yang ingin dibayar oleh
pelanggan.

3.2. Biaya Produk

Biaya untuk modal peralatan dan alat bantu serta biaya produksi setiap
unit disebut biaya manufaktur dari produk. Biaya produk menentukan berapa
besar laba yang dihasilkan oleh perusahaan pada volume penjualan dan harga
penjualan tertentu.

3.3. Waktu Pengembangan Produk

Waktu pengembangan akan menentukan kemampuan perusahaan dalam

berkompetisi, menunjukkan daya tanggap perusahaan terhadap perubahan
teknologi dan pada akhirnya akan menentukan kecepatan perusahaan untuk
menerima pengembalian ekonomis dari usaha yang dilakukan tim pengembangan.

3.4. Biaya Pengembangan

Biaya pengembangan biasanya merupakan salah satu komponen yang

penting dari investasi yang dibutuhkan untuk mencapai profit.

3.5. Kapabilitas Pengembangan.

Kapabilitas pengembangan merupakan asset yang dapat digunakan oleh

perusahaan untuk mengembangkan produk dengan lebih efektif dan ekonomis
dimasa yang akan datang.
 Perancangan dan pembuatan suatu produk baik yang baru atau yang sudah
ada merupakan bagian yang sangat besar dari semua kegiatan teknik yang telah
ada.Kegiatan ini didapat dari persepsi tentang kebutuhan manusia, kemudian
disusul oleh penciptaan suatu konsep produk, perancangan produk,
pengembangan dan penyempurnaan produk, dan diakhiri dengan pembuatan dan
pendistribusian produk tersebut.
Di dalam suatu produk yang akan dikembangkan, tiap – tiap elemen suatu
produk mempunyai fungsi – fungsi sendiri. Diantara fungsi – fungsi satu dengan
yang lain terkadang ada saling terkait, sehingga suatu fungsi komponen akan
menentukan fungsi komponen lainnya.

2.2 Pengembangan
Proses pengembangan produk adalah urutan langkah –langkah atau
kegiatan–kegiatan dimana suatu perusahaan berusaha untuk menyusun,
merancang, dan mengkomersialkan suatu produk. Proses pengembangan produk
yang umum terdiri dari enam tahap, yaitu:

1. Perencanaan
Kegiatan perencanaan sering dirujuk sebagai ‘zero fase’ kerena
kegiatan ini mendahului persetujuan proyek peluncuran pengembangan
produk actual.

2. Pengembangan konsep
Pada fase pengembangan konsep, kebutuhan pasar target
diidentifikasi, alternatif konsep–konsep produk dibangkitkan dan
dievaluasi, dan satu atau lebih konsep dipilih untuk pengembangan dan
percobaan lebih jauh.Konsep adalah uraian dari bentuk, fungsi, dan
tampilan suatu produk dan biasanya dibarengi dengan sekumpulan
spesifikasi, analisis produk–produk pesaing serta pertimbangan
ekonomis proyek.

3. Perancangan tingkat sistem

Fase perancangan tingkatan sistem mencakup definisi arsitektur
produk dan uraian produk menjadi subsistem–subsistem serta
komponen–komponen.Output pada fase ini biasanya mencakup tata letak
bentuk produk, spesifikasi, secara fungsioanal dari tiap subsistem
produk, serta diagram aliran proses pendahuluan untuk proses rakitan
akhir.

4. Perancangan detail
Fase perancangan detail meliputi spesifikasi lengkap dari bentuk,
material, dan toleransi-toleransi dari seluruh komponen pada produk dan
identifikasi seluruh komponen stnadar yang dibeli dari pemasok. Output
dari fase ini adalah pencatatan pengendalian untuk produk, gambar, pada
filecomputer tentang bentuk tiap komponen dan peralatan untuk fabrikasi
dan perakitan produk.

