BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pengolahan bahan galian atau Mineral Dressing adalah istilah umum yang
biasa dipergunakan untuk proses pengolahan semua jenis bahan galian/mineral
yang berasal dari endapan-endapan alam pada kulit bumi, untuk dipisahkan menjadi
prodak-prodak berupa satu macam atau lebih mineral berharga dan sisanya
dianggap sebagai mineral kurang berharga, yang terdapat Bersama-sama dalam
alam. Dengan demikian istilah Mineral Dressing dapat juga meliputi:
a. Mineral Dressing,yaitu proses pengolahan bahan galian anorganik secara
mekanis tanpa merubah sifat-sifat kimia dan fisik mineral-mineral tersebut
atau perubahan hanya sebagia dari sifat fisi mineral tersebut.
b. Extractive Metallurgy,juga merupakan pengolahan bahan galian aborganik,
tetapi dalam prosesnya mineral-mineral tersebut mengalami perubahan
seluruhnya atau sebagian dari sifat kimia dan sifat fisik minerl-mineral
tersebut.
c. Fuel Techonology, yaitu proses pengolahan bahan galian organic dimana
dalam prosesnya mengalami perubahan seluruhnya atau sebagian dari sifat
kimia dan fisik mineral-mineral tersebut.
Secara umum Mineral Dressing adalah suatu proses pengolahan bahan
galian/mineral hasil penambangan guna memisahkan mineral berharga dari
(gangue mineral) proses pengolahan berlangsung secara mekanis tambah merubah
sifat-sifat kimia dan fisik mineral-mineral tersebut atau hanya sebagian dari sifat
fisik saja yang berubah. Hal ini dapat dilakukan dengan:
a. Memperkecil ukuran bahan atau mineral-mineral tersebut, sehingga terjadi
liberasi sempurna dari partikel-partikel yang tidak sejenis satu sama lain.

1
 b. Memisahkan partikel-partikel yang tidak sama komposisi kimianya atau
berbeda sifat fisiknya.
Proses pemisahan mineral berharga dari mineral pengotornya (gangue
mineral) yang kurang berharga merupakan inti dari proses bahan pngolahan bahan
galian. Proses ini terdiri dari beberapa langkah:
a. Comminution (pengecilan ukuran dengan alat clashing dan grinding).
b. Sizing (pengeragaman ukuran dengan screening clessflying).
c. Concentration (pemisahan-pemisahan mineral berharga dari pengotor-
pengotornya).
d. Dewatering (pengeringan).
e. Penanganan material (material handling).

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas maka dapat disimpulkan beberapa
permasalahan sebagai berikut:
a. Apa yang dimaksud dengan kominusi?
b. Bagaimana Proses Kominusi yang baik dan benar?
c. Alat-alat apa saja yang dipakai dalam proses kominusi?
d. Bagaimana cara bekerjanya alat-alat tersebut?
e. Apa yang dimaksud dengan Particle Size Distribution?

1.3. Tujuan Praktikum

Berdasarkan latar belakang dan rumusan permasalahan diatas maka
didapatkan tujuan praktikum sebagai berikut:
a. Untuk memahami kominusi.
b. Untuk mengetahui proses kominusi yang baik dan benar.
c. Untuk mengetahui alat-alat apa saja yang di pakai dalam proses kominusi.
d. Untuk mengetahui cara kerja alat dalam proses kominusi.
e. Untuk memahami Particle Size Distribution.

1.4. Manfaat Praktikum

Berikut adalah manfaat yang diharapkan dari pelaksanaan praktikum
pengolahan bahan galian ini:

2
a. Dapat mengetahui apa itu Kominusi.
b. Dapat membedakan proses kominusi yang baik dan benar.
c. Mengetahui alat-alat apa saja yang dipakai dalam proses kominusi.
d. Dapat mengaplikasikan alat-alat yang digunakan pada proses kominusi.
e. Dapat mengetahui apa itu Particle Size Distribution.

3
 BAB II

DASAR TEORI

2.1 Pengolahan Bahan Galian

Pengolahan bahan galian adalah pengolahan mineral dengan dengan tujuan
untuk memisahkan mineral berharga dengan gangguenya dilakukan secara meknis,
menghasilkan produk yang kaya mineral berharga (konsentrat) dan yang kadarnnya
rendah (tailing). Proses pemisahan ini berdasarkan perbedaan sifat fisik mineral
maupun sifat kimia fisika permukaan mineral dan diupayakan menguntungkan.
Keuntungan dari pengolahan bahan galian:
a. Mengurangi ongkos transportasi.
b. Mengurangi ongkos peleburan.
c. Pengurangi kehilangan (looses) logam berharga pada saat peleburan.
d. Proses pemisahan secara fisik jauh lebih menguntungkan dibandingkan
secara kimia.
Bagan Alir Tahapan Pengolahan Bahan Galian

Tahapan Pengolahan Bahan Galian

Preparasi Konsentrasi Dewatering

- warna, kilap dan

Kominusi - Thickening
bentuk Kristal
- Filtrasi
- Spesifik gravity - Drying
- Sifat Kemgnetan
Sizing - Sifat
Konduktifitas
- Sifat Permukaan
Classifiying Mineral

(Sumber: vvhavgod.blogspot.com)

4
2.1.1 Preparation
Preparasi adalah suatu proses persiapan awal sebelum dilakukannya proses
konsentrasi dan dewatering dan dilakukan dalam beberapa tahap yaitu:
a. Kominusi
Kominusi adalah suatu tahap oprasi atau proses persiapan sebelum
dilakukan proses pengolahan bahan galian, dengan tujuan mereduksi ukuran
butir agar dapat dilakukan proses pengolahan yang selanjutnya. Kominusi
dilakukan dalam tiga tahap (Currie, 1973), yaitu:
1. Primary Crushing
Merupakan peremukan tahap pertama, alat peremuk yang biasanya
digunakan pada tahap ini yaitu umpan material yang digunakan bersal
dari hasil penambangan. Alat yang biasa digunakan adalah Jaw Crusher.
2. Secondary Chrushing
Merupakan peremukan tahap kedua, alat peremuk yang digunakan
adalah Jaw Chrusher ukuran kecil. Umpan yang digunakan berkisar 150
mm, dengan ukuran antara 12,5 mm sampai 25,4 mm. Produk terbesar
yang dihasilkan adalah 75 mm. alat yang digunakan jaw crusher ukuran
kecil, gyratory crusher, hammer crusher dan roll crusher.
3. Fine Crushing atau grinding
Merupakan permukaan tahap lanjut dari Secondary Crushing. Umpan
material 5 mm – 10 mm, sedangkan alat yang digunakan adalah Ball
mill dan roll mill.
b. Sizing
Setelah dilakukan penggerusan atau grinding akan diperoleh ukuran partikel
yang bermacam-macam sehingga harus dilakukan pemisahan berdasarkan
ukuran partikel agar sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan pada tahap
selanjutnya. Pada umunya sizing dibagi menjadi dua yaitu saringan (sieving)
dipake pada skala laboratorium, dan ayakan (screen) pada skala industri.
Sizing pada umumnya terbagi dalam dua cara yaitu pengayakan atau
penyaringan dan klasifikasi.

