Tahapan Pengolahan Bijih Nikel

Gambar 3.
Tahapan Pengolahan Bijih Nikel

1. Ore Receiving and Drying

Pada tahapan ini terlebih dahulu dilakukan pre-treatment bijih nikel.
Proses awal yang dilakukan yaitu penyaringan ukuran bijih nikel. Bijih yang
masih berukuran besar dikirim ke pabrik kominusi untuk diproses lebih lanjut.
Pengeringan kadar air karena kadar air dalam nikel ini dapat berpengaruh besar
pada proses peleburan bijih nikel. Kadar air yang dimiliki nikel ini berkisar 30 –
34% yang selanjutnya akan diturunkan menjadi 22% dengan menggunakan
rotary dryer (co-current). Pengeringan bijih nikel ini menggunakan panas dengan
temperatur 700°C yang mengalir searah dengan bijih yang masuk dalam rotary
dryer yang diharapkan terjadi penguapan air dengan temperatur tertinggi pada
bijih yang masih memiliki kadar air 30 – 34%, selain itu juga agar bijih basah
yang ke rotary dryer tidak akan menempel pada inlet dryer dan menutupinya.
Pada tahapan ini alat yang dibutuhkan yaitu Rotary Dryer yang diproduksi oleh
FEECO dengan spesifikasi alat sebagai berikut:
 Capacity : 300-620 ton/hour
 REV : 1,6 r / min
 Coal need : 2 kg / hour
 Machine size : 40 m x 4 m x 5,3 m
 Temperature : 700 - 1200°C
  Time operation : 40 min / charging

Gambar 3.
Proses Rotary Dryer (Co-Current)

Proses rotary dryer ini dilakukan dalam 2 tahap agar kandungan air dalam
bijih berkurang sampai dengan 10% menggunakan alat yang sama. bijih yang
keluar dari rotary dryer 1 akan dibawa menuju rotary dryer 2 dengan
menggunakan belt conveyor. Pada proses dryer yang kedua ini dilakukan
dengan suhu sebesar 900°C.
2. Ore Sizing and Transportation
Setelah bijih nikel kering kemudian disaring berdasarkan ukuran
partikelnya dengan menggunakan vibrating screen dengan tipe 2YK2460 dengan
spesifikasi sebagai berikut:
 Mesh size : 5-150 mm
 Feeding size : <400 mm
 Capacity : 150-700 ton/hour
 Power : 800 - 1400 KW
 Machine size : 6270 mm x 3790 mm x 4100 mm
Selanjutnya bergabung dengan bijih yang lolos screening menuju ore bin
pada mixing plant.
3. Mixing Plant
Pada tahapan mixing plant terdapat 4 bin untuk menampung bahan-
bahan seperti ore (1), batu kapur (1), slag (1), dan batubara (1). Pabrik
pengolahan ini masih menggunakan batukapur karena pendingin pada furnace
yang tidak membuat cairan slag panas membentuk lapisan pelindung pada
dinding untuk melindungi dari serangan korosif silika sehingga perlu
menambahkan batukapur. Pada mixing plant terdapat bin yang menampung ore
khusus untuk digunakan sebagai campuran pada pelletizer. Ore lalu dicampur
dengan batu kapur, batubara, slag dari agregat sepanjang conveyor belt untuk
dikirim ke rotary klin dan dikalsinasi.
4. Ore Calcining
Conditioned ore masih mengandung ± 10% kadar air. Apabila ore tidak
dikeringkan sampai batas mutunya maka ketika peleburan akan terbentuk gas-
gas yang menekan elektroda dalam furnace. Maka dari itu dilakukan rotary klin.
Alat ini menggunakan bahan bakar batubara, sedangkan digunakan LPG
sebagai pemantik awal.
Proses kalsinasi dapat dibagi berdasarkan zona pengeringan,
pemanasan awal, dan kalsinasi. Kandungan air sebagian besar akan hilang pada
zona pengeringan, sedangkan uap air yang masih tertinggal bersama sebagian
besar kristal air akan terambil pada zona pemanasan awal. Calcined ore keluar
dari rotary klin kemudian ditampung dalam container dan dikirim ke bin pada
electric furnace. Di dalam rotary kiln initerjadi proses pre-reduksi dimana NiO ada
yang tereduksi menjadi Ni dan Fe2O3 ada yang tereduksi menjadi FeO.Rotary
kiln (counter-current) yang digunakan merupakan produksi FEECO yang memiliki
spesifikasi sebagai berikut:
 Capacity : 300-500 ton/hour
 REV : 1,2 r / min
 Coal need : 6 kg / hour
 Machine size : 110 m x 5 m x 6,5 m
 Temperature : 800 - 1200°C
 Time operation : 120 min / charging
Calcined ore yang keluar dari rotary kiln dan ditampung dalam surge
hopper untuk kemudian ditampung dalam container dan dikirim ke bin pada
electric furnace.
5. Pelletizer
Tahapan ini bertujuan untuk mengolah debu-debu dari gas buang rotary
klin untuk dibentuk pellet. Pellet dibentuk menggunakan campuran debu yang
terbentuk di klin dan conditioned ore. Pellet terbentuk ketika campuran debu dan
ore ditambahkan air sebagai pengikat. Pellet dikirim ke mixing plant bercampur
dengan conditioned ore yang akan masuk klin.
6. Peleburan
 Pada tahapan ini dilakukan peleburan yang hasilnya berupa fasa lelehan
matte yang merupakan konsentrat dan slag yang merupakan taililng. Furnace
bertujuan untuk melebur kalsin hingga terbentuk fase cair lelehan matte dan slag.
Metal akan berada di bawah dari permukaan leburan sedangkan slag berada di
atas permukaan leburan. Hal ini dikarenakan metal cair memiliki berat jenis 6,7 –
7 sedangkan slag 2,8 – 3.
Pemakaian listrik pada proses peleburan ini sebesar 100000 – 110000
kWH, slag langsung dikeluarkan melewati slag runner ke slag yaard sambil
disemprot dengan air dengan kebutuhan air sekitar 80 – 100 liter / jam. Slag
harus memiliki kisaran temperatur sebesar 1500 - 1600°C, apabila terlalu rendah
dibawah 1300°C maka slag dapat membeku di runner sebelum mencapai slag
yard. Sedangkan temperatur metal berkisar 1400 - 1500°C.
Pada proses ini terdapat 2 unit peleburan. Dalam peleburan kedua unit ini
terbagi atas tiga perlengkapan yaitu hot charge (surge hopper, container, transfer
car dan crane), dapur listrik (top bin, tungku listrik, transformator, tapping, unit
pendingin) dan perlengkapan elektrik dan instrumentasi. Jumlah bin yang berada
di unit 1 yaitu 5 bin, sedangkan di unit 2 yaitu 4 bin. Berikut tabel spesifikasi
furnace 1 dan 2.
Tabel 3.
Spesifikasi Furnace
Kapasitas Beban Diameter Tinggi
Unit
Transformator Furnace (m) (m)
1 20 MVA 17 KW 15 5,6
2 45 MVA 25 KW 15 5,6

Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa kapasitas beban pada unit 1 dan
unit 3 lebih kecil dibandingkan kapasitas transformator. Hal ini dilakukan untuk
memberikan ruang kapasitas yang akan datag jika beban furnace akan
bertambah. Pada unit 2 terdapat pendinginan dengan menggunakan air cooling
fan dan water cooling fan
7. Pemurnian
Pemurnian ini bertujuan untuk menaikkan kadar Ni dalam matte dari
sekitar 27% menjadi di atas 75%. Pada proses pemurnian ini dilakukan
penurunan kadar sulfur dalam crude metal, dibutuhkan penambahan bahan
desulfurisasi. Kemudian bahan-bahan tersebut diputar dan perputarannya dalam
crude FeNi akan mengakibatkan gaya sentrifugal yang bekerja dan
menyebabkan terjadinya aksi pengadukan sehingga bahan-bahan desulfurisasi
dan crude FeNi akan tercampur secara merata dan slag desulfurisasi yang lebih
ringan naik ke atas. Pengadukan dilakukan selama 40 menit.
8. Granulasi (Pengemasan)
Tahapan ini bertujuan untuk mengubah matte dari logam cair menjadi
butiran-butiran yang siap diekspor setelah dikeringkan dan dikemas. Matte
dituang ke dalam tandis sambil terus disemprot dengan air bertekanan tinggi
menggunakan jet water. Berikut deskripsi sistem pencetakan.
Tabel 3.
Spesifikasi Sistem Pencetakan
Tipe Water Granulating Process
Kapasitas Shoting 1 ton/min
Drying & screening 30 ton/hour
Ladle tilting machine Loading capacity 50 ton
Shot making tank 245 m3
Turntable D = 500 mm ; 60 – 120 rpm
Jet water pump 2 m3/min
Feed water pump 14 m3/min
Shot transporting net conveyor 70 ton/hour
Hot stove for drying 70 L/H Hot gas 400°C
Trommel screen 900 D x 4200 L – 17 rpm
Screen mesh 5 mm and 50 mm
.