5. Pengujian dan perbaikan

Fase pengujian dan perbaikan melibatkan konstruksi dan evaluasi
dari bermacam-macam versi produksi awal produk.Prototype awal
biasanya dibuat dengan menggunakan komponen-komponen dengan
bentuk dan jenis material pada produksi sesungguhnya, namun tidak
memerlukan proses fabrikasi dengan proses yang sama dengan yang
dilakukan pada produksi sesungguhnya. Sasaran dari prototype ini
biasanya adalah untuk menjawab mengenai kinerja dan keandalan dalam
rangka mengidentifikasi kebutuhan perubahan-perubahan secara teknis
untuk produk akhir.

6. Produksi awal
Pada fase produksi awal, produk dibuat dengan menggunakan
sistem produksi yang sesungguhnya. Tujuannya adalah untuk melatih
tenaga kerja dalam memecahkan permasalahan yang mungkin timbul
pada proses produksi sesungguhnya.
2.3 Perencanaan Produk
Perencanaan produk merupakan suatu proses mempertimbangkan peluang-
peluang pengembangan produk. Yang kami maksud dengan peluang diidentifikasi
oleh banyak sumber, mencakup beberapa usulan bagian pemasaran, penelitian,
pelanggan, tim pengembangan produk, dan analisis keunggulan para pesaing.
Perencanaan produk terdiri lima langkah proses yaitu:

1. Mengidentifikasi peluang

2. Melakukan alokasi dan penentuan prioritas proyek

3. Menentukan alokasi sumber daya dan perencanaan waktu

4.Menentukan penyelesaian perencanaan proyek pendahuluan

(penentuan visi dan misi produk)

5. Melakukan refleksi atas hasil dan proses yang telah dilalui

Dalam mengembangkan suatu produk akan banyak sekali rintangan yang

dihadapi. Namun yang terpenting adalah bagaimana kita melihat setiap rintangan
tersebut menjadi suatu tantangan yang harus dihadapi. Berikut adalah hal-hal
tidak efisien yang sering dialami dalam pengembangan produk, antara lain:

1. Pasar target yang tidak terpenuhi jika dibandingkan dengan produk-

produk yang dihasilkan

2. Perencanaan waktu untuk mengenal produk di pasar tidak tepat

3. Frekuensi pengaturan proyek berubah

4. Permulaan dan pembatalan proyek yang menyebabkan kerugian pada

bidang produksi

5. Adanya ketidaksesuaian antara kapasitas pengembangan keseluruhan

dengan jumlah proyek yang diikuti

6. Distribusi sumber daya kurang baik, misalnya beberapa proyek kelebihan

tenaga kerja, sementara yang kekurangan
 Dan dalam proses perancangan dan pengembangan suatu produk
membutuhkan langkah yang logis dan sistematis. Proyek pengembangan produk
dikelompokkan menjadi 4 tipe:

a. Platform produk baru: Tipe proyek ini melibatkan usaha pengembangan

utama untuk merancang suatu keluarga baru berdasarkan platform yang
baru dan umum

b. Turunan dari platform produk yang telah ada: Proyek–proyek ini

memperpanjang platform produk supaya lebih baik dalam memasuki
pasar yang telah dikenal dengan satu atau lebih produk baru

c. Peningkatan perbaikan untuk produk yang telah ada: Proyek–proyek ini

mungkin hanya melibatkan penambahan atau modifikasi beberapa detil
produk dari produk yang telah ada dalam rangka menjaga lini produk
yang ada pesaingnya.

d. Pada dasarnya produk baru: Proyek–proyek ini melibatkan produk yang

sangat berbeda atau teknologi produksi dan mungkin membantu untuk
memasuki pasar yang belum dikenal
 Sumber daya dan
rencana waktu

Alokasi sumber
daya dan
rencana waktu

Proses
Identifikasi Evaluasi
pengembangan
peluang prioritas
produk

Gambar 2.1: Langkah-langkah dalam proses perencanaan produk.