5
1. Pengayakan/penyaringan (screening/sieving) adalah proses pemisahan
secara mekanik berdasarkan perbedaan ukuran partikel atau
pengelompokan partikel berdasarkan besar lubang ayakan.
2. Klasifikasi (classification) adalah pemisahan partikel berdasarkan
kecepatan pengendapannya dalam suatu media (udara atau air)
dipengaruhi oleh densitas, volume dan bentuk material.
A. Pengayakan atau penyaringan (screening/sieving)
Tujuan dilakukannya pengayakan atau penyaringan adalah:
1. Mempertinggi kapasitas unit operasi lainnya.
2. Mencegah terjadinya over crussing atau over grinding.
3. Memenuhi permintaan pasar.
Faktor yang mempengaruhi kecepatan partikel jatuh dalam
pengayakan adalah:
a. Ukuran dari ayakan: semakin besar lubang ayakan maka
semakin besar juga ukuran material yang lolos dari ayakan.
b. Ukuran relatif partikel: material yang berukuran kecil akan lebih
mudah lolos dari lubang ayakan dari pada material yang
berukuran besar, material yang bertuknya tidak teratur atau ada
salah satu bagian yang ukuranya lebih panjang akan susah
melewati ayakan jika posisinya terlintang pada ayakan.
c. Kandungan air: kandungan air yang banyak akan sangat
membantu proses pengayakan, apabila kandungan airnya sedikit
mungkin akan tersumbat.
d. Pantulan dari material: material yang jatuh pada ayakan apabila
jatuhya mengenai kisi dari ayakan maka akan terpantul keatas
dan jatuh pada posisi yang tidak beraturan.
Saringan (sieve) yang sering digunakan dalam skala industri adalah:
1. Hand sieve.
2. Vibrating sieve series/tyler vibrating sieve.
3. Sieve shaker/rotap.
4. Wet and dry sieving.

6
 Sedangkan ayakan (screen) yang sering digunakan dalam skala
industri adalah:
1. Stationary grizzly.
2. Roll grizzly.
3. Sieve bend.
4. Revolving screen.
5. Vibrating screen (single deck, double deck, triple deck, etc).
6. Shaking sceen.
7. Rotary shifter.
Produk dari proses pengayakan/penyaringan yaitu:
1. Oversize (ukuran lebih besar dari ukuran lubang ayakan/yang
tertinggal pada ayakan atau tidak dapat melewati ayakan).
2. Undersize (ukurannya lebih kecil dari lubang ayankan/yang
melewati ayakan).
B. Quartering
Sebelum dilakukan proses screening dilakukan proses quartering
yaitu caranya seperti:
1. Material dicampur sehingga homogen
2. Diambil secukupnya dan dibuat bentuk kerucut
3. Ujung kerucut ditekan sehingga membentuk kerucut terpotong
dan dibagi empat bagian sama besar
4. Dua bagian yang berseberangan diambil untuk dijadikan contoh
yang dianalisis.

7
 Gambar 2.1 Sampling Coning and Quartering
(Sumber: researchgate.net Sampling Coning and Quartering)

C. Regresi Linear
Untuk menentukan persamaan garis pada grafik PSD maka rumus
yang harus dipakai yaitu persamaan regresi linear
Y = a + bX
Dimana:
Y = Variabel Response atau Variabel Akibat (Dependent)
X = Variabel Predictor atau Variabel Faktor Penyebab
(Independent)
a = Konstanta
b = Koefisien regresi (kemiringan); besaran Respon yang
ditimbulkan oleh predictor.
Nilai-nilai a dan b dapat dihitung dengan menggunakan Rumus
dibawah ini:
a = (Σy) (Σx²) – (Σx) (Σxy)
. n(Σx²) – (Σx)²
b = n(Σxy) – (Σx) (Σy)
. n(Σx²) – (Σx)²

c. Classification
Klasifikasi dapat terjadi dalam tiga cara yaitu:
1. Partition concept.

8
 2. Tapping concept.
3. Rein concept.
Peralatan yang digunakan dalam proses klasifikasi adalah:
a. Scrubber.
b. Log washe.
c. Sloping tank classifier (rake, spiral dan drag).
d. Hydraulic tank classifier.
e. Hydraulic bowl classifier.
f. Hydraulic clindrical tank classifier.
g. Hydraulic cone classifier.
h. Counter current classifier.
i. Pocket classifier.
j. Hydrocyclone.
k. Air separation.
l. Solid bowl centrifuge.
m. Elutriator.
Produk dari proses klasifikasi adalah:
a. Overflow: produk yang berukuran kecil/halus (slimes) yang mengalir ke
bagian atas.
b. Underflow: produk yang berukuran besar/kasar (sand) yang mengendap
dibagian bawah.
d. Screening adalah proses pengelompokkan mineral berdasarkan ukuran
lubang ayakan sehingga ukurannya seragam. Alat untuk melakukan
screening disebut screen. Biasanya alat screen ini langsung berhubungan
dengan alat crusher.
2.1.2 Concentration
Konsentrasi merupakan suatu proses pemisahan antara mineral – mineral.
Sifat-sifat Fisik mineral yang dapat dimanfaatkan dalah proses konsentrasi adalah:
1. Perbedaan berat jenis atau kerapatan (Konsentrasi gravitasi dan media
berat).
2. Perbedaan sifat kelistrikan (Konsentrasi elektrostatik)

