BAB III

PERENCANAAN PABRIK

3.1 Data Primer

PT Senantiasa Bersama merupakan perusahaan yang bergerak dibidang

pengolahan bijih nikel. PT Senantiasa Bersama bertujuan untuk memaksimalkan potensi

bijih nikel yang berada pada wilayah daerah Desa Wayamli, Teluk Buli, Kabupaten

Halmahera Timur, Provinsi Maluku Utara serta mengolah bijih nikel menjadi fero nikel

yang memiliki konsentrat yang sesuai dengan standar kebutuhan industri sehingga

mampu bersaing di pasar dalam negeri maupun pasar global. Berikut adalah informasi

cadangan bijih nikel yang sedang di kelola oleh PT PT Senantiasa Bersama :

 Jenis Endapan Bahan Galian : Bijih nikel

 Tipe : Lateritik

 Luas Area Penambangan :

 Blok A : 382.12 Ha

 Blok B : 212.09 Ha

 Blok C : 481.192 Ha

 Total Cadangan : 500 juta ton.

 Umur Tambang : 25 – 30 Tahun

 Konstruksi Pabrik : 2 – 3 Tahun

 Target produksi : 3.6 juta ton/tahun

 Smelter Recovery : 85 %

 Feed : 300.000 ton bijih/bulan

 Ukuran Butir Produkta : 20 – 30 mm

  Kapasitas pabrik pengolahan = 250.000 ton bijih/bulan

 Densitas Nikel = 8.09 gram/cm3

 Densitas Nikel = 7.85 gram/cm3

 Kadar Awal : 2.3 % - 3.5 % Ni

 Output : 4 % - 10 %

 Kadar 4 % - 8 % = 55 % dari total produksi.

 Kadar 8 – 10 % = 45 % dari total produksi.

 Ukuran tangki pengolahan (Diameter = 7 meter, tinggi 7.6 meter, volume efektif =

90%)

 Sasaran Produksi : memenuhi 45 % kebutuhan nikel PT Krakatau Steel,

unit pengolahan Banten dalam pengolahan baja

 Harga Nikel : US$ 15.000-17.000/ton

PT Senantiasa Bersama merupakan perusahaan yang berkomitmen dalam

memajukan usaha pertambangan dalam negeri demi kemajuan ekonomi Indonesia dengan

menjalankan UU No 4 Tahun 2009. Dimana UU No 4 Tahun 2009 menekankan setiap

perusahaan tambang wajib untuk malakukan proses pengolahan dalam rangka

peningkatan mutu dan nilai tambah dari setiap bahan tambang yang digali oleh

perusahaan tersebut.

PT Senantiasa Bersama mengeksport bijih nikel ke beberapa negara seperti China,

Jepang, Korea Selatan, dan Negara – negara di Asia Tenggara, sedangkan pasar

domestiknya yaitu PT Karakatau Steel, Provinsi Banten

.
3.1.1 Kapasitas Pabrik
Table 3.1
Kebutuhan Bijih Nikel PT Krakatau Steel Tbk
Tahun Kebutuhan Bijih Nikel (ton/tahun)
2009 1.1 juta ton
2011 2.3 juta ton
2012 2.6 juta ton
2013 2.95 juta ton
2014 3.6 juta ton

Melihat kebutuhan bijih nikel PT X Tbk periode 2009 – 2014 yang

semakin besar dari tahun ke tahun maka dilakukan kerja sama untuk membangun

pabrik perencanaan PT Senantiasa Bersama yang bersedia memenuhi 45 %

kebutuhan bijih nikel. Oleh sebab itu PT Senantiasa Bersama melakukan

perencanaan pabrik pengolahan dan pemurnian dengan produk akhir berupa fero

nikel.

3.2 Tahapan Pengolahan Nikel

A. Pengolahan Produk Lain

Pada proses pengolahan bijih nikel ini dibutuhkan material lain yang digunakan

dalam penghancuran slag, penghancuran boulder nikel dan penghancuran batu kapur.