2.4 Six Sigma

Pengertian Six Sigma yang menurut Gaspersz, V. (2002) yang termuat

dalam bukunya yang berjudul Pedoman Implementasi Program Six Sigma
Terintegrasi dengan ISO 9001:2000, MBNQA dan HACPP adalah suatu visi
peningkatan kualitas menuju target 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO)
untuk setiap transaksi produk (barang dan/atau jasa), upaya giat menuju
kesempurnaan (zero defect / kegagalan nol ). Six sigma merupakan suatu metode
atau teknik pengendalian dan peningkatan kualitas secara dramatikal, serta konsep
statistik yang mengukur suatu proses yang berkaitan dengan cacat (defect).
Dimana pada enam sigma hanya terdapat 3,4 cacat dari satu juta peluang (DPMO
– Defect Per Million Opportunity). Dengan kata lain, Six Sigma merupakan suatu
visi peningkatan kualitas menuju 3,4 kegagalan dari sejuta kesempatan untuk
setiap transaksi atau output produk baik berupa barang maupun jasa guna menuju
kesempurnaan (zero defect – kegagalan nol).

Six Sigma merupakan falsafah manajemen yang berfokus untuk

menghapus cacat dengan cara menekankan pemahaman, pengukuran dan
perbaikan proses. Six Sigma merupakan praktik-praktik yang membantu
menghilangkan cacat dan selalu menghasilkan produk dan jasa yang memenuhi
spesifikasi pelanggan,.Level dikalkulasikan berkaitan dengan jumlah cacat dalam
rasio jumlah peluang untuk cacat.

Six Sigma bukan suatu program kualitas biasa, six sigma menggunakan
sumber daya untuk membenahi masalah kronis yang dapat dibuktikan nilainya
dengan menghubungkan hasil laba. Six Sigma bukan teori melainkan praktik
pengungkapan proses vital yang paling bermasalah. Six Sigma mendefinisikan,
mengukur, menganalisa, memperbaiki dan mengendalikannya untuk mengikat
perbaikan kualitas langsung ke hasil-hasil berupa laba.

Tahapan Six Sigma

Define

Define merupakan langkah operasional pertama dalam program peningkatan

kualitas six sigma. Pada tahap ini kita perlu mendefinisikan beberapa hal terkait

1. Kriteria pemilihan proyek six sigma

2. Peran dan tanggung jawab orang-orang yang akan terlibat dalam proyek
six sigma
3. Kebutuhan pelatihan untuk orang-orang yang terlibat dalam proyek six
sigma
4. Proses-proses kunci dalam proyek six sigma beserta pelanggannya
5. Kebutuhan spesifik dari pelanggan
6. Pernyataan tujuan proyek six sigma

Measure

Measure merupakan langkah operasional kedua dalam programpeningkatan

kualitas six sigma. Terdapat tiga hal pokok yang harus dilakukan dalam tahap
measure

1. Memilih atau menentukan karakteristik kualitas (CTQ) kunci yang

berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik dari pelanggan.
2. Mengembalikan suatu rencana pengumpulan data melalui pengukuran
yang dapat dilakukan pada tingkat proses, output atau outcome.
 3. Mengukur kinerja sekarang pada proses, output, atau outcome untuk
diterapkan sebagai baseline kinerja (performance baseline) pada awal
proyek six sigma.

Analize

Merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan kualitas

Six Sigma. Pada tahap ini kita perlu melakukan beberapa hal berikut

1. Menentukan stabilitas dan kapabilitas atau kemampuan dari proses

2. Menetapkan target-target kinerja dari karakteristik kualitas kunci (CTQ)
yang akan ditingkatkan dalam proyek six sigma
3. Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebat kecacatan atau
kegagalan
4. Mengkonversikan banyak kegagalan ke dalam biaya kegagalan kualitas
(cost of poor quality)

Improve

Merupakan langkah operasional keempat dimana tahap peningkatan

kualitas six sigma harus memutuskan apa yang harus dicapai (berkaitan dengan
target yang diterapkan), alasan kegunaan (mengapa), bagaimana melaksanakan
rencana tindakan itu, dan berapa besar beaya untuk melaksanakan rencana
tindakan itu serta manfaat positif yang diterima dari implementasi rencana
tindakan itu.Analisis ini menggunakan metode 5W-2H dapat digunakan pada
tahap pengembangan rencana ini.