9
3. Perbedaan sifat kemagnetan (Konsentrasi magnetik)
4. Perbedaan sifat permukaan partikel (Flotasi).
Proses Peningkatan kadar itu ada bermacam-macam, Antara lain:
a. Pemilahan (Sorting)
Sorting adalah sebuah proses merangkaikan benda dalam urutan tertentu
dan/atau dalam himpunan berbeda. Sorting memiliki dua pengertian secara
umum.
1. Pengurutan: merangkaikan benda sejenis, sekelas, dll dalam urutan yang
tertentu.
2. Kategorisasi: Pengelompokan dan pemberian label pada benda yang
memiliki sifat serupa.
Sedangkan dalam PBG Sorting adalah suatu proses peningkatan kadar atau
proses konsentrasi yang dilakuakn dengan cara manual, (menggunakan
tangan). Pada proses ini apabila terlihat material yang cukup atau material
yang tidak mengandung mineral dapat dipisahkan langsung dengan tangan.
Apabila materialnya cukup besar mungkin akan dikembalikan pada proses
sebelumnya, sedangkan apabila materianya tidak mengandung mineral
berharga dapat dibuang.
b. Konsentrasi
Konsentrasi gravitasi (gravity concentration) yaitu proses konsentrasi yang
memanfaatkan perbedaan berat jenis mineral dalam suatu media fluida, bisa
juga memanfaatkan perbedaan kecepatan pengendapan mineral-mineral.
Dilihat dari segi gerakan fluidanya dibedakan menjadi 3, yaitu:
1. Fluida tenang: (Dense medium separation "DMS" atau Heavy mediun
separation "HMS")
2. Aliran Fluida Horizontal: (Sluice box, shaking table dan spiral
concentration)
3. Aliran Fluida Vertikal: (Jigging)
Bila jumlah partikel (mineral) di dalam fluida relatif sedikit, maka akan
terjadi pengendapan bebas (free settling). Tetapi bila jumlah partikel banyak

10
 gerakannya akan terhambat sehingga terbentuk stratifikasi yang terdiri dari
3 (tiga) tahap sebagai berikut:
1. Hindered settling classification: Klasifikasi pengendapan terhalang.
2. Differential acceleration pada awal pengendapan: Artinya partikel berat
mengendap lebih dahulu.
3. Consolidation trackling pada akhir pengendapan: Partikel-partikel kecil
berusaha mengatur diri diantara partikel-partikel besar sesuai berat
jenisnya.
Produk dari proses konsentrasi ada tiga macam yaitu:
1. Konsentrat (concentrate) yang terdiri dari kumpulan mineral berharga
dengan kadar tinggi.
2. Amang (middling) yaitu konsentrat yang masih kotor.
3. Ampas (tailing) yang terdiri dari mineral-mineral pengotor yang harus
dibuang.
Peralatan konsentrasi gravitasi yang paling banyak dipakai adalah :
1. Jigging (Jig)
2. Meja Goyang (shaking table)
3. Konsentrasi Spiral (Humprey spiral concentrator)
4. Sluice box
c. Konsentrasi dengan media berat
Konsentrasi dengan media berat (dense/heavy medium separation). Pada
konsentrasi ini mineral berharganya harus lebih berat dari pengotornya
menggunakan medium pemisah yang berat jenisnya lebih besar dari air
(berat jenisnya > 1).
Media pemisah yang sering digunakan antara lain:
1. Air + magnetit halus dengan kerapatan 1.25-2.20 ton/m3.
2. Air + ferrosilikon dengan kerapatan 2.20-2.90 ton/m3Air + Magnetit +
ferosillikon dengan kerapatan 2.90-3.40 ton/m3.
3. Larutan berat seperti tetra bromo ethana (b.j.=2.96), bromoform
(b.j.=2.85) dan metihylene jodida (b.j.=3.32). Larutan berat ini harganya
sangat mahal sehingga hanya digunakan di laboratorium.

11
 Peralatan yang digunakan adalah:
1. Drum separotor (bentuknya silindris).
2. Cone separator (bentuknya seperti corongan).
Produk atau hasil dari proses ini adalah:
1. Endapan (sink): terdiri dari mineral berharga yang berat.
2. Apungan (float): yang terdiri dari mineral pengotor yang ringan.
d. Konsentrasi elektrostatik
Merupakan konsentrasi yang memanfaatkan perbedaan sifat konduktor dan
non konduktor dari material. Mineral-mineral bersifat konduktor seperti:
1. Magnetit (Fe3O4.)
2. Kasiterit (SnO2).
3. Ilmenit (FeTiO3).
4. Molibdenit (MoS).
5. Wolfaramit [(FeM) WO4].
6. Galena (PbS).
7. Pirit (FeS2).
Produk dari konsentrasi ini:
1. Mineral konduktor = Konsentrat.
2. Mineral non konduktor = Tailing.
Peralatan Konsentarasi elektrostatik:
1. Electrodymic separator (high tension separator).
2. Elektrostatoc separator, yang terdiri dari: (Plate dan screen).
Kendala Proses konsentrasi ini:
1. Hanya sesuai untuk konsentrasi dengan jumlah umpan yang
sedikit/tidak terlalu banyak.
2. Karena prosesnya harus kering, maka timbul masalah dengan debu yang
terbang.
e. Konsentrasi magnetik (magnetic concentration)
Konsentrasi magnetik (magnetic concentration) adalah proses konsentrasi
yang memanfaatkan perbedaan sifat kemagnetan (magnet susceptibility)

12
 yang dimiliki mineral. Sifat kemagnetan bahan galian dibagi menjadi 3
yaitu:
1. Ferromagnetic yaitu bahan galian mineral yang sangat kuat ditarik oleh
medan magnet misalnya magnetit (Fe3O4).
2. Paramagnetic yaitu bahan galian yang dapat ditarik oleh magnet taetapi
tidak terlalu kuat, misalnya hematit (Fe2O3), Ilmenit (SeTiO3) dan
pyrhotit (FeS2).
3. Diamagnetic yaitu bahan galian yang tidak ditarik oleh magnet.
Misalnya kuarsa (SiO2) dan felspar [(Na,K,Al)Si3O8].
Peralatan yang digunakan disebut magnet separator yang terdiri dari:
1) Inducet roll dry magnetic separator.
2) Wet drum low intensity magnetic separator yang arah aliran dapat
dibedakan menjadi:
a) Councurrent.
b) Countercurrent.
c) Counter rotation.
Sedangkan letak magnetnya:
1. Suspended magnets.
2. Suspendets with continuous removal.
3. Cobbing drum.
4. Konsentrasi secara flotasi (flotation concentration).
f. Konsentrasi Flotasi
Reagen kimia yang di gunakan pada proses flotasi:
1. Pembuih (frother); berfungsi sebagai penstabil gelembung udara (metil
isobuthyl carbonat "MIBC", minyak pinus dan terpenting.
2. Kolektor/pengumpul (collector); berfungsi mengubah sifat mineral
yang suka air menjadi suka udara (xanhatr, thiocarbonilid, asam oleik,
dll.)
3. Penekan/pencegah (depresant); untuk mencega agar mineral pengotor
tidak ikut menempel pada udara atau ikut terapun (ZnSO4 untuk
menekan ZnS).