Proses crushing batu kapur dilakukan oleh jaw crusher. Untuk menghasilkan butiran-

butiran yang lebih halus maka hasil produkta jaw crusher dimasukkan ke dalam hammer

mill. Setelah diproses di hammer mill, batu kapur masuk ke vibrating screen yang

umumnya dihasilkan empat jenis batuan yang dibedakan berdasarkan ukurannya, yaitu:

1. Pasir, ukuran 0-3 mm

2. Split, ukuran 3-10 mm

3. Krikil, ukuran 10-30 mm

 4. Tungku batu kapur, ukuran 30-50 mm

Untuk ukuran tungku batu kapur yang tergolong masih kasar akan dihancurkan

kembali. Sedangkan ukuran lainnya akan dibawa ke pabrik untuk dimasukkan ke dalam

proses di pabrik.

Gambar 3.1
Tahapan Pengolahan Bijih Nikel

a. Jaw crusher yang digunakan yaitu tipe PE 900-1200 yang diharapkan dapat

memenuhi target penggunaan batukapur perhari yaitu sebesar 2900 ton/hari,

dengan spesifikasi sebagai berikut:

 Max feeding : 750 mm

 Discharge opening : 95-165 mm

 Capacity : 220-380 ton/hour

 REV : 200 r/min

 Power : 80-130 KWh

 Machine size : 3789 mm x 2826 mm x 3025 mm

 b. Hammer mill yang digunakan yaitu tipe HM 4008-75 dengan spesifikasi sebagai

berikut:

 Max feeding : <30 mm

 Discharge opening : 0-3 mm

 Power : 75 KWh

 Machine size : 2130 mm x 1665 mm x 1610 mm

3.2.1 Ore Receiving and Drying

Pada tahapan ini terlebih dahulu dilakukan pre-treatment bijih nikel. Proses awal

yang dilakukan yaitu penyaringan ukuran bijih nikel. Bijih yang masih berukuran besar

dikirim ke pabrik kominusi untuk diproses lebih lanjut. Pengeringan kadar air karena

kadar air dalam nikel ini dapat berpengaruh besar pada proses peleburan bijih nikel.

Kadar air yang dimiliki nikel ini berkisar 30 – 34% yang selanjutnya akan diturunkan

menjadi 22% dengan menggunakan rotary dryer (co-current). Pengeringan bijih nikel ini

menggunakan panas dengan temperatur 700°C yang mengalir searah dengan bijih yang

masuk dalam rotary dryer yang diharapkan terjadi penguapan air dengan temperatur

tertinggi pada bijih yang masih memiliki kadar air 30 – 34%, selain itu juga agar bijih

basah yang ke rotary dryer tidak akan menempel pada inlet dryer dan menutupinya. Pada

tahapan ini alat yang dibutuhkan yaitu Rotary Dryer yang diproduksi oleh FEECO

dengan spesifikasi alat sebagai berikut:

 Capacity : 200-480 ton/hour

 REV : 1,6 r / min

 Coal need : 2 kg / hour

 Machine size : 40 m x 4 m x 5,3 mm

 Temperature : 700 - 1200°C

 Price : US$ 52.100

  Time operation : 40 min / charging

Gambar 3.2
Proses Rotary Dryer (Co-Current)

Proses rotary dryer ini dilakukan dalam 2 tahap agar kandungan air dalam bijih

berkurang sampai dengan 10% menggunakan alat yang sama. bijih yang keluar dari

rotary dryer 1 akan dibawa menuju rotary dryer 2 dengan menggunakan belt conveyor.

Pada proses dryer yang kedua ini dilakukan dengan suhu sebesar 900°C.