Control

Control merupakan tahap operasional terakhir dalam proyek peningkatan

kualitas six sigma. Pada tahap ini hasil-hasil peningkatan kualitas
didokumentasikan dan disebarluaskan, praktek-praktek terbaik yang sukses dalam
meningkatkan proses distandarisasikan dan disebarluaskan, prosedur-prosedur
didokumentasikan dan dijadikan pedoman kerja standar, serta kepemilikan atau
tanggung jawab ditransfer dari tim six sigma kepada pemilik atau penanggung
jawab proses, yang berarti proyek six sigma berakhir pada tahap ini.
Tingkat sigma level

Tingkat sigma level merupakan tingkatan yang digunakan sebagai acuan

dalam menentukan kondisi perusahaan, sehingga dapat diketahui pada posisi
manakah perusahaan tersebut berada dan langkah apa yang akan diambil dalam
mengurangi jumlah cacat produk.

Tabel2.1 merupakan tabel yang menampilkan tingkatan perusahaan mengenai

produk cacat sesuai dengan DPMO (Defect Per Million Opportunity) atau cacat
per satu juta kesempatan produk.

Tabel 2.1 Tingkatan Sigma Level

Tingkatan Pencapaian DPMO (Defect Per COPQ (Cost of Poor

Sigma Million Opportunity) Quality)
1 – Sigma 697.462 (sangat tidak Tidak dapat dihitung
kompetitif)
2 – Sigma 308.538 (rata-rata industri Tidak dapat dihitung
Indonesia)
3 – Sigma 66.807 25 – 40% dari penjualan
4 – Sigma 6.210 (rata-rata industri 15 – 25% dari penjualan
USA)
5 – Sigma 233 5 – 15% dari penjualan
6 – Sigma 3.4 (industri kelas dunia) <1% dari penjualan
Sumber : Vincent Gaspersz 2002:3
Perhitungan-perhitungan Six Sigma

Dalam program Six Sigma terdapat beberapa perhitungan dan istilah yang
cukup penting. Adapun perhitungan tersebut adalah sebagai berikut :

1. Defect per opportunities (DPO)

Merupakan suatu ukuran kegagalan yang menunjukan banyak cacat atau
kegagalan per satu kesempatan. Dihitung dengan menggunakan rumus
DPO = banyaknya cacat atau kegagalan yang ditemukan dibagi dengan
(banyaknya unit yang diperiksa dikalikan banyaknya CTQ potensial yang
menyebabkan cacat)
𝐶𝐴𝐶𝐴𝑇
DPO = 𝑈𝑁𝐼𝑇 𝑌𝐴𝑁𝐺 𝐷𝐼𝑃𝐸𝑅𝐼𝐾𝑆𝐴 𝑋 𝐶𝑇𝑄