13
4. Pengatur keasaman (pH regulator); untuk mengatur tingkat keasaman
proses flotasi [HCl, HNO3, Ca(OH)2, NH4OH, dll].
Produk dari flotasi:
1. Konsentrat (mineral yang terapung dengan gelembung udara).
2. Amang (mineral apungan yang masi mengandung banyak mineral
pengotor).
3. Ampas (mineral yang tenggelam).
Jenis-jenis proses dalam flotasi:
1. Flotasi ruah (bulk flotation): proses flotasi yang mengapungkan
sekelompok mineral. Misalkan pada biji kompleks Pb-Cu-Zn. Jika
dilakukan flotasi ruah maka akan didapatkan konsentrat dan tailing.
Konsentrat mengandung Pb-Cu-Zn dengan kadar yang tinggi.
2. Differential flotation: froses flotasi ruah yang dilakukan dengan cara
bertahap. misalnya pada biji komplek Pb-Cu-Zn , pada tahap pertama di
peroleh apungan berupa Pb dan masih banyak endapan Cu dan Zn, pada
tahap kedua diperoleh konsentran Cu dan masih banyak Zn. pada tahap
ketiga diperoleh Zn dan endapan yang merupakan tailing akhir.
3. Selective flotation: hampir mirip dengan defferential flotaion, yang
membedakan adalah pada flotasi ini tidak melakukan proses flotasi ruah
terlebih dahulu dan dilakukan dalam jumlah yang besar dan peralatan
yang banyak.

Gambar 2.2 Mekanisme Flotasi

(Sumber: kehidupannasution.blogspot.com/2013/05/flotasi.html)

14
 Keterangan:
1. Aliran udara masuk.
2. Zona-zona.
3. (a) Apungan (b) zona benturan partikel udara (c) Zona pengadukan.
4. Impeller.
5. Arah aliran gelembung udara.
Peralatan yang dipakai:
1. Mechanical flotation.
2. Agitair cell.
3. Denver cell.
4. Krupp cell.
5. Outokumpu cell.
6. Wemco-Fagregren cell.
7. Pneumatic flotation.
8. Column cell.
9. Cyclo cell.
10. Davcra cell.
11. Flotaire cell.

2.1.3 Dewatering
Dewatering (Penanganan kadar air/pengawa-airan) adalah kegiatan yang
bertujuan untuk mengurangi kandungan air yang ada pada konsentrat yang
dihasilkan dari proses basah (Konsentrasi grafitasi dan flotasi). Dewatering ada 3
cara yaitu:
1. Pengentalan/pemekatan (thickening).
2. Penapisan/pengawa-airan (filtrasi).
3. Pengeringan (drying).
Pengentalan: Konsentrat yang berlumpur dimasukkan kedalam bejana bulat.
bagian yang pekat akan mengendap kebawah disebut underflow sedangkan bagian
yang encer akan mengalir dibagian atas disebut overflow. Kedua produk ini
dikeluarkan secara terus menerus.

15
 Alat yang digunakan adalah:
1. Rake thickener.
2. Deep cone thickener.
3. Free flow thickener.
a. Penapisan: Dari proses pengentalan kadar airnya masih cukup tinggi,
maka yang pekat dari proses pengentalan akan dimasukkan ke penapis
yang disertai dengan pengipasan, sehingga jumlah air yang terhisap
akan banyak. Dengan demikian akan dapat dipisahkan padatan dari
airnya.
Alat yang digunakan adalah:
1. Vacuum (suction) filters yang terdiri dari:
a. Intermitten, misalnya moore leaf filter.
b. Continuous ada beberapa tipe yaitu:
1) Bentuk silindris / tromol (drum type), misalnya: Oliver filter,
Dorrco filter.
2) Bentuk cakram (disk type) berputar, contohnya: American
filter.
3) Berbentuk lembaran berputar (revolving leef type) contonya:
Oliver filter.
4) Bentuk meja (desk type) misalnya: Caldecott sand table
filter.
2. Pressure filter, misalnya:
1) Merrill plate and frame filter.
2) Kelly pressure filter.
3) Burt revolving filter.
b. Pengeringan : yaitu proses untuk membuang seluruh kandungan air dari
padatan yang berasal dari konsentrat dengan cara penguapan
(evaporization/evaporation). Alat yang digunakan adalah:
1. Hearth type drying/air dried/air baked, pengeringan yang dilakukan
dengan bantuan sinar matahari.
2. Shaft drier, dibagi 2 yaitu :

16
 1) Tower drier : material yang basah dijatuhkan didalam saluran vertikal
yang dialiri oleh udara panas (80-100OC).
2) Rotary drier : material yang basah dialiri kedalam silinder panjang yang
berputarpada posisi agak miring dan dialiri udara panas dari arah yang
berlawanan.
3. Film type drier (atmospheric drum drier) : silinder bajah yang didalamnya
dialiri uap air (steam).
4. Spray drier : material yang halus dan basah disemburkan kedalam ruangan
yang panas. material yang kering akan terkumpul dibagian bawah ruangan.

2.1.4 Material Handling

Material handling adalah seni atau ilmu tentang pemindahan , penyimpanan,
pengamanan, dan pengontrolan material. Tujuan Material Handling (Meyers 1993):
1. Menjaga atau mengembangkan kualitas produk, mengurangi kerusakan dan
memberikan perlindungan terhadap material.
2. Meningkatkan keamanan dan mengembangkan kondisi kerja.
3. meningkatkan produktivitas.
4. Meningkatkan tingkat penggunaan fasilitas
5. Mengurangi bobot mati.
6. Sebagai pengawasan persediaan.
Jenis Material Handling :
1. Dry solid handling (Penanganan material padat kering).
2. Slurry handling (Penanganan lumpur).
3. Tailing disposal (Penanganan/pembuangan ampas).
2.2 Alat-alat Pengolahan Bahan Galian
2.2.1 Jaw Crusher
Proses produksi pada unit rangkai Jaw Crusher adalah merupakan kegiatan
saling terkait dari beberapa peralatan, sehingga hasil yang diperoleh sesuai dengan
yang dikehendaki. Alat peremuk mempunyai 2 rahang (Jaw), yang satu dapat
digerakan (Swing Jaw) dan yang dapat bergerak (Fixe Jaw), berdasarkan letak
poros Jaw ( Gaudin 1939 ) :