3.2.2 Ore Sizing and Transportation

Setelah bijih nikel kering kemudian disaring berdasarkan ukuran partikelnya

dengan menggunakan vibrating screen dengan tipe 2YK2460 dengan spesifikasi sebagai

berikut:

 Mesh size : 5-150 mm

 Feeding size : <400 mm

 Capacity : 150-700 ton/hour

 Power : 800 - 1400 KW

 Machine size : 6270 mm x 3790 mm x 4100 mm

 Price : US$ 14.000

Selanjutnya bergabung dengan bijih yang lolos screening menuju ore bin pada

mixing plant.
3.2.3 Mixing Plant

Pada tahapan mixing plant terdapat 4 bin untuk menampung bahan-bahan seperti

ore (1), batu kapur (1), slag (1), dan batubara (1). Pabrik pengolahan ini masih

menggunakan batukapur karena pendingin pada furnace yang tidak membuat cairan slag

panas membentuk lapisan pelindung pada dinding untuk melindungi dari serangan korosif

silika sehingga perlu menambahkan batukapur. Pada mixing plant terdapat bin yang

menampung ore khusus untuk digunakan sebagai campuran pada pelletizer. Ore lalu

dicampur dengan batu kapur, batubara, slag dari agregat sepanjang conveyor belt untuk

dikirim ke rotary klin dan dikalsinasi.

3.2.4 Ore Calcining

Conditioned ore masih mengandung ± 10% kadar air. Apabila ore tidak

dikeringkan sampai batas mutunya maka ketika peleburan akan terbentuk gas-gas yang

menekan elektroda dalam furnace. Maka dari itu dilakukan rotary klin. Alat ini

menggunakan bahan bakar batubara, sedangkan digunakan LPG sebagai pemantik awal.

Proses kalsinasi dapat dibagi berdasarkan zona pengeringan, pemanasan awal,

dan kalsinasi. Kandungan air sebagian besar akan hilang pada zona pengeringan,

sedangkan uap air yang masih tertinggal bersama sebagian besar kristal air akan terambil

pada zona pemanasan awal. Calcined ore keluar dari rotary klin kemudian ditampung

dalam container dan dikirim ke bin pada electric furnace. Di dalam rotary kiln initerjadi

proses pre-reduksi dimana NiO ada yang tereduksi menjadi Ni dan Fe2O3 ada yang

tereduksi menjadi FeO.Rotary kiln (counter-current) yang digunakan merupakan

produksi FEECO yang memiliki spesifikasi sebagai berikut:

 Capacity : 300-500 ton/hour

 REV : 1,2 r / min

 Coal need : 6 kg / hour

  Machine size : 110 m x 5 m x 6,5 mm

 Temperature : 800 - 1200°C

 Price : US$ 720.000

 Time operation : 120 min / charging

Calcined ore yang keluar dari rotary kiln dan ditampung dalam surge hopper

untuk kemudian ditampung dalam container dan dikirim ke bin pada electric furnace.

3.2.5 Pelletizer

Tahapan ini bertujuan untuk mengolah debu-debu dari gas buang rotary klin

untuk dibentuk pellet. Pellet dibentuk menggunakan campuran debu yang terbentuk di

klin dan conditioned ore. Pellet terbentuk ketika campuran debu dan ore ditambahkan air

sebagai pengikat. Pellet dikirim ke mixing plant bercampur dengan conditioned ore yang

akan masuk klin. Pelletizer yang digunakan memiliki harga US$58.000.

3.2.6 Peleburan

Pada tahapan ini dilakukan peleburan yang hasilnya berupa fasa lelehan matte

yang merupakan konsentrat dan slag yang merupakan taililng. Furnace bertujuan untuk

melebur kalsin hingga terbentuk fase cair lelehan matte dan slag. Metal akan berada di

bawah dari permukaan leburan sedangkan slag berada di atas permukaan leburan. Hal ini

dikarenakan metal cair memiliki berat jenis 6,7 – 7 sedangkan slag 2,8 – 3.

Pemakaian listrik pada proses peleburan ini sebesar 100000 – 110000 kWH, slag

langsung dikeluarkan melewati slag runner ke slag yaard sambil disemprot dengan air

dengan kebutuhan air sekitar 80 – 100 liter / jam. Slag harus memiliki kisaran temperatur

sebesar 1500 - 1600°C, apabila terlalu rendah dibawah 1300°C maka slag dapat

membeku di runner sebelum mencapai slag yard. Sedangkan temperatur metal berkisat

1400 - 1500°C.
 Pada proses ini terdapat 2 unit peleburan. Dalam peleburan kedua unit ini terbagi

atas tiga perlengkapan yaitu hot charge (surge hopper, container, transfer car dan crane),

dapur listrik (top bin, tungku listrik, transformator, tapping, unit pendingin) dan

perlengkapan elektrik dan instrumentasi. Jumlah bin yang berada di unit 1 yaitu 10 bin,

sedangkan di unit 2 yaitu 9 bin. Berikut tabel spesifikasi furnace 1 dan 2.