2. Defect per million opportunities (DPMO) merupakan suatu ukuran

kegagalan yang menunjukkan banyaknya cacat atau kegagalan per satu
juta kesempatan. Adapun rumus yang digunakan adalah sebagai berikut :
DPMO = DPO x 1000000
3. Penentuan Kapabilitas Proyek
Keberhasilan implementasi program peningkatan kualitas Six Sigma
ditunjukkan melalui peningkatan kapabilitas proses dalam menghasilkan
produk menuju tingkat kegagalan nol (zero defect). Dalam kapabilitas
proses terlebih dahulu harus memahami jenis data yang akan digunakan.
Dalam konteks pengendalian proses statistikal dikenal dua jenis data, yaitu
:
a. Data Atribut
Merupakan data kualitatif yang dihitung menggunakan daftar
pencacahan atau tally untuk keperluan pencatatan dan analisis.
Contoh data atribut adalah : ketiadakan label pada kemasan
produk, kesalahan proses administrasi buku tabungan nasabah,
banyaknya cacat produk, banyaknya produk kayu lapis yang cacat
karena corelap, dan lain-lain
 b. Data Variabel
Merupakan data kuantitatif yang diukur menggunakan alat
pengukuran tertentu untuk keperluan pencatatan dan analisis.
Contoh data variabel adalah : diameter pipa, ketebalan produk kayu
lapis, berat semen dalam kantong, konsenntrasi elektrolit dalam
persen, dll. Ukuran-ukuran berat, panjang lebar, tinggi, volume
merupakan data variabel.
4. Sigma Level
Adapun metode tersebut adalah sebagai berikut :
a. Dengan menggunakan Microsoft Excel, maka perhitungan nilai
sigma dapat dilakukan dengan memasukkan rumus
Normsinv ((1000000 – DPMO)/1000000) + 1,5
Sedangkan untuk mencari DPMO menggunakan rumus :
 DPMO = 1000000 – normsdist ((USL – Xbar) /
S)*1000000 + normsdist ((LSL – Xbar) – S)*1000000 ,
Untuk perhitungan DPMO yang memiliki batas spesifikasi
atas bawah.
 DPMO = 1000000 – normsdist (abs (USL – Xbar) /
S)*1000000 , untuk perhitungan DPMO yang memiliki satu
batas spesifikasi atas, USL
 DPMO = 1000000 – normsdist (abs (LSL – Xbar) /
S)*1000000 , untuk perhitungan DPMO yang memiliki satu
batas spesifikasi bawah, LSL
2.5 Diagram Sebab Akibat

Gambar 2.2 Diagram tulang ikan (fishbone)

2.5.1 Penggunaan Diagram Sebab Akibat
Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan
hubungan antara sebab dan akibat..Diagram sebab akibat ini sering
juga disebut sebagai Diagram Tulang Ikan (fishbone diagram)
karena bentuknya seperti kerangka ikan,atau Diagram Ishikawa
(Ishikawadiagram) karena pertama kali diperkenalkan oleh
Prof.Kaour Ishikawa dari Universitas Tokyo1953 (Gaspersz,1998).
Pada dasarnya diagram sebab akibat dapat digunakan untuk
kebutuhan kebutuhan berikut (Gaspersz, 1998):
 Membantu mengidentifikasi akar penyebab suatu masalah
 Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah
 Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih
lanjut

2.5.2 Langkah-langkah Membuat Diagram Sebab-Akibat

Langkah-langkah dalam pembuatan diagram sebab-akibat dapat
dikemukakan sebagai berikut (Gaspersz,1998):
1. Mulai dengan pernyataan masalah-masalah umum yang
penting dan mendesak untuk diselesaikan.
2. Tuliskan pernyataan masalah itu pada“kepala ikan”,yang
merupakan akibat (effect).Tuliskan pada sebelah kanan dari
kertas (kepalaikan), kemudian gambarkan“tulangbelakang”
 dari kiri kekanan dan tempatkan pernyataan masalah itu
dalam kotak.
3. Tuliskan faktor-faktor penyebab utama (sebab-sebab) yang
mempengaruhi masalah sebagai tulang ikan.“tulangbesar”,
juga ditempatkan dalam kotak. Faktor-faktor penyebab atau
kategori-kategori utama dapat dikembangkan melalui
stratifikasi kedalam pengelompokan dari faktor- faktor :
manusia mesin, peralatan, material, metode kerja, lingkungan
kerja,pengukuran,dll atau stratifikasi melalui langkah-langkah
aktual dalam proses.Faktor-faktor penyebab atau kategori-
kategori dapat dikembangkan melalui brainstorming.
4. Tuliskan penyebab-penyebab sekunder yang mempengaruhi
penyebab- penyebab utama (tulang-tulang besar),serta
penyebab-penyebab sekunder itu dinyatakansebagai“tulang-
tulang ikan berukuran sedang”.
5. Tuliskan penyebab-penyebab besar yang mempengaruhi
penyebab- penyebab sekunder (tulang-tulang berukuran
sedang),serta penyebab-penyebab tersier itu dinyatakan
sebagai “tulang-tulang berukuran kecil”.
6. Tentukan item-item yang penting dari setiap factor dan
tandailah faktor- faktor penting tertentu yang kelihatannya
memiliki pengaruh nyata terhadap permasalahan yang terjadi.
7. Carilah informasi yang perlu di dalam diagram sebab-akibat
itu,seperti:judul,nama produk, proses, kelompok, daftar
partisipan,tanggal,dll.
2.6 Diagram Pareto