17
1. Bagian-bagian dari Jaw Crusher
Bagian-bagian dari Jaw crusher antara lain:
1) Setting blok yaitu bagian untuk mengatur agar lubang bukaan ukurannya
sesuai dengan yang dikehendaki,bila setting block dimajukan maka jarak
fixed jaw dan swing jaw menjadi lebih pendek atau lebih dekat, begitu pula
sebaliknya.
2) Toggle, yaitu bagian dari alat peremuk yang sesuai berfungsi untuk merubah
gerakan naik turun menjadi gerakan horizontal atau maju mundur.
3) Pitman,yaitu bagian dari alat peremuk yang berfungsi untuk mengubah
gerakan berputar dari execentrik gerakan naik turun.
4) Swing Jaw, bagian dari jaw crusher yang dapat bergerak akibat gerakan
dorongan toggle.
5) Fix Jaw, bagian dari jaw crusher yang tidak bergerak atau diam.
6) Mouth, bagian dari mulut Jaw Crusher yang berfungsi sebagai lubang
pengeluaran umpan.
7) Throat, bagian dari bagian bawah yang berfungsi sebagai lubang
pengeluaran.
8) Gate, adalah jarak mendarat pada mouth.
9) Set, adalah jarak mendarat pada throat.
10) Cloased Setting, jarak antara fixed jaw dengan swing jaw dengan closed
setting.
11) Throw, selisi antara jarak pelemparan antara open setting dengan close
setting.
12) Nip Angel sudut yang dibentuk dengan garis singgung yang dibuat melalui
titik singgung antara jaw dengan batuan.
2. Cara Kerja Jaw Crusher
Cara kerja Jaw crusher adalah, batuan yang dimasukan melalui feed opening
bagian movable jaw yang bergerak (jaw plate) ke depan ataupun ke belakang
yang naik turun, akibat dari eccentric shaft yang digerakan oleh fly whell, yang
sumber pergerakannya adalah motor listrik, batu tadi dihancurkan oleh kedua
buah rahang jaw crusher karena gerakan movable jaw. Batu yang telah hancur

18
melalui discharger opening. Discharger opening dapat diatur dengan menyetir
atau menyetel baut adjustment, ukuran batu yang pecah tergantung dari jaw
crusher ini atau feed opening tanpa menyebabkannya lompat batu keluar pada
waktu dipecahkan tentu hal ini juga dari kekerasan yang dipecah. Khusunya
untuk gap adalah jarak mendarat pada mouth yang ukuran pada bagian mouth
dimana umpan yang dimasukkan bersinggung dengan mouth. Jadi besarnya gap
selalu berubah-ubah menurut besarnya umpan.
a. Mekanisme Pecahnya Batuan
Batuan pada proses peremukan pecahnya batuan disebabkan karena kuat
tekan material batuan lebih kecil dari kuat tekan yang ditimbulkan oleh alat
peremuk rahang, sudut singgung antara material (nip anggle), dan resultan
gaya akhir. Adapun gaya yang bekerja pada alat peremuk adalah:
1) Gaya tekan merupakan gaya yang dihasilkan oleh gerakan swing jaw yang
bergerak menekan batuan.
2) Gaya gesek meupakan gaya yang bekerja pada permukaan antara fixed jaw
maupun swing jaw dengan matrial batuan.
3) Gaya gravitasi merupakan gaya yang bekerja pada batuan sehingga
mempengaruhi arah gerak material ke bawah (gravitasi).
4) Gaya menahan merupakan gaya tahan yang dimiliki batuan atas gaya yang
timbul akibat gerakan swing jaw terhadap fixed jaw.
Faktor-faktor yang mempengaruhi peremukan batuan oleh alat peremuk
rahang jaw crusher antara lain:
1. Kuat tekan batuan.
2. Ketahanan dipengaruhi oleh kerepasan (friability) dan kerapuhan
(britlleness) dari kandungan mineralnya.
3. Lebar dari lubang pengeluaran/setting, besar kecilnya setting alat peremuk
dapat di atur dengan mengatur toggle. Dilakukan dengan mengencangkan
atau mengendurkan pada setting block sampai didapat lebar setting yang
di inginkan.

19
 4. Variasi dari throw, untuk jaw crusher kecil selisih antara open dengan
closed setting 3/8 inchi, sedangkan jaw crusher besar selisinya sebesar 1
inchi.
5. Ukuran feed, ukuran feed tergantung pada gape, nip angle, dan dengan
pertimbangan bahwa besar feed kurang dari 80% gape.
6. Kapasitas produk adalah perbandingan antara ukuran feed dengan ukuran
produk. Menurut (currie 1973) reduction yang baik untuk primary
crushing adalah 4 – 7 sedangkan untuk secondary crushing adalah 14 – 20
dan fine crushing 50 – 100.
b. Reduction Ratio
Terdapat 4 macam reduction ratio antara lain:
1. Limiting Reduction Ratio
Merupakan perbandingan ukuran tebal atau lebar material umpan
dengan tebal atau lebar material produk yang dihasilkan pada proses
peremukan.
𝒕𝒇 𝒘𝑭
RL = =
𝒕𝒇 𝒘𝑷

Dimana :
RL = nilai limiting redcutio ratio
tF = tebal material umpan (cm)
tP = tebal material produk (cm)
wP = tebal material umpan (cm)
Wf = tebal material produk (cm)
2. Apparent Reduction Ratio
Apparent Reduction adalah perbandingan antara gap (G) dengan efektif
setting (So) pada unit crusher. Nilai apparent reduction ratio dapat
dinyatakan sebagai :
𝟎,𝟖𝟓 𝑮
Arr = 𝑺𝒐

Dimana :
Arr = Nilai apparent reduction ratio
G = ukuran efektif gap crusher

20
 So = effective setting crushing
3. Working Reduction Ratio
Working reduction ratio merupakan perbandingan antara tebal material
umpan yang terbesar dengan ukuran efektif setting (Se) pada unit jaw
crusher secara umum nilai dari working reduction adalah:
𝒕𝒇
𝑾𝑹𝑹 =
𝑺𝒆
Dimana :
Wrr = working Reduction Ratio
Se = effective setting
tf =Tebal material umpan
4. Reduction ratio % (R80)
Reduction ratio 80 % adalah perbandingan antara ukuran lubang ayakan
yang dapat meloloskan komulatif 80 % dan lubang ayakan yang
meloloskan kumulatif 80 % berat produk.
𝑾𝟖𝟎𝑭
R 80% = 𝑾𝟖𝟎𝑷