Tabel 3.2
Spesifikasi Furnace
Kapasitas Tinggi
Unit Beban Furnace Diameter (m)
Transformator (m)

1 20 MVA 17 KW 15 5,6

2 45 MVA 25 KW 15 5,6

Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa kapasitas beban pada unit 1 dan unit 3

lebih kecil dibandingkan kapasitas transformator. Hal ini dilakukan untuk memberikan

ruang kapasitas yang akan datag jika beban furnace akan bertambah. Pada unit 2 terdapat

pendinginan dengan menggunakan air cooling fan dan water cooling fan.

Tabel
Rincian Harga Alat dan Perlengkapan Pengolahan dan Peleburan
Proses Pengolahan
No. Nama Komoditas Jumlah Harga
1. Vibrating Screen 1 buah 182.000.000
2. Rotary Dryer 2 buah 1.354.600.000
3. Rotary Ciln 1 buah 9.360.000.000
4. Pelletizer 1 buah 754.000.000
5. Bin 4 buah 946.400.000
6. Batubara 2520 ton 2.109.744.000
Peleburan
7. Surge Hopper 2 Buah
312.000.000
8. Bin 9 2.538.900.000

9. Transfer Car 2 335.400.000

 10. Bahan Bakar (Solar) 100 L 142.365.600

11. Tanki 2 1.434.290.000.000

Total Rp. 1.452.325.409.600

3.2.7 Pemurnian

Pemurnian ini bertujuan untuk menaikkan kadar Ni dalam matte dari sekitar 27%

menjadi di atas 75%. Pada proses pemurnian ini dilakukan penurunan kadar sulfur dalam

crude metal, dibutuhkan penambahan bahan desulfurisasi. Kemudian bahan-bahan

tersebut diputar dan perputarannya dalam crude FeNi akan mengakibatkan gaya

sentrifugal yang bekerja dan menyebabkan terjadinya aksi pengadukan sehingga bahan-

bahan desulfurisasi dan crude FeNi akan tercampur secara merata dan slag desulfurisasi

yang lebih ringan naik ke atas. Pengadukan dilakukan selama 40 menit. Biaya pemurnian

mencapai Rp. 27.000.000 per/ton selama sebulan, sehingga total biaya pemurnian selama

sebulan mencapai:

Biaya Total = (12.000 ton/hari x 5%) x 27.000.000 /ton/bulan x 27 hari

= Rp. 421.200.000.000 per

3.2.8 Granulasi (Pengemasan)

Tahapan ini bertujuan untuk mengubah matte dari logam cair menjadi butiran-

butiran yang siap diekspor setelah dikeringkan dan dikemas. Matte dituang ke dalam

tandis sambil terus disemprot dengan air bertekanan tinggi menggunakan jet water.

Berikut deskripsi sistem pencetakan. Harga alat tersebut adalah US $ 33.9000.

Tabel 3.3
Spesifikasi Sistem Pencetakan
Tipe Water Granulating Process

Kapasitas Shoting 1 ton/min

Drying & screening 30 ton/hour

Ladle tilting machine Loading capacity 50 ton

 Shot making tank 245 m3

Turntable D = 500 mm ; 60 – 120 rpm

Jet water pump 2 m3/min

Feed water pump 14 m3/min

Shot transporting net conveyor 70 ton/hour

Hot stove for drying 70 L/H Hot gas 400°C

Trommel screen 900 D x 4200 L – 17 rpm

Screen mesh 5 mm and 50 mm

3.3 Data Sekunder

3.3.1 Tenaga Kerja

Tenaga kerja sangat dibutuhkan untuk pembangunan pabrik maupun

pengoprasian alat pengolahan dan pemurnian. Tenaga kerja yang dipekerjakan sebagai