Gambar 2.3 Pareto Chart

2.6.1 Penggunaan Diagram Pareto

Diagram Pareto dipergunakan untuk mengidentifikasi dan
mengevaluasi tipe-tipe/jenis-jenis yang tidak sesuai. Pareto Chart
dikembangkan oleh seorang ahli ekonomi Italia yang bernama Vilredo
Pareto pada abad ke 19.
Diagram pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah
berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak
terjadi ditunjukkan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta
ditempatkan pada sisi paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang
paling sedikit terjadi ditunjukkan oleh grafik batang terakhir yang
terendah serta ditempatkan pada sisi paling kanan. Susunan tersebut
akan membantu untuk menentukan pentingnya atau prioritas kategori
kejadian-kejadian atau sebab-sebab kejadian yang dikaji. Dengan
bantuan Pareto Diagram tersebut kegiatan akan lebih efektif dengan
memusatkan perhatian pada sebab-sebab yang mempunyai dampak
yang paling besar terhadap kejadian daripada meninjau berbagai
 sebab.
Berbagai Pareto Chart dapat digambarkan dengan menggunakan
data yang sama, tetapi digambarkan secara berlainan. Dengan cara
menunjukkan data menurut frekuensi terjadinya, menurut biaya,
menurut waktu terjadinya, dapat diungkapkan berbagai prioritas
penanganannya tergantung pada kebutuhan spesifik yang ada.
Dengan demikian tidak dapat begitu saja ditentukan bar yang terbesar
dalam Pareto Chart sebagai persoalan yang terbesar. Dalam hal ini
harus dikumpulkan terlebih dahulu informasi secukupnya (Gaspersz,
1998).

2.6.2 Langkah-langkah Membuat Diagram Pareto

Dalam mengadakan Analisis Pareto, yang diatasi adalah sebab
kejadian, bukannya gejalanya. Langkah yang dipergunakan ialah
(Eugene L. Grant, 1988):
1. Mengidentifikasi tipe-tipe/jenis-jenis yang akan
diperbandingkan. Setelah itumerencanakan dan melaksanakan
pengumpulan data.
2. Menentukan masalah yang akan diteliti.
3. Menentukan data apa yang akan diperlukan dan bagaimana
mengklasifikasikanatau mengkategorikan data itu.
4. Menentukan metode dan periode pengumpulan data.
5. Menentukan frekuensi dari kategori Non Conformanceyaitu
dengan membuatsuatu ringkasan daftar atau tabel yang
mencatat frekuensi kejadian darimasalahyang telah diteliti
dengan menggunakan Check Sheet.
6. Mengurutkan menurut frekuensinya yaitu dengan membuat
daftar masalahsecara berurut berdasarkan frekuensi kejadian
dari yang tertinggi sampai yangterendah.
7. Menghitung prosentase dari frekuansi tersebut yaitu dengan
menghitungfrekuensi kumulatif, prosentase dari total kejadian
dan prosentase dari totalkejadian secara kumulatif.
 8. Membuat diagram berdasarkan pada urutan diatas.
9. Memutuskan untuk mengambil tindakan peningkatan
atasPenyebab Utamadari masalah yang sedang terjadi tersebut.
10. Dengan demikian dapat diketahui frekuensi Non Conformance
yang palingtinggi, meskipun tidak harus yang paling penting.