Dimana:
w80f = ukuran umpan yang lolos persen kumaltif 80 %
w80p = ukuran produk pada persen komulatif 80 %
2.2.2 Roll Crusher
Roll crusher adalah tipe crusher dengan system gilas rotary dengan kecepatan
rpm yang relative lebih rendah dari impact crusher yaitu sekitar 300 rpm dan
memiliki kapasitas produksi yang jauh lebih besar. Unjuk kerja dari mesin Roll
Crusher ini bergantung pada jenis/kualitas material gigi gilasnya, ukuran shaft dan
ukuran rodanya, yang semuanya harus disesuaikan dengan raw material dan target
kapasitas produksi.
Roll crusher biasa banyak digunakan didunia pertambangan, yaitu untuk
menghancurkan batuan dengan tingkat kekerasan & keuletan yang relative rendah,
seperti batubara, batu kapur, bahan semen, batu tembaga, belerang, dsb. Roll
crusher memiliki rasio maksimum pengurangan teoritis 4:1 jika partikel dua inci di
umpankan ke crusher melempar satu ukuran absolut terkecil bisa diharapkan dari

21
crusher adalah ½ inchi. Roll crusher hanya akan menghancurkan materi ke ukuran
partikel minimum sekitar 10 Mesh (2 mm).
Roll crusher digunakan sebagai crusher sekunder atau crusher tersier setelah
batuan melewati crusher tipe lain yang berfungsi sebagai crusher primer. Roll
crusher terdiri dari single roll dan double roll. Single roll digunakan untuk
memecahkan batuan yang lembab dan tidak menguntungkan jika digunakan untuk
memecahkan batuan yang abrasive. Kapasitas roll crusher tergantung pada jenis
batuan, ukuran crusher primer, ukuran batuan yang di inginkan, lebar roda dan
kecepatan roda berputar.
Cara Kerja Roll Crusher :
Roll crusher atau pecahan batuan jenis roll, memecahkan batuan dengan
menjepitnya diantara satu roll, dua roll atau lebih, dimana roll-roll akan berputar
berlawanan dengan adanya berat tersendiri dan gusuran dari batu,maka batuan akan
pecah. Adapun permukaan dari Roll bermacam macam ada yang rata,
bergelombang, beralur dngan bermacam macam gigi, gigi dan sebagainya, sesuai
dengan jenis batu dan hasil pemecahan yang diharapkan.
Beberapa keutungang utama dari roll crusher mereka memberikan distribusi
ukuran yang sangat halus dan mereka menghasilkan debu yang sangat sedikit.
Crusher Rolls secara efektif digunakan dimaterial penghancur dimana bijih tidak
terlalu kasar dan juga digunakan dalam pertambangna skla produksi lebih kecil
antara biji logam abrasive seperti emes. Batubara mungkin adalah pengguna
terbesar Roll Crusher saat ini, meskipun batubara menggunakan roll crusher atau
single roll crusher maupun double roll crusher, crusher primary dapat mengurangi
batubara ROM. Biasanya, crusher ini biasanya akan memeliki bentuk gigi yang
berada dimuka gulungan. Roll crusher yang biasa digunakana pada mineral bijih
logam memliki gulungan yang halus.
a. Single Roll Crusher
Single roll crusher adalah roll crusher yang disediakan memliki 1 roller
dengan tujuan untuk meningkatkan kapasitas pengolahan batubara/ satuan luas.
Cara Kerja Single Crusher Pada single roll crusher memiliki satu buah roda.
Bagian utamanya adalah bagian roda silinder yang dapat berputar yang berfungsi

22
 sebagai pengancur batuan. Pelat berfungsi untuk menahan. Single roll crusher
melakukan pengurangan ukuran di daerah penghancuran yang berbentuk baji
yang mendapar tekanan. Tubuh penghancur terdiri dari saru roll berputar dan
pegas peredam dan piringan yang terletak disisi berlawanan. Jarak antara dasar
dari pelat penghancur dan ujung gigi roll crusher memiliki jarak yang dapat
bervariasi tergantung pada ukuran produk yang di inginkan. Setiap keausan yang
mungkin terjadi dapat disesuaikan melalui pela penghancur. Tergantung pada
tepian. Pelat dilengkapi dengan diganti sisi plat.
b. Double Roll Crusher
Double roll crusher adalah roll crusher yang mempunyai 2 buah roller,
dengan sumbu yang sejajar pada bidang horizontal yang sama. Double roll
crusher sangat cocok digunakan untuk batuan jenis: batubara, limestone, kaolin,
phospat, dan tersier crusher pada batu split/andesit. Dengan kecepatan 300-350
rpm double roll crusher memiliki kecapatan dalam menghancurkan berbagai
jenis batuan.
Cara Kerja Double Roll Crusher melakukan peremukan dengan cara menjepit
benda yang hendak diremukan diantara satu buah roller yang dikenal dengan
sebutan crushing roll.
Alat ini terdiri dari 2 silinder (roller) dengan sumbu yang sejajar pada bidang
horizontal yang sama kedua roller berdekatan lalu berputar dengan arah putaran
berlawanan kemudian batubara mental diumpan masuk akan dijepit diantara dua
roller, akibat tekanan yang kuat akhirnya batubara mentah remuk dan jatuh
kedalam roller truk ke penampungan.
1. Keunggulan dari Single Roll dan Double Roll Crusher
Tabel 2.2 Keunggulan Single Roll dan Double Roll Crusher

Single Roll Crusher Double Roll Crusher

Mudah dan ringan dalam Tidak mudah terjadi peremukan
melakukan penghancuran atau perumusan secara berlebihan
partikel

23
 Mudah dalam melakukan Jarang terjadi penyumbatan pada
preparasi alat ruang peremukan
Preparasi mudah dilakukan
2. Kekurangan dari Singel Roll dan Double Roll Crusher
Tabel 2.4 kekurangan Singel Roll dan Double Roll Crusher

Single roll crusher Double roll crusher

Terjadi penyumbatan Proses peremukan hanya
terhadap partikel yang berlangsung pada sebagian kecil
mudah melengket dari seluruh badan rolter yang besar
Hasil dari peremukannya
sedikit kasar

Tipe Roll Crusher dari bentuk permukaan roll :

1) Smooth roll
Tipe roll berdasar bentuk permukaan ini mempunyai kegunaan khusus
terutama dalam mengelola bahan. Smooth roll adalah permukaan roll yang
halus tanpa gerigi. Roll jenis ini biasanya digunsksn untuk memeras minyak
dari biji-bijian, dll. Roll ini biasanya banyak terdapat pada double roll. Tipe
smooth roll digunakan pada bahan yang mempunyai tingkat kekerasan yang
rendah contohnya biji-bijian.
2) Roll yang bergerigi
Tipe roll yang mempunyai permukaan yang bergerigi digunakan untuk
memecahkan bahan yang memiliki tingkat kekerasan medium sampai high.
Roll jenis ini memiliki ketahanan dan energi yang besar sehinggan mampu
memecah batuan yang keras dengan permukaannya yang kasar. Tipe roll
yang bergerigi ini baik digunakan pada single maupu doule roll.
3) Roll bergerigi dengan hummer