operator pabrik diutamakan merupakan putra daerah sekitar wilayah operasi

penambangan dan pengolahan. Tenaga kerja ahli yang berkompeten dibidangnya juga di

pekerjakan untuk menjaga kegiatan operasional berjalan lancar. Setiap harinya terdapat 3

shift yang dengan waktu kerja masing-masing shift selama 7 jam kerja dengan 1 jam

istirahat. Kegiatan kerja dimulai pada pukul 08.00 WIT – 02.00 WIT. Berikut jumlah

tenaga kerja yang bekerja di PT Senantiasa Bersama:

Tabel 3.4
Persentase Tenaga Kerja PT Senantiasa Bersama
No. Jabatan Jumlah Gaji

Metalurgical & Mining

1. 6 Rp. 10.000.000
Engineer
2. Supervisor 1 Rp. 6500.000

3. IT Engineer 3 Rp. 5000.000

 4. Operator 31 Rp. 4000.000

5. Karyawan Administrasi 4 Rp. 3500.000

6. Satpam 12 Rp. 1500.000

3.3.2 Penyediaan Utilitas

Sarana utilitas sebagai sarana pendukung utama merupakan hal yang harus

diperhatikankarena berhubungan langsung dengan kegiatan pengolahan dan pemurnian.

Sarana tersebut yaitu ketersediaan air (baik air tanah maupun air permukaan), listrik, dan

tempat penyimpanan sementara limah sebelum dialirkan ke sungai. Hal tersebut harus

diperhatikan dengan baik dan disesuaikan dengan topografi lokasi pabrik. Ketersediaan

air tanah dibutuhkan bukan hanya sebagai kebutuhan pengolahan dan pemurnian, tetapi

juga sebagai pemenuhan kebutuhan tenaga kerja sebagai masyarakat pabrik. Sementara

ketersediaan air permukaan khususnya sungai, diperlukan sebagai sarana pembuangan

akhir limbah (waste) pabrik. Penyediaan listrik dilakukan dengan menggunakan generator

yang disediakan oleh perusahan untuk memenuhi kebutuhan produksi.

3.3.3 Sarana dan Prasarana

Sarana transportasi tidak termasuk kedalam biaya yang ditanggung oleh

perusahaan, dikarenakan perjanjian yang dilakukan dengan PT Krakatau Steel bahwa

biaya transportasi ditanggung oleh pihak PT Krakatau Steel. Sarana komunikasi

dilakukan dengan menyediakan telepon umum dan satelit untuk menunjang kebutuhan

komunikasi.

3.4 Supply Listrik dan Air

3.4.1 Supply Listrik

 Sumber Energi atau Tenaga Listrik Penyediaan kebutuhan listrik direncanakan

akan disuplai secara eksternal dan internal. Untuk penyediaan listrik secara eksternal dari

PLN, sedangkan secara internal dengan cara menggunakan generator listrik yg digerakan

oleh turbin uap. Penyediaan listrik oleh PLN digunakan untuk kebutuhan gedung

administrasi dan asrama pekerja. Sementara generator digunakan pada proses pengolahan

pemurnian dengan kapasitas maksimum 250.000 KW menggunakan generator diesel John

Deere (JDO-200) dengan harga US$ 25499. Generator ini menggunakan bahan bakar

berupa solar dengan penggunaan 6-9 gallon (22,512 L-33,768 L) per jam. Penggunaan

bahan solar yang disesuaikan dengan jam kerja (18 jam/hari) dan harga saat ini (Rp.

4255) yaitu Rp. 76.590 per hari.

3.4.2. Kebutuhan Air

Penyediaan Air Didalam perencanaan pabrik ini, air diperlukan untuk memenuhi

kebutuhan kebutuhan selama proses produksi. Air tersebut dipergunakan sebagai air

proses, air sanitasi dan air proses pengolahan. Kebutuhan akan air pengolahan ini

diperoleh dari Sungai yang dekat dengan lokasi pabrik diambil dengan menggunakan

pompa ATMAN QL series dengan harga Rp. 2.500.000 dengan daya maksimum 9000

liter/jam. Sementara pembuatan sumur dilakukan untuk pemenuhan kebutuhan karyawan.