2.6.3 Beberapa Catatan Tentang Diagram Pareto

Pada dasarnya diagram pareto terdiri dari dua jenis, yaitu Gaspersz,
1998).
1. Diagram Pareto Mengenai Fenomena:
Diagram ini berkaitan dengan hasil yang tidak diinginkan dan
digunakan untuk mengetahui masalah utama yang ada.
Contoh fenomena, antara lain:
1. Kualitas: kerusakan, kegagalan, keluhan, item-item
yang dikembalikan, perbaikan, reparasi, dll.
2. Biaya: jumlah kerugian, ongkos pengeluaran, dll.
3. Penyerahan (delivery): penundaan delivery,
keterlambatan pembayaran, kekurangan stok, dll.
4. Keamanan: kecelakaan, kesalahan, gangguan, dll.

2. Diagram Pareto mengenai Penyebab.

Diagram ini berkaitan dengan penyebab dalam proses dan
dipergunakan untuk mengetahui apa penyebab utama dari
masalah yang ada.
Contoh penyebab, antara lain:
1. Operator: umur, pengalaman, ketrampilan, sifat
individual, pergantiankerja (shift), dll.
2. Mesin: peralatan, instrumen, dll.
3. Bahan Baku: pembuatan bahan baku, macam bahan
baku, pabrik bahanbaku, dll.
4. Metode Operasi: kondisi operasi, metode kerja, sistem
pengaturan dll.
 BAB III
METODE PENELITIAN

3.1 Studi Lapangan

Pada tahap ini peneliti akan melakukan pengambilan data pada mesin Maker PROTOS
M4 pada line J1 dengan produk Surya 16 . Dari data yang diperoleh dari mesin kita dapat
mengetahui total produksi maupun total reject selama proses produksi, dan faktor apa saja
yang menyebabkan terjadinya produk cacat. Survei ini dapat menunjukan apakah selama ini
kualitas yang dijanjikan di awal sebanding dengan hasil akhir.Bagaimanakah prosedur
pemakaian material, penggunaan sparepart, metode pengoperasian mesin, maupun setingan
mesin? Apakah sudah sesuai dengan kebutuhan atau melebihi spesifikasi yang dibutuhkan?

3.2 Identifikasi Masalah

Identifikasi masalah perlu dilakukan untuk menggambarkan kondisi dan
permasalahan di produksi PT Gudang Garam Tbk, sehingga peneliti dapat merumuskan
permasalahan yang diangkat pada penelitian ini.Permasalahan yang muncul adalah nilai
produk cacat yang tinggi disebabkan karena pemasangan dan penanganan sparepart yang
kurang tepat, setingan mesin maupun setingan parameter mesin yang kurang tepat.

3.3 Tempat dan Waktu Penelitian

3.3.1 Tempat Penelitian
Penelitian dilakukan di PT Gudang Garam Tbk, Desa Sumbersuko, Gempol, Pasuruan,
Jawa Timur merupakan salah satu cabang Divisi Produksi dari perusahaan yang bergerak di
bidang industri rokok yaitu PT Gudang Garam Tbk yang berpusat di Kediri.