24
 Tipe roll ini digunakan untuk hasil pengolahan yang lebih halus. Hasil yang
dihasilkan menjadi lebih kecil atau halus. Penggunaan roll ini pada single roll
crusher.
Tipe Roll Crusher dari gerakan roll (double roll crusher)
1) Dua roll yang bergerak
Pada umumnya roll crusher mengandalkan gerak roll untuk memecahkan
bahan. Pada single roll, yang bekerja hanya roll saja, sehingga dapat diketahui
pasti bahwa gerakan rollnya memutar. Sedangkan pada double roll
crusher,ada dua buah roll yang bekerja. Keduanya adalah roll yang memiliki
fungsi sama yaitu memecahkan bahan. Karena dua buah roll yang bekerja,
dapat dipastikan bahwa gerak roll dapat sama dapat pula tidak.tipe dua roll
yang digerakan pada double roll crusher berarti kedua buah roll yang
bergerak bersamaan dengan arah yang berlawanan.
2) Satu roll bergerak dan satu roll diam ( double roll crusher)
Pada double roll yang mempunyai cara kerja seperti ini, maka hanya ada satu
roll di antara kedua roll yang bergerak memutar memecah bahan. Sedangkan
satu roll tidak bergerak, fungsinya sebagai penahan pemecah atau pengolahan
bahan. Sekilas jika dicermati, seperti cara kerja pada single roll, namun
memiliki roll yang berbeda. Tapi, dilihat dari fungsinya, maka akan terlihat
berbeda.
Karena dari segi hasil double roll yang memiliki satu buah roll yang bergerak,
memiliki hasil lebih halus dibandingkan singke roll. Pada tipr roll jenis ini, hanya
digunakan pada roll yang memiliki permukaan halus atau smooth roll. Karena
dilihat dari cara gerak, tidak memungkinkan jika roll dengan permukaan
bergerigi bekerja dengan metode seperti ini.
Karakteristik atau Bagian dari Roll Crusher :
1) Base Frame dan Hopper
Semua kontruksi baja dibuat, terbuat dari plat baja roll memiliki akses
dilepas meliputi untuk memungkinkan pemeliharaan berkala dan
pemeriksaan gulungan.
2) Bearings

25
 Bearings bekerja sebagai anti-gesek atau bantalan bulat roller yang
mendukungan poros roll. Mereka adalah adaptor yang dipasang dan
dilumasi,dan terkandung dalam heavysection. Sebuah plat yang terletak
antara bantalan geser dan dasar bingkai untuk mencegah keausan pada
bantalan dasar.
3) Segel Debu
Segel debu sekitar roll poros mencegah debu dari melarikan diri ke
atmostfer. V-belt drive adalah salah satunya.
4) Desain Roll
Karang roll tersedia dalam berbagai panduan untuk mengelolah bahan
pakan. Permukaan roll mencakup berbagai elemen penghancur, seperti
intermeshing gigi, mani-manik dilas, bergalur dan smoothfaced atau
kombinasi halus dan manik-manik, semuanya dirancang untuk siap
mengubah bahan dan menghancurkan sampai tahap yang di inginkan.
5) Tramp Perlindung
Otomatis perlindungan terhadap baja, sampah dan lainnya uncrushables
disediakan oleh toggle khusus pengatur. Toggle akan terbuka dan bergerak
roll bergerak kembali, membuat lubang besar untuk lulus mekanisme
beralih uncrushable material. Menyediakan produk positif ukuran kontrol
dan bar torsi dan ketertarikan balik roll bergerak menjamin keselarasan
paraler gulungan sepanjang waktu.
6) Penyesuaian Ukuran Hidrolik
Penyesuaian ukuran produk dicapai melalui suatu mekanisme hidrolik
yang beroperasi melalui batang torsi. Shims baja ketebalan yang bervariasi
yang digunakan untuk menjaga pengaturan sementara crusher sedang
bekerja.
2.2.3 Meja Goyang (shaking table)
Shaking table adalah suatu proses kontraksi untuk memisahkan antara
mineral berharga dengan mineral tidak berharga, mendasarkan pada perbedaan
beda jenis mineral melalui aliran fluida yang tipis. Oleh karena itu proses ini masuk
dalam Flowing Film Concentation. Alat yang digunakan adalah shaking table.

26
 Prinsip pemisahan dalam table ialah ukuran mineral harus halus kerena proses
konsentrasi ini mendasarkan pada aliran fluida tipis. Adanya dorongan air pada
partikel yang sama besarnya tetapi berbeda berat jenisnya, maka partikel yang
ringan akan mengalami dorongan air yang lebih besar dari partikel berat. Dengan
adanya gerakan maju mundur dari “head motion” maka partikel yang berat akan
melaju lebih jauh dari partikel yang ringan sampai akhirnya partikel-partikel
tersebut masuk ke tempat penampungan.
Untuk mendapatkan aliran air yang turbulen maka dipasang alat yaitu
“riffle”dengan demikian partikel yang ringan akan cenderung untuk meloncat dari
riffle satu ke riffle lainnya dibanding partikel yang berat yang hanya akan
menggelinding searah dengan riffle tersebut. Proses ini berjalan terus menerus
sehingga antara mineral yang mempunyai berat jenis besar dengan ringan akan
dipisahkan.
a. Gaya-gaya yang bekerja dalam tabling adalah :
1) Gaya gesek antara partikel dengan dek ( khusus partikel berat yang dominan).
2) Gaya dorong air (khusus partikel ringan lebih dominan).
3) Gaya gravitasi.
b. Faktor-faktor yang mempengaruhi produk, antara lain :
1) Kemiringan dek
Dek yang terlalu miring akan mempengaruhi kecepatan aliran air dan bila
kecepatan aliran air tersebut terlalu cepat mkaan partikel ringan akan terbawa
air semuanya hingga yang tertinggal hanya mineral berat. Dengan begitu hasil
yang didapatkan adalah produkta yang berkadar tinggi tetapi kapasitasnya
sedikit. Untuk kemiringan yang kecil sehingga kecepatan aliran air lambat
maka produkta yang didapat berkadar rendah dengan kapasitas besar.
2) Kecepatan feeding dan kemiringan
Bila terlalu cepat pengumpanannya dan kemiringan dek kecil, maka proses
pemisahan akan berjalan kurang baik karena umpan tertumpuk dan akan
masuk ke konsentrat.
3) Persen solid