Pembuatan sumur bor sebanyak 2 buah dengan kedalaman 5,5 meter dengan biaya Rp.

1200.000 per-meter sehingga biaya total pembuatan sumur Rp. 132.000.000.

3.5 Kebutuhan Lahan Pabrik Pengolahan

Kebutuhan lahan pengolahan disesuaikan dengan kondisi daerah tersebut seperti :

 Kondisi Topografi

 Dimensi dan jumlah alat yang digunakan selama proses pengolahan.

 Letak sumber daya air dan energi penunjang kegiatan pengolahan.

 Ketiga parameter tersebut dijadikan sebagai dasar penentuan tata letak dan

penentuan kebutuhan lahan dari konstruksi utama pabrik pengolahan serta konstruksi

penunjang lainnya, dengan. Dimana konstruksi utama yaitu office dan pabrik pengolahan

semetara konstruksi pendukung yaitu fasilitas beribadah, toilet, kantin dll. Untuk dapat

mengakomodir kebutuhan dari perencanaan konstruksi tersebut dibutuhkan lahan seluas

35 Ha. Berikut adalah layout/tata letak dari perencanaan pabrik pengolahan.

Gambar 3.2
Peta Layout Pabrik Pengolahan Nikel

3.6 Biaya Pembangunan

Gedung yang akan dibangun merupakan 3 gedung utama yang digunakan pada

seluruh aktifitas pengolahan dan pemurnian. Gedung pertama merupakan gedung

pengolahan yang berisi alat-alat pengolahan, sementara gedung dua merupakan gedung

yang digunakan untuk kegiatan administrasi dan kantor, serta gedung ketiga merupakan
sarana fasilitas tambahan bagi para pekerja yaitu asrama kantin, musholla, dan kamar

mandi. Pembangunan gedung dilakukan dalam jangka waktu 1 tahun 2 bulqn dengan

rincian 6 bulan untuk pabrik, 8 bulan untuk kantor administrasi dan fasilitas penunjang,

dan sisanya dilakukan untuk penyempurnaan gedung. Perhitungan biaya pembuatan

gedung dilakukan dengan menggunakan prinsip konstruksi per 10 m2 maju

Harga material bangunan dan alat-alat yang dipakai untuk melengkapi gedung

sudah termasuk biaya transportasi. Secara umum, total biaya yang dibutuhkan untuk

pembangunan gedung tersebut adalah sebagai berikut:

Tabel 3.2
Komposisi Biaya Standar dan Non-Standar
KOMPONEN BIAYA STANDAR
No. Komponen Harga (Rp.)

1. Pondasi 88.0023.499,60

2. Struktur 78.082.248,6

Lantai (Gedung Kerja menggunakan ubin,

3. 10.418.799,68
sementara Gedung Pabrik
menggunakan semen yang diratakan)
4. Dinding 90.418.799,68

5. Plafond 341.616.449,72

6. Atap 88.023.499,72

7. Utilitas 11.616.449,72

Total
1.500.199.746,72
KOMPONEN BIAYA NON STANDAR

No. Komponen Harga (Rp.)

1.
Tata Udara (AC) 17.050.000
2.
Tata Suara 13.234.000
3. Telepon (Kabel telepon, Tiang Penghubung
16.407.049,88
Antar gedung)
4.
Genset( 244.011.1749.80
5.
Sist. Deteksi & Pencegah Kebakaran 15.011.1749.80
Furniture (Meja Kerja 5 buah, kursi 30 buah,
6.
kabinet 3 buah, kasur tingkat 12 10.011.1749,80
buah)
7.
Penangkal Petir (2 buah) 8.802.349,69
8. Peningkatan Mutu (Pemasangan Kabel
12.814.099.76
Listrik, Telepon, Pipa Air)
Total 155.605.149
Total Biaya = Biaya Standar + Biaya Non-Standar

= Rp. 1.500.199.746,72 + Rp. 155.605.149

= Rp. 1.655.804.896