3.3.2 Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan dengan pengamatan, pengambilan gambar mesin, simulasi
produksi, dll pada Departemen Produksi Unit Maker SKM V.
3.4 Tahap Pengumpulan Data
Langkah awal dalam pelaksanaan metodologi penelitian adalah proses
pengumpulan data. Pada tahap ini beberapa data pendukung sangat diperlukan antara lain:
data jumlah produk reject mesin Maker Pada bulan September 2014
Data jumlah produk reject mesin Maker bulan Septemberdiperlukan untuk
mengetahui berapa turunnya produktivitas. Hal ini diperlukan untuk menjawab permasalahan
yaitu menurunnya produktivitas pada aktivitas produksi mesin Maker. Data yang
disampaikan berdasarkan shift, dalam satu hari (24 jam), terbagi menjadi 3 shift. Di setiap
shift selalu dilaporkan berapa pcs produk yang gagal atau sering disebut reject.

3.5 Metode Pengumpulan Data

Data yang digunakan akan diperoleh dengan cara :
3.5.1. Pengumpulan Dokumen
Data – data mengenai ketidaksesuaian hasil produksi pada mesin Maker
dapat diperoleh dari Departemen Produksi, Departemen Maintenance,
maupun Departemen Pengendalian Kualitas.
3.5.2. Wawancara dan diskusi
Pihak yang akan diwawancara untuk mendapatkan data yang mendukung
penelitian ini adalah bagian produksi antara lain: operator, mekanik dan
supervisor yang melakukan aktivitas produksi di Departemen Produksi.

3.6 Pengolahan Data

Pengolahan data menggunakan metode DMAIC yang terdiri dari beberapa tahap.
Define
 Project Statement
 Latar belakang dilakukan penelitian karena tingginya produk cacat dalam proses
produksi, selain itu tingkat efektifitas yang rendah dari Suction Tape merupakan
alasan yang lain.
 Voice Of Costumer
 Keluhan dari pihak Manajemen Produksi akan tingginya produk cacat.
 Keluhan dari pihak logistik akan rendahnya efektifitas dariSuction Tape.
 Keluhan dari pihak operator karena mesin sering mengalami breakdown time.
Measure
1. Perhitungan kapabilitas sigma dan DPMO
Pada tahap ini dilakukan perhitungan kapabilitas sigma dan DPMO
berdasarkan output prodiksi dan produk cacat yang ada selama periode
September 2014. Tujuannya untuk mengetahui seberapa bagus proses
produksi yang selama ini berlangsung.
2. Perhitungan level sigma dan DPMO
Pada tahap ini dilakukan perhitungan nilai DPMO dan mengkonversikan ke
tingkatan level sigma sehingga dapat diketahui pada level mana produk yang
selama ini berlangsung.
Analyze
1. Membuat Diagram Paretto
2. Pembuatan diagram paretto untuk melihat jenis cacat yang dominan selama proses
produksi, sehingga pembahasan penyebab dapat terfokus pada jenis cacat dominan
3. Membuat Diagram Sebab Akibat
4. Pembuatan diagram sebab akibat untuk mengidentifikasi penyebab kecacatan
berdasarkan lima faktor yaitu : Man, Methode, Machine, Material, Environtment
untuk setiap jenis cacat yang terjadi.
Improve
Usulan Perbaikan
Pada tahap ini dilakukan analisa-analisa dan memberikan usulan perbaikan kepada
perusahaan guna meningkatkan proses produksi.
Control
1. Usulan Pengendalian
Usulan pengendalian dilakukan untuk menjaga kualitas perusahaan sehingga
dapat ditingkatkan terus menerus.
2. Simulasi Teknis
Pada tahap ini dilakukan simulasi teknis untuk mengetahui pencapaian target
tingkatan sigma level dan penurunan biaya perbaikan. Perhitungan biaya
perbaikan dilakukan berdasarkan data yang didapat dari perusahaan.
3.7 Simpulan dan Saran
Tahap terakhir dari penelitian ini adalah penarikan kesimpulan dan memberikan saran
kepada perusahaan.Kesimpulan diperoleh dari hasil analisis perhitungan dan saran yang
diberikanmerupakan suatu usulan yang diharapkan dapat bermanfaat bagi perusahaan dalam
melakukan tindakan perbaikan dan pencegahan terhadap permasalahan kualitas produk
tersebut.