27
 Bila terlalu encer pemisahan akan baik dan sebaliknya bila kental maka
semua partikel akan masuk ke konsentrat.
4) Jumlah dan panjang stroke
Pengaruh terhadap proses pemisahan adalah stroke yang panjang untuk
material kasar dan stroke kecil untuk material halus.
2.2.4 Sluice Box
Prinsip sluice box adalah memisahkan antara mineral berharga dengan yang
tidak berharga mendasarkan atas gaya beratnya. Alat ini berbentuk box atau kotak
yang bagian dalamnya dilengkapi dengan riffle, yang gunanya untuk menahan
material yang mempunyai berat jenis relatif besar dibandingkan dengan material
lainnya sehingga mampu mengimbangi gaya dorong dari aliran air. Jadi yang
mempengaruhi berhasil tidaknya dalam melakukan operasi pemisahan dengan alat
ini adalah:
1. Kecepatan aliran dan ketebalan aliran fluida
Bila kecepatan dalam ketinggian fluida terlalu besar maka mineral yang ada
baik itu mineral berat maupun ringan dan ketebalan yang besar dari fluida
akan membuat urus turbulen yang besar dan ini yang membuat material
meloncat dari riffle.
2. Berat jenis material yang akan dipisahkan
Berat jenis material harus cukup besar karena material itu harus dapat
mengimbangi derasnya arus dengan gaya berat sehingga meterial itu dapat
terhalangi oleh riffle. Bila material itu mempunyai berat jenis yang kecil, akan
hanyut terbawa oleh aliran air.
3. Banyaknya air/fluida
Bila iar yang digunakan untuk memisahkan mineral ini hanya sedikit, maka
mineral tersebut tidak akan dapat terpisah atau hasilnya adalah heterogen.
4. Ketinggian riffle
Ketinggian riffle harus sebanding dengan ketebalan aliran air, paling tidak
harus melebihi +/ -0,5cm dari permukaan riffle .
5. Panjang box

28
 Panjang box sangat menentukan karena makin Panjang akan semakin besar
kemungkinan material itu untuk tersangkut pada riffle sehingga hasilnya
makin besar.
Dalam sulice box ini, macam riffle ada dua:
1. Riffle memanjang.
2. Riffle melintang.
Tahapan-tahapan dalam sluicing adalah:
1. Pemasukan umpan.
2. Pencucian.
3. Pengambilan konsentrat.
Khusus untuk pengambila konsentrat maka riffle diangkat atau dibuka lalu
disemprotkan dengan air, maka material yang dikendaki itu dapat di ambil dari
sluice box tertentu.
2.2.5 Jigging
Jigging merupakan salah satu alat pemisah yang berdasarkan perbedaan berat
jenis, bekerja secara mekanis yang menggunakan adanya perbedaan kemampuan
menerobos dari butiran yang akan dipisahkan terhadap suatu lapisan pemisah (bed).
Secara umun jig merupakan suatu tengki terbuka yang berisi air dengan
saringan horizontal terletak pada bagian atasnya dimana terdapat lapisan pemisah.
Tangki jig dilengkapi dengan lubang pengeluaran konsentrat (spigot) pada bagian
bawahnya. Disamping itu jig juga memiliki suatu mekanisme penyebab terjadinya
tekanan (pulsion) yang di imbangi dengan pemakaian tambahan.
Prinsip Kerja Proses Jigging :
Apabila terjadi pulsion maka bed akan terdorong naik. Sehingga batuan pada
lapisan bed akan merenggang karena adanya tekanan. Kesempatan ini akan
dimanfaatkan oleh mineral berat untuk menerobos bed masuk ke tangki sebagai
konsentrat sedangkan mineral ringan akan terbawa oleh aliran horizontal diatas
permukaan bed dan akan terbuang sebagai tailing.
Pada saat terjadi suction, bed menutup kembali sehingga mineral berat
berukuran besar dan mineral ringan berukuran besar tidak berpeluang masuk ke
tangka. Jadi mineral berat berukuran besar akan mengendap diatas bed ntuk

29
menunggu kesempatan pulsion berikutnya, sedangkan mineral ringan berukuran
besar akan terbawa aliran arus horizontal.
2.2.6 Magnetic Separator
Magnetic separation merupakan operasi konsentrasi atau pemisahan satu
mineral atau lebih dengan mineral lainnya yang memanfaatkan perbedaan sifat
kemagnetan dari mineral-mineral yang dipisahnya. Mineral-meneral yang terdapat
dalam bijih akan memberikan respon terhadap medan magnet sesuai dengan sifat
kemagnetan yang dimilikinya.
Mineral-mineral yang memiliki sfat kemagnetan tinggi akan merespon atau
terpengaruh oleh medan magnet. Mineral-mineral ini akan tertarik oleh medan
magnet dan dikelompokan sebagai mineral magnetic. Sedangkan Mineral-mineral
yang tidak memiliki sifat kemagnetan, tidak akan merespon atau terpengaruh ketika
dilewatkan pada medan magnet. Mineral-mineral ini tidak akan tertarik oleh medan
magnet dan dikelompokkan sebagai mineral non–magnetic.
Mineral-meineral yang masuk dalam kelompok mineral magnetic misalnya:
magnetite, hematite, ilmenit, siderite, monazite. Sedangkan mineral-mineral yang
dikelompokan dalam mineral non-magnetic misalnya : kuarsa, mika, corundum,
gypsum, zircon, feldspar. Kemampuan mineral dalam merespon medan magnet
disebut magnetic susceptibility.
Berdasarkan pada magnetic susceptibility mineral dibagi menjadi 3 (tiga)
kelompok yaitu:
1. Paramagnetic, seperti : hematite, ilmenit, pyrhotite.
2. Diamegnetic, seperti: kuarsa, feldspar.
3. Ferromagnetic, seperti : besi, magnetite.
Mineral-mineral paramagnetic memiliki sifat kemagnetan yang rendah.
Artinya mineral-mineral ini hanya memberikan respon terhadap medan magnet
yang besar. Mineral-mineral diamagnetic merupakan kelompok mineral yang tidak
memiliki sifat kemagnetan. Kelompok mineral ini tidak memberikan respon
terhadap medan magnet.
Mineral magnetite merupakan mineral yang memiliki sifat kemagnetan yang
tinggi. Magnetite akan tertarik oleh medan magnet yang relatif rendah sekalipun.

30
Karena sifatnya ini, maka mineral magnetite dikelompokan dengan besi sebagai
ferromagnetic